Anda di halaman 1dari 12

ARTIKEL TENTANG EDM

{ ELEKTRICAL DISCHARGE MACHINING }

Disusun oleh:
Nama

: Ambar Pambudi

Nim

: 131.03.1179

JURUSAN TEKNIK MESIN{S-I}


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA

PENDAHULUAN

Saat ini kemajuan teknologi industri telah berkembang sedemikian pesatnya.


Salah satunya telah banyak ditemukan logam-logam baru yang memiliki tingkat
kekerasan, keuletan, dan kekuatan yang lebih tinggi. Berbagai kendala akan terjadi
pada saat logam-logam tersebut digunakan dalam proses permesinan.Selain tuntutan
terhadap kualitas kekasaran permukaan yang halus, ketelitian, serta kepresisian
geometri produk yang tinggi menjadi salah satu tujuan utama dari proses pemesinan,
bentukbentuk benda kerja yang semakin komplek juga menjadi kendala tersendiri.
Oleh karena itu digunakan proses pemesinan nonkonvensional untuk
mengatasi kendala-kendala tersebut. Proses pemesinan non-konvensional yang
banyak digunakan salah satunya adalah Electrical Discharge Machining (EDM).
Electrical Discharge Machining (EDM) merupakan proses non-konvensional, dimana
prinsip kerjanya adalah dengan memanfaatkan lompatan bunga api listrik yang terjadi
antara benda kerja dengan pahat (elektroda) (Pandey, 1980). Proses EDM ini tidak
dipengaruhi oleh kekerasan, keuletan maupun kegetasan benda kerja, tetapi
dipengaruhi oleh melting point dari benda kerja. Electrical Discharge Machine
Sinking (EDM Sinking) adalah salah satu jenis EDM yang sering digunakan dalam
pembuatan cavity untuk cetakan (mold), maupun untuk pembuatan dies. Kualitas
kekasaran permukaan hasil pemotongan EDM Sinking yang halus, dapat diperoleh
dengan menjalankan laju pengerjaan material selambat mungkin. Tetapi proses yang
berjalan lambat, akan berpengaruh terhadap waktu penyelesaian produk, dan akan
meningkatkan biaya produksi yang harus dikeluarkan.
Besarnya laju pengerjaan material atau Metal Removal Rate (MRR) dan
kekasaran permukaan (surface roughness) hasil pemotongan EDM Sinking tergantung
pada beberapa parameter, seperti arus listrik (pulse current), On Time, dan Off Time
yang digunakan. Semakin besar nilai arus listrik dan On Time sementara nilai Off
Time semakin kecil, akan menghasilkan laju pengerjaan material yang semakin besar.
Tetapi nilai arus listrik dan On Time yang tinggi, sedangkan Off Time yang terlalu
rendah, menyebabkan kualitas permukaan hasil pemotongan yang kasar (H.WalterExeron 104 E Machining Technical Data Book). Oleh karena itu parameter proses
pemotongan pada EDM Sinking perlu di-setting dengan tepat, untuk dapat
menghasilkan kualitas permukaan hasil pemotongan dan laju pengerjaan material
yang optimal.

DEFINISI EDM

Elektrical discharge machining (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode untuk
menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di
antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.Electrical
Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non Konvensional yang
proses pemotongan material (material removal) benda kerjanya berupa erosiyang
terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga api listrik secara periodik pada celah
antara katoda (pahat) dengan anoda (benda kerja) di dalam cairan dielektric. Secara
sederhana EDM merupakan serangkaian cepat lengkung antara dua buah elektroda
(sebahagi alat pemotong) dan bagian pekerjaan di hadapan medan listrik yang
energik.

SEJARAH DAN PERKEMBANGAN EDM

Pada tahun 1770 ilmuan Inggris bernama Joseph Priestly menemukan efek
erosi dari percikan arus listrik. Kemudian penemuan itu dikembangkan oleh ilmuan
Rusia bernama B. Larzarenko tahun 1943 yaitu dengan memanfaatkan percikan arus
listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk permesinan secara elektrik pada
bahan konduktif yang kemudian dikenal dengan proses EDM. EDM lebih maju
dikembangkan dari pada masa itu, ada dua macam mesin EDM yaitu Stempel EDM
(biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM. Perbedaan umum
dari keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan. Dalam metode Ram sebuah
elektroda grafit mesin dibuat menjadi bentuk yang diinginkan kemudian
dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung Ram vertikal. Jenis ini biasanya
dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik berbasis minyak. Dalam metode Wirepotong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui
benda kerja. EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan
Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal
kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat
keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah :

Pemesinan Dies
Perkakas Potong
Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan
Tungsten Carbide
High Speed Steel
Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional
(penyayatan).

Proses ini juga telah menyelesaikan banyak masalah pada pembuatan bahan
exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy, dan Nimonic, yang digunakan secara
luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa.EDM telah mengganti proses
pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan
berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis,
khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan
kawat Wire EDM mampu membelah dengan ketinggian 16 inchi ( 400 mm), dengan
kelurusan 0,0005 inchi ( 0,0125 mm) tiap sisi.

BAGIAN-BAGIAN EDM

Komponen

utama EDM

Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua komponen
pokok yaitu mesin dan power supply.
Gambar bagian-bagian Electrical Discharge Machine
Keterangan:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Meja EDM
Benda kerja
Cairan dielectric
Elektroda
Kepala EDM
Rangkaian kapasitor
Generator arus pulsa
Voltmeter
Ampermeter

Komponen dan fungsinya:

a. Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM
b. Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda
kerja
c. Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan
tegangan listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan
d. Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin
EDM merupakan
kapasitor. Berfungsi untuk menyimpan energi listrik
yang akan dilepaskan pada proses pengerjaan benda kerja
e. Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin
f. Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada
mesin

JENIS-JENIS EDM
Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu Stempel EDM/ Sinker
EDM/ Ram EDM dan Wire EDM.
1. Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM

Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau
volume. Setempel EDM terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam
dalam cairan isolasi seperti, minyak atau lebih jarang cairan dielektrik
lainnya. Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke satu daya yang sesuai
dan listrik menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda
mendekati benda kerja, dielektrik kerusakan terjadi di dalam cairan plasma
membentuk saluran dalam percikan kecil melompat.
Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat
kecil kemungkinannya bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar
elektroda sangat identik dengan karakteristik listrik lokal yang memungkinkan

percikan terjadi secara bersamaan di semua lokasi tersebut. Bunga api ini
terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda dan benda kerja
sebagai dasar logam terkikis dan celah elektroda kemudian meningkat.
Elektroda di turunkan secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat terus
berlanjut tanpa gangguan.

Beberapa ratus ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses ini dengan
siklus yang sebenarnya, dengan hati-hati di kendalikan oleh parameter setup.
Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu dan off
time yang didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan
rongga yang lebih mendalam untuk menciptakan siklus kasar pada benda
kerja. Off time adalah periode waktu yang satu percikan digantikan oleh yang
percikan yang lain. Off time yang lebih panjang misalnya, memungkinkan
dielektrik disiram cairan melalui nosel untuk membersihkan puing-puing
terkikis, sehingga menghindari hubungan pendek. Pengaturan ini dapat
dipertahankan dalam mikro detik. Bagian geometri yang khas adalah bentuk
3D yang kompleks sering kali dengan kecil atau berbentuk sudut aneh,
Vertikal, orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut, rotasi, berputar dan
pengindeksan siklus pemesinan juga digunakan.

2. Wire EDM
Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM,
tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui
benda kerja, biasanya terjadi tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan
dielektrik, yang biasanya air deionised.

Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang


kompleks geometri. Kawat yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan
antara atas dan bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam arah x y
pesawat, biasanya menjadi CNC dikontrol dan pada hampir semua mesin
modern panduan atas juga dapat bergerak secara independen di z u v
sumbu, sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong runcing dan
transisi bentuk (lingkaran di bawah, persegi di atas misalnya) dan dapat
mengontrol pergerakan sumbu x y u v i j k l.
Ini memberikan EDM memotong kawat yang memiliki kemampuan
untuk diprogram, dipotong sangat rumit dan halus bentuknya. Kawat
dikendalikan oleh berlian atas dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004
mm, dan dapat memiliki memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm
menggunakan kawat 0,1 mm , meskipun rata-rata mencapai memotong
garitan bahwa biaya ekonomi yang terbaik dan pemesinan waktu adalah 0,335
0,25 mm, menggunakan kawat kuningan

Ada pun alasan pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat
adalah karena memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan
menyebabkan erosi. Kawat-proses memotong menggunakan air sebagai
dielektrik dengan resistivitas air dan listrik lain sifat hati-hati dikendalikan
oleh filter dan de-Ionizer unit. Air juga melayani tujuan yang sangat kritis dari
luka menyiram puing-puing menjauh dari zona pemotongan. Flushing adalah
faktor penentu yang penting dalam tingkat feed maksimum tersedia dalam
ketebalan bahan tertentu, dan situasi penggelontoran miskin mengharuskan
pengurangan tingkat feed.
Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin
pemotong kawat pusat memiliki banyak fitur tambahan seperti: Multiheads
untuk memotong dua bagian pada saat yang sama, kontrol kawat untuk

mencegah kerusakan, otomatis fitur threading diri dalam kasus kerusakan


kawat, dan mesin diprogram strategi untuk mengoptimalkan operasi.
Wire EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah
yang diinginkan. Wire EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda
kerja yang kurang signifikan dibandingkan dengan mereka yang mungkin
ditinggalkan jika benda kerja yang sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam
EDM kawat tidak ada pemotongan besar yang terlibat dalam pemindahan
bahan. Namun, benda kerja dapat menjalani ke siklus termal yang signifikan,
yang beratnya tergantung pada parameter teknologi yang digunakan.
Kemungkinan efek termal seperti siklus pembentukan lapisan menata-ulang
pada bagian dan kehadiran tegangan sisa tarik pada benda kerja. Jika proses
sudah diatur sehingga energi / daya per pulsa adalah relatif kecil (biasanya
dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan dalam sifat mekanik suatu
material yang diharapkan pada EDM memotong kawat karena tegangan sisa
rendah ini, meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu dalam
proses machining.

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN EDM

Beberapa keuntungan mencakup mesin EDM dari:

Bentuk-bentuk yang kompleks kalau tidak akan sulit untuk memproduksi


dengan alat pemotong konvensional

Bahan keras toleransi sangat dekat

Lembar kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional dapat
merusak bagian dari alat pemotong kelebihan tekanan.

Tidak ada kontak langsung antara alat dan bekerja sepotong. Oleh karena
itu bagian dan lemah lembut dapat bahan mesin dengan distorsi apa pun.

Beberapa kerugian dari EDM meliputi:

Laju yang lambat removal material.

Tambahan waktu dan biaya yang digunakan untuk membuat elektroda


untuk ram / setempel EDM.

Mereproduksi sudut tajam pada benda kerja sulit karena memakai


elektroda.

Konsumsi daya spesifik sangat tinggi.

Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung


cairan dielektrik. Mesin EDM standar populer yang digunakan sekarang
memiliki keterbatasan:
Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi
(1.500 mm) pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak
terbatas pada sumbu X.
Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi
(1.500 mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98
inchi (2500 mm) pada sumbu X.
Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu
dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah 450, walaupun
beberapa bengkel telah berhasil mencapai 500. Perbandingan sudut
dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm).
Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar
0,5-5,0 ohm/cm untuk MesinWire dan Ram EDM.
Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk
mesin Wire EDM.
Keakuratan 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap
inchi ketebalan recast layeruntuk Wire dan Ram EDM.
Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM.
Hasil ini sama atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses
gerinda.

DAFTAR PUSTAKA

Dauw D.F., et al., 1990, Surface topography investigations by fractal analysis


of spark eroded electrically conductive ceramics, Ann. CIRP 39 (1) 161165.
Brink D., EDM: Principles of Operation, EDM Technology Transfer.
http://www.edmtt.com.
Kahng C.H., Rajurkar K.P., 1977, Surface characteristics behavior due to rough and
fine cutting by EDM, Ann. CIRP 26 (1) 77.
Soni J.S., Chakraverti G., 1985, Effect of electrode material properties on surface
roughness and dimensional accuracy in electro-discharge machining of high
carbon high chromium die steel, J. Inst. Eng. (India)PR 76, 4651.
Soni J.S., Chakraverti G., 1990, Physico-mechanical effect on electrodischarge
machined surface of high carbon high chromium die steel, J. Inst. Eng. (India)
71 (PR-1) 19.
Soni J.S., Chakraverti G., 1991, Investigative study on metal removal rate and wear
ratio in EDM of high carbon high chromium die steel, J.Inst. Eng. (India) 71 (Pt
AS2) 32.
George V., Venkatesh V.C., 1980, Investigations on optimum machining conditions
for electro-discharge machining of 5 Cr die steel, in: Proceedings of the Ninth
AIMTDR Conference, IIT, Kanpur, 327 pp.
Pandey P.C., Jillani S.T., 1987, Electrical machining characteristics of cemented
carbides, Wear 116, 77.
Raman K.S., Gupta H.R., Singal A.R., Das P.K., Saha P., Mishra P.K., 1997, EDMing
of GT-20 grade of carbide, in: Proceedings of the 17th AIMTDR Conference,
REC, Warangal, pp. 290294.
Arthur A., Dickens P.M., Cobb R.C., 1996, Using rapid prototyping to produce
electrical discharge machining electrodes, Rapid Prototyping 2 (1) 412.
Jeswani M.L., 1978, Roughness and wear characteristics of spark eroded surfaces,
Wear 51, 227.
http://ariefsuryowibowo.blogspot.co.id/2014/05/makalah-electrical-dischargemachines.html
http://technovacation.blogspot.co.id/2010/10/kelebihan-dan-kekuranganedm.html