Anda di halaman 1dari 80

LAPORAN PROSES PEMBUATAN PUPUK

PT PUPUK KALTIM (BONTANG)


Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Kimia Industri (TI.2205),
yang dibimbing oleh Dessy Agustina Sari, ST., MT.

Rifqi Shufrony

1510631140130

Yudi Susanto

1510631140144

Zanuar Gilang R

1510631140145

Zuhrofa Dian R

1510631140146

Hani Robiah

1510631140147

Fijay Bangkit W

1510631140148

Frasetio Rosevelt S

1510631140149

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2016

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ................................................................................. Error! Bookmark not defined.


DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................................... 3
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................... 5
1.1 Sejarah Lahirnya PT. Pupuk Kalimantan Timur ................................................................... 5
1.2 Lokasi Pabrik ....................................................................................................................... 13
BAB II DESKRIPSI PROSES PABRIK KALTIM 4 ................................................................... 15
2.1 PABRIK UTILITAS KALTIM-4 ........................................................................................ 15
2.1.1 Unit Sea Water Intake ................................................................................................... 16
2.1.2 Unit Klorinasi ................................................................................................................ 19
2.1.3 Unit Sea Water Cooling dan Sweet Cooling Water ...................................................... 21
2.1.4 Unit Desalinasi .............................................................................................................. 23
2.1.5 Unit Demineralisasi ....................................................................................................... 24
2.1.6 Unit Power Generation .................................................................................................. 28
3.1.7 Unit Steam Generation .................................................................................................. 29
2.1.8 Unit Instrument Air dan Plant Air ................................................................................. 32
2.1.9 Unit Nitrogen Generator................................................................................................ 36
2.1.11 Unit Nitrogen(N2 ) Generator ...................................................................................... 41
2.2. PABRIK SINTESIS AMONIAK KALTIM-4 ................................................................... 41
2.2.1 Seksi Desulfurisasi ........................................................................................................ 43
2.2.2 Seksi Reforming ............................................................................................................ 47
2.2.3 Seksi Shift Converter .................................................................................................... 50
2.2.4 Seksi CO2 Removal ....................................................................................................... 52
2.2.5 Seksi Metanasi............................................................................................................... 56
2.2.6 Seksi Ammonia Synthesis Loop ................................................................................... 57
2.2.7 Seksi Referigerasi Amoniak .......................................................................................... 60
2.2.9 Seksi BFW dan Steam Generation ................................................................................ 62
2.3 PABRIK SINTESIS UREA KALTIM-4 ............................................................................. 64
2.3.1 Penyiapan Umpan ......................................................................................................... 65
1

2.3.2 High Pressure Loop ....................................................................................................... 66


2.3.3 Medium Pressure Loop ................................................................................................. 68
2.3.4 Low Pressure Loop........................................................................................................ 69
2.3.5 Vacuum Concentration Section..................................................................................... 69
2.3.7 Process Condensate Treatment...................................................................................... 72
BAB III HASIL PRODUKSI ........................................................................................................ 73
3.1 Spesifikasi Produk PT. Pupuk Kalimantan Timur ............................................................... 74
3.2 Merek Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur ..................................................................... 75
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................................... 77

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur .......................................................................... 6
Gambar 1.2 Pabrik Kaltim 1 ............................................................................................................ 7
Gambar 1.3 Pabrik Kaltim 2 ............................................................................................................ 8
Gambar 1.4 Pabrik Kaltim 3 ............................................................................................................ 9
Gambar 1.5 Pabrik POPKA ........................................................................................................... 10
Gambar 1.6 Pabrik Kaltim 4 .......................................................................................................... 11
Gambar 1.7 Pabrik Kaltim 1A ....................................................................................................... 11
Gambar 1.8 Pabrik Kaltim 5 .......................................................................................................... 12
Gambar 1.10 Bulk Blending Plant ................................................................................................ 13
Gambar 1.11 Produk Pupuk NPK Blending .................................................................................. 13
Gambar 1.12 Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur ...................................................................... 14
Gambar 2.1 Blok Diagram Unit Utilitas........................................................................................ 15
Gambar 2.2 Skema Proses Sea Water Intake ................................................................................ 19
Gambar 2.3 Skema Proses Klorinasi ............................................................................................. 21
Gambar 2.4 Skema Proses Fresh Cooling Water .......................................................................... 22
Gambar 2.5 Gas Turbin Generator ................................................................................................ 29
Gambar 2.6 Skema Proses Deaerator ............................................................................................ 31
Gambar 2.7 Package Boiler ........................................................................................................... 32
Gambar 2.8 Waste Heat Boiler ...................................................................................................... 32
Gambar 2.11 Seksi Reforming ...................................................................................................... 47
Gambar 2.12 Seksi Shift Converter ............................................................................................... 50
Gambar 2.13 Seksi CO2 Removal.................................................................................................. 52
Gambar 2.14 Seksi Metanasi ......................................................................................................... 56
Gambar 2.15 Seksi Ammonia Synthesis ....................................................................................... 58
Gambar 2.16 Diagram Alir Proses Referigerasi Amoniak ............................................................ 61
Gambar 2.17 Steam Generation Unit Amoniak ............................................................................ 63
Gambar 2.18 blok Diagram Proses Produksi Urea ........................................................................ 64
Gambar 2.19 Skema Proses HP Loop ........................................................................................... 67
Gambar 2.20 Skema Proses MP Loop ........................................................................................... 68
3

Gambar 2.21 Skema Proses Vacuum Concentrator ...................................................................... 70


Gambar 2.22 Skema Proses Seksi Granulasi ................................................................................. 72
Gambar 2.23 Skema Proses Process Condensate Treatment ......................................................... 73
Gambar 1.14 Merek Dagang Pupuk Urea Mandau ....................................................................... 75
Gambar 1.15 Merek Dagang Pupuk NPK Pelangi ........................................................................ 75
Gambar 1.16 Merek Dagang Pupuk Daun Buah ........................................................................... 76

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Lahirnya PT. Pupuk Kalimantan Timur


Pupuk memegang peranan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil pertanian.
Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah pupuk urea, yang berfungsi
sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam peternakan, urea merupakan nutrisi makanan ternak
yang dapat meningkatkan produksi susu dan daging. Selain itu, pupuk urea memiliki prospek yang
cukup besar dalam bidang industri, antara lain sebagai bahan dalam pembuatan resin, produkproduk cetak, pelapis, perekat, bahan anti kusut dan pembantu pada pencelupan di pabrik tekstil.
Oleh karena itu, kebutuhan pupuk urea semakin bertambah seiring berjalannya waktu.
Proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang
semakin meningkat tersebut. Pada awal berdirinya, Pertamina berencana mendirikan pabrik pupuk
diatas kapal terapung yang pertama kali di dunia. Proyek PT. Pupuk Kalimantan Timur dikelola
oleh Pertamina sebagai unit- unit pabrik terapung yang terdiri dari 1 pabrik ammonia dan 1 unit
pabrik urea dengan beberapa bangunan pendukungnya di pantai.
Pabrik pupuk ini didirikan dengan adanya pertimbangan sulitnya memperoleh pupuk dari
dalam negeri. Sementara pada saat itu pemerintah sedang mengupayakan program swasembada
pangan. Oleh karena itu pada tahun 1973 Pertamina mencetuskan ide untuk mendirikan pabrik
terapung ini.
Peralatan pabrik mulai dibangun di Eropa pada tahun 1974. Eropa ditentukan karena dana
untuk pelaksanaan proyek ini didapat dari pinjaman negara-negara anggota Masyarakat Ekonomi
Eropa (MEE). Berdasarkan KEPRES No. 43 Tahun 1975 dibentuk suatu tim yang bertugas
meninjau dan meneliti program pembangunan pabrik terapung tersebut. Setelah meninjau dan
menilai kembali konsep pabrik terapung ini, dengan memperhatikan aspek teknis dan bahan baku
maka pembangunan pabrik dilanjutkan di darat.
Berdasarkan Kepres No. 39 tahun 1976 dilakukan serah terima proyek ini dari Pertamina
ke Departemen Perindustrian dalam hal ini Direktorat Jenderal 2 Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk
Kaltim Tbk. Industri Kimia Dasar pada tahun 1976. Setelah penyelesaian proses hukum dalam
rangka serah terima peralatan pabrik di Eropa, maka pada tanggal 7 Desember 1977 didirikan
sebuah Persero Negara untuk mengelola usaha ini dengan nama PT. Pupuk Kalimantan Timur.
Proses pemindahan lokasi pabrik ke darat memerlukan perubahan dan penyesuaian desain pabrik.
Menurut jadwal, masa konstruksi yang dimulai pada bulan Maret 1979 diperkirakan akan
berlangsung selama 36 bulan, namun pelaksanaannya mengalami banyak kesulitan sehingga start
up baru dapat dilakukan pada bulan Juni 1982, produksi ammonia pertama dihasilkan pada tanggal
20 Desember 1983 dan produksi pupuk urea pertama dihasilkan pada tanggal 15 April 1984. Dalam
tahun 1981 diadakan persiapan pembangunan pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur yang kedua
yang kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 23 Maret 1982. Masa konstruksi
Kaltim-2 dimulai pada bulan Maret 1983 dan start up dari utility dimulai pada bulan April 1984,
5

produksi ammonia pertama dihasilkan pada tanggal 6 September 1984 dan produksi urea pertama
dihasilkan pada tanggal 15 September 1984. Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur telah memiliki
4 pabrik ammonia dan 5 pabrik urea. Dari seluruh pabrik tersebut, maka kapasitas total adalah
1.850.000 ton ammonia dan 2.980.000 ton urea per tahun dan PT. Pupuk Kalimantan Timur
menjadi produsen urea terbesar di dunia dalam satu lokasi.

Gambar 1.1 Pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur

Berikut ini adalah beberapa informasi dari setiap unit ammonia dan urea yang terdapat di
PT. Pupuk Kalimantan Timur :
Kaltim 1
Keberhasilan yang dicapai dalam merekonstruksi ulang konsep desain pabrik
terapung di atas kapal menjadi pabrik di darat, yang diberi nama 3 Laporan Kerja Praktek
PT. Pupuk Kaltim Tbk. Pabrik Kaltim-1, merupakan langkah awal dari terjadinya
pertumbuhan dan perkembangan industri pupuk urea di wilayah Timur Indonesia.
Pemancangan tiang yang pertama dilakukan oleh Menteri Perindustrian saat itu, Ir.
A. R. Soehoed pada tanggal 16 November 1979. Sebagai kontraktor utama adalah The
Lummus Company (Inggris) dan sub kontraktornya adalah The Lurgi Company (Jerman)
dan Coppee Rust Company (Belgia). Pada pabrik Kaltim-1, pabrik amoniak menggunakan
lisensi proses Lurgi sedangkan pabrik urea menggunakan lisensi proses Stamicarbon.
Setelah melalui kesulitan pabrik yang berkepanjangan dan start-up yang
berulangkali akhirnya pada tanggal 24 November 1983 produksi perdana amoniak berhasil
dilakukan, dimana pengapalan pertama amoniak ini dibawa ke PT Petrokimia Gresik pada
24 Januari 1984, dan ekspor perdana amoniak ke India tanggal 2 Februari 1984.
Sedangakan untuk produksi perdana urea, baru berhasil dilakukan pada tanggal 15 April
1984 dan pengapalan perdana urea prill ke Surabaya pada tanggal 24 Juli 1984. Desain awal
terhadap kapasitas produksi pabrik Kaltim-1 adalah untuk produksi pabrik amoniak 1.500
ton per hari dan pabrik urea 1.700 ton per hari.

Untuk mendapatkan hasil yang optimal dari performance pabrik, maka pada tahun
1995 telah dilakukan beberapa perbaikan melalui Proyek Optimalisasi Kaltim-1 sehingga
kapasitas desain produksi pabrik amoniak dapat dioptimalkan menjadi 1.800 ton per hari
dan urea menjadi 2.125 ton per hari.

Gambar 1.2 Pabrik Kaltim 1

Kaltim 2
Pembangunan pabrik Kaltim-2 dilakukan karena kebutuhan akan pupuk nasional
masih belum terpenuhi seluruhnya dan juga sekaligus untuk menyangga keberadaan pabrik
Kaltim-1. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan pada tanggal 23 Maret
1982 yang diwakili Ir. Nanang S. Soetadji dan Drs. Nurdin Nawas. Sebagai kontraktor
utama adalah MW Kellogg dengan sub kontraktornya adalah Toyo Menka Keisha (Jepang).
Pabrik amoniak memakai proses Kellogg sedangkan ureanya 4 Laporan Kerja Praktek PT.
Pupuk Kaltim Tbk. menggunakan proses Stamicarbon. Pemancangan tiang yang pertama
dilakukan oleh Menteri Perindustrian, Ir. A. R. Soehoed, pada tanggal 24 April 1982.
Produksi perdana amoniak dilakukan pada tanggal 6 September 1984 sedangkan
produksi perdana urea prill tanggal 15 September 1984. Peresmian pabrik Kaltim-1 dan
Kaltim-2 dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 28 Oktober 1984. Saat ini, pabrik
Kaltim-2 memiliki kapasitas produksi untuk pabrik amoniak sebesar 1500 ton per hari dan
untuk pabrik urea sebesar 1.725 ton per hari.

Gambar 1.3 Pabrik Kaltim 2

Kaltim 3
Pada tahun 1986 disetujui kembali perluasan areal industri PT. Pupuk Kaltim
dengan menambah satu pabrik lagi dengan nama Kaltim-3. Konsep yang digunakan untuk
pembangunan pabrik Kaltim-3 adalah konsep pabrik hemat energi. Interkoneksi antar alat
penukar panas sudah terjalin rapi, sehingga lebih hemat dalam pemakaian sumber energi.
Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik Kaltim-3 dilaksanakan pada tanggal 28
November 1985 antara PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk. dengan konsorsium PT.
Rekayasa Industri (Persero), Chiyoda Chemical Engineering & Construction Co. serta
Mitsubishi Corp. Untuk pabrik amoniak, lisensi yang digunakan adalah Haldor Topsoe dan
untuk urea menggunakan proses Stamicarbon. Selain itu, pabrik Kaltim-3 juga dilengkapi
dengan sebuah unit Hydrogen Recovery Unit (HRU). Bila dioperasikan unit ini dapat
memberi tambahan produksi amonia sebesar 180 ton/hari.
Pemancangan tiang yang pertama dilakukan pada tanggal 26 Juli 1986 dan
peresmian pabrik tanggal 4 April 1989 dilakukan oleh Presiden Soeharto. Produksi pertama
dari unit pabrik amoniak berhasil dilakukan pada tanggal 8 Desember 1988 dan unit pabrik
urea berhasil melakukan produksi pertamanya tanggal 14 Desember 1988. Hingga saat ini,
kapasitas produksi pabrik amoniak di pabrik Kaltim-3 ini mencapai 1.000 ton per hari dan
produksi urea prill mencapai 1.725 ton per hari. Dan pada 5 Laporan Kerja Praktek PT.
Pupuk Kaltim Tbk. tahun 1994, pabrik Kaltim-3 berhasil mencapai produksi tertingginya
dengan kapasitas produksi 385,2 ribu ton urea atau 119,02 %.

Gambar 1.4 Pabrik Kaltim 3

POPKA
Pembangunan pabrik urea unit-4 ini bertujuan untuk mengintensifkan produktivitas
PT. Pupuk Kalimantan Timur, sebagai produsen pupuk, dalam rangka menghadapi kondisi
pasar urea granul untuk Asia Pasifik yang masih terbuka sehingga dapat meningkatkan daya
saing sebagai produsen pupuk di wilayah ini, serta untuk memanfaatkan kelebihan (excess)
amoniak yang berasal dari unit amoniak Kaltim-1 dan Kaltim-2. Proyek pembangunan
pabrik urea unit-4 PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk. ini dikenal dengan nama POPKA
(Proyek Optimasi Pupuk Kaltim), dengan kapasitas produksi urea granul 1.725 ton per hari.
Teknologi yang diterapkan pada pabrik urea unit-4 POPKA ini adalah teknologi DCS
(Distributed Control System) yang dioperasikan secara otomatis dan ramah lingkungan
karena didukung unit dust scrubber, hydrolizer, dan neutralization yang dapat mengurangi
zat polutan (zat penyebab polusi).
Penandatanganan kontrak dengan konsorsium kontraktor dilaksanakan pada tanggal
9 Oktober 1996. Kontraktor utama adalah PT. Rekayasa Industri dan sub kontraktornya
Chiyoda Chemical Engineering & Construction Co. dengan menggunakan lisensi dari
Stamicarbon untuk proses urea sedangkan granul mengunakan lisensi dari Hydro Agri.
Produksi pertama urea granul POPKA dilakukan pada tanggal 18 Februari 1999 dan
peresmiannya dilakukan pada tanggal 6 Juli 2000 oleh Presiden KH. Abdurrahman Wahid.

Gambar 1.5 Pabrik POPKA

Kaltim 4
Pembangunan pabrik Kaltim-4 dilakukan sebagai upaya untuk mengantisipasi
kebutuhan pupuk urea nasional yang terus meningkat dan sekaligus bertujuan untuk
replacement pabrik-pabrik yang sudah tua, sehingga pada tahun 1999 pemerintah telah
menyetujui pembangunan baru pabrik pupuk urea di PT Pupuk Kalimantan Timur Tbk.
Bontang, yaitu pabrik Kaltim-4. 6 Laporan Kerja Praktek PT. Pupuk Kaltim Tbk.
Pabrik Kaltim-4 dibangun oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dengan
Mitsubishi Heavy Industry (Jepang) sebagai sub kontraktornya yang ditandatangani tanggal
23 Desember 1998 dan pemancangan tiang pertama dilaksanakan pada tanggal 6 Juli 2000.
Peresmian pabrik Kaltim-4 dilakukan oleh Presiden Megawati Soekarnoputri. Dan pada
tanggal 1 Mei 2002, pabrik Kaltim-4 berhasil melakukan produksi pertama dari pabrik
ureanya. Hingga saat ini, pabrik Kaltim-4 ini memiliki kapasitas desain produksi amoniak
sebesar 1.000 ton per hari dan urea granul sebesar 1.725 ton per hari.
Teknologi proses produksi yang digunakan untuk pabrik Kaltim-4 adalah proses
Haldor Topsoe (dari Denmark) untuk pabrik amoniak, sedangkan untuk pabrik urea lisensi
yang digunakan adalah Snamprogetti (untuk unit sintesa) Hydro Agri (untuk unit
granulasi). Selain itu, pada pabrik Kaltim-4 ini dilengkapi pula dengam unit urea
formaldehide yang juga menggunakan proses Haldor Topsoe (dari Denmark).

10

Gambar 1.6 Pabrik Kaltim 4

Kaltim - 1A
PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian
PT. Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) berupa pabrik ammonia berkapasitas 2000 ton perhari
dan fasilitas pendukungnya. Pengambilalihan pengoperasian tersebut secara simbolis
ditandai dengan penandatanganan dan penyerahan dokumen Pengalihan Pengoperasian PT.
KPA kepada PKT pada hari Kamis 3 maret 2014. Pengoperasian pabrik Kaltim 1A
merupakan gebungan anatara pabrik eks KPA yang menghasilkan ammonia dan eks
POPKA yang menghasilkan ures granul. Kapasitas Produksi ammonia sebesar 850.000
ton/tahun dan urea 1.150.000 ton/tahun.

Gambar 1.7 Pabrik Kaltim 1A

Kaltim 5
11

Pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan menjadi pabrik pupuk urea terbesar di kawasan Asia
Tenggara dengan kapasitas mencapai 1,15 juta ton urea granul per tahun dan 825 ribu ton
amoniak per tahun. Dengan berproduksinya pabrik Pupuk Kaltim 5 ini akan membuat total
kapasitas produksi pupuk urea secara nasional akan meningkat sekitar 450 ribu ton per
tahun.

Gambar 1.8 Pabrik Kaltim 5

Pabrik NPK Fusion dan NPK Blending


PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang memiliki 2 pabrik untuk memproduksi
pupuk NPK yaitu NPK Fusion dan NPK Blending. Pabrik NPK Fusion memproduksi pupuk
NPK yang seluruh unsur natrium, fosfat, kalium serta unsur kimia lainnya tercampur dalam
satu butiran pupuk, sehingga satu butir pupuk mengandung 3 unsur hara (N, P, K) yang
dibutuhkan oleh tanaman. Bahan baku pupuknya, yaitu:
N
=
urea prill
P
=
Diamonium phosphate (DAP) / Rock Phosphate (RP)
K
=
KCl dalam bentuk powder (bubuk)

Gambar 1.9 Produk Pupuk NPK Fusion

12

Sedangkan Pabrik NPK Blending memproduksi pupuk NPK yang unsur natrium,
fosfat, kalium serta unsur lainnya tidak tercampur dalam satu butiran pupuk. Proses
Produksi Pupuk di NPK Blending sangat sederhana jika dibandingkan dengan NPK Fusion.
Unsur-unsur bahan baku tersebut hanya dicampur menggunakan alat Bulk Blending Plant.
Bahan baku pupuknya, yaitu:
N

urea granule

Diamonium phosphate (DAP)

KCl flake

Gambar 1.10 Bulk Blending Plant

Gambar 1.11 Produk Pupuk NPK Blending

1.2 Lokasi Pabrik


Pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur menempati areal seluas 493 Ha. Lokasi pabrik PT.
Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai Kota Bontang, kira-kira 120 km sebelah utara
Samarinda, ibukota propinsi Kalimantan Timur. Secara geografis terletak pada 01046,9 LU dan
1172930,6 BT. Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 Ha, di sebelah selatan lokasi pabrik
(sekitar 10 km) terdapat lokasi pabrik pencairan gas alam PT. Badak NGL Co. Lokasi perumahan
dinas terletak perumahan dinas karyawan sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 Ha. Pada
daerah tersebut juga terdapat perumahan BTN untuk karyawan. Untuk kebutuhan transportasi ke
daerah Bontang dapat digunakan jalan darat, laut, maupun udara. Jalur udara menggunakan
13

pesawat PT. Pupuk Kalimantan Timur dari Balikpapan yang terbang dengan jadwal rutin sekali
setiap hari. Transportasi udara tersebut memakan waktu 45 menit.

Gambar 1.12 Lokasi PT. Pupuk Kalimantan Timur

Dasar pertimbangan lokasi pabrik:


a) Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.
b) Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
c) Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun pemasaran dalam
negeri.
d) Pemetaan Zone Industry
e) Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.

14

BAB II
DESKRIPSI PROSES PABRIK KALTIM 4
Secara umum, Pabrik Kaltim 4 di PT. Pupuk Kalimantan Timur memiliki 3 unit pabrik,
yaitu: Pabrik Utilitas untuk penyediaan air, steam dan listrik, Pabrik Sintesis Amoniak dengan
proses lisensi Haldor Toepso dan Pabrik Sintesis Urea dengan lisensi proses Snamprogetti.
2.1 PABRIK UTILITAS KALTIM-4
Unit utilitas adalah unit pendukung dan penunjang proses produksi amoniak serta urea di
Pabrik Kaltim-4. Jadi, unit utilitas adalah suatu unit yang berfungsi untuk memproduksi bahanbahan yang dibutuhkan untuk memperlancar operasi suatu pabrik. Bahan bahan yang diproduksi
pada unit utilitas ini adalah sebagai berikut:
Steam
Listrik
Natrium Hipoklorit
Air Proses (Raw Condensate dan Demineralized Water)
Sweet Cooling Water
Nitrogen
UF-85
Udara Pabrik dan Udara Instrumen
Produk produk tersebut di atas diproduksi di beberapa unit yang terdapat di Pabrik Utilitas
Kaltim-4. Unit unit operasi yang terdapat pada Pabrik Utilitas Kaltim-4 adalah sebagai berikut:
Unit Sea Water Intake
Unit Klorinasi/Unit Chlorination
Unit Sea Cooling Water
Unit Desalinasi
Unit Demineralisasi
Unit Steam Generation
Unit Power Generation
Unit Nitrogen Generator
Unit Produksi Urea Formaldehida
Unit Udara Pabrik dan Udara Instrumen
Secara umum, proses penyediaan air, listrik dan udara Pabrik Utilitas di PT. Pupuk Kalimantan
Timur adalah sebagai berikut:

15

2.1.1 Unit Sea Water Intake


Pada unit ini, air laut sebagai bahan baku utama penyedia air di Kaltim-4 disimpan dan
diberikan beberpa perlakuan supaya air laut terbebas dari kotoran, zat pencemar,
mikroorganisme dan binatang laut lain yang dapat menyebabkan penympitan di sepanjag pipa
dan peralatan. Air laut yang telah diberikan perlakuan baik secara mekanik maupun kimiawi
digunakan untuk memproduksi Natrium Hipoklorit (NaOCL), sebagai cooling agent di unit
Sea Water Cooling dan diolah lebih lanjut untuk nantinya digunakan sebagai air umpan boiler.
Perlakuan yang dilakukan agar air laut terbebas dari kotoran kotoran adalah sebagai berikut:
a) Perlakuan Fisik
Dengan cara menyaring air laut melalui dua tahap penyaringan yaitu Bar Screen dan
Rotary Screen.
b) Perlakuan Kimiawi
Dengan injeksi bahan kimia yaitu Natrium Hipoklorit (NaOCL) dengan tujuan
mengurangi atau mematikan prtumbuhan dan aktivitas mikroorganisme.
Unit Sea Water Intake ini memiliki beberapa peralatan yaitu:
Sea Water Intake Basin (12-T-101)
16

Sebagai kolam penampungan air laut yang telaha diasaring da diinjeksikan dengan
bahan kimia sebelun dipompakan menuju user.
Kolam penampung air laut ini berukuran (W x L x H) 10600/8000 mm x 31500 mm x
9300 mm.
Kolam Sea Water Outfall (12-T-102)
Berfungsi sebagai penampung air laut yang telah digunakan sebelum dikebalikan ke
laut.
Sea Water Pump (12-P-101A/B/C)
Untuk menaikkan tekanan aliran air laut dan mengalirkannya ke user.
Spesifikasi Pompa Air Laut:
Kapasitas
: 12.700 m3/jam
Lisrik
: 11 kV (207 watt)
Suhu
: 28-34 C
Tekanan
: 3,5-3,8 kg/cm2G
Peralatan Penyaring
Sebagai penyaring kotoran kotoran yang terdapat pada air laut. Peralatan penyaring
pada unit sea water intake ini ada dua macam yaitu:
Bar Screen (12-F-101A/B)
Berfungsi untuk menahan kotoran denagan ukuran realtif besar
seperti botol atau kayu dan sampah dengan ukuran beasar.
Rotary Screen (12-F-102A/B)
Untuk menyaring kotoran dengan ukuran dengan lebih kecil dan
yang lolos dari Bar Screen. Alat ini bekerja dengan cara berputar dan
disemprotkan dengan air sehingga kotoran terleas dari saringan dan
menuju trash basket.
Stop Log Up Stream dan Stop Log Downstream (12-X-101A/B dan 12-X-103A/B)
Berfungsi saat Pabrik akan melakukan turnaround atau shutdown. Alat ini akan
menahan aliran air laut ke Sea Water Intake Basin sehingga dapat dikosongkan.
Travershing Trash Rake(12-X-102)
Berfungsi untuk mengambil kotoran dari bar screen untuk selanjutnya dibuang ke
trash basket. Alat ini berbentuk semacam penggaruk yang akana mengangkat kotoran
atau sampah ke trash basket.
Trash Basket
Berfungsi untuk menampung sampah yang tertahan di dua tahap penyaringan Bar
Screen dan Rotary Screen sebelum dibuang ke tempat pembuangan sampah.

Uraian Proses
Sebelum digunakan, air laut sebagai bahan baku utama pada utilitas ini harus ditreatment terlebih dahulu. Perlakuan secara fisik meliputi dua tahapan penyaringan yaitu Bar
17

Screen (12-F-101) dan Rotary Screen (12-F-102). Kotoran yang telah tersaring akan
menumpuk dan diambil dengan Travershing Trash Rake untuk kemudian ditampung di Trash
Basket.
Selain perlakuan secara fisik, air laut juga diberikan perlakuan kimia yaitu penambahan
bahan kimia Natrium Hipoklorit (NaOCL) untuk menghambat dan mematikan pertumbuhan
mikroorganisme dan hewan laut lainnya.
Air laut yang telah diberikan perlakuan kemudian akan dikirim ke user (Unit Desalinasi,
Unit Klorinasi dan Unit Sea Cooling Water) menggunakan tiga pompa air laut yang tersedia.
Pada kondisi normal, pompa yang beroperasi sebanyak dua buah dan sisa satu pompa dalam
keadaan stand by.
Kualitas air laut yang akan dipompakan menuju user adalah sebagai berikut:
pH

: 8,4

TDS

: 35.000 ppm

Suspended
Solid

: 10 ppm

Total
Hardness

: 5.000 ppm CaCO3

Calcium

: 800 ppm Ca

Chloride

: 16.000-21.000 Cl

Bicarbonate

: 130 ppm HCO3-

Sulphate

: 2.150 ppm SO4

Total Iron

: 0,4 ppm Fe

Silica

: 1,2 ppm SiO2

Ammonia

: Max 5 ppm NH3

Sulphide

: Max 5 ppm H2S

Klorin bebas

: 0,2 ppm & 1 ppm

Spec.
Resistance

: 21-24 ohm/cm

18

Gambar 2.2 Skema Proses Sea Water Intake

2.1.2 Unit Klorinasi


Natrium Hipoklorit dibutuhkan dalam unit utiltas untuk perlakuan kimia di unit Sea
Water Intake. Penggunaan NaOCL efektif untuk menghambat pertumbuhan rumput laut,
lumut, ganggang pada perpipaan. NaOCL diproduksi dengan cara elektrolisis air laut
menggunakan arus listrik DC dengan reaksi sebagai berikut:
2Na+ + 2ClDi air laut
:
2 NaCl
Cl2 + 2 eDi Anoda
:
2 Cl H2 +2OHDi Katoda
:
2 H2O+2eDi Larutan
:
2 Na+ + 2 OH- + Cl2 NaOCl + NaCl + H2O
Keseluruhan :
NaCl + H2O +Listrik NaOCl + H2
Peralatan yang terdapauat pada unit klorinasi adalah:
a

Cell Electrorizer (12-X-111A/B)


Susunan sel elektrolisis yang disusun secara parallel. Tempat terjadinya reaksi
elektrolisis air laut menjadi Natrium Hipoklorit. Untuk menghindari korosi,
elektroda yang terdapat pada alat ini terbuat dari logam yang mendapat lapisan
khusus.
Tangki Hipoklorit ( 12-V-101A/B)
Tangki tegak terbuka untuk menapung larutan NaOCL sebelum diinjeksikan ke Sea
Water Intake.
Blower Udara (12-K-101A/B)
Untuk membuang kandungan gas hidrogen di dalam tangki hipoklorit. Gas hidrogen
merupakan produk samping dari proses elektrolisis air laut yang dapat menimbulkan
ledakan jika konsentrasinya mencapai 4%.
19

d
e

Transformer/Rectifier (12-X-112A/B)
Untuk meyuplai arus DC yang dibutuhkan untuk proses elektrolisis air laut.
Sea Water Strainer (12-F-111A/B)
Berfungsi untukmenyaring kotoran atau partikel dalam air laut dengan ukuran >570
mikron sebelum masuk ke cell electrorizer.
Pompa di Unit Klorinasi
Sea Water Supply Pump (12-P-105A/B)
Acid cleaning Pump (12-P-104)
Normal Dosing Hypochloride Pump (12-P-102A/B)
Shock Dosing Pump (12-P-103A/B)

Uraian Proses
Air laut yang akan dielektrolisis di Cell Electrorizer dibersihkan dari kotoran dan
pertikel di Strainer untuk kemudian dialirkan menuju Cell electrorizer menggunakan Sea
Water Supply Pump dengan laju alir sebesar 30 m3/jam.
Pada alat Cell Electrorizer, air laut dialirkan melalui anoda dan katoda dengan arus
listrik DC sebesar 1100 A dan tegangan 160 V.
Produk elektrolisis, yaitu Natrium Hipoklorit, dialirkan menuju Hypochlorite Storage
Drum. Hasil samping proses elektrolisis yaitu gas hidrogen diencerkan dengan udara yang
berasal dari Dillution Air Blower, kandungan gas hidrogen harus dijaga dan dokontrol agar
tidak melebihi 4%. Jika kandungan gas hidrogen melebihi konsentrasi 4%, maka
dikhawatirkan akan menimbulkan ledakan karena sifat gas hidrogen bersifat mudah meledak.
Acid Cleaning
Acid Cleaning adalah proses pembersihan sele elektrolisis menggunakan asam klorida
5% dengan pH 0,16. Proses pembersihan ini bertujuan untuk menghilangkan endapan garam
dan kerak pada sel elektrolisis supaya produk NaOCL berkualitas baik. Parameter yang
digunakan untuk acid cleaning adalah:
Waktu
Acid Cleaning rutin dilakukan setiap satu bulan sekali. Proses pembersihan dilakukan
dengan cara mensirkulasikan HCl selama empat jam
Pressure Drop
Jika beda tekan antara masukan dan keluaran sel elektrolisis lebih dari 1,2 kg/cm2
Voltase sel elektrolisis
Pada saat voltase pada sel elektrolisis kuran dari 32 V, maka dilakukan proses
pembersihan ini.
Asam klorida yang digunakan sebagai pembersih akan menjadi jenuh karena telah
berkali-kali digunakan untuk membersihkan sel elektrolisis. Asam klorida jenuh akan menjadi
keruh dan kemampuan untuk membersihkan akan berkurang, oleh karena itu asam klorida
dibuang setiap enam bulan sekali dengan cara dinetralkan terlebih dahulu dengan soda caustic
untuk selanjutnya dibuang ke outfall.
20

Gambar 2.3 Skema Proses Klorinasi

2.1.3 Unit Sea Water Cooling dan Sweet Cooling Water


Salah satu kegunaan air laut adalah untuk mendinginkan Sweet Cooling Water atau air
pendingin yang telah digunakan di Unit Amoniak dan Unit Urea Pabrik Kaltim-4. Sweet
cooling water didinginkan dengan air laut dengan system once through, dimana air laut yang
telah digunakan untuk mendinginkan langsung dibuang ke outfall.
Untuk mendinginkan Sweet cooling water, digunakan lima buah Marine Plate Heat
Exchanger yaitu sebuah alat penukar panas dengan kumpulan plate-plate tipis dimana satu sisi
dilewati sweet cooling water dan satu sisi lain dilewati oleh air laut sebaga pendingin. MPHE
pada Unit Utilitas Pabrik Kaltim-4 terdapat lima buah, dimana dua buah untuk suplai ke Unit
Urea (12-E-211A/B), dua buah untuk suplai ke Unit Amoniak (12-E-201A/B) dan satu unit
dalam kondisi stand by (12-E-201C). MPHE yang dalam kondisi stand by dapat digunakan
untuk mensuplai sweet cooling water ke Unit Amoniak dan Unit Urea.
Spesifikasi MPHE adalah sebagai berikut
Tipe
: Plate
Material
: Titanium
Ukuran (mm) : 3490 H x 1570 W x 5780 L
Aliran sweet cooling water dari Unit Amoniak dan Urea biasanya akan berkurang karena
adanya penguapan di sepanjang pipeline. Oleh karena itu, aliran sweet cooling water akan di
make up oleh raw condensate di Make Up Tank (12-V-211).
Uraian Proses
Sweet cooling water dengan suhu 44 C sampai 48 C yang telah digunakan sebagai
pendingin di Unit Ammonia dan Unit Urea didinginkan kembali dengan menggunakan air laut
di Marine Plate Heat Exchanger (MPHE). Di dalam Marine Plate Heat Exchanger (MPHE),
21

sweet cooling water didinginkan dengan air laut yang dipompakan kembali untuk
mendinginkan proses sistem di Unit Ammonia dan Unit Urea.
Sebagian dari sweet cooling water dipompakan dengan Emergency Cooling Water Pump
(12-P-202 A/B) untuk mendinginkan oli pada steam turbin dan untuk Ammonia Cooling
Water Pump (12-P-201 A/B), sedangkan sirkulasi pada Pabrik Urea dilakukan dengan Urea
Cooling Water Pump (12-P-211 A/B).
Pada sweet cooling water yang digunakan sebagai pendingin di Unit Ammonia dan Unit
Urea, terjadi penurunan volume air yang terjadi karena adanya penguapan. Untuk mengatasi
kekurangan air pada Unit Ammonia dan Unit Urea selama sirkulasi, dilakukan make-up
dengan menggunakan air demin dari 12-V-201 dan 12-V-211 dengan sensor level drum.

Gambar 2.4 Skema Proses Fresh Cooling Water

22

2.1.4 Unit Desalinasi


Unit ini berfungsi untuk memproduksi raw condensate dengan cara memanaskan hingga
air laut hingga membentuk uap air dan mengkondensasikannya. Raw condensate yang
diproduksi dari unit desalinasi ini akan digunakan sebagai air umpan ke unit demineralisasi.
Unit utilitas di Pabrik Kaltim-4 memiliki dua buah Unit Desalinasi. Tiap unit
menghasilkan 70-80 m3/jam destilat.
Perlatan yang terdapat pada unit desalinasi adalah:
1. Flash Evaporator
Tempat terjadinya penguapan air laut dan uap yang terbentuk akan terkondensasi
menjadi air tawar.
2. Sea Water Heater
Berupa plate evaporator yang berfungsi sebagai tempat untuk memanaskan air laut.
Unit desalinasi Pabrik 4 terdiri dari tiga effect dengan memanfaatkan uap panas
sebagai pemanas. Uap yang dihasilkan pada effect pertama dipergunakan sebagai
pemanas di effect kedua. Uap yang dihasilkan pada effect kedua dipergunakan sebagai
pemanas di effect ke tiga.
3. Sistem Vakum
Unit desalinasi beroperasi pada tekanan vakum atau di bawah 1 atm. Peralatan untuk
system vakum adalah:
Steam Jet Ejector (14-J-1-01, 14-J-1-02, dan 14-J-1-03)
Digunakan mengambil udara dan gas pada flash evaporator sehingga menjadi
vakum. Media penarik yang digunakan adalah Steam SM.
Vent Condensor (14-E-1/2-02 A/B)
Alat penukar panas untuk mengkondensasikan steam, udara, dan gas-gas yang
tidak larut .
4. Sistem Injeksi Bahan Kimia
Bahan kimia (ALTREAT 400 atau Belgard 250) diinjeksikan ke air laut yang masuk
untuk mencegah terjadinya scale dan mencegah terjadinya busa. Peralatan yang
digunakan pada sistem injeksi bahan kimia adalah sebagai berikut :
Pompa Injeksi/Chemical Pump digunakan untuk mengalirkan/ memompakan
bahan kimia dalam tangki/drum ke sea water inlet.
Tangki bahan kimia adalah alat yang digunakan untuk menampung larutan bahan
kimia yang akan diinjeksikan ke air laut.
5. Pompa-pompa
Desalinated Water Pump / Pompa Destilate ( 14-P-102 A/B) )
Digunakan untuk mengalirkan air tawar hasil desalinasi (destilat) ke Tangki
Penampung 15-T-101.
Blow Down Pump ( 14-P-1/2-01 A/B )
Adalah pompa yang digunakan untuk membuang air laut sisa yang tidak teruapkan
menjadi destilat ke out fall.
23

Uraian Proses
Air laut yang akan masuk ke Unit Desalinasi dipanaskan terlebih dahulu di Final
Condenser, panas yang diserap oleh air laut di final condenser akan mengkondensasi uap air
dari effect ketiga evaporator menjadi raw condensate. Raw condensate kemudian dipompakan
ke Raw Condensate Tank (15-T-101) melalui pompa 14-P-102A/B. Sedangkan air laut yang
telah dipanaskan akan diinjeksikan dengan bahan kimia anti scale untuk selanjutnya
diumpankan ke masing-masing evaporator effect. Pertukaran panas terjadi di dalam plate,
dimana air laut akan menerima panas dari steam dair sisi lain plate. Hal ini menyebabkan air
laut mengalami penguapan sebagian sedangkan steam akan terkondensasi.
Uap air yang terbentuk keluar dari plate melalui demister menuju effect berikutnya.
Fungsi demister adalah untuk memisahkan droplet air laut yang terikut dalam uap air. Uap air
yang telah bebas dari droplet akan menuju effect berikutnya sampai ke effect ketiga.
Brine atau air laut yang tidak teruapkan akan dialirkan menggunakan Brine Pump (14P-1/2-01A/B) untuk di-blowdown. Sedangkan gas gas yang tida terkondensasi di Final
Condenser dibuang melalui Venting (14-E-1/2-02).
Kualitas destilat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi :
- pH
: 6,5 7,5
- Conductivity
: 11 s/cm
- Ammonia nor/max
: 3/15 ppm
- Chloride
: 2.25 ppm
- Total Fe
: 0.005 ppm
- Total Cu
: 0.03 ppm
- SiO2
: 0.02 ppm
- Sodium
: 1.2 ppm
- Potasium
: 0.05 ppm
- Bicarbonat
: 0.6 ppm
- Sulphate
: 0.4 ppm
- TDS
: 5 ppm
2.1.5 Unit Demineralisasi
Pada unit ini, Raw Condensate yang dihasilkan dari Unit Desalinasi diolah dan diproses
lebih lanjut menjadi air bebas mineral (demineralized water). Demineralized water ini
nantinya akan digunakan sebagai air umpan boiler. Selain dari Unit Desalinasi, raw condensate
juga berasal dari process condensate dari unit amoniak dan urea serta steam condensate.
Air demineralisasi mengandung sedikit kandungan ion-ion mineral (Na,K, Cl, Fe,
Cu,Ba, Ca, Mg, SO4, NO3 SiO2). Kandungan ion mineral tersebut harus dikurangi karena
kondisi operasi Package Boiler dan Waste Heat Boiler bekerja pada suhu tinggi. Jika
kandungan ion mineral tidak dikurangi hingga batas yang ditentukan (<0,01 ppm) maka akan
membentuk kerak pada kedua boiler.
24

1. Cation Exchanger (15-F-101A/B)


Berupa bejana yang berisi resin kation. Resin akan menangkap kation yang terbawa
oleh proses kondensat dari Unit Ammonia.
2. Degasifier (15-C-102)
Adalah bejana yang akan dilalui atau dilewati oleh proses kondensat setelah melewati
Cation Exchanger. Di Degasifer gas-gas yang terlarut di dalam air akan diusir oleh
aliran udara yang berhembus dari arah berlawanan.
3. Mixed Bed Polisher (15-F-201A/B)
Adalah bejana yang berisi resin kation dan anion. Resin ini akan menangkap seluruh
kation maupun anion, yang terdapat di dalam raw condensate sehingga menjadi air
bebas mineral (air demin).
4. Pompa-pompa
- Raw Condensate Pump (15-P-201A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Raw Condensate ke Mixed Bed
Polisher.
- Degasifier Water Pump (15-P-101A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Degasifier ke Tangki Raw Condensate.
- Demin Water Pump (17-P-101A/B)
Digunakan untuk mengalirkan air dari Tangki Demin ke Deaerator dan proses air
pendingin.
5. Raw Condensate Tank (15-T-101) dan Demin Water Tank (15-T-201)
Untuk menampung raw condensate dan air demin sebelum dimanfaatkan selanjutnya.
6. Blower Udara (15-K-201)
Digunakan untuk mengusir gas terlarut dalam proses kondensat.
7. Neutralization Pond (15-T-202)
Kolam penampungan sementara air bekas regenerasi untuk dinetralkan terlebih
dahulu sebelum dibuang ke out fall.
Uraian Proses
Air umpan untuk unit demineralisasi ditampung di Raw Condensate Tank. Sebelum
ditampung di tangki ini, process condensate yang berasal dari unit amoniak dihilangkan
terlebih dahulu kandungan ion terlarutnya (Fe+ dan NH4+) di Cation Exchanger. Air umpan
(process condensate) masuk melalui bagian atas Cation Exchanger, mengalir sepanjang bed
resin penukar ion, hingga keluar melalui bagian bawah Cation Exchanger. Reaksi penukaran
ion yang terjadi di caiton exchanger adalah sebagair berikut
RH+ + NH4 + OH- NH4R + H2O
Pada reaksi di atas dapat dilihat bahwa ion hidrogen akan terlepas dari resin dan resin
akan mengikat kation yang terlarut dalam process condensate.
Resin penukar ion akan berkurang kemampuannya seiring berjalannya waktu karena
mengalami kejenuhan sehingga harus diregenerasi. Parameter yang menunjukkan bahwa resin
25

penukar ion di Cation Exchanger harus diregenerasi adalah pH dan konduktivitas kondesat
yang dihasilkan. Jika pH dan konduktivitas dari kondensat mengalami peningkatan, maka resin
harus diregenerasi menggunakan larutan H2SO4 2%. Reaksi regenerasi resin kation adalah
sebagai berikut:
2 NH4R + H2SO4 (NH4)2SO4 +2 RH+
Tahap tahap regenerasi kation secara automatik adalah sebagai berikut :
1. Pencucian Balik (sub-surface wash)
Bertujuan untuk melepaskan lapisan partikel yang tak diinginkan yang mungkin
terkumpul selama siklus produksi di permukaan unggun resin penukar kation.
2. Drain
Pada tahap ini, air yang tertampung di penampung regeneran (collector) dibuang
melalui Rinse Outlet Valve. Proses ini dibantu dengan memasukkan udara melalui
Blower Pencampur Udara.
3. Injeksi Asam
Air yang sudah bebas kation dan gas dimasukkan ke dalam bagian dasar tanki penukar
kation oleh injeksi asam. Air ini mengalir keatas melalui unggun resin penukar kation
dan akhirnya keluar dari penampung regenerant ke kolam netralisasi.
4. Pembuangan Asam/Pembilasan
Bertujuan untuk membuang sisa asam dengan menutup valve tanki outlet asam dan
dibantu oleh aliran udara.
5. Pengisan Kembali
Penghentian kegiatan diatas, yaitu penutupan valve-valve aliran udara dan pemasukan
air/raw water.
6. Pengisian Tanki Asam
7. Pembilasan.
Process condensate yang telah dibersihkan dari kation terlarut dialirkan menuju
Degasifier sebelum ditampung di Raw Condesate Tank. Process condensate dialirkan dari atas
degasifier dan dikontakkan dengan udara yang dihembuskan dari bagian bawah menggunakan
Fan Degasifier (15-K-101A/B). Degasifier dilengkapi dengan plastic pall ring sipaya bidang
kontak uadara dengan kondensat menjadi lebih besar. Kondensat yang telah bersih dari gas
terlarut kemudian dikirim ke Raw Condensate Tank dengan menggunakan Degasifier Water
Pump.
Air yang diatampung di Raw Condensate Tank berasal dari unit desalinasi, process
condesate yang telah diolah di Cation Exchanger dan steam condensate. Raw condensate ini
nerupakan air umpan untuk alat Mixed Bed Exchanger yang berisi resin anion dan kation untuk
mengurangi kadar mineral terlarut dalam raw condesate. Reaksi yang terjadi pada Mixed Bed
Exchanger adalah:
Resin Kation
R-H + M+
Dengan:

R-M + H+

26

R-H
: Resin Kation
+
M
: Kation terlarut dalam raw condensate (Na+, K+, Fe2+, Al3+)
R-M
: Resin kation yang telah jenuh
+
H
: Ion hidrogen yang terlepas dari resin kation
Resin Anion
R-OH + A
R-A + OH
R-OH : Resin Kation
A: Anion terlarut dalam raw condensate (SO42-, Cl-, NO33-)
R-A
: Resin anion yang telah jenuh
OH
: Ion hidrogen yang terlepas dari resin kation

Seiring berjalannya waktu, unggun resin kation dan anion akan menjadi jenuh. Resin
jenuh akan mencapai total break through capacity yaitu suatu kondisi dimana resin tidak dapat
lagi melakukan pertukaran ion, sehingga jika resin jenuh terus diumpankan dengan raw
condensate, tidak akan menghasilkan demineralized water.
Saat resin sudah jenuh, maka regenerasi resin harus dilakukan. Regenerasi merupakan
suatu proses untuk mengambil ion yang telah terikat pada resin dengan menggunakan asam
untuk resin kation dan basa untuk resin anion. Di PT. Pupuk Kalimantan Timur, resin penukar
kation diregenerasi menggunakan H2SO4 3%, sedangkan untuk regenerasi resin anion
menggunakan NaOH 3%.
Kontak H2SO4 dengan resin kation jenuh akan melepas ion logam yang terikat di resin
kation dan melepas ion hidrogen pada asam sulfat sehingga resin kembali mengikat ion
hidrogen. Begitu pula dengan resin anion jenuh, ion hidorksida pada soda caustic akan terlepas
dan anion terikat di resin juga akan terlepas selama kontak resin anion dengan soda caustic.
Dengan begitu, ion hidroksida akan kembali terikat dengan resin anion.
Selama proses regenerasi unggun penukar ion, asam sulfat diinjeksikan dari dasar dan
keluar melalui bagian tengah. Sementara caustic sebagai regeneran penukar anion diinjeksikan
dari atas dan mengalir keluar pada bagian tengah. Aliran regenerant kemudian ditampung
dalam kolam netralisasi.
Air yang dihasilkan pada unit desalinasi ini akan ditamping pada Demineralized Water
Tank (15-T-201) dan siap dikirim sebagai air umpan boiler atau sebagai make-up SCW.

27

2.1.6 Unit Power Generation


Unit ini berfungsi sebagai penyedia kebutuhan listrik di Pabrik Kaltim-4. Listrik yang
dihasilkan berasal dari Gas turbin Generator (GTG) ALSTHOM dengan daya maksimum
yang dihasilkan sebesar 20 MW. GTG ALSTHOM merupakan packed power yang terdiri dari
ruang control, accessories compartment, ruang turbon, reduction gear dan ruang generator.
Selain GTG, untuk keadaan darurat, suplai listrik disediakan oleh Emergency Diesel
Generator.
Bahan bakar yang digunakan untuk menggerakkan turbin GTG adalah gas alam yang
berasal dari Muara Badak. Sebelum digunakan sebagai bahan bakar, gas alam dipisahkan
dengan kondensatnya terlebih dahulu pada Knock Out Drum (11-V-102), kondensat gas alam
adalah hidrokarbon fraksi berat dan air. Setelah dipisahkan dengan kondensatnya, gas alam
dipanaskan di Gas Fuel Heater (16-E-201) untuk selanjutnya disaring untuk memisahkan gas
dengan partikel pengotor menggunakan Gas Fuel Filter (16-F-201) dan digunakan sebagai ba
han bagark GTG.
Tekanan dan laju alir gas alam yang masuk ke GTG diatur oleh Stop/Ratio Valve (SRV)
dan Gas Control Valve (GCV). SRV berfungsi untuk mengatur tekanan gas alam dan
menghentikan aliran gas alam saat GTG sedang shutdown, sedangkan GCV berfungsi untuk
mengatur gas alam yang masuk turbin sesuai dengan beban GTG. Perbandingan gas alam dan
udara diatur melalui bukaan Inlet Guide Vane (IGV). Putaran turbin dipertahankan pada
kecepatan 5100 rpm untuk mendapatkan voltage dan frekuensi yang diinginkan pada
generator.
Pembakaran campuran gas alam dan udara dilakukan di dalam sepuluh buah combustion
chamber berbnetuk silinder. Suplai udara berasal dari kompresor udara dan mengalir sepanjan
sisi luar liner pembakaran, sedangkan aliran gas alam disuplai ke ruang bakar melalui nozzle.
Pada saat start up, pembakaran awal diinisiasi oleh busi atau spark plug yang terdapay pada
ruang bakar 1 dan 2. Ruang bakar lain akan ikut menyala setelah ruag bakar 1 dan 2 menyala
karena setiap ruang bakar dihubungkan dengan cross fire tube. Gas yang dihasilkan dari
pembakaran kan dimanfaatkan oleh turbin, dimana energy panas dalam gas akan dikonversi
ke energy mekanik oleh turbin untuk selanjutnya dikonversi lebih lanjut menjadi energy listrik.
Tenaga listrik dibangkitkan pada bagian generator karena terjadinya induksi listrik.
Karakter listrik yang dihasilkan:
- Output
: 20 MW (max)
- Power factor
: 0,8
- Frekuensi
: 50 Hz
- Eksitasi
: Brushless Exciter
Karakteristik Emergency Power :
- Output
: 850 kW (max), 525 V, 3 phase.
- Power factor : 0,8
- Frekuensi
: 50 Hz
28

- Eksitasi

: Brushless Exciter

Gambar 2.5 Gas Turbin Generator

3.1.7 Unit Steam Generation


Steam yang diproduksi digunakan untuk keperluan proses maupun keperluan peralatan.
Steam diproduksi oleh dua macam boiler, yaitu Package Boiler dan Waste Heat Boiler.
Terdapat tiga tigkatan tekanan steam yaitu sebagai berikut:
1. Steam SH dengan tekanan 82 kg/cm2G dan suhu 490 C. Steam dengan tekanan ini
dihasilkan oleh Package Boiler. Selain dari Package Boiler, steam SH juga disuplai
dari steam integrasi (TP-58A). Pabrik Amoniak yang memproduksi steam SHH
mensuplai steam SH melalui system letdown valve.
2. Steam SM dengan tekanan kg/cm2G dan suhu 390 C. Steam dengan tekanan sedang
ini diproduksi melalui letdown valve 17-PV-9021. Steam SM dikonsumsi oleh Pabrik
Urea dan Utilitas.
3. Steam SL denag tekanan kg/cm2G dan suhu 260 C. Merupakan steam dengan
tekanan rendah yang diproduksi melalui dari steam SM melalui letdown valve 17-PV9022, selain dari system letdown, steam SL juga disuplai dari exhaust gas turbin.
Demineralizied water yang ditampung di Demineralized Water Storage Tank (15-T201) dikirim ke Deaerator Utility (17-V-201) dan Dearator Ammonia (1-V-601). Air demin
yang beraslal dari Dearator utility digunakan sebagai air umpan boiler, sedangkan air demin
setelah diproses di Dearator Ammonia selain digunakan sebagai air umpan boiler juuga
digunakan sebagai quench water.
29

Fungsi dearator adalah untuk menghilangkan gas-gas terlarut pada air demin. Gas
terlarut seperti oksigen dapat menyebabkan korosi pada boiler. Air demin masuk melalui
bagian atas deaerator dengan system spray dan dikontakkan dengan steam secara
countercurrent. Setelah dikontakkan dengan steam, air demin kemudian ditampung dalam
Storage Drum (17-V-101), dimana larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam Storage Drum unuk
mengikat sisa oksigen yang terlarut melalui reaksi berikut:
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
Kandungan oksigen outlet Deaerator didesain <0,007 ppm.
Sebelum dialirkan ke Package Boiler dan Waste Heat Boiler, air demin diinjeksikan
dengan amoniak untuk mempertahankan pH air demin antara 8,5-9,5. Jika pH air demin terlalu
tinggi maka akan menimbulkan busa.
Perlakuan terakhir sebelum air demin dialirkan ke boiler adalah treatment phosphate.
Larutan fospat digunakan untuk mencegah terbentuknya kerak, larutan fospat akan berreaksi
dengan komponen-komponen kerak dan melunakkan air demin. Reaksi larutan fospat dan
kesadahan dalam air adalah sebagai berikut:
2Na3PO4

+ 3Ca(HCO3)2

Ca3(PO4)2 + 6NaHCO3

2Na3PO4

+ 3Mg(HCO3)2

Mg3(PO4)2 + 6NaHCO3

6NaHCO3

3Na2CO3 + 3CO2 + 3H2O

Kualitas air demin sebagai umpan boiler adalah sebagai berikut:


pH
: 8,5 s.d. 9,5
Oksigen Terlarut
: maks 0,007 ppm
Kondiktivitas
: maks 0,2 s/cm
Silika sebagai SiO2
: maks 0,02 ppm
Total Cu
: maks 0,003 ppm
Total Fe
: maks 0,02 ppm

30

Gambar 2.6 Skema Proses Deaerator

Package Boiler didesain untuk produksi superheated steam dengan tekanan 82 kg/cm2G
dan suhu 490 C berkapasitas 100 ton/jam untuk dipergunakan sebagai penggerak steam
turbin. Awalnya, steam yang diproduksi oleh Package Boiler adalah saturated steam dengan
tekanan 86,1 kg/cm2G dengan suhu 300 C, saturated steam dihasilkan dari proses evaporasi
dalam Steam Drum (17-H-401). Saturated steam kemudian dikirim ke Primary Superheater
dimana steam dipanaskan hingga suhu 401 C, setelah proses desuperheating steam,
kemudian dikirim ke secondary Superheater dimana suhu steam dianikkan lagi menjadi 490
C
Waste Heat Boiler (WHB) memanfaatkan panas buangan daru Gas Turbin Generator
sebagai bahan bakar ditambah pemanasan system burner.
Agar batasan komponen kerak dan alakalinitas pada air boiler dapat dipertahankan,
sebagian air boiler dalam Steam Drum di-blowdown. System blowdown dijalankan melalui dua
jenis rate yaitu continuous blowdown dan intermittent blowdown sebesar 2% dan 3% dari rate
maksimum produksi steam. Continous blowdown akan menuju Blowdown Drum (17-H-401V1) dimana di dalam alat ini akan terbentuk steam flash untuk dimanfaatkan sebagai steam
SL, sedangkan sisa air yang di-blowdown dialirkan ke Blowdown Tank (17-H-401-T1) setelah
sebelumnya didinginkan di Blowdown Cooler (17-E-201). Sedangkan pada intermittent
blowdown, seue flash steam yang dihasilkan langsung dibuang ke atmosfer dengan
perimbanhan sebagai berikut:
Fluktuasi rate steam flash
Jumlah sangat kecil
Kualitas rendah

31

Gambar 2.7 Package Boiler

Gambar 2.8 Waste Heat Boiler

2.1.8 Unit Instrument Air dan Plant Air


Di dalam pabrik ada 3 jenis udara yang diistilahkan berdasarkan fungsinya yaitu udara
proses (process air), udara pabrik (service air), dan udara instrumen (instrument air).
Unit ini berfungsi menyediakan udara pabrik dan udara instrumen. Kegunaan dari udara
pabrik adalah sebagian besar untuk pembersih, sedangkan udara instrumen yang merupakan
udara kering berfungsi untuk menggerakkan instrumen.
32

Kondisi operasi sistem udara pabrik adalah sebagai berikut :


1. Service Air
Tekanan
Temperatur
Kualitas

: 8 kg/cm2G
: 50oC
: oil free

Kebutuhan :
Unit utilitas

: 2277 Nm3/jam (Instrument Air dan N2 Generator)

Unit urea

: 325 Nm3/jam (max 600 Nm3/jam)

Unit ammonia

: 0 Nm3/jam (max 600 Nm3/jam)

2. Instrument Air
Tekanan
Temperatur
Kualitas

: 7 kg/cm2G
: 50oC
: oil free

Kebutuhan :
Unit Utilitas

: 157 Nm3/jam

Unit Urea

: 190 Nm3/jam

Unit Ammonia

: 330 Nm3/jam

3. Nitrogen Gas
Tekanan

: 7 kg/cm2G

Temperatur

: ambient + 5oC

Kualitas :
N2 (termasuk Ar)

: min 99,9 % vol

O2

: max 1000 ppm vol

Impurities oil

: max 0,001 ppm vol

Particulate
Kebutuhan :

: max 10 microns

Unit Utilitas

: 15 Nm3/jam

Unit Urea

: 30 Nm3/jam

Unit Ammonia

: 200 Nm3/jam

2.1.8.1 Sistem Service Air (Udara Pabrik)


33

Unit Udara Pabrik adalah unit yang mengontrol penyediaan udara pabrik dan udara
instrumen untuk kebutuhan Pabrik Utility, Ammonia, dan Urea. Kegunaan udara pabrik
diantaranya untuk : pembersihan penyaring udara pada gas turbin, untuk urea seeding di Pabrik
Urea, Utility Station, dan untuk bahan baku udara instrument.
Pada kondisi normal operasi, udara pabrik disuplai dari Process Air Compressor (1-K421) di Pabrik Amoniak, kemudian dialirkan ke Air Receiver (18-V-101). Pada phase 1, udara
pabrik disuplai dari Pabrik POPKA (TP -55) atau dari Pabrik II (TP-75), bila tidak mencukupi,
udara pabrik dapat disuplai dari Emergency Air Compressor (18-K-101). Air Receiver
dilengkapi dengan sebuah drain trap untuk membuang kondensat yang kemungkinan
terkondensasi sepanjang line dari kompresor.
Udara pabrik ditampung dalam Air Receiver dan didistribusikan ke user user melalui
header distribusi udara pabrik. Apabila tekanan udara pabrik turun sampai dibawah set point,
maka secara otomatis disuplai dari Emergency Air Compressor yang digerakkan oleh mesin
diesel. Pada system Emergency Air Compressor, udara melewati Air Filter kemudian masuk
ke suction kompresor dan dinaikkan tekanannya, kemudian didinginkan dalam intercooler dan
aftercooler. Udara yang telah didinginkan pada aftercooler dimasukkan ke Air Receiver (18V-101).
2.1.8.2 Sistem Instrument Air
Unit udara instrumen adalah unit yang memproses udara pabrik menjadi udara
instrumen dan berfungsi sebagai penggerak valve pengontrol tekanan (pressure control valve),
pengontrolan aliran (flow control valve), pengontrol oil untuk speed control turbin-turbin,
pengontrol level (level control valve), dan alat kontrol lainnya.
Service air melalui prefilter masuk ke Alat Pengering Udara (18-D-201A/B) dimana
moisture content diturunkan sampai dew point 40 C pada tekanan 7 kg/cm2G. Alat
pengering udara ini bertipe pressure swing heatless yang terdiri atas dua buah vessel berisi
desiccant/pengering. Pada kondisi operasi normal, satu vessel beroperasi dan yang lain
standby/regenerasi. Udara bertekanan memasuki Air Dryer pada inlet yang bertekanan dan
mengalir melalui sebuah kolom pengeringan udara. Aliran yang keluar dari Air Dryer ini
dipisahkan dan sebagian besar digunakan sebagai udara instrument, sebagian sisanya
diturunkan tekanannya ke tekanan atmosfer dan digunakan untuk backwash kolom pengering
yang lain.
Regenerasi desiccant dilakukan dengan menggunakan udara kering yang ada tanpa
penambahan panas. Valve Air Dryer ini aktif secara bergantian kurang lebih 3 menit sehingga
pengeringan dan regenerasi bergantian diantara kedua kolom dan secara kontinyu selalu ada
aliran udara kering yang bertekanan dari sistem. Setelah melewati after-filter, udara kering
sebagai instrument air didistribusikan ke useruser melalui line header distribusi
Udara yang digunakan sebagai udara instrumen dijaga agar uap air yang masih ada di
dalam udara instrument tidak terkondensasi sepanjang tube dan alat instrumentasi. Hal ini
untuk mencegah malfungsi dan menyebabkan korosi sepanjang peralatan yang dilaluinya.
34

Udara instrumen mempunyai tekanan 78 kg/cm2 dan dew point 40 C sehingga diharapkan
tidak terjadi kondensasi uap air di dalam sistem. Untuk mengurangi kandungan uap air tersebut
umumnya dipakai adsorbent/dessicant seperti Activated Alummina atau Silica Gel. Unit untuk
penyerapan uap air di dalam udara ini disebut Instrument Air Dryer Unit, dimana 1 unit
beroperasi dan 1 unit lagi regenerasi atau stand-by. Instrument Air Dryer Unit yang beroperasi
dalam waktu tertentu akan mengalami kejenuhan di desiccant-nya, sehingga perlu dilakukan
regenerasi untuk mengembalikan dari kondisi jenuh ke kondisi awal operasi. Peralatan utama
pada unit pabrik dan udara instrumen adalah :
1. Air Receiver (18-V-101)
Berupa silinder yang berfungsi menampung udara yang disuplai dari Inter Stage
Kompresor Udara Pabrik Ammonia ataupun dari Kompresor Emergensi Udara Pabrik
Utility.
2. Air Dryer (18-Z-101 A/B)
Terdiri dari 2 unit, berfungsi untuk menghilangkan uap air yang ada di dalam udara. Di
dalam alat ini dilengkapi pre filter, after filter yang berfungsi untuk menyaring debudebu, minyak/oil dan kotoran (partikel) lainnya serta dilengkapi tabung berisi zat
pengering (desiccant) yang berfungsi untuk menyerap uap air di dalam udara. Sebagian
bahan penyerap dipakai Activated Alumina yang berbentuk granular putih dengan
ukuran 2 - 4 mm, kapasitas penyerapan 250 gr H2O/kg desiccant
3. Emergensi Udara Kompresor
Berfungsi mensuplai kebutuhan udara pabrik apabila sumber utamanya terhenti atau
tekanan udara pabrik dibawah batas minimum. Alat ini terdiri dari kompresor udara,
filter inlet udara, inter cooler, lube oil system, fuel oil system, dan diesel engine.
Emergensi udara kompresor bisa dijalankan secara manual ataupun secara otomatis.

35

2.1.9 Unit Nitrogen Generator


Gas nitrogen diproduksi dari udara pabrik dengan menggunakan adsorbent, yang disebut
MSC (Molecular Sieving Carbon). Sebelum masuk ke Adsorber Tank, udara pabrik disaring
di Pre-filter (18-Z-301-F1 A/B) dengan tujuan menghilangkan debu serta untuk drain air dari
udara pabrik ini. Kemudian udara masuk ke Adsorber Tank (18-Z-301-T1 A/B) yang terdiri
dari dua kolom adsorber. Pada bagian bawah berisi desiccant untuk menyerap kadar air di
dalam udara pabrik sedangkan bagian atas berisi MSC yang berfungsi menyerap oksigen lebih
cepat daripada nitrogen.
Sebagai hasilnya oksigen dipisahkan dari udara dan nitrogen dengan konsentrasi tinggi
keluar dari adsorber masuk ke Nitrogen Receiver Tank (18-Z-301-T2) yang selanjutnya
didistribusikan ke user-user di Unit Utilitas, Ammonia, dan Urea. Adsorber diregenerasi
dengan cara diturunkan tekanannya ke tekanan atmosfer dan melepaskan gas-gas yang telah
diadsorb pada tahap sebelumnya. Header untuk Pabrik 4 dilengkapi fasilitas tie-in dengan
Header Existing POPKA.
2.1.10 Unit Urea Formaldehyde Concentrate
2.1.10.1 Bahan Baku
Unit UFC-85 berfungsi menghasilkan Urea Formaldehyde Concentrated 85 % untuk
meningkatkan strength dan menghindari caking urea granul pada unit granulation.
Formaldehyde dihasilkan dari sintesa antara methanol (CH3OH) dengan oksigen (O2) yang
berasal dari udara dengan bantuan katalis Ferry Molbdate Molybdenum Oxide. Sedangkan
urea formaldehyde dihasilkan dari sintesa formaldehyde dengan urea.
Bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi urea foraldehyde adalah:
Metanol
: 99,85% berat
O2
: 21% volume (dari udara)
Urea (NH2CONH2)
: 65% berat
Unit UFC-85 ini akan menghasilkan produk urea formaldehyde dengan spesifikasi
sebagai berikut:
Formaldehyde : 60% berat mineral
Urea
: 25% berat mineral
Metanol
: 0,2% maks
Asam Formiat
: 0,05% maks.
Peralatan-peralatan yang digunakan di Unit Urea Formaldehyde
1. Tangki Metanol (2-T-705)
Sebagai tempat penampungan methanol sebeum dipompakan ke Reaktor
Kapasitas: 20,5 m3
2. Pompa Feed Metanol (2-P709A/B)
36

Untuk mengalirkan methanol dari Tangki 2-T-705 ke Methanol Evaporator (2-E701)


Kapasitas
: 7,88 m3/jam
Head
: 65 meter.
3. Methanol Evaporator (2-E-701)
Penukar panas untuk menghasilkan methanol dalam fase uap. Sumber anas yang
digunakan adalah saturated steam bertekanan 0,4 kg/cm2G dengan suhu 110 C.
Tekanan da suhu normal di 2-E-701 adalah 1 kg/cm2G dan 84 C.
4. Circulation Blower (2-K-701)
Berfungsi untuk mensirkulasikan recycle gas dengan laju alir 3800 Nm3/jam,
tekanan discharge 0,406 kg/cm2G.
5. Air Filter (2-F-701)
Sebagai penyaring fresh air sebelum masuk ke Recirculation Blower. Dengan
kapasitas 1370 Nm3/jam udara, efisiensi alat ini mencapai 96%.
6. Recycle Gas Separator (2-V-701)
Berfungsi untuk memisahkan kondensat daru aliran gas ke inlet Blower 2-K-701.
Kapasitas
: 0,72 m3
Tekanan
: 2,5 kg/cm2G (desain)
Suhu
: 100 C (desain)
7. Process Gas Heater (2-E-702)
Berfungsi untuk memansakan process gas dari suhu 88 C menjadi 200 C sebelum
masuk Formaldehyde Reactor. Pemanas yang digunakan adalah oil penukar panas.
8. Reaktor Formaldehyde (2-R-701)
Reaktor ini berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi pembentukan formaldehyde.
Dengan reaksi utama sebagai berikut:
CH3OH + O2 HCHO + H2O + Q
Selain reaksi utama, pada reaktor juga terjadi reaksi samping pembentukan asam
formiat:
HCHO + O2 HCOOH CO + H2O
9. Oil Separator( 2-V-702)
Untuk memisahkan uao air dan oli setelah keluar dari reaktor. Uap keluar separator
berkontak dengan oli yang terkondensasu di dalam tumpukan ring untuk
menjenuhkan uap oli dengan sempurna.
10. Tail Gas Heater (2-E-710)
11. Oil Vent Condensor (2-E-704)
12. Start-Up Oil Pump (2-P-702)
13. Oil Tank (2-T-702)

Uraian Proses
37

Cairan methanol dipompa dari Methanol Tank (2-T705) ke Methanol Evaporator (2-E701) menggunakan salah satu dari dua Methanol Feed Pump (2-P-709 A/B). Methanol
Evaporator bertipe kettle heat exchanger, dimana panas penguapan methanol berasal dari
steam yang mengkondensasi. Kemudian gas methanol dikirim ke proses dan dicampur dengan
udara serta recycle gas yang disirkulasikan oleh blower 2-K-701. Flow recycle gas dan makeup aliran udara dihisap melalui Filter Udara 2-F-701 A/B. Campuran reaksi udara, recycle gas,
dan methanol mempunyai kandungan methanol 9 % mol dan kandungan oksigen 10 % mol.
Campuran reaksi dipanaskan sebelumnya sampai 200OC dalam Process Gas Heater 2-E-702
menggunakan panas kondensasi oil penukar panas sebelum memasuki Reaktor Formaldehyde
2-R-701.
Preheater gas masuk ke Reaktor Formaldehyde melalui 2153 tube berisi katalis logam
oksida Topsoe tipe FK-2 dengan tinggi katalis 1040 mm. Reaksi methanol menjadi
formaldehyde merupakan reaksi oksidasi katalitik dengan mekanisme sebagai berikut :
CH3OH + O2 HCHO + H2O
Sebagian kecil formaldehyde yang terbentuk mengalami oksidasi lebih lanjut menjadi
asam formiat sedangkan sebagian terpecah lagi menjadi karbon monoksida dan air, mengikuti
reaksi samping berikut :
HCHO + O2 HCOOH CO + H2O
Selain itu terbentuk dimetil eter dalam jumlah kecil.
Reaksi diatas adalah reaksi yang sangat eksotermis maka untuk menjaga kondisi suhu
optimum dan membatasi pembentukan reaksi samping, panas reaksi harus diambil selama
reaksi berlangsung dengan oil penukar panas yang mengalir secara gravitasi pada shell side
menara. Oli penukar panas adalah oli dengan panas yang stabil berfungsi untuk menyerap
panas reaksi melalui pendidihan. Tekanan didih oli penukar panas yang dipilih adalah moderat
dalam keseluruhan kisaran suhu operasi antara 0,2 - 1,2 kg/cm2G
Setelah keluar reaktor ada kecenderungan terjadi pembentukan asam formiat di seluruh
permukaan logam yang dilalui gas hasil. Kemungkinan ini dapat diminimalkan dengan
menggunakan stainless steel, meminimalkan area permukaan, dan meminimalkan suhu
permukaan gas hasil reaktor, bila temperatur mencapai 285oC, maka harus didinginkan
menjadi 130oC dalam Waste Heat Boiler 2-E-703.
Formaldehyde yang terbentuk akan diserap oleh larutan urea dalam Formaldehyde
Absorber (2-C-701). Bagian bawah Formaldehyde Absorber terdiri atas 2 tumpukan packing
(packed bed) yang masing masingmasing dilengkapi dengan 2 packing slot ring stainless
steel. Bagian atas absorber dilengkapi dengan 12 valve cap trays dan sebuah packed bed pada
puncaknya. Absorber didesain untuk menyerap aliran gas dari bagian depan dengan turn down
capacity (kapasitas produksi kontinyu minimum) kirakira 50% dari kapasitas desain.
Sistem absorbsi seluruhnya dibuat dari stainless steel untuk mencegah korosi dan untuk
memperoleh kemurnian maksimal dari produk. Dengan pertimbangan yang sama, semua
bagian peralatan antara reaktor dan absorber yang berhubungan dengan aliran gas reaktor dan
38

cold recycle gas line dari absorber ke resirkulator juga terbuat dari stainless steel. Peralatan
selain yang disebutkan di atas terbuat dari carbon steel.
Sebagian besar dari formaldehyde yang terserap adalah formaldehyde yang
disirkulasikan pada bed paling bawah. Formaldehyde yang lolos dari bed paling bawah akan
diserap dalam packed bed di atasnya atau di tray section pada absorber. Pada tray section, gas
dicuci dengan larutan urea encer yang ditambahkan pada tray keempat dari puncak dan dengan
air murni di 3 tray teratas. Panas sensibel dan laten pada aliran gas keluar reaktor diambil oleh
pendinginpendingin sirkulasi yang mendinginkan larutan dalam bed atas dan bawah. Produk
yang terbentuk oleh absorbsi formaldehyde dengan larutan urea, tergantung pada parameter
berikut :
a. pH larutan
Untuk mencegah presipitasi senyawa urea-formaldehyde dengan molekul besar maka
pH larutan sebaiknya mendekati 7. Oleh karena itu, hasil samping reaksi yang mengandung
asam formiat harus dinetralkan secara terus menerus dengan larutan NaOH. Larutan ini
ditambahkan ke dalam kedua loop sirkulasi dengan Dosing Pump 2-P-706 A/B/C, yang
dikontrol secara otomatis oleh pH Controller. Dibawah kondisi ini, absorbsi akan
menghasilkan produk tambahan urea formaldehyde dengan berat molekul rendah. Reaksi
pembentukan ureaformaldehyde adalah sebagai berikut :
I.

2 NH2CONH2 + HCHO NH2CONHCONHCONH2


methyloldiurea

II.

NH2CONH2 + HCHO

HOCH2NHCONH2
methylol urea

HOCH2NHCONHCH2OH
dimethylol urea
Bila pada dasar absorber terjadi kelebihan formaldehyde maka reaksi No. III akan
mendominasi, sedangkan pada bagian tray dari kolom, dimana urea berlebih maka reaksi No.I
akan mendominasi. Pada kondisi asam sejumlah reaksi yang tidak diinginkan akan terjadi.
Salah satu reaksinya adalah sebagai berikut :
III

NH2CONH2 + 2 HCHO

NH2CONH2 + HCHO NH2CON:CH2 + H2O


methylene urea
Dalam kondisi sedikit asam, kondensasi-kondensasi di atas akan menyebabkan
pembentukan resin transparan yang kompleks, tetapi dengan adanya asam kuat, produk
produk yang terkondensasi yang tidak dapat melarut tersebut akan langsung terpisah ke bawah
dari campuran urea.
Karena parameter penting adalah pH, maka harus dimonitor bukan hanya dalam
sirkulasi loop, tetapi juga pada beberapa tray teratas. Lebih jauh lagi mengingat resiko
pembentukan asam formiat mengikuti reaksi Canizzaro :
IV
2HCHO + H2O CH3OH + HCOOHs
b. Rasio urea / formaldehyde
39

Bila rasio molar urea formaldehyde lebih besar dari 1 : 4 maka larutan cenderung keruh,
dan setelah beberapa jam / hari akan mengendap. Produk UFC-85 memiliki rasio 1 : 4,8
sehingga resiko terbentuknya kekeruhan dapat dikurangi. Pada sirkulasi absorber yang paling
bawah, dimana komposisi cairan sudah mendekati produk dan dimana sebagian besar
formaldehyde telah terserap, maka tidak ada resiko kekeruhan terbentuk. Pada bagian tray
teratas dari absorber, dimana rasio molar urea dan formaldehyde lebih besar daripada 1 : 4,
resiko terbentuknya kekeruhan tidak dapat dihindari. Untuk mengatasi hal ini maka waktu
tinggal pada tray section harus dibatasi kurang daripada satu jam.
Rasio urea formaldehyde 1 : 4,8 sehingga akan terbentuk sisa formaldehyde yang disebut
free formaldehyde. Konsentrasi free formaldehyde ini bisa lebih ataupun kurang tergantung
pada konsentrasi formaldehyde pada larutan encer.
c. Konsentrasi produk
Produk dengan konsentrasi tinggi mempunyai kandungan air yang rendah. Semakin
tinggi konsentrasi produk maka semakin rendah pula tekanan uap airnya. Sehingga suhu harus
dinaikkan untuk memperoleh produk dengan konsentrasi yang lebih tinggi, dimana uap air
akan diserap kembali dari gas. Hal ini dimungkinkan melalui pengaturan suhu larutan masuk
bed teratas oleh Temperatur Controller TICA-7026 yang mengatur pendinginan yang
dibutuhkan oleh Sirkulasi Pendingin 2-E-707. Suhu untuk menghasilkan larutan produk 85%
adalah 60-65C. Karena jumlah produk yang terakumulasi dalam absorber besar maka
response time yang dibutuhkan untuk perubahan konsentrasi akan semakin besar. Sisa
formaldehyde yang tidak terserap akan dihilangkan pada packed bed teratas, dimana gas
didinginkan melalui kontak dengan kondensat yang disirkulasi oleh pompa 2-P-703 A/B dan
pendingin 2-E-709. Sisa kondensat dari gas (sisa air) dibuang dari absorber melalui overflow
dan dikirim ke battery limit.
Kandungan air dalam gas mempengaruhi suhu gas keluar tray section. Hal ini dapat
diatur melalui neraca massa air sederhana. Neraca massa air ini menunjukkan bahwa selalu
terjadi kelebihan air dalam absorber. Konsentrasi larutan urea yang masuk pada tray ke empat
juga mempunyai pengaruh terhadap suhu dalam absorber. Temperatur akhir diatur sekitar 60
C, dimana pada suhu ini penyerapan masih berlangsung efektif karena urea dapat bereaksi
dengan formaldehyde meskipun tekanan kesetimbangan formaldehyde sangat rendah.
Produk urea formaldehyde mengandung asam formiat yang ternetralkan sekitar 0,05%
berat. Produk didinginkan dalam UF Product Cooler 2-E-712 sebelum dipindahkan ke tangki
harian 2-T-704 atau ke tangki penyimpanan.
Pada kondisi normal sebagian besar gas yang keluar dari puncak absorber direcycle ke
front end oleh Recirculation Blower 2-K-701. Gas sisa yang juga disebut tail gas, dibuang ke
atmosfer. Untuk meminimalkan polusi, tail gas dilewatkan dalam suatu catalytic incenerator
dimana semua gas yang dapat terbakar diubah menjadi karbondioksida dan air. Tail gas
dipanaskan sampai 250 C dalam Tail Gas Heater dengan oli penukar panas yang
mengkondensasi, kemudian melewati katalis incinerasi Topsoe Monolitik CKM-22 di dalam
2-R-702. Di dalam 2-R-702 temperatur gas naik menjadi 420-480 C karena panas
40

pembakaran. Tail gas yang yang tidak terbakar kemudian dibuang ke atmosfer.
2.1.11 Unit Nitrogen(N2 ) Generator
Gas nitrogen diproduksi dari udara pabrik dengan menggunakan adsorbent, yang disebut
MSC (Molecular Sieving Carbon). Sebelum masuk ke Adsorber Tank, udara pabrik disaring
di Pre-filter (18-Z-301-F1 A/B) dengan tujuan menghilangkan debu serta untuk drain air dari
udara pabrik ini. Kemudian udara masuk ke Adsorber Tank (18-Z-301-T1 A/B) yang terdiri
dari dua kolom adsorber. Pada bagian bawah berisi desiccant untuk menyerap kadar air di
dalam udara pabrik sedangkan bagian atas berisi MSC yang berfungsi menyerap oksigen lebih
cepat daripada nitrogen.
Sebagai hasilnya oksigen dipisahkan dari udara dan nitrogen dengan konsentrasi tinggi
keluar dari adsorber masuk ke Nitrogen Receiver Tank (18-Z-301-T2) yang selanjutnya
didistribusikan ke user-user di Unit Utilitas, Ammonia, dan Urea. Adsorber diregenerasi
dengan cara diturunkan tekanannya ke tekanan atmosfer dan melepaskan gas-gas yang telah
diadsorb pada tahap sebelumnya. Header untuk Pabrik 4 dilengkapi fasilitas tie-in dengan
Header Existing POPKA.
2.2. PABRIK SINTESIS AMONIAK KALTIM-4
Produksi amoniak di Pabrik Amoniak Kaltim-4 dirancang untuk dapat memproduksi amoniak
cair dalam dua kapsitas yaitu:
1. 1000 MTPD : Kapasitas produksi Pabrik tanpa Hidrogen Recovery Unit (HRU). Purge
gas, letdown gas dan inert gas digunakan sebagai bahan bakar (fuel) untuk seksi reforming.
2. 1180 MTPD : Kapasitas produks Pabrik dengan ada recycle hidrogen dari HRU. Purge
gas, letdown gas dan inert gas dikirim ke HRU yang berlokasi di Kaltim-2
Amoniak cair digunakan sebagai umpan di Pabrik Urea Kaltim-4 atau disimpan di Ammonia
Storage, sedangkan CO2 sebagai hasil samping dari proses pemurnian gas alam di Pabrik Amoniak
Kaltim-4 digunakan untuk bahan baku pembuatan Urea.
Proses produksi amoniak yaitu dengan cara mereaksikan gas hidrogen dan nitrogen dengan
perbandingan 3:1. Gas hidrogen disuplai dari hidrokarbon yang terdapat dalam gas alam,
sedangkan gas nitrogen diambil dari udara bebas.
Pabrik Amoniak Kaltim-4 menggunakan lisesnsi proses Haldor-Topsoe A/S dari Denmark.
Lisesnsi proses ini dirancang berdasarkan prinsip sintesis amoniak dengan proses Haber-Bosch
berlangsun dalam fase gas adalah sebagai berikut:
N2(g) + H2(g) NH3(l)

41

Secara sederhana, proses sintesis amoniak dapat dilihat pada blok diagram di bawah ini:

Produk utama yang diproduksi di Pabrik Amoniak Kaltim-4 adalah amoniak cair dengan spesifikasi
sebagai berikut:

Komposisi
o Ammonia
o Moisture
o Kandungan minyak
o Gas tak terlarut
Sifat Fisik dan Kimia
o Titik beku (1 atm)
o Titik didih (1 atm)
o Titik nyala
o Bata ledakan dalam udara
o Berat molekul
o Suhu kritis
o Tekanan kritis
o Triple point
o Massa jenis (0 C, 1 atm)
o Specific gravity

: min 99,9%
: maks 0,1%
: maks 5 ppm berat
: maks 500 ppm

: -77,7 C
: -33 C
: 850 C
: 16-25% volume
: 17,03 gr/grmol
: 133 C
: 11,425 kPa
: -77,7 C, pada 6,1 kPa abs
: 0,771 kg/ m3
: 0,597

Pada suhu kamar, amoniak berupa gas tidak berwarna, mempunyai bau tajam, dapat
menyebabkan mata berair dan dalam konsentrasi tinggi dapat menyebabakan sesak nafas.
Selain amoniak cair sebagai produk utama, Pabrik Amoniak Kaltim-4 juga memproduksi
gas CO2 sebagai produk samping dengan spesifikasi sebagai berikut:

Komposisi
o CO2
o Air
o Nitrogen
o Hidrogen
o Sulfur
o CH4, CO, Ar

: min 99,0% volume


: jenuh
: maks 0,2% volume
: maks 0,8% volume
: pada dasarnya nol, maks 1ppm vol
: maks 0,01%
42

Kondisi outlet CO2 separator Pabrik Amoniak


o Tekanan : min 0,8 kg/cm2G
o Suhu
: maks 40 C

Sifat Fisik dan Kimia


o Berat Molekul
o Titik Kritis
o Kerapatan Gas

: 44,01 gr/grmol
: 31 C dan 72,8 atm
: 1,8 kg/m3

Pada suhu kamar, berupa gas tidak berwarna dan tidak berbau, tidak beracun tetapi dapat
menimbulkan sesak nafan akibat kekurangan oksigen.
2.2.1 Seksi Desulfurisasi
Gas alam sebagai bahan baku pembuatan amoniak harus dihilangkan kandungan
sulfurnya. Kandungan sulfur pada gas alam dapat meracuni katalis di Primary Reformer dan
Low Temperature Shift Converter.
Kandungan sulfur dalam gas alam sebanyak 50 ppm terdiri dari sulfur organik dan sulfur
anorganik. Oleh karena itu, pada Seksi desulfurisasi gas alam dilakukan dalam dua tahap yaitu
langkah pertama dilakukan di Hidrogenator (1-R-201) dan langkah kedua dilakukan di
Sulphur Adsorber (1-R-202).
Bahan baku gas alam memiliki komposisi sebagai berikut:
Tabel 3.1. Komposisi Umpan Gas Alam
Komposisi
Desain
Minimum
Maximum
83,72 %
80,23%
90,05%
CH4
5,40%
3,48%
6,58%
C2H6
0,62%
0,34%
0,73%
n-C4H10
0,14%
0,55%
0,87%
n-C5H12
0,12%
0,12%
0,19%
C6H14
6,13%
0,09%
0,29%
CO2
0,08%
2,64%
10%
N2
5 ppm
0,01%
0,11%
S (H2S)
20
lb/MMSCF
Moisture

43

Berikut ini adalah skema proses desulfurisasi gas alam yang terdapat pada Pabrik
Kaltim-4 PT. Pupuk Kalimantan Timur.

Hidrogenator
Sebelum gas alam masuk ke Hidrogenator, gas alam dari sumber dipisahkan dulu
dengan kondensatnya di Knock Out Drum adanya kondensat dalam aliran gas alam dapat
merusak sudu kompresor gas alam 1-K-411. Setelah dipisahkan dengan kondensatnya, gas
alam dikompresi hingga tekanan 43 Kg/cmG untuk selanjutnya dipanaskan di Feed Gas
Preheater 1-E-204B dengan media pemanas flue gas dari convection section di Primary
Reformer dampai suhu 330 C. Pemanasan awal ini bertujuan supaya suhu input gas alam
sudah sesuai dengan suhu optimal katalis di Hidrogenator. Gas hidrogen ditambahkan ke
aliran gas alam sebelum pemanasan awal.
Fungsi utama dari Hidrogenator adalah untuk mereaksikan sulfur organik yang terdapat
pada gas alam dengan gas hidrogen agar membentuk H2S. Katalis pada Hidrogenator
berbasis Cobalt-Molybdenum dan aktif pada kondisi sulphided (TK-250). Katalis CoMo ini
berisfat phyrophoric saat kondisi aktif sehingga tidak boleh kontak dengan udara bebas
pada suhu di atas 70 C. Selain katalis CoMo, pada Hidrogenator juga terdapat katalis C72 berbasis ZnO untuk menyerap sukfur anorganik. Katalis CoMo diletakkan di bagian atas
Hidrogenator sedangkan katalis ZnO diletakkan di bawahnya.
Data Katalis TK-250 :
o Particle Size, mm
: 5 Ring
o Catalist Initially Charged : 11,5 m3
o Catalist Delivered
: 11,85 m3
o Life Time
: 2,5 year
o Temperature
: 225 C 450 C

44

Reaksi katalis TK 250 adalah sebagai berikut ( P=42 Kg/cmG, T=330 C)


RSH + H2 RH + H2S
R1SSR2 + 3 H2 R1H + R2 H + 2H2S
R1SR2 + 2 H2 R1H + R2H + 2H2S
(CH)4S +4 H2 C4H10 + H2S
COS + H2 CO + H2S
Dimana:
R : Hidrokarbon Radical
RSH : CH4S Methyl Merchaptane
R1SSR2 : C2H6S2 Metyl Desulfied
R1SR2 : C2H6S Ethyl Merchaptane
(CH)4S : Thiophene
COS : Carbonyl Sulfide
Aliran hidrogen sangat penting di Hidrogenator. Tanpa adanya gas hidrogen yang
masuk ke Hidrogenator, katalis akan kontak dengan gas alam tanpa kehadiran hidrogen.
Hal ini dapat menyebabkan rendahnya konversi sulfur organik dan pembentukaan
karbon karena cracking gas alam. Jika aliran hidrogen terputus, disarankan untuk
menutup flow hidrokarbon ke Hydrogenator.
Kandungan sulfur dalam gas alam sebanyak 5 ppm dan keluar dari Hidrogenator
sekitar 2,5 ppm dan adanya CO, CO2, dan H2O akan menyebabkan terlepasnya sulfur di
Sulfur Adsorber. Apabila natural gas mengandung CO, CO2, dan H2O, reaksi berikut
akan terjadi:
CO2(g) + H2(g) CO (g) + H2O(g)
CO2(g) + H2S(g) COS (g) + H2O(g)

Sulfur Adsorber
Setelah sulfur organik dikonversi menjadi sulfur anorganik (H2S) di Hidrogenatror
(1-R-201), aliran gas alam selanjutnya dikirim ke Suplhur Adsorber (1-R-202) untuk
menyerap H2S. Katalis pada 1-R-202 terdiri dari dua unggun katalis yaitu:
1. Katalis HTZ-5
Bentuk
: cylindrical extridates
Ukuran
: diameter 3 atau 4 mm
panjang
:4 8 mm
Komposisi katalis
: ZnO > 99%
Al2O3
< 1%
As
< 5 ppm
Bulk density
: 1 kg/L
45

Umur katalis
Penyerapan maksimum S
Temperatur operasi

: 1.5 tahun
: 39 kg S/100 kg HTZ
: ambient to 840 F (450 C)

2. Katalis ST-101
Bentuk
: tablet
Basis katalis
: Cu
Temperatur operasi
: ambient to 300 C
Ukuran katalis
: 4 x 2.5 mm
Umur katalis
: 1.5 tahun
Katalis HTZ-50 beroperasi normal pada suhu 330 C dan dapat bereaksi dengan
H2S serta carbonyl sulphide dengan reaksi kesetimbangan sebagai berikut:
ZnO + H2S
ZnS + H2O
ZnO + COS
ZnS + CO2

Sifat-sifat katalis HTZ-5, antara lain:


- Tidak bereaksi dengan O2 dan tidak bersifat pyrophoric
- Terhidrasi oleh H2O dengan reaksi sebagai berikut:
ZnS(s) + H2O(g)
ZnO(s) + H2S(g)
Katalis ST-101 berfungsi untuk mengadsorp senyawa sulfur organik dan anorganik
dari bed sebelumnya. Yang menyebabkan senyawa sulfur bisa lolos adalah adanya
kandungan H2O yang menyebabkan terhidrasinya ZnS membentuk H2S, dan adanya
kandungan CO2 yang bereaksi dengan ZnS membentuk COS, serta kurangnya kadar gas
H2 di inlet Hidrogenator (1-R-201) sehingga proses reaksi perubahan senyawa sulfur
organik menjadi anorganik terhambat. Kandungan sulfur maksimum yang diijinkan
keluar dari Sulphur Adsorber adalah 0.05 ppm.

Uraian Proses Desulfirisasi Gas Alam


Gas alam dari sumber dipisahkan dengan kondensatnya di Knock Out Drum untuk
selanjutnya dikompresi di Natural Gas Booster Compressor (1-K-411). Aliran gas alam
yang telah terpisah dari kondensatnya dan telah dikompresi, dipanaskan hingga suhu 330
C di Natural Gas Prreheater (1-E-204B), pemanasan bertujauan agar aliran gas alam
sesuai dengan suhu optimal kinerja katalis di Hidrogenator (1-R-201). Hidrogenator
berfungsi untuk mengkonversi sulfur organik seperti merchaptane dan tiophene menjadi
sulfur anorganik (H2S), setelah dikonversi menjadi sulfur anorganik, kandungan sulfur
di aliran gas alam diadsorbsi di Sulphur Adsorber (1-R-202). Kandungan sulfur setelah
melewati dua tahap desulfurisasi dapat mencapai kurang dari 50 ppb volume.

46

2.2.2 Seksi Reforming


Setelah dikurangi kandungan sulfurnya, aliran gas alam kemudian dialirkan menuju seks
reforming dimana gas alam akan di reaksikan secara katalitik dengan steam SM dan udara.
Seksi reforming terdiri dari dua tahap yaitu Primary Reformer (1-H-201) dan Secondary
Reformer (1-R-203).
Skema proses Reforming sebagai berikut.

Gambar 2.11 Seksi Reforming

Primary Reformer (1-H-201)


Primary Reformer berfungsi untuk mereaksikan gas alam dengan steam untuk
menghasilkan gas sintesis (H2).
Reaksi yang terjadi pada Primary Reformer adalah sebagai berikut
CnH2n+2 + 2H2O Cn-1H2n + CO2 + 3H2
(1)
CH4 + H2O CO + 3H2
H = +206 kj/mol
(2)
CO + H2O CO2 + H2
H = -41 kj/mol
(3)
Reaksi (1) menerangkan mekanisme reaksi reforming hidrokarbon fraksi berat
diubah menjadi hidrokarbon fraksi ringan dan akhirnya menghasilkan metana di reaksi
(2).
Langkah pertama proses steam reforming berlangsung di Primary Reformer (1-H201). Campuran hidrokarbon dan steam dipanaskan terlebih dahulu di Feed Gas
Preheater (1-E-201) samapi suhu mencapai 510 C 535 C sebelum masuk ke Primary
Reformer (1-H-201). Gas Proses mengalir ke bawah melalui vertical tube yang berisi
katalis-katalis.
Panas yang dibutuhkan diambil dari panas radiasi dari hasil pembakaran (firing) gas
alam yang keluar dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer. Untuk
meyakinkan fuel gas terbakar dengan sempurna, burner dioperasikan dengan excess air
5% yang setara dengan oksigen 1% di flue gas.

47

Hidrokarbon yang terdapat di dalam gas umpan Primary Reformer diubah menjadi
H2 dan CO. Selama operasi dengan kondisi purge gas, let down gas, dan inert gas dikirim
ke Reformer sebagai fuel, gas proses (reforming gas) outlet Primary Reformer
mengandung methane 11% pada suhu outlet Primary Reformer sekitar 825 C.
kandungan metana pada keluaran Primary Reformer bertujuan untuk control suhu di
Secondary Reformer supaya tidak terjadi panas berlebih. Gas metana akan berreaksi
dengan hidrogen secara endotermis sehngga dapat menyerap panas. Apabila kondisi
purge gas, let down gas, dan inert gas dikirim ke HRU (case 1180 MTPD) maka
reforming gas outlet Primary Reformer mengandung methane 13.5% dengan
temperature outlet Primary Reformer sekitar 800 C. Methane leak pada case 1180
MTPD lebih besar bertujauan untuk mengimbangi penambahan udara di Secondary
Reformer.
Primary Reformer terdiri dari 144 tube katalis di Radiant Section yang berisi katalis.
Pada bagian atas tube Reformer diisi dengan Katalis Prereduced R-67-R-7H, sedangkan
pada bagian bawah tube Reformer diisi dengan Katalis R-67-7H. Tujuan adanya katalis
prereduced adalah untuk menurunkan total waktu yang dibutuhkan untuk proses
pengaktifan katalis (reduksi katalis) sejak initial start up.
Katalis yang telah tereduksi akan tetap stabil walaupun terjadi kontak dengan udara
sampai temperature 80 C. Katalis akan teroksidasi jika kontak dengan udara pada
temperature yang lebih tinggi.
Hal yang harus dihindari pada waktu pengoperasian Primary Reformer adalah
terjadinya carbon formation didalam Primary Reformer. Perbandingan jumlah steam
dengan total karbon (S/C) adalah 2.8, apabila rasio S/C terlalu rendah (< 1.9) maka bias
menghasilkan karbon, dengan reaksi:
2 CO C + CO2 (Boudourd Reaction)
CH4 C + 2H2
CmHm nC + m/2 H2
Faktor yang menyebabkan carbon formation :
1. Heat flux yang tinggi pada katalis bagian atas
2. Gas alam mengandung konsentrasi hidrokarbon yang tinggi seperti orefine
3. Aktivitas katalis yang rendah
Adanya carbon formation akan mengakibatkan:
o Kenaikan pressure drop di bed katalis
o Pembentukan carbon deposit pada bagian dalam katalis sehingga menurunkan
aktivitas dan kekuatan mekanis katalis
o Hot spot pada tube katalis

48

Secondary Reformer (1-R-203)


Secondary reformer digunakan untuk melanjutkan reaksi reforming CH4 dengan
panas dari pembakaran oleh udara dan untuk menyediakan N2. Katalis yang digunakan
adalah RKS-2-7H yang tersusun oleh NiO 9% berat dan MgAl2O4 dengan life time 3
tahun. Katalis ini mengalami sintering pada suhu 1400-1500 C. Reaksi pembakaran di
atas rnerupakan reaksi eksotermis sehingga suhu gas outlet Secondary Reformer menjadi
sekitar 1000-1015 C.
Gas proses yang masuk kedalam Secondary Reformer rnasih dalam kisaran suhu
790 C, dimana H2 pada suhu tersebut dikontakkan dengan oksigen didalam combustion
chamber yang serta merta bereaksi dan menghasilkan panas pembakaran sesuai dengan
reaksi:
H2 + 1/2 O2
H2O
Panas pembakaran yang dihasilkan dipakai oleh reaksi:
CH4+ H2O
CO + 3H2 (1)
CO + H2O
CO2 + H2 (2)
Dimana pada kedua reaksi tersebut bersifat endotemis sehingga sisa metan yang
ada dapat terkonversi kembali menjadi H2. Untuk itu metan harus tersedia agar
reaksi tersebut dapat berlangsung karena panas yang dihasilkan dapat diserap maka
suhu keluaran process gas tidak terlalu tinggi sekitar 1.000-1.012 C, hal ini
mempunyai alasan ekonomis karena material yang ada tidak dapat menahan suhu
yang lebih tinggi dan dapat berakibat kerusakan.
Carbon formation masih dapat tejadi di outlet Secondary Reformer karena aliran
outlet Secondary Reformer masih mengandung CO sebesar 7,5-8,5 % mol (dry
basis). Temperatur minimum untuk reaksi carbon formation adalah 650C. Oleh
karena itu, temperatur diatas harus dilewati secepat mungkin dengan cara
pendinginan gas outlet 1-R-203 di 1-E-208 dan 1-E-209, di mana panas yang
ditransfer digunakan untuk menghasilkan steam tekanan tinggi.
Uraian Proses Seksi Reforming
Campuran hydrocarbon dan steam dipanaskan terlebih dahulu di Feed Gas Preheater
1-E-201 sampai suhu 510-535C sebelum masuk ke Primary Reformer 1-H- 201. Process
gas mengalir ke bawah melalui vertical tube yang berisi katalis.
Panas yang dibutuhkan diambil dari panas radiasi hasil pembakaran gas alam yang
keluar dari burner dan mengalir sepanjang dinding reformer. Untuk meyakinkan fuel gas
terbakar sempuma, burner dioperasikan dengan excess air 5 %.
Keluaran Primary Reformer kemudian dialirkan memuju Secondary Reformer untuk
menyempurnakan reaksi reforming metana. Berbeda dengan Primary Reformer, pada
Secondary Reformer ini panas dihasilkan dari pembakaran langsung hydrogen dengan
nitrogen yang terdapat di udara. Udara yang akan dipakai untuk pembakaran dipanaskan
terlebih dahulu di air preheater coil 1-E-202A/B. Kemudian udara panas dicampur dengan
gas outlet Primary Reformer sehingga terjadi reaksi pembakaran CH4 sisa dalam 1-R-203
49

Jumlah udara yang masuk ke Secondary Reformer diatur oleh FV-2009 supaya
perbandingan H2/N2 dalam gas outlet terjaga pada kisaran 2,9-3. Gas keluar Second
Reformer yang bersuhu 1100-1200C kemudian didinginkan oleh 1-E-208 dan 1-E-209
sampai suhunya menjadi 350C.
2.2.3 Seksi Shift Converter
Gas CO yang masih terdapat pada gas outlet Secondary Reformer harus dihilangkan
karena merupakan racun katalis di Ammonia Converter, yaitu dengan mengubah CO menjadi
CO2.
Reaksi yang tejadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O CO2 +H2 + 9.800 kcal/kgmol
Reaksi pada shift converter merupakan reaksi eksotermis sehingga tidak memerlukan
suhu tunggi untuk mendapatkan konversi tinggi, reaksi harus berlangsung pada suhu rendah
agar kesetimangan bergeser ke kanan dan membentuk CO2. Namun, jika suhu operasi rendah
maka laju reaksi juga akan rendah. Oleh karena itu, berdasarkan pertimbangan kinetis dan
ekonomis, seksi Converter dibagi menjadi dua tahap yaitu High Temperature Shift Conversion
(HTS) dan Low Temperature Shift Conversion (LTS).
Berikut ini adalah gambar konfigurasi seksi Converter.

Gambar 2.12 Seksi Shift Converter

High Temperature Shift Converter


HTS Converter CO (1-R-204) beroperasi pada temperatur tinggi dengan satu bed katalis
SK-201-2 yaitu Chromium Oxide dengan promote Iron Oxide yang berbentuk butiran
dengan diameter 6 mm dan panjang 6 mm. Katalis ini diisikan dalam kondisi teroksidasi.
Reduksi katalis dilakukan secara automatis dengan gas proses yang mengandung H2 selama
50

start up Seksi Reforming. Keaktifan katalis ini dapat beroperasi secara terus menerus pada
rentang suhu 320500 C. Katalis baru sebaiknya dioperasikan pada temperature gas inlet
360 C. Seiring dengan bertambahnya umur pada katalis, temperature inlet bed katalis
cenderung naik, tapi sepanjang temperature gas outlet tidak mencapai 460 C, maka
keaktifan katalis akan menurun dengan lambat.
Klorin dan inorganik salt merupakan racun katalis. Kandungan klorin pada gas proses
sebaiknya kurang dari 1 ppm. Karena katalis pada seksi reforming dan Low Temperature
Shift (LTS) lebih sensitif tercemari, maka kandungan klorin dan inorganik salt harus
dibawah batas toleransi dari katalis SK-201-2.
Proses pemanasan dengan kondensat steam tidak akan merusak katalis SK-201-2. Tetapi
katalis yang sudah panas sebaiknya tidak kontak dengan air, karena dapat menyebabkan
kerusakan katalis (disintegrasi). Karena katalis yang sudah aktif (tereduksi) bersifat
phyrophoric, maka harus diperhatikan dengan benar saat unloading katalis. diperhatikan
dengan benar saat unloading katalis.
Low Temperature Shift Converter
LTS CO Converter beroperasi pada temperature rendah, terdiri dari 2 bed katalis. Di bed
pertama berisi katalis LK-821-2 dengan Layer Chromium Based (LSK) pada bagian atas
bed sebagai pengaman terhadap klorin. Di bed kedua berisi katalis LK-821-2, terdiri dari
Cooper Oxides, Zinc, dan Chromium atau Aluminium (CuO, Zn, Cr, Al). Pengaktifan
katalis pada temperature 150200 C dengan sirkulasi N2 dengan konsentrasi H2 sekitar
0.22%. Selama proses reduksi katalis, Copper Oxide bereaksi dengan hidrogen
membentuk free copper. Katalis LK-821-2 dapat dioperasikan pada suhu 200 250 C.
Karena katalis sangat sensitif terhadap sulfur yang kemungkinan bisa terlepas dari
lapisan batu bata (brick lining) dan katalis Secondary Reformer, maka selama masa awal
pengoperasian reaktor LTS dibypass sampai gas proses benar-benar tidak ada kandungan
sulfur. Disamping kandungan sulfur dan klorin, silika juga beracun.
Sebagai contoh peracunan katalis oleh senyawa ini, keaktifan katalis akan berkurang
oleh adanya kandungan sulfur hanya sebesar 0.2 % wt atau kandungan klorin 0.1 % wt.
Katalis LK-821-2 yang panas tidak boleh kontak dengan air, karena akan merusak katalis
(disintegrasi). Oleh karena itu, suhu inlet LTS selalu dijaga pada 15-20 C di atas dew point
gas. Steam dapat terkondensasi di BFW Preheater, sehingga suhu inlet BFW dijaga pada
kondisi normal yaitu 172 C. Katalis dalam kondisi reduksi bersifat phyroporic, oleh karena
itu perlu perhatian khusus sewaktu unloading katalis.
Uraian Proses Seksi Shift Converter
Gas proses masuk HTS Converter (1-R-204) pada suhu 350 C dan akan terkonversi
menjadi CO2 dalam bed katalis. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis sehingga
suhu gas keluar HTS converter naik menjadi 433C. Gas tersebut kemudian dialirkan ke
LTS Converter.

51

Gas keluar HTS didinginkan dengan SG WHB (1-E-210), Trim Heater (1-E-211), dan
BFW Preheater (E-212 A/B) sehingga diperoleh suhu yang sesuai dengan kondisi operasi
LTS Converter, yaitu 195 C. Suhu inlet LTS dikontrol oleh TIC-2044, dengan mengatur
by pass BFW Preheater (1-E-212 A/B). Di dalam LTS Converter 1-R-205, CO yang masih
tersisa diubah menjadi CO2 sehingga konsentrasi CO dalam outlet gas LTS Converter
sekitar 0.35 %.
2.2.4 Seksi CO2 Removal
Seksi CO2 removal bertujuan untuk menyerap kandungan CO2 dimana, CO2 merupakan
hasil konversi CO dari seksi Converter. Sistem CO2 Removal didasarkan pada sistem proses
BASF yang dirancang dengan dua stage. Larutan yang digunakan sebagai penyerap gas CO2
adalah MDEA 03. Proses utamanya terdiri sebuah CO2 Absorber 2 stage, sebuah CO2
Stripper, dan dua buah Flash Vessel.
Absorber CO2
Absorber CO2 merupakan tempat dimana gas sintesis dengan kandungan CO2 diserap
menggunakan larutan MDEA. Komposisi larutan MDEA :
1. 2,2 Methyl Diethanol Amine : 72-97 %
2. Piperazine (R2NH) sebagai aktivator : 2-18 %
3. Air : 1-10%

Gambar 2.13 Seksi CO2 Removal

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :


R3N + H2O + CO2 R3NH-+ HCO3- + 31.500 kcal/kgmol
2R2NH + CO2 R2NH2- + R2NCOO- + 124.500 kcalkgmol
R2NCOO- + R3N + H2O HCO3- + R2NH + R3NH+ + Q kcal/kgmol

(1)
(2)
(3)
52

Piperazine sebagai aktivator berfungsi sebagai katalis untuk melangsungkan reaksi (1).
dengan cara menurunkan tekanan partial gas CO2. Mekanisme penurunan tekanan parsial gas
CO2 melalui reaksi antara gas CO2 dengan piperazine sebagaimana ditunjukkan oleh reaksi (2)
diatas dengan membentuk R2NCOOH. Hal ini mengakibatkan tekanan partial dari CO2 lebih
rendah, yang berarti makin banyak CO2 yang terlarut. Reaksi (2) berlangsung dalam tempo
cepat dan reaksi tiga (3) berlangsung lebih lambat dan menghasilkan asam karbonat.
Sedangkan activator akan kembali sebagai senyawa R2NH. Kandungan gas CO2 pada outlet
atas absorber 1-C-302 adalah < 500 ppm.
Proses absorbsi di unit CO2 Removal ini menggunakan 2 stage yaitu aliran lean dan semi
lean. Dimana pada larutan lean merupakan larutan yang fresh atau sangat sedikit mengandung
CO2 bila dibandingkan dengan larutan semi lean.
Larutan semi lean dipakai untuk menyerap sebagian besar CO2 dan CO2 yang tersisa
diabsorb oleh larutan lean. Data dan komposisi serta kondisi operasi masing-masing aliran ini
adalah sebagai berikut :
1. Semi Lean
Dialirkan ke absorber menggunakan pompa P-301 A/B
Kapasitas Semi Lean
: 1.432 ton/jam
Suhu
: 73 C
Komposisi
CO
: Maks 6,1% wt
CO+H2+N2CH4+Ar
: 0%
MDEA
: 3,51 % wt
Piperazine
: 2,8 % wt
H2O
: 57 % wt
2. Lean
Dialirkan ke bagian atas absorber 1-C-302 menggunakan pompa P-302 A/B
Kapasitas Lean
: 240 ton/jam
Suhu
: 50 C
Komposisi
CO
: Maks 0,3% wt
CO+H2+N2CH4+Ar
: 0%
MDEA
: 37 % wt
Piperazine
: 3 % wt
H2O
: 59,5 % wt
Guna menghindari hilangnya larutan MDEA dan piperazine, serta untuk menjaga
kemurnian gas sintesa outlet atas absorber, dibagikan atas 1-C-302 diinjeksikan process
condenste dari unit PT 1-701 sebanyak 550-650 kg/jam

53

Selain itu juga sebagai penyedia H2O dikarenakan sebagian H2O pada MDEA lepas
sehingga menjaga agar konsentrasi MDEA tetap pada konsentrasi optimumnya yaitu 37%
berat. Setelah terjadi reaksi penyerapan CO2 oleh larutan MDEA, larutan yang keluar dari
absorber akan mengandung kadar CO2 (rich solution) dengan komposisi sebagai berikut:
Tekanan
: 30 Kg/cmG
Suhu
: 81 C
Komposisi
o CO2
: min 8,8% wt
o CO
: 1 ppm
o H2
: 17 ppm
o N2
: 43 ppm
o CH4
: 1 ppm
o Piperazine
: <1 ppm
o MDEA
: 35% wt
o Ar
:2,9% wt
o H2O
: 54% wt
Untuk memperluas bidang kontak antara gas dan larutan MDEA, maka menara absorber
didesain dengan tinggi tertentu dan berisi packing. Packing di bagian bulk absorber dipasang
pall ring 2 IMTP CS. Karena di daerah ini merupakan daerah kontak yang besar antara gas
dan liquid. Sedangkan packing lean solution dipasang pall ring 1 IMTP CS.
Pada bagian bawah absorber 1-C-302, suhu tetap dijaga tinggi dengan alasan kecepatan
reaksi akan tinggi. Sehingga sisa CO2 yang tidak terserap atau lolos ke bagian atas cukup kecil.
Penyerapan kedua berlangsung di bagian atas absorber dengan suhu rendah agar diperoleh
konversi yang tinggi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi tinggi rendahnya CO2 yang lolos dari absorber antara
lain:
Jumlah Sirkulasi Larutan
Untuk amannya, larutan MDEA yang disirkulasi di jaga lebih besar 3 % dari rate
gas proses. Apabila sirkulasi diturunkan lebih rendah atau sama dengan rate gas,
maka CO2 yang lolos akan naik dan sebaliknya, bila rate sirkulasi dinaikkan maka
harus diperhatikan kapasitas pompa dan flooding di absorber. Karena jika melebihi
batas flooding maka cairan akan terikut aliran gas ke atas.
Suhu
Temperatur di bagian bawah lebih tinggi ( 70 C) dengan pertimbangan masalah
kecepatan reaksi agar tinggi, sedangkan pada bagian atas temperatur lebih rendah
( 50 C), dengan penimbangan konversi pada kesetimbangan dapat dinaikkan
dengan menurunkan temperatur karena reaksi yanng tejadi adalah reaksi eksotermis.

54

Jumlah Split Larutan


Dipakai dua aliran, lean dan semi lean adalah untuk memaksimalkan penyerapan,
agar CO2 yang lolos rendah.
Konsentrasi Larutan MDEA
Untuk memaksimalkan penyerapan CO2, maka konsentrasi MDEA dijaga pada
rentang 26-29 % R3NH dengan konsentrasi aktivator 2-3 %.
Rich solution yang keluar dari absorber dilewatkan untuk diturunkan tekanannya pada
hydraulic turbine dimana menggerakkan pompa larutan semi lean sehingga dapat mengurangi
energy yang dikonsumsi.
Stripper CO2
Bagian ini berfungsi untuk memisahkan/melepaskan CO2 dari larutan penyerapnya
(MDEA).

Alat-alat pada bagian Stripping CO2 terdiri dari:


HP Flash Drum 1-V-302
Fungsi
: Memisahkan komponen inert dari rich solution
Tekanan : 6,7 Kg/cmG
Suhu
: 81,5 C
LP Flash Drum 1-V301
Fungsi
: Memisahkan CO2 dari larutan MDEA
Tekanan : 0,3 Kg/cmG
Suhu
: 75 C
Washing Section
Berfungsi untuk meminimalkan carry over larutan amina dan piperazine dari LP
Flash Drum. Larutan amine dan piperazine yang tertangkap akan dikembalikan
ke proses flash 1-V-301. Selain fungsi tersebut di atas, fungsi washing section
adalah untuk mendinginkan produk CO2 sehingga diharapkan gas CO2 yang
keluar menuju unit kompresor urea 2-K101 pada suhu rendah.
Uraian Proses Seksi CO2 Removal
Pada bagian pertama yaitu HP flash drum gas inert yang terlarut dilepaskan sebagai
gas pada tekanan 6,7 Kg/cmG ke mudian larutan dimasukkan kedalam LP flash drum
untuk selanjutnya sebagian besar CO2 dilepaskan pada tekanan 0,3 Kg/cmG. Didalam CO2
Stripper , CO2 distripping dengan panas secara tidak langsung. Panas yang dibutuhkan
untuk stripping berasal dari CO2 Reboiler (1-E-302). CO2 yang meninggalkan CO2 Stripper
jenuh dengan uap air pada suhu 90 C. Kondensasi dari uap air ini meningkatkan
temperature didalam LP flash drum sehingga meningkatkan performa dari LP flash.
Larutan lean yang berasal dari bottom stripper didinginkan menjadi 50 C se telah melewati
solution heat exchanger (1-E-301 A/B), DFW preheater (1-E-304), dan lean solution cooler
(1-E-303) yang kemudian dipompa kembali ke atas absorber dengan pompa.
55

2.2.5 Seksi Metanasi


Methanator berfungsi untuk merubah residual gas CO/CO2 yang tidak terserap oleh CO2
Removal menjadi methana. Proses ini perlu dilakukan karena senyawa yang mengandung
oksigen seperti gas CO dan CO2 merupakan racun bagi katalis NH3 converter. Methan
merupakan inert gas pada synthesis gas di unit Synthesa Loop.

Gambar 2.14 Seksi Metanasi

Reaksi pembentukan methana di 1-R-301 adalah sebagai berikut :


CO + 3H2 CH4 + H2O + 49.300 kca/kgmol
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + 39.400 kcal/kg mol
Katalis yang dipakai adalah PK-7R (prereduced) dengan life time 3 tahun dan surface
area 250 m2/gr. Katalis ini sebagian kecil sudah dalam keadaan aktif pada saat loading. Hal ini
dimaksudkan untuk mempercepat proses reaksi metanasi.
Reaksi diatas merupakan kesetimbangan dimana agar reaksi berjalan kekanan maka
fungsi suhu dan tekanan sangat berarti. Dalam hal ini suhu optimum berkisar antara 280 450
C. Suhu tidak boleh terlalu tinggi hal ini dapat menyebabkan reaksi bergeser ke kiri sehingga
metan yang sebelumnya ada terurai menjadi CO dan CO2 dan hal ini harus dihindari. Basis
katalis adalah NiO.
Nikel karbonil dapat terbentuk oleh reaksi antara katalis nikel dengan gas CO didalam
gas proses selama shut down atau start up, batasan temperature terendah terjadinya reaksi ini
adalah 150-200 C pada tekanan atmosfer.
Reaksi Pembentukan Nikel Karbonil :
Ni(S) + 4CO(g) Ni(CO)4(g)
Untuk menghindari terjadinya reaksi diatas, maka kenaikan temperatur sebelum
mencapai 200 C harus dipercepat yaitu dengan kenaikan 70 -75 C/jam dan setelah diatas 204
C, kenaikan temperatur bisa diturunkan lagi menjadi 34 C/jam.

56

Katalis pada seksi metanasi sangat sensitive terhadap sulfur dan klor. Steam tanpa
hidrogen akan mengoksidasi katalis, oleh karea itu, steam tidak digunakan untuk heating up,
cooling dan purging katalis. Katalis dapat terdeaktivasi karena alasan berikut:
- Thermal Aging
- Racun katalis
- Malfungsi unit CO2 Removal.
Uraian Proses Seksi Metanasi
Gas proses dari absorber CO2 keluar pada suhu 45 C dan tekanan 31 kg/cm2G.
Sebelum masuk methanator, gas tersebut dipanaskan terlebih dahulu di 1-E-31 1 dengan
memanfaatkan gas panas outlet methanator dan 1-E-211 sampai suhunya menjadi 287 C.
Suhu inlet methanator dikontrol oleh TIC-3015 dengan sistem by pass arus gas pada
exchanger. Di dalam methanator 1-R-301, CO dan CO2 diubah menjadi metana. Gas outlet
methanator didinginkan dengan 1-E-311 dan 1-E-312 serta dipisahkan dari kondensatnya
di 1-V-311.
2.2.6 Seksi Ammonia Synthesis Loop
Seksi ini merupakan tahap utama di Pabrik Amoniak Kaltim-4, dimana pada seksi ini
berlangsung reaksi sintesis amoniak antara gas hidrogen hasil dari reforming gas alam dan gas
nitrogen yang diambil dari udara bebas untuk menghasilkan produk amoniak. Reaksi antara
H2 dan N2 adalah reaksi kesetimbangan sebagai berikut:
3 N2 + H2 2 NH3
Reaksi berlangsung di Ammonia Converter (1-R-501) pada kondisi operasi suhu 360390 C pada bed 1 dan 370-450 C pada bed 2 serta berlangsung pada tekanan tinggi sekitar
130 Kg/cmG. Katalis yang digunakan adalah KM1R dan KMI dengan basis besi oksida
(Fe3O4) dengan Ca, Al dan K sebagai promotor. Pada amoniak converter ini, hidrogen dan
nitrogen terkonversi sekitar 25% menjadi amoniak. Gas hidrogen dan nitrogen yang tidak
terkonversi disirkulasi kan kembali ke Ammonia Converter setelah dipisah dengan amoniak
cair di Ammonia Separator (1-V-501).

57

Gambar 2.15 Seksi Ammonia Synthesis

Alat-alat yang digunakan di seksi sintesis amoniak :


- Converter (1-R-501)
Merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara H2 dan N2 membentuk NH3
dengan bantuan katalis Fe (besi).
- Kompresor Gas Sintesis (1-K-431)
Untuk mengkompresikan gas sintesis sampai tekanan operasi (130 kg/cm2G)
- Water Cooler (1-E-504)
Untuk menurunkan suhu gas proses keluar converter dengan menggunakan
cooling water sebagai media pendinginnya.
- Ammonia Chiller (1-E-506 dan 1-E-508)
Sebagai pendingin gas outlet converter dengan menggunakan amoniak sebagai
media pendinginnya. Amoniak yang menerima panas akan menguap dan
kemudian uap amoniak tersebut dikompresi oleh kompresor NH3 dan
didinginkan kembali menjadi amoniak cair.
- Waste Heat Boiler (1-E-501)
Dipakai untuk membuat steam tekanan tinggi dengan memanfaatkan panas gas
proses outlet converter.
- Boiler Feed Water preheater (1-E-502)
Untuk memanaskan air umpan boiler (air demin) dengan memanfaatkan panas
gas proses yang berasal dari outlet WHB.
Uraian Proses Ammonia Sythesis Loop
58

Gas sintesis yang dihasilkan oleh methanator 1-R-301 dikompresi oleh kompresor
1-K-431. Gas sintesis tersebut dimasukkan ke synthesis loop di antara cold heat exchanger
1-E-507 dan amoniak chiller 1-E-508, dimana gas tersebut bercampur dengan gas sintesis
dan amoniak cair. Di amoniak chiller terjadi kondensasi amoniak lebih lanjut sehingga air
dan CO2 yang terkandung dalam gas make-up akan terlarut dalam amoniak cair. Hal
tersebut merupakan alasan mengapa make-up gas dari methanator diumpankan ke synthesa
loop dimana telah tejadi kondensasi amoniak. Di amoniak chiller 1-E-508, campuran gas
didinginkan sampai temperatur -5 C dan amoniak produk yang terkandung dalam gas
dipisahkan di amoniak separator 1-V-501.
Gas yang tidak terkondensasi di separator amoniak disirkulasikan kembali ke
converter oleh circulator gas sintesis. Sebelum masuk ke suction circulator, gas tersebut
bertukar panas dengan outlet converter di dua cold exchanger, hingga ternperaturya naik
dari -50 C menjadi 360 C.
Gas sintesis dengan tekanan 125 Kg/cmG dan suhu 360 C dikompresi oleh
circulator hingga tekanannya naik sampai 134 Kg/cmG dengan temperature 44 C. Gas
sintesis dengan tekanan 134 kg/cm2 diumpankan ke convener melalui exchanger 1-E-503
untuk menaikkan temperatur gas masuk converter. Pertukaran panas syngas inlet converter
dan outlet converter akan menaikkan temperatur gas umpan sampai 272 C, sedangkan
outlet converter turun dari 298 C menjadi 64 C.
Gas umpan masuk converter akan dibagi menjadi dua aliran yaitu umpan utama
(main inlet) dan umpan untuk kontrol temperatur (cold shot). Umpan utama masuk ke bed
katalis melalui interbed heat exchanger yang berada di dalam converter, main inlet ini akan
bertukar panas dengan gas outlet bed I, sehingga temperatur gas masuk bed naik sampai
381 C. Temperatur gas outlet bed I berkisar pada 479 C sampai 483 C masuk ke bed II.
Sebelum masuk kc bed II, temperaturnya diturunkan melalui heat exchanger, dimana panas
gas outlet bed I di ambil oleh gas dari main inlet di interbed exchanger.
Gas outlet converter diturunkan suhunya melalui beberapa HE yaitu synloop WHB
1-E-501, dimana gas outlet dengan temperatur outlet converter 440 C bertukar panas
dengan air boiler di 1-E-501 untuk menghasilkan steam jenuh tekanan tinggi sehingga
temperatur gas turun sampai 340 C. Gas keluar dari syn-loop WHB dengan temperatur
340C, kemudian diturunkan lagi temperaturnya di HP BFW Preheater. Air umpan boiler
dengan temperatur 268 C bertukar panas dengan gas sehingga temperaturnya naik menjadi
323 C, sedangkan gas turun temperaturnya ke 300 C.
Setelah panas pembentukan amoniak dimanfaatkan untuk membangkitkan steam
HP dan memanaskan air umpan boiler, gas didinginkan di hot exchanger secara berlawanan
dengan gas inlet converter. Selanjutnya pendinginan dilakukan di water cooler 1-E-504,
first cold exchanger 1-E-505, setelah second cold excanger gas make-up ditambahkan
sehingga loop tertutup. Untuk menghindari akumulasi inert di loop synthesis maka sebagian
gas di purge di outlet second cold exchanger. Selanjumya purge gas didinginkan di fuel

59

purge gas heater 1-E-514, dan amoniak liquid yang terkandung dalam purge gas dipisahkan
di purge gas separator 1-V-514.
Amoniak cair yang terbentuk dikembalikan ke amoniak separator sedangkan non
condensible gas di kirim ke HRU atau dipergunakan sebagai fuel di reformer. Amoniak
yang terbentuk di separator 1-V-501 diturunkan tekanannya (flashing) sampai 25
Kg/cmG di 1-V-502 (let down vessel) dan gas yang terlepas karena adanya penurunan
tekanan dipisahkan di separator flash vessel, gas dari vessel ini akan bercampur dengan
inert gas dari seksi refrigerasi dan kemudian didinginkan dan amoniak yang terkondensasi
dikembalikan ke NH3 akumulator 1-V-504. Flash gas dikirim ke HRU atau dipergunakan
sebagai fuel di reformer.
2.2.7 Seksi Referigerasi Amoniak
Kegunaan dari seksi refrigerasi adalah sebagai media pendingin di ammonia
synthesis loop, terutama untuk mengkondensasikan ammonia yang diproduksi di Ammonia
Converter. Sedangkan fungsi lainnya adalah mendinginkan purge gas dan inert gas.
Sirkuit refrigerasi termasuk juga alat-alat utamanya adalah:
1. Refrigerant Compressor 1-K-441
Berfungsi untuk mejaga tekanan sistem refrigerasi dan mengkompresikan uap
ammonia untuk kemudian didinginkan dan dikondensasikan. Penggeraknya adalah
steam turbin SHH dengan tekanan 110 Kg/cmG dengan outlet berupa steam SM
dengan tekanan 40 Kg/cmG.
2. Ammonia Condensor 1-E-510
Berfungsi untuk mendinginkan dan mengkondensasikan gas ammonia yang telah
dikompresi oleh Kompresor Ammonia agar diperoleh ammonia cair. Sebagai media
pendingin digunakan air laut / cooling water.
3. Ammonia Accumulator 1-V-504
Tempat untuk menampung ammonia cair hasil kondensasi. Dari akumulator ini
selanjutnya ammonia cair siap dikirim ke Pabrik Urea.
4. Ammonia Chiller
Terdiri dari 4 chiller yang beroperasi pada 2 tekanan yang berbeda. Chiller pertama
(1-E-506) beroperasi pada kondisi yang paling tinggi yaitu deng an suhu -15,7 s/d 17,7C dan tekanan 6,6 s/d 7,1 Kg/cmG. Sedangkan chiller kedua (1-E-508), Inert
Gas Chiller (1-E-511), dan Purge Gas Chiller (1-E-514) beroperasi pada kondisi yang
lebih rendah yaitu pada suhu boiling out ammonia -9C, dengan tekanan sekitar 2,1
Kg/cmG.

60

5. Peralatan tambahan
Berupa 2 buah KO Drum (1-V-442 & 1-V-443) untuk melindungi kompresor
refrigerant dari ammonia cair dan 1 buah Flash Vessel (1-V-503) sebagai sumber
make-up gas ammonia untuk Kompresor Refrigerant dan tempat kembalinya
ammonia cair dari sirkuit refrigerasi.

Gambar 2.16 Diagram Alir Proses Referigerasi Amoniak

2.2.8 Seksi Process Condensate Stripping


Bagian ini berfungsi untuk menghilangkan gas-gas seperti methanol, NH3, CO2 dan sisa
gas terlarut dalam kondensat sebelum dikembalikan ke Unit Utility. Alat utama seksi ini adalah
Process Condensate Stripper 1-C-701.
Sejumlah ammonia terbentuk di Secondary Reformer dan sejumlah kecil methanol
terbentuk di LTS. Bersama dengan CO2 di dalam raw synthesis gas, komponen-komponen ini
masuk ke dalam proses kondensat sesuai dengan reaksi kesetimbangan berikut:
(1) NH3 + H2O

NH4+ + OH-

(2) CO2 + H2O

H+ + HCO3-

(3) NH3 + HCO3

NH2COO- + H2O

61

Kondensat dipisahkan dari gas proses di dalam Process Gas Separator 1-V-304 dan
Final Gas Separator 1-V-311. Flow kondensat keluar Final Gas Separator dikontrol oleh
LIC-3011 untuk menjaga level di 1-V-311. Proses stripping dilakukan dengan
menggunakan steam SM di Process Condensate Stripper 1-C-701. Kondensat setelah
distripping didinginkan menjadi 90C di dalam Process Condensate Exchanger 1-E701A/B/C, dimana kondensat ini dimanfaatkan sebagai pemanas kondensat yang akan
masuk stripper. Selanjutnya kondensat didinginkan sampai 50C dan dikirim ke Unit
Demineralisasi melalui Fuel Natural Gas Preheater 1-E-101, Mix Gas Preheater 1-E-230,
dan Stripper Condensate Cooler 1-E-703.
2.2.9 Seksi BFW dan Steam Generation
Sistem pembangkit steam Unit Ammonia terdiri dari 3 Steam Boiler, yaitu 1-E-208, 1E-210, dan 1-E-501. Air boiler untuk ketiga boiler tersebut disuplai dari Steam Drum (1-V201) dengan cara sirkulasi alami. BFW make-up ke 1-V-201 disuplai dari unit persiapan BWF.
BFW disuplai dari Deaerator (1-V-601) dengan Pompa BFW (1-P-601 A/B) melalui
beberapa BFW Preheater. Distribusi BFW untuk 2 BFW Preheater (1-E-213 A/B dan 1-E-205)
dapat dioperasikan secara parallel dengan mengatur HC-6012. Pengaturan untuk mendapatkan
suhu gas proses inlet LTS yang tepat.
Recycle BFW dari outlet SG BFW Preheater (1-E-502) dan BFW Preheater (1-E-205)
ke deaerator (1-V-601) dapat diatur melalui HV-6001. Sistem recycle ini digunakan sewaktu
start-up atau sewaktu beban operasi pabrik rendah, dimana tugas preheater terlalu besar
sehingga tidak sebanding dengan steam yang dihasilkan. Dalam kasus ini, recycle harus
dilakukan untuk menghindari terjadinya boiling / penguapan di 1-E-502 dan 1-E-205.
Ammonia dan hydrazine harus ditambahkan secara kontinu ke da;lam BFW pada
suction pompa BFW untuk mempertahankan pH dan kadar O2 sesuai dengan spesifikasi BFW.

62

Gambar 2.17 Steam Generation Unit Amoniak

63

2.3 PABRIK SINTESIS UREA KALTIM-4


Amoniak dan karbon dioksida yang dihasilkan di pabrik Amoniak Kaltim-4 merupakan
bahan baku untuk pembuatan urea granul di Kaltim-4. Kapasitas produksi urea granul di
Kaltim-4 adalah 1.725 MTPD. Proses produksi urea granul mengguanakan Lisesnsi Proses
Snamprogetti Stripping Low Energy up to date Technology.
Secara sederhana, proses produksi urea granul du Kaltim-4 dapat ditunjukkan pada blok
diagram di bawah ini:

Gambar 2.18 blok Diagram Proses Produksi Urea

Bahan baku amoniak dan karbon dioksida masuk ke seksi sintesis urea, dimana pada seksi
ini akan terbentuk larutan urea dengan kandungan sisa amoniak dan karbon dioksida yang
tidak berreaksi serta karbamat. Setelah keluar seksi sintesis, campuran produk seksi sintesis
akan memasuki seksi dekomposisi, dimana karbamat pada produk sintesis akan didekomposisi
secara bertahap menjadi amoniak dan karbon dioksida. Karbamat yang telah terdekomposisi
menjadi amoniak dan karbon dioksida selanjutnya dikondensasikan di seksi recovery untuk
selanjutnya dialirkan kembali ke seksi sintesis. Larutan urea yang telah bebas dari kandungan
amoniak, karbon dioksida dan karbamat, selanjutnya akan dimurnikan kemblai hingga
konsentrasi urea mencapai 96% dengan cara menguapkan kandungan airnya pada seksi
pemekatan.
Keluaran seksi pemekatan adalah yaitu air kondensat dan urea melt 96%. Air kondensat
akan dialirkan menuju seksi Process Condensate Treatment untuk memisahkan gas terlarut
yaitu amoniak dan karbon dioksida dari air kondensat. Air kondensat yang telah bebas dari gas
terlarut akan dialirkan menuju unit utilitas sedangkan gas hasil pengolahan PCT akan
dikembalikan ke proses.
Unit urea pada Kaltim-4, menggunakan lisensi proses Snamprogetti dengan kondisi tekanan
operasi 158 kg/cm2G, rasio N/C dijaga pada 3,3 3,6. Dengan kondisi sebagai berikut,
dimungkinkan untuk mencapai konsentrasi urea hingga 63% pada keluaran seksi sintesis.
Seksi dekomposisi dibagi menjadi tiga bagian yaitu bagian tekanan tinggi, bagian tekanan
menegah dan bagian tekanan rendah.
Tahapan proses produksi urea, untuk lebih detail, dapat dituliskan sebagai berikut:
64

Penyiapan Umpan
High Pressure Loop
Medium Pressure Loop
Loe Pressure Lopp
Vacuum Concentration Section
Unit Granulasi
Process Condensate Treatment

2.3.1 Penyiapan Umpan


Umpan CO2
Karbon dioksida merupakan bahan baku pada proses produksi urea granul.
Karbon dioksida diperoleh dari unit CO2 Removal di Pabrik Amoniak Kaltim-4.
Agar sesuai dengan tekanan operasi reaktor sintesis urea, aliran CO2 dari pabrik
amoniak harus dikompresi terlebih dahulu. Sebelum masuk ke suction kompresor,
aliran gas karbon dioksida dipisahkan terlebih dahulu dengan kondensatnya di
Compressor Suction Separator 2-V-101. Proses kompresi gas karbon dioksida
dilakukan dalam beberapa tahap (Compressor Multi Stage 2-K-101), dimana,
diantara setiap tahap terdapat intercooler dan separator yang berfungsi untuk
mengkondensasi dan meisahkan air dari gas CO2 sebelum masuk ke stage
berikutnya. Tekanan input dari multi stage compressor yaitu sebesar 0,27 Kg/cmG,
setelah dikompresi tekanan aliran gas karbon dioksida menjadi 160-170 Kg/cmG.
Turbin Kompresor 2-K-101 digerakkan menggunakan steam SH bertekanan 80
Kg/cmG.
Pada seksi kompresi gas ini, ditambahkan sedikit udara. Udara diinjeksikan
pada bagian suction kompresor bertujuan untuk memberikan pasivasi pada
permukaan alat yang terbuat dari stainless steel sehingga terhindar dari korosi.
Udara pasivasi disuplai menggunakan Kompresor Udara Proses (1-K-421) di Pabrik
Amoniak Kaltim-4.
Umpan Amoniak
Amoniak sebagai bahan baku lain dalam proses produksi urea granul,
dialirkan dari pabrik amoniak menuju ammonia receiver di MP decomposistion
untuk selanjutnya di bagi alirannya. Satu aliran menuju MP absorber (2-C-201)
melalui Ammonia Booster Pump (2-P-204A/B) untuk menaikkan tekanan aliran
menjadi 23 Kg/cmG. Amoniak yang dialirkan menuju MP absorber bertujuan untuk
menyerap CO2 dan air dalam off gas. Aliran lain, akan dialirkan menuju HP loop
melalui HP Ammmonia Pump (2-P-201A/B) hingga tekanannya mencapai 226
kg/cm2G.

65

Setelah dinaikkan tekanannya, amoniak cari dipanaskan terlebih dahulu di


Ammonia Preheater 2-E-208 di LP loop dan kemudian dialirkan menuju reaktor
urea. Amoniak juga berfungsi sebagai fluida penggerak pada Carbamate Ejector 2J-201 untuk menarik karbamat dari Carbamate Separator 2-V 201 ke reaktor urea.
2.3.2 High Pressure Loop
Pada seksi ini, terjadai reaksi sintesis urea dan recovery pada tekanan tinggi yaitu
pada tekanan (158 Kg/cmG)
Peralatan yang digunakan pada seksi ini adalah sebagai berikut:
Reaktor 2-R-201
Tempat terjadinya reaksi sintesis urea dari bahan baku amoniak cair dan gas
karbon dioksida. Reaksi sintesis urea terjadi dalam dua tahap, yaitu tahap pertama
dimana amoniak dan karbon dioksida secara eksotermis bereaksi membentuk
ammonium karbamat dilanjutkan reaksi tahap kedua secara endotermis yaitu hidrasi
ammonium karbamat menjadi urea dan air.
2 NH3 + CO2 NH2COONH4
(1)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O

(2)

Pada reaktor sisntesis urea, kondisi operasi dijaga pada tekanan dan suhu
tinggi yaitu pada tekanan 158 kg/cm2G dan suhu 188C. Karena reaksi (1) bersifat
eksotermis, panas yang dihasilkan oleh reaksi (1) akan digunakan untuk
melangsungkan reaksi (2).
Reaksi (2) sanagat dipengaruhi dan ditentukan oleh rasio reaktan, suhu dan
tekanan operasi serta waktu tinggal dalam Reaktor 2-R-201. Oleh karena itu, rasio
molar amoniak dan karbon dioksida dijaga pada 3,3-3,6 dan rasio air terhadap
karbon dioksida dijaga sekitar 0,4-1.
Pada reaktor sintesis urea ini juga dialiri udara pasivasi. Seperti halnya pada
kompresor karbon dioksida, udara pasivasi juga bertujuan untuk menghindari korosi
reaktor.
Stripper 2-E-201
Tempat terjadinya dekomposis sisa karbamat yang tidak berreaksi sempurna
di reaktor dengan reaksi kebalikan dari reaksi (1) sebagai berikut:
NH2COONH4 2 NH3 + CO2 Q kcal
Panas untuk reaksi dekomposisi karbamat diperoleh dari saturated steam
dengan tekanan 22 Kg/cmG. selain itu, reaksi dekomposisi dapat terjadi karena
adanya stripping CO2 oleh penguapan NH3 berlebih. Karena amoniak untuk proses
stripping berasal dari larutan itu sendiri, maka proses ini juga dapat dikatakan sebaga
self stripping.

Carbamate Condenser 2-E-202


66

Tempat terkondensasinya gas outlet dari stripper 2-E-201 untuk kemudian


dialirkan kembali menuju Reaktor 2-R-201 melalui Carbamate Ejector 2-J-201. Gas
keluaran stripper dapat terkondensasi dengan melarutkan gas tersebut dengan
larutan karbamat yang dialirkan datri Medium Pressure Loop.
Carbamate Separator 2-V-201
Berfungsi sebagai tempat pemisahan gas inert dari campuran larutan karbamat.

Gambar 2.19 Skema Proses HP Loop

Uraian Proses HP Loop


Amoniak, karbon dioksida dan recycle karbamat masuk ke Reaktor Urea 2-R-201.
Larutan produk keluar reaktor dengan komposisi urea, dan sisa reaktan (amoniak, karbon
dioksida dan karbamat) menuju stripper 2-E-201 dimana pada stripper kadar amoniak dan
karbon dioksida akan menurun karena adanya self stripping oleh amoniak. Keluaran dari
bagian bawah stripper adalah larutan urea dengan konsentrasi sekitar 43%. Sedangkan
keluaran dari bagian atas stripper akan dikondensasikan di Carbamate Condenser 2-E-202.
Pada Carbamate Condenser 2-E-202, larutan karbamat akan terbentuk dan diresirkulasikan
menuju reaktor melalui Carbamate Ejector 2-J-201, tetapi sebelum dalirkan menuju reaktor,
larutan karbamat akan dipisahkan terlebih dahulu dengan gas inert pada Carbamate Separator
2-V-201. Gas outlet Carbamate Separator 2-V-201dikirim ke MP Decomposer 2-E-201A/B.

67

Panas yang dihasilkan dari carbamat condenser akan digunakan untuk membangkitkan steam
SLS dengan tekanan 3,5 kg/cm2G.
2.3.3 Medium Pressure Loop
Tahapan proses ini merupakan pemurnian larutan urea yang terbentuk pada HP loop
dengan tekanan operasi sedang (17,8 Kg/cmG).

Gambar 2.20 Skema Proses MP Loop

Uraian Proses MP Loop


Setelah keluar dari stripper di HP loop, larutan urea dengan konsentrasi 43%
diekspansikan terlebih dahulu hingga mencapai tekanan 17,8 Kg/cmG. proses ekspansi urea
akan menghasilkan flash gas, oleh karena itu aliran urea yang bercampur dengan gas hasil
ekspansi harus dipisahkan pada MP Decomposer Separator 2-V-206 sebelum masuk ke MP
Decomposer. Karbamat yang masih tersisa kemudian didekomposisi di MP Decomposer
sehingga konsentrasi urea menjadi sekitar 62% berat. Panas untuk proses dekomposisi
karbamat disuplai oleh steam SLU dengan suhu 162 C dan tekanan 5,3 Kg/cmG. larutan
keluar dari MP Decomposer ditampung dalam Urea Solution Header 2-V-203 untuk
selanjutnya didekomposisi lebih lanjut di LP loop.
Flash gas hasil keluaran MP Decomposer Separator mengandung banyak amoniak dan
karbon dioksida sehingga harus di-recovery supaya tidak terbuang percuma. Flash gas
dikondensasikan terlebih dahulu di Vacuum Preconcentrator 2-E-206, kemudian
68

dikondensasikan lebih lanjut di MP Condenser 2-E-207. Setelah terkondensasi, campuran


amoniak dan karbon dioksida dialirkan menuju MP Absorber 2-C-201 untuk menyerap karbon
dioksida dan air pada campuran. MP Absorber dilengkapi dengan bubble cap tray. MP
Absorber diinjeksi dengan amoniak cair yang berasal dari Ammonia Receiver 2-V-209 sebagai
refluks. Off gas dari MP Absorber dijaga kandungan karbon dioksidanya pada sekitar 20-100
ppm untuk mencegan terjadinya CO2 carry over ke Ammonia Receiver. Gas amoniak
kemudian dikondensasikan di Ammonia Condenser 2-E-210 A/B dan selanjutnya ditampung
di Ammonia Receiver. Amoniak dalam fase uap jenuh akan menuju Ammonia Recovery Tower
2-C-204. Off gas dari Ammonia Recovery Tower dialirkan menuju MP Ammonia Absorber 2E-211, absorbsi amoniak menggunakan process condensate yang dialirkan dari atas tower.
Amoniak yang telah terabsorb akan mengalir menuji bagian bawah dan selanjutnya dialirkan
menuju MP Absorber sebagai absorben melalui Ammonia Solution Pump 2-P-206A/B.
Larutan keluar dari bagian bawah MP Absorber akan dialirkan menuju Carbamate
Condenser 2-E-202 menggunakan Carbamate Booster Pump 2-P-207 A/B dan HP Carbamate
Solution Pump 2-P-202A/B.
2.3.4 Low Pressure Loop
Larutan urea dengan konsentrasi sekitar 63% keluaran dari MP Decomposer 2-E-204
dikespansikan hingga tekanannya mencapai 3,9 kg/cm2G sebelum masuk ke LP Decomposer.
Sama halnya di MP loop, proses ekspansi larutan urea akan menghasilkan flash gas sehingga
setelah proses ekspansi campuran larutan urea dan flash gas harus dipisahkan terlebuh dahulu
di LP Decomposer Separator 2-V-207. Inert gas keluaran LP Decomposer Separator akan
dicampur denga off gas dari Distillation Tower 2-C-301 dan Urea Hydrolizer 2-R-301 untuk
selanjutnya dikondensasikan di Ammonia Preheater 2-E-208. Panas yang dilepas oleh larutan
urea akan digunakan untuk memanaskan amoniak cair sebelum masuk ke Reaktor Urea 2-R201. Setelah dikondensasi, larutan didinginkan lebih lanjut di LP Condenser 2-E-209. Larutan
karbonat yang telah terkondensasi ditampung di Carbonate Solution Accumulator 2-V-210
selanjutnya dialirkan menuju shell side Vacuum Preconcentrator dan terus menuju MP
Condenser melalui MP Carbonate Solution Pump 2-P203A/B. Larutan karbonat berfungsi
untuk membantu proses kondensasi gas.
2.3.5 Vacuum Concentration Section
Seksi ini merupakan proses pemekatan larutan urea yang telah didekomposisi melalui
tiga tahap tekanan. Larutan urea dengan konsentrasi 69-71% akan diuapkan kandungan airnya
sehingga konsentrasi urea melt sebagai bahan baku urea granul mencapai 96% berat. Seksi ini
menggunakan proses vakum.

69

Gambar 2.21 Skema Proses Vacuum Concentrator

Proses pemekatan urea terjadi dalam dua tahap yaitu tahap vacuum preconcentrator
untuk memekatkan urea hingga konsentrasi 85% berat, dan tahap vacuum concentrator untuk
menaikkan konsentrasi urea dari 85% menjadi 96% berat.
Panas yang dipakai untuk menguapkan air pada alat vacuum preconcentrator berasal
dari off gas dari MP Decomposer Separator 2-V-206. Larutan urea 85% keluaran dari Vacuum
Preconcentrator ditampung di Vacuum Preconcentrator Holder 2-V-205.
Tahap kedua pemekatan terjadi di Vacuum Concentrator 2-E-401 hingga konsentrasinya
mencapai 96% berat.
2.3.6 Unit Granulasi
Proses produksi urea granul dilakukan dengan cara menyemprotkan urea melt ke bibit
yang terfluidisasi. Partikel granul dapat terbentuk karena preses akresi, yaitu suatu proses
dimana pertumbuhan ukuran granul yang dicapai melalui proses penguapan dan solidifikasi
kontinyu dari sebuah tetesan urea ke permukaan bibit.
Proses akresi ini akan menghasilkan partikel urea granul yang seragam. Pada unit
granulasi, ditambahkan Urea Formaldehyde Concentrate denga konsnetrasi 85% (UF-85)
yang diproduksi di unit utilitas. UF-85 ini berfungsi untuk meningkatkan strength dan
menghindari caking.

70

Uraian Proses
Granulator 2-V-603 menerima umpan larutan Urea dari Urea melt pump 2-P-401A/B.
Sedang larutan UF-85 yang berasal dari UF storage tank 2-T-610 dipompa menggunakan UF
metering pump 2-P-601 A/B dan diinjeksikan ke dalam larutan Urea di suction 2-P-401 A/B.
Larutan Urea yang mengandung Formaldehyde ini selanjutnya dimasukkan ke Granulator
dengan spray nozzle dan dispray dengan udara atomisasi yang berasal dan Atomization Air
Blower 2-K-601. Udara atomisasi berasal dari udara luar yang dipanaskan hingga 132-135C
dalam Granulation Atomizing Air Heater 2-E-602 setelah dinaikkan tekanannya di 2-K-601.
Udara fluidisasi juga berasal dari udara luar yang dihembuskan ke Granulator melalui
Granulator Fluidization Air Fan 2-K-302 pada suhu 43C.
Urea granul yang keluar dari Granulator kemudian dipisahkan dari bongkahan/lump dan
aglomerat yang berukuran lebih besar dari 10 mm dalam Granulator extractor 2-X-602 A/B.
Selanjutnya disaring dengan safety screen 2-X-610 A/B. Lump dan aglomerat yang
terpisahkan dikirim ke Recycle Tank 2-T-603.
Urea granul yang sudah bersih dari lump dan aglomerat dikirim ke Fluid Bed Cooler 2E-606 untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan menggunakan udara ambient dengan
suhu 37C yang dikirim melalui 1st Cooler Fluidization Air Fan 2-K-604 setelah mengalami
pemanasan di 1st Cooler Air Heater 2-E-603. Udara fluidisasi dari 2-E-606 yang masih
mengandung debu Urea dilewatkan Cooler Scrubber 2-V-602 untuk mengambil (menscrub)
debu Urea kemudian dibuang ke atmosfer melalui stack menggunakan Cooler Scrubber
Exhaust Fan 2-K-606.
Sedangkan Urea granul yang keluar dari 2-E-606 dikirim ke Screen 2-X-611 A/B dengan
menggunakan Bucket Elevator 2-X-607 setelah terlebih dahulu didistribusikan melalui Screen
Feeder 2-X-604 A/B. Keluar dari Screen 2-X-611A/B Urea granul dipisahkan menjadi 3
ukuran, yaitu oversize, undersize dan onsize.
Fraksi granul undersize dikirim ke Granulator 2-V-603 sebagai bibit. Sedangkan fraksi
granul oversize dihancurkan di Roll Crusher 2-X-608 A/B sebelum bergabung dengan fraksi
undersize untuk dikirim kembali ke Granultor sebagai bibit. Granul yang onsize dikirim ke
2nd Fluid Bed Cooler 2-E-607 untuk didinginkan sampai 45oC sebelum dikirim ke storage.
Udara fluidisasi dari 2-E-607 dikirim ke Cooler Scrubber 2-V-602 (untuk pengambilan debu
urea) menggunakan Cooler Scrubber Exhaust Fan 2-K-606 selanjutnya dibuang ke atmosfer
melalui stack.
Udara pendingin sebelum masuk 2-E-607 terlebih dahulu didinginkan sampai 6oC untuk
menurunkan humidity udara di Final Cooler Air Chiller 2-E-604 dengan amoniak cair bersuhu
1oC. Amoniak diperoleh dari pabrik Amoniak melalui 2-LV-6011. Uap Amoniak yang
menguap di 2-E-604 setelah didinginkan alat tersebut, masuk kembali ke 2-V-604 kemudian
dikirim ke refrigerasi pabrik Amoniak. Air yang terpisah ditampung di droplet separator 2-V605. Udara selanjutnya dipanaskan di Final Cooler Air Preheater 1-E-605 hingga 9oC.

71

Gambar 2.22 Skema Proses Seksi Granulasi

2.3.7 Process Condensate Treatment


Tahap ini bertujuan untuk membersihkan air kondensat yang masih mengandung
amoniak, karbon dioksida dan urea sebelum dikirim ke unit utilitas.
Kondensat proses ditampung di Proses Condensate Tank 2-T-301 dengan kandungan
Urea sekitar 0.5 1% berat, kandungan amoniak sekitar 6.69% berat, serta kandungan CO2
sekitar 1.34% berat. Kondensat ini kemudian dikirim ke bagian atas Distillation Tower 2-C301 menggunakan Distillation Tower Feed Pump 2-P-301 A/B. Sebelum memasuki 2-C-301,
kondensat dipanaskan terlebih dahulu di Distillation Tower Preheater 2-E-301 dengan
memanfaatkan panas dari kondensat yang keluar dari bagian bawah 2-C-301. Kolom 2-C-301
terdiri dari 55 tray yang dibagi dua dengan menggunakan chimney tray yang terletak antara
tray 35 dan 36. Sebagaian larutan karbonat dari Carbonat Solution Accumulator 2-V-210
diinjeksikan di distillation tower bagian atas sebagai reflux.
Kondensat proses yang ditampung di chimney tray di pompa menggunakan Hydrolyzer
Feed Pump 2-P-303 A/B ke Urea hydrolyzer 2-R-301. Di Urea hydrolyzer, Urea masih
terkandung di dalam kondensat dihidrolisa menjadi CO2 dan NH3. Sebelum memasuki 2-R301, kondensat proses dipanaskan di Hydrolyzer Preheater 2-E-303 A/B memanfaatkan panas
dari kondensat proses yang keluar dari 2-R-301. Proses hidrolisa Urea dl 2-R-301 berlangsung
72

pada tekanan 35 kg/cm2G dan suhu 235C dengan pemanas steam SM. Uap yang keluar dari
2-R-301 dan 2-C-301 dicampur dengan uap dari LP decomposer 2-E-205 dikirim ke shell side
Amoniak Preheater 2-E-208 untuk dikondensasi. Kondensat hasil olahan 2-R-301 didinginkan
di 2-E-303 A/B oleh kondensat yang masuk ke 2-R-301, kemudian dikirim ke top Distillation
Tower 2-C-301 bagian bawah untuk menjalani proses stripping lebih lanjut menggunakan
steam SLU.
Kondensat yang sudah bersih dari NH3, CO2 dan Urea meninggalkan bagian bawah 2C-301 pada suhu 154C kemudian didinginkan di carbamat preheater 2-E-203 sampai 113C.
Pendinginan dilanjutkan di distilation tower preheater 2-E-302 sampai suhu 77 OC dan Final
Process Condensate Cooler 2-E-301 sampai 50C.
Proses kondensat yang keluar dari 2-E-301 merupakan kondensat hasil olahan PCT
dengan kandungan NH3 sekitar 3 ppm, kandungan Urea sekitar 3 ppm, serta konduktivity
sekitar 15 S/cm, kemudian dikirim ke Raw Condensate Tank (Utility) sebagai umpan boiler.

Gambar 2.23 Skema Proses Process Condensate Treatment

BAB III
73

HASIL PRODUKSI
3.1 Spesifikasi Produk PT. Pupuk Kalimantan Timur
Urea Prill
Spesifikasi produk urea dapat dinyatakan sebagai berikut:
Kandungan ammonia
: 46,3% (min weight)
Moisture
: 0,3% (max weight)
Biuret
: 1% (max weight)
Fe
: 0,1 ppm (max weight)
Ammonia free
: 150 ppm (max weight)

Ukuran Partikel
Bentuk

: 6-8 US mesh
: prill (free floming)

Amoniak
Spesifikasi produk amoniak dapat dinyatakan sebagai berikut:

Kandungan air
Kandungan NH3
Kandungan minyak
Insoluble gas
Temperatur

: 0,1% (max weight)


: 99,9% (min weight)
: 5 ppm (max weight)
: 500 ppm (max weight)
: -33 oC (ke storage)
20-38 oC (ke urea)

Nitrogen

: 46% (min weight)

Biuret

: 1% (max weight)

Kandungan air

: 0,5% (max weight)

Besi

: 1 ppm (max weight)

Ammoniak bebas

: 150 ppm (max weight)

Debu

: 15 ppm (max weight)

Temperatur produk

: 50 oC (max)

Ukuran produk

: 90% (min weight) untuk 2 mm 4 mm

Bentuk

: granul

Urea Granul

74

NPK
Pupuk NPK Fusion memiliki kandungan nutrisi total yang diperlukan tanaman sebesar
30-45% dan sisanya adalah clay sebagai bahan pengisi serta kandungan air. Penampilan pupuk
akan terlihat mendekati warna bahan pengisi dalam granul, tergantung pada komposisi yang
diinginkan. Pabrik NPK Fusion PT. Pupuk Kaltim adalah satu-satunya pabrik NPK steam
granulation di Indonesia yang mampu memproduksi komposisi NPK dengan Hi-Nitrogen,
contohnya NPK 20-10-10 dan NPK 20-8-11 + 2 S + 1 Trace Elements.
Sifat fisik dan kimia utama dari pupuk NPK Fusion adalah sebagai berikut:
Bulk density
: 0,75
Kepadatan
: 0,88
Relative kelembaban kritis (30 ) : 44,5%
Panas spesifik
: 0,30 kal / gram.
pH
: 4,5 -6,5
Ukuran Granul (2 - 4 mm)
: 90%

3.2 Merek Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur


1. Pupuk Urea Mandau

Gambar 1.14 Merek Dagang Pupuk


Urea Mandau

2. Pupuk NPK Pelangi

Gambar 1.15 Merek Dagang Pupuk NPK


Pelangi

75

3. Pupuk Daun Buah

Gambar 1.16 Merek Dagang Pupuk Daun Buah

76

DAFTAR PUSTAKA
Fajargis, Alif R., 2014. Laporan Praktik Kerja Lapangan Departemen Proses dan Pengelolaan
Energi PT. Pupuk Kaltim. Malang: Universitas Brawijaya.

77

78

AMMONIA

UREA

79

Anda mungkin juga menyukai