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- MOLDEO EN CSCARA
El moldeo en cscara, tambin conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo por un
procedimiento curioso.
Se parte mezclando arena con resina para, a continuacin, ponerla en contacto con la placa modelo
que previamente habremos calentado a una temperatura de 250C. La resina que lleva la arena, al quedar
en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a la arena alrededor de la placa modelo,
quedando un molde en forma de cscara que separaremos del modelo.
En este proceso de moldeo, la arena tiene que estar libre de humedad y tener un alto contenido en
slice (extrasilicosas), ya que aqu, el aglutinante, es la resina.
En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de
temperatura,, por lo que se suelen ser de fundicin.
Las mquinas utilizadas en el moldeo en cscara realizan las siguientes operaciones:

Calibrar la placa

Extender agentes de desmoldeo (siliconas)

Colocar la placa modelo sobre un depsito con arena y resina

Invertir ese depsito para que caiga la arena

Las ventajas que presenta este proceso son:

Las piezas obtenidas son de gran precisin, sobre todo en relacin con el moldeo en arena

Los moldes son muy ligeros (una dcima parte de los del moldeo en arena) y no necesitan
caja

Los machos son huecos y porosos

Las piezas son muy homogneas

Los moldes se consiguen rpido

Necesitamos poco espacio

Es un proceso que, una vez puesto en marcha, no necesita mano de obra experta

Los inconvenientes de este tipo de moldeo son:

Los tiles son caros

Los aglutinantes de resina son ms caros que la arcilla

La placa modelo tiene que ser siempre metlica para ser conductoras y, por tanto, ms
caras

2.- MOLDEO AL CO2


Es un moldeo que trata de endurecer moldes y machos sin necesidad de aportes de calor. Se
emplean arenas extrasilicosas, siendo el aglomerante el silicato sdico hidratado (Na 2OSiO2XH2O). El
molde se hace pasar a travs de una corriente de CO2, reaccionando este con el silicato sdico y el agua.
Esta reaccin da como resultado un carbonato de sodio y un gel de slice, que es el elemento
fundamental como aglutinante de la arena. El silicato sdico es un compuesto y, como tal, est formado
por varios elementos: slice, agua y xido de sodio.
En este proceso se introducen los desmoronantes, que son unos elementos que facilitan el
desmoldeo. Suelen ser melazas, dextrinas, negros minerales,
Otros elementos que tambin se adicionan durante este proceso son los aditivos.

.- MOLDEO MERCAST
Se puede considerar como una variante del moldeo a la cera perdida, donde se obtienen piezas con
tolerancias del orden de micras.
El primer paso es la fabricacin de modelos patrn y medios moldes metlicos con placa
intermedia. El siguiente paso es llenar esa coquilla, que previamente ha sido fijada, con mercurio en lugar
de cera. El tercer paso sera introducir los moldes en un bao de acetona a una temperatura inferior a -75
C, ya que a esa temperatura el mercurio es slido. A continuacin, sacamos los moldes del bao, les
quitamos la placa de acoplamiento y, con cuidado, ponemos en contacto los dos medios moldes de
mercurio, que quedarn perfectamente soldados entre s sin necesidad de ayuda alguna.
Tras ello, sumergimos ese modelo de mercurio en un bao de unas papillas cermicas que, al
quedar en contacto con estas, se le van a adherir formando una capa alrededor del modelo.
Por ltimo, calentamos ese modelo recubierto hasta temperatura ambiente, cuando el mercurio es
lquido y sale al exterior, quedndonos el recubrimiento que, en su interior, contiene el molde perfecto.
Ese molde cermico se cuece a una temperatura adecuada para endurecerlo.

Procesos de fundicin especiales


Proceso de fundicin a la cera perdida
Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en
la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe
tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo
de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal
fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con
ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el
molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un
proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o
con muy pocas copias.
Proceso de cscara cermica
Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el
modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces
en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el
modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una
cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un
horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite.
As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundicin slida o hueca.
Fundicin en molde de yeso
Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y
de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin
en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se
desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el
yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan
las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes
cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los
moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como
moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce
como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen
al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los
modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
Fundicin en moldes de arena
Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales
es la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El
procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y
dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Fundicin en moldes de capa seca
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con
excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca
arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto
puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para
endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente
secado con una antorcha.
Fundicin en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se
mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que
endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno
para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin,
como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia
a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde.
Fundicin en moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con
materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y
algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados.
Fundicin en moldes furnicos
Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena.
Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico,
el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla
una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos
horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido.
Fundicin con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde
se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de
sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del
molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser
cerrado y utilizado.
Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que
se fabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se
fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y
no pueden ser transportadas de un sitio a otro.
3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para
su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del
piso.
Ventajas de los modelos desechables
1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere
menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los modelos desechables
1. El modelo es destruido en el proceso de fundicin.
2. Los modelos son ms delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.
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3.- MOLDEO A LA CERA PERDIDA

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Es el mtodo de moldeo ms antiguo que se conoce, ya que los egipcios ya moldeaban


con este sistema pero, sobre todo, los romanos van a ser los que lo lleven a su mayor esplendor.

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Una idea es que se pueden obtener figuras de cualquier tamao para cualquier metal y
con una tolerancia de cotas del orden de 01 mm.

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En primer lugar se realiza un modelo en cera que, posteriormente, se recubre con una
capa de una mezcla de yeso y arena silicosa. En tercer lugar, y una vez que se ha secado al aire
ese modelo y su envoltura, se cuece en el horno, donde esa cera del modelo se desprende,
quedndonos el recubrimiento en yeso que, en su interior, tiene el molde.

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Actualmente se emplea para obtener piezas de poco tamao en series que van a quedar
con un muy buen acabado superficial y sin necesidad de ser sometidas a un mecanizado
posterior.

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El proceso actual sera construir un modelo patrn en latn o bronce, teniendo en cuenta
que la cera al enfriarse va a sufrir una contraccin al igual que el metal y tambin las
dilataciones que sufren los moldes metlicos.

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Con ese modelo, se moldea una coquilla en un metal en dos partes que encajen una en
otra. Despus vamos a colar ese metal y, una vez solidificado se rompe el molde y queda la pieza
terminada. Tambin se pueden construir las coquillas en acero.

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Una vez construidas las coquillas, se conecta el conducto de alimentacin por donde va a
entrar la cera fundida procedente de una prensa que la inyecta hasta llenar la coquilla.

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Una vez consolidada la cera, se abre la coquilla y desmoldamos.

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Cuando las piezas son pequeas, se hacen varias piezas a la vez en racimos. Estas piezas
estn conectadas unas con otras por donde entra el metal. Estos racimos se recubren con una
mezcla de slice, arena y yeso son una capa muy fina.

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Esos racimos con su capa se introducen en una caja de acero inoxidable que llenamos de
una arena provista de un aglutinante que se comprime mediante un sistema vibratorio y, a
continuacin, se introduce la caja en un horno que suele estar dividido en partes. En la primera
se alcanzan los 100 C para fundir la cera, que es recogida al caer por unos canalillos. Despus se
pasa a una segunda parte del horno donde la temperatura asciende hasta los 1000 C, donde la
arena termina de endurecerse y, a continuacin, vertemos el metal en los moldes. Se deja enfriar
y la operacin termina sin necesidad de mecanizados en las piezas.

MOLDEO EN CASCARA: El molde tiene una delgada cascar de arena de slice


aglomerada con resinas sinteticas termoestables de fenol, formol o urea formal.
Depositandola sobre una placa modelo metalica calentada, separadas las cascaras de
la placa modelo,se juntan 2 coincidentes para formar el molde completo donde se
cuela la aleacin. Los materiales son: arena de slice seca, de zirconio, resina en polvo
y un acelerador de moldeo
Operaciones de las maquinas: calientan la placa modelo a 200C / Pulverizan sobre la placa
un agente de desmoldeado a base de siliconas / Colocan sobre un deposito
parcialmente lleno de la mezcla de las arenas la placa modelo / Se invierte el deposito
para que caiga la arena sobre el modelo y formar la cascara a razon de 1mm por cada
2s / El deposito vuelve a su posicin de origen haciendo caer la arena no aglomerada
quedando en contacto con la placa modelo la cascara / calentamos a 350-450C para
endurecer la placa con la cascara pegada durante 2mint. obteniendo los medios
moldes, que podemos cerrar por los bordes.
Ventajas: tienen mayor precision y mejor acabado sobre espesores reducidos en las
superficies a mecanizar que las moldeadas en arena / son moldes mas ligeros,
manejables y duraderos (1/10 parte del molde de arena). Se fabrican con rapidez y en
espacios reducidos / No hace falta cajas de moldear ni mano de obra especializada en
el moldeo / las piezas conformadas tienen mas homogeneidad estructural / la
capacidad calorifica de la cascara es baja, enfriando el metal y reduciendo el tamao
de los condutores de distribucin.
Inconvenientes: Aplicable a grandes series para amortizar los utiles en el moldeo / La
arena con aglutinantes son 6 veces mas cara que la arena normal, al igual que las
placas modelo metalicas con respecto a las de madera,yeso/ Piezas con un peso
maximo de 250kg

Moldeo en cascara

Fundicion De La Cera Perdida


Fundicion De La Cera Perdida
ANLISIS DE UN VIDEO FUNDICION DE LA CERA PRDIDA
Para fabricar una pieza de metal se necesita entre una semana y un mes dependiendo de su complejidad,
el primer paso es inyectar cera en una matriz de aluminio que es bsicamente un molde cuya cavidad tiene
la forma de la pieza, el molde se crea ms grande que la futura pieza, dado que el metal se encoje cuando se
enfra, cuando el molde de cera est listo, se le graba un cdigo, esto para indicar a los operarios que tipo
de metal hay que utilizar.Soldar racimo: Los moldes de cera se aaden con otros para hacer el conducto,
para verter el metal, son los canales los que llevaran el material fundido hasta la cavidad del molde.
Recubrimiento de cermica: Despus se sumerge la pieza de cera en una solucin cermica llamada
LECHADA, este proceso se realiza a mano para evitar imperfecciones que pudieran provocar defectos en la
pieza fundida. Para reforzar la lechada, se aplica una capa de arena de zirconio, esto proceso se repite de
manera automatizada con una arena ms gruesa, hasta que el molde de cermica que rodea la cera alcance
los 7 mm de grosor, en esto se tarda 5 das.
Vaciado de cera: Luego de que este molde de cera recubierto de cermica est listo para la eliminacin de la
cera, los operarios lo ponen en un autoplanet durante 10 minutos, la cera se funde y solo queda la

cermica, cuya cavidad tiene la forma de la pieza, una vez que el molde se ha secado, los operarios pueden
empezar a crear la pieza. colada: Introducen el molde en un horno y lo calientan durante 2 o 3 horas, con
esto se evita que el molde se agriete cuando al entrar en contacto con el metal fundido el cual se encuentra
a 1200C de temperatura. Se vierte el metal en la cavidad del molde, despus se deja que se enfri y se
solidifique a temperatura ambiente, lo que significa 2 horas para el aluminio y entre 4 y 5 horas para el
acero. Limpieza del racimo: Una vez que el metal se ha enfriado y solidificado, se rompe el molde de
cermica...
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