Anda di halaman 1dari 39

BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Pengolahan bahan galian merupakan proses pemisahan mineral berharga dan
mineral tidak berharga, yang dilakukan secara mekanis sehingga akan
menghasilkan produk yang kaya mineral berharga (konsentrat). Proses
pemisahan ini didasarkan atas sifat fisik mineral maupun sifat kimia fisika
permukaan mineral. Dengan melakukan pengolahan bahan galian diharapkan
akan didapatkan beberapa keuntungan baik secara ekonomis maupun teknis.
Secara ekonomi mengurangi ongkos angkut tiap ton logam dari lokasi
penambangan ke pabrik peleburan karena sebagaian mineral tidak berharga
telah terbuang selama proses pengolahan dan kadat bijih telah ditingkatkan
dan mengurangi jumlah flux yang ditambahkan dalam peleburan serta
mengurangi metal yang hilang bersama slag, serta menurunkan biaya
peleburan tiap ton logam yang dihasilkan.
Secara teknis, bila dilakukan pengolahan akan menghasilkan konsentrat yang
mempunyai

kadar

mineral

berharga

relatif

tinggi,

sehingga

lebih

memudahkan untuk diambil metalnya dan danya kemungkinan konsentrat


mengandung lebih dari satu mineral berharga maka ada kemungkinannya
dapat diambil logam lain sebagai sampingan. Dalam pengolahan bahan galian
dilakukan dalam tiga tahapan utama yaitu Preparasi, Konsentrasi dan
Dewatering. Dalam melakukan pengolahan bahan galian biasanya digunakan
alat peremuk batuan berupa crusher primer dan crusher sekunder, yaitu Jaw
Crusher dan Double Roll Crusher Medium

I.2

Maksud

Adapun maksud dari pelaksanaan praktikum pengolahan bahan galian adalah:

1. Memahami cara mencari nilai recovery, umpan, konsentrat, dan tailing


dalam suatu formula .
2. Memahami nilai kadar dan berat suatu umpan, konsentrat, dan tailing
3. Memahami alat-alat dari preparasi dan kominusi (secondary crushing)
serta tahap sample dan pengayakan dalam pengolahan bahan galian
1.3

Tujuan

Adapun tujuan dari pelaksanaan pratikum pengolahan bahan galian adalah:


1. Memahami

metode

serta

cara

kerja

dan

pemakaian

alat

Jaw

Crusher,Double Roll Crusher,Rotary Sample Divider,Disk Mill dan Sieve


Shaker
2. Memahami

bagian-bagian

dari

alat

Jaw

Crusher,Double

Roll

Crusher,Rotary Sample Divider,Disk Mill dan Sieve Shaker


3. Memahami alat-alat grinding dalam tahap penggilingan setelah kominusi.
4. Memahami penggunaan alat raymond mill, dan cross beater mill

I.4

Manfaat
Dalam praktikum ini dapat memberikan manfaat, yaitu agar

para

praktikan memahami dan mengerti dalam cara menggunakan alat-alat pengolahan


yakni Jaw Crusher,Double Roll Crusher,Rotary Sample Divider,Disk Mill dan
Sieve Shaker , seperti yang mana akan berguna pada saat memasuki dalam dunia
kerja dipertambangan pada bidang pengolahan.

BAB II
TEORI DASAR

II.1

DEFINSI PENGOLAHAN BAHAN GALIAN


Pengolahan Bahan galian atau Mineral Dressing adalah istilah

umum yang biasa dipergunakan untuk proses pebgolahan semua jenis bahan
galian/mineral yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi, untuk
dipisahkan menjadi produk-produk berupa satu macam atau lebih mineral
berharga dan sisanya dianggap sebagai mineral kurang berharga, yang terdapat
bersama-sama.
Pada saat ini umumnya endapan bahan galian yang ditemukan di alam sudah
jarang yang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang tinggi dan siap
untuk dilebur atau dimanfaatkan. Oleh sebab itu bahan galian tersebut perlu
menjalani pengolahan bahan galian (PBG) agar mutu atau kadarnya dapat
ditingkatkan sampai memenuhi kriteria pemasaran atau peleburan. Keuntungan
yang bisa diperoleh dari proses PBG tersebut antara lain adalah :
a. Mengurangi ongkos angkut.
b. Mengurangi ongkos peleburan.
c. Mengurangi kehilangan (losses) logam berharga pada saat peleburan.
d. Proses pemisahan (pengolahan) secara fisik jauh lebih sederhana dan
menguntungkan daripada proses pemisahan secara kimia.

II.2

Tahapan Tahapan Pengolahan Bahan Galian

Dalam pengolahan bahan galian dilakukan dalam tiga tahapan utama yaitu
Preparasi (merupakan proses persiapan sebelum dilakukan proses konsentrasi),
Konsentrasi (merupakan suatu proses pemisahan antara mineral berharga dengan
mineral tak berharga sehingga didapatkan kadar yang lebih tinggi dan
menguntungkan) dan Dewatering (merupakan proses pemisahan antara cairan
dengan padatan).
Skema Tahapan Tahapan Pengolahan Bahan Galian

A. Kominusi

Kuminusi atau proses pengecilan ukuran (size reduction) adalah sebagai


langkah pertama yang biasa dilakukan dalam proses pengolahan bahan galian,
yaitu memperkecil ukuran (mereduksi) bongkah-bongkah batuan yang diperoleh
dari tambang (run of mine) menjadi pecahan-pecahan yang berukuran lebih kecil
sesuai dengan ukuran butir yang diperlukan dengan jalan memecahkan
/menghancurkan.
Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses
pengolahan bahan galian yang bertujuan untuk :
1) Membebaskan / meliberasi (to liberate) mineral berharga dari
material pengotornya.
2) Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan
kebutuhan pada proses berikutnya.
3) Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak
dengan zat lain, misalnya reagen flotasi.
Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu :
1. Peremukan / pemecahan (crushing)
2. Penggerusan / penghalusan (grinding)
B. Tahapan Kominusi
Peremukan crushing biasanya digunakan untuk pengecilan ukuran sampai
ukuran bijih kurang dari 20 mm, sedangkan grinding digunakan untuk pengecilan
ukuran mulai dari 20 mm sampai halus. Umumnya pengecilan ukuran bijih
dilakukan secara bertahap, yaitu:

Peremukan pertama (primary crushing), sampai ukuran 20 mm

Peremukan tahap kedua (secondary crushing), ukuran dari 20 cm sampai 5


cm

Peremukan tahap ketiga (tertiary crushing), ukuran dari 5 cm sampai 1 cm

Penggerusan kasar (grinding), mengecilkan ukuran dari 1 cm sampai 1


mm
5

Penggerusan halus (fine grinding), mengecilkan ukuran bijih mulai dari 1


mm sampai menjadi halus (lebih kecil dari 0,0075)

Kemampuan alat dalam mengecilkan ukuran sangat terbatas , sehingga


pengecilan ukuran selalu dilakukan secara bertahap. Tahap peremukan biasanya
dilakukan dengan reduction ratio antara 4 sampai 7, sedangkan penggerusan
pengecilan dilakukan dengan reduksi ratio 15 sampai 60 (artinya perbandingan
umpan dengan produk). Pada prinsipnya proses ini merupakan pemberian tekanan
terhadap mineral-mineral secara langsung baik dengan alat crusher maupun
grinding. Sehingga ikatan antar butir mineral-mineral akan saling terputus atau
pecah.

C. Peremukan (Crushing)
Peremukan (Crushing) merupakan salah satu bagian dari kominusi
yang merupakan suatu usaha mereduksi ukuran butir agar mineral
terliberasi sempurna. Operasi peremukan dilakukan bertahap, yaitu:
a. Peremukan tahap pertama (primary crusher) merupakan alat
peremuk yang berukuran besar ,dalam hal ini alat ini dikhususkan
pada proses reduksi material hasil tambang menjadi ukuran yang
sesuai untuk proses peremukan selanjutnya (secondary crusher)
proses ini biasanya menggunakan crusher tipe jaw crusher,blake,
and dodge crusher dan gyratory crusher.
b. Peremukan tahap kedua (secondary crusher) merupakan tahapan
reduksi ukuran material hasil peremukan tahap pertama menjadi
ukuran tertentu yang sesuai dengan proses reduksi tahap ketiga.
Proses ini biasanya menggunakan crusher tipe ,cone crusher, roll
crusher.
c. Peremukan tahap ketiga (tertiary crusher) biasanya merupakan
tahapan akhir dari proses ccrushing. Proses ini biasanya
menggunakan crusher tipe cone crusher.

Ketiga tahapan tersebut tidak harus dilakukan sempurna ,tergantung


keadaan material yang akan diremuk. Operasi ini dapat dilakukan secara
basah maupun kering. Penggabungan dari proses peremukan disebut juga
dengan crushing plan.
6

Mekanisme pecahnya batuan pada crusher yang disebabkan oleh


ketahanan material umpan lebih kecil dari pada kuat tekan yang
ditimbulkan oleh crusher , sudut singgung material (nip angle), dan arah
dari resultan gaya terakhir yang mengarah ke bawah sedemikian sehingga
batuan tersebut pecah.
Adapun gaya yang bekerja pada alat peremukan adalah :
1) Gaya tekan, merupakan gaya yang dihasilkan oleh gerakkan rahang
ayun yang bergerak menekan batuan
2) Gaya gesek, merupakan gaya yang bekerja pada permukaan antara
rahang diam maupun rahang ayun dengan batuan
3) Gaya gravitasi, merupakan gaya yang bekerja pada batuan sehingga
mempengaruhi arah gerak material ke bawah (gravitasi)
4) Gaya menahan, merupakan gaya tahan yang dimiliki batuan atas
gaya yang timbul akibat gerakan rahang ayun terhadap rahang diam.

D. Penggerusan / Penghalusan (Grinding)


Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah berukuran 2,5
cm menjadi ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan dibutuhkan media
penggerusan yang antara lain terdiri dari :
1. Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls).
2. Batang-batang baja (steel rods).
3. Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang disebut
semi autagenous mill (SAG).
Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau bijihnya yang saling menggerus
dan disebut autogenous mill.

Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :

1. Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik.
2. Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.
3. Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan
galian atau bijihnya sendiri.
4. Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya
sendiri.

E. Penyaringan (Screening/Sieving)
Screening merupakan proses penyaringan dari material hasil dari kominusi. Dimana
tujuan dari proses ini yaitu:

Untuk memisahkan material berdasarkan ukuran yang sesuai untuk proses


selanjutnya

Untuk memisahkan material-material yang berukuran kasar dari material


halus,sehingga material kasar dapat diproses kembali dan tidak mengganggu
proses pemisahan tahapan selanjutnya

Untuk mengelompokkan material hasil kominusi berdasarkan ukurannya

Sebagai media recovery pada pemisahan magnetic separator

Sebagai pembentuk uap air pada proses dewatering

Pada proses screening akan menghasilkan dua produk, yaitu undersize dan oversize ,
undersize merupakan materil-material yang lolos dari penyaringan, sedangkan oversize
adalah material yang tidak lolos dari proses penyaringan. Screening dapat diartikan
sebagai pemisahan butiran-butiran secara mekanis berdasarkan perbedaan ukurannya.
Prinsip penyaringan (screening) atau pengayakan adalah untuk meloloskan butiran
yang lebih kecil melalui lubang saringan dan menahan butiran yang lebih besar dari
lubang saringan. Dalam hal ini material yang akan disaring atau diayak harus dibuat
kontak terhadap lubang saringan agar butian-butiran tersebut dengan kecepatan dan arah
tertentu dapat menerobos lubang saringan tanpa hambatan, sedangkan butiran-butiran

yang lebih besar tertahan diatas saringan. Butiran yang lolos dari saringan disebut
undersize dan yang tertahan disebut oversize (Tobing,2002).
Pengayakan dilakukan dengan beberapa tujuan yaitu untuk mengetahui :
1. Penyebaran ukuran partikel
2. Pengujian derajat liberasi
3. Komposisi mineral tiap fraksi
4. Persentase kelolosan partikel pada ukuran fraksi tertentu

II.3

Definisi Jaw Crusher


Merupakan salah satu peralatan pemecah batu yang paling terkenal di

dunia, Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat
penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan
dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320Mpa.
Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi dengan
menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah
batu yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk
penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki
kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat
mencapai 320 Mpa. Keuntungan stone crusher model jaw crusher ini antara lain :
1. struktur sangat sederhana sehingg perawatannya mudah
2. kapasitas yang fleksibel
3. Proteksi dari over load
4. Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah
5. Hasil akhir partikel dan rasio hancur yang baik

Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher dapat digunakan


untuk pengolahan menghancurkan bauksit, bijih tembaga, bijih emas, bijih besi,
bijih timah, mangan, bijih perak, bijih seng, alunite, aragonit, arsenik, aspal, ball
clay, barit, basal, bentonit, kokas, beton, dolomit, feldspar, granit, kerikil, gipsum,
kaolin, batu kapur, marmer, kuarsa, pasir silika, dll. Sering digunakan sebagai
peralatan pengolahan primer, sehingga jaw crusher dianggap memiliki kelebihan
dalam pemeliharaan mudah dan baik untuk instalasi.
Jaw crusher dapat mencapai rasio 4-6 dan menghancurkan bentuk produk
akhir. Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan kekerasan tinggi,
kekerasan pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan,
marmer, dll. Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk
menghancurkan primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan,
industri metalurgi, konstruksi, jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dan
lain-lain.
Cara kerja jaw crusher, yaitu bekerja mengandalkan kekuatan motor .
Melalui roda motor, poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel
untuk terdiri dari jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat
dihancurkan dan diberhentikan membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena
itu, material dalam rongga penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian.
Kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang
lain diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu
menghasilakn tenaga untuk menghancurkan batuan yang keras. Kapasitas jaw
crusher ditentukan oleh ukuran crusher.Alat pemecah rahang ini terutama dipakai
untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini
ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai
sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya bergerak maju mundur ( bolakbalik ). Proses pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini berlangsung
berkala dengan cara tekanan & potongan.

10

Bagian-bagian dari Jaw Crusher:

Gambar II.3 Bagian-bagian Jaw Crusher

Berikut ini adalah bagian-bagian dari alat Jaw Crusher beserta keterangan dan
penjelasannya:
1. Fixed Jaw Plate adalah bagian yang tidak bergerak berfungsi untuk menahan
pada saat bagian yang lain bergerak menekan batuan.
2. Guard Sheet adalah dinding yang bergerak dan bersifat kasar yang digunakan
untuk menumbuk dan menghancurkan bahan.
3. Kinetic jaw plate adalah bagian yang bergerak dan fungsinya untuk
memberikan tekanan pada batuan.
4. Active jaw adalah bagian yang membuat kinetic jaw dapat bergerak.
5. Toggle Plate adalah seperti baut pecah, digunakan mengerakkan alat
penghancur.
6. Adjust Seat adalah bagian yang digunakan untuk mengatur naik turunnya
dinding penghancur.
7. Adjustable wedge adalah bagian penyesuai gerakan pada saat
alat bekerja.
8. Spring adalah digunakan untuk menggerakkan toggle plate.
9. Fly wheel adalah roda yang berputar pada saat bekerja.

11

10. Frame adalah bagian pelindung luar atau penutup.


11. Eccentric shaft adalah poros yang berputar dan menyebabkan
alat bergerak.
12. Bearing adalah bagian yang berfungsi sebagai bantalan bagi eccentric shaft.
13. Belt pulley wheel adalah sabuk yang menggerakkan roda dan di hubungkan ke
motor penggerak.

II.4

Double Roll Crusher Medium


Double atau tripel stage single roll merupakan pengembangan dari ukuran

pereduksian bentuk primer dan sekunder unit single. Double roll-crusher yang
digunakan untuk crushing primer dapat mereduksi batubara run of mine di atas 1
m3 menjadi berukuran sekitar 350-100 mm, tergantung pada sifat batubara. Mesin
ini dapat digunakan sebagai secondary raw-coal crusher, middling crusher atau
produk sizing crusher. Secara luas digunakan untuk menghasilkan stok produk
dimana kelebihan serbuk halus harus dihindari. Dari umpan yang berukuran 350
mm, Double roll-crusher dapat menghancurkan batubara yang berukuran 50 dan
20 mm. kapasitas semua double roll-crusher antara 10 2000 t/unit dengan
konsumsi tenaga 5 100 KW. double roll-crusher juga diproduksi dalam 3 dan 4
roll, 2 tingkat konfigurasi. Tingkat paling atas menghasilkan penghancuran kasar
sedangkan tingkat bawah lebih halus pada unit triple roll bagian yang paling atas
terdirir dari single roll-crusher, bagian yang lebih bawah terdiri dari double rollunit. Pada four-roll unit, bagian atas dan bawah terdiri dari double roll unit.

12

Gambar alat double roll crusher


Cara kerja double roll crusher, yaitu double roll crusher melakukan
peremukan dengan cara menjepit benda yang hendak diremukkan diantara satu
buah roller yang dikenal dengan sebutan crushing roll. Alat ini terdiri dari 2
silinder (roller) dengan sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang sama
kedua roller berdekatan lalu berputar dengan arah putaran berlawanan kemudian
batubara mentah diumpan masuk akan dijepit diantara dua roller, akibat tekanan
yang kuat akhirnya batubara mentah remuk dan jatuh kedalam roller truk ke
penampungan.
Kelebihan double roll crusher:
- Tidak mudah terjadi peremukan atau perumusan secara berlebihan
- Jarang terjadi penyumbatan pada ruang peremukan
- Preparasi mudah dilakukan
Kekurangan double roll crusher adalah proses peremukan hanya
berlangsung pada sebagian kecil pada seluruh badan rolter yang besar.

13

II.5

Definisi Rotary Sample Divider


Rotary sample divider merupakan salah satu alat tambang yang penting

memiliki fungsi sebagai berikut : Untuk membagi sample yang bekerja secara
mekanis. Keuntungan alat pembagi sampel mekanis ialah reduction ratio dapat
divariasikan, dan tidak perlu membagi sample sampai setengahnya secara
berurutan. Setelah dibagi, sample dapat di peroleh dengan mengambil increment
kecil yang banyak. Jadi, menghindarkan tahap pencampuran. Pada proses
pembuatan ini bermacam-macam seperti : pemilihan bahan, pembuatan rangka,
pemasangan body, panel, dan motor, finishing dll. Proses pembuatan merupakan
proses perlakuan terhadap part (komponen) dengan menggunakan mesin dimana
objek dibentuk dengan cara membuang atau menghilangkan sebagian material
dari benda kerja yang tujuannya untuk mendapatkan benda kerja (komponen)
dengan akurasi yang baik dan ketelitian yang tinggi sehingga dihasilkan produk
yang berkualitas dan bermutu tinggi sesuai dengan keinginan dan standar produk.
Sebelum masuk keproses pembuatan, rotary sample divider masih belum
berbentuk apa-apa.
Pembagian sampel dapat dilakukan baik secara manual maupun mekanis.
Jika pembagian akan dilakukan secara manual tetapi tidak menggunakan riffle,
dapat dilakukan dengan cara yang disebut sebagai cara coning and quartering.
Prinsipnya ialah partikel dibagi menjadi 8 bagian yang sama. Empat bagian yang
berlawanan disatukan untuk kemudian dibagi dua lagi, begitu seterusnya sampai
diperoleh berat yang diinginkan, empat bagian lainnya dibuang.

14

Alat ini terdiri atas sejumlah continer misalnya 12 atau 8 yang dibentuk
seperti segmen-segmen pada pelat berputar sekitar 60 rpm. Ukuran minimal
lubang pintu harus tiga kali ukuran terbesar partikel. Jadi, sejumlah increment
akan terpisah pada setiap putarannya, terbagi merata ke setiap kontainer. Jika ada
8 segmen, satu kontainer akan mengandung fraksi seperdelapan dari jumlah yang
masuk ke RSD, sehingga kita dapat mengambil fraksi 1/8, atau .

Gambar Alat Rotary Sample Divider

II.6

Definisi Disk Mill


Disk mill merupakan jenis alat pengecil bahan yang dapat menghasilkan

produk dalam ukuran sedang maupun halus, seperti kedelai, jagung kentang dan
lainnya. Alat ini digunakan untuk mengupas kulit ari, pembelah dan penghancur
biji kedelai dalm keadaan kering maupun basah.
Disk mill merupakan alat yang memiliki konstruksi dan prinsip kerja yang
sama seperti dengan stone mill. Keduanya sama-sama memiliki dua piringan yang
dipasangkan pada sebuah shaft. Terdapat dua macam disk mill yaitu (1) disk mill
yang bergerak pada satu roda dan roda lainnya stasioner dan (2) disk mill dimana
kedua rodanya bergerak. Pada keadaan pertama, satu piringan terpasang permanen
15

(stasioner) pada badan mesin. Sedangkan pada keadaan kedua, piringan berputar
bersamaan dalam arah putaran yang berlawanan satu dengan lainnya. Bahan yang
akan diproses dimasukkan melalui bagian atas alat (corong pemasukan) yang
mempunyai penampung bahan. Selama proses, bahan akan mengalami gesekan
diantara kedua piringan sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan halus (AEL,
1976).

Gambar Alat Disk Mill


Bagian-bagian dari disc mill adalah sebagai berikut :

16

Corong pemasukan
Corong ini berfungsi untuk memasukkan biji yang akan dikupas kulit arinya
dan dihancurkan. Bagian ini dilengkapi dengan katup pemasukkan untuk
mengatur jumlah biji yang akan dikupas oleh cakram sehingga pengupasan akan
berjalan lancar.
Penyemprot air
Penyemprot air berfungsi untuk membantu kelancaran turun dan keluarnya
biji ke ruang pengupasan. Air akan mendorong biji agar jatuh ke ruang
pengupasan. Pada praktikum ini tidak dilakukan penyemprotan air.
Ruang pengupasan dan penghancuran
Ruang pengupasan berfungsi sebagai tempat mengupas dan menghancurkan
sekaligus sebagai rangka dudukan bagi landasan gesek. Ruangan ini diberi
penutup dan dibuat agak rapat agar kedelai tidak lolos keluar sebelum mengalami
pengupasan dan penghancuran.
Dinding penutup dan cakram
Dinding penutup dan cakram berfungsi sebagai pengupas dan penghancur biji
karena adanaya gerak putar dari cakram terhadap diniding penutup yang diam.
Biji yang terkupas dan hancur itu merupakan akibat dari efek atrisi dan kompresi
dari cakram.
Poros penggerak
Poros penggerak berfungsi untuk memutar silinder pengupas yang digerakkan
oleh motor listrik dengan menggunakan puli dan belt sebagai penyalur daya. Pada
poros penggerak terdapat pengunci untuk mengatur jarak antar cakram. Semakin
kecil jarak antar cakram maka ukuran hasil pengolahan akan semakin halus.
Corong pengeluaran
Corong pengeluaran berfungsi untuk mengeluarkan biji yang telah dikupas
dan dihancurkan yang terletak di bagian bawah silinder pengupas. Biji yang akan
pecah dan keluar dari corong ini masih bercampur dengan kulit arinya.

17

Gambar Disk Pada Alat Disk Mill

Cara Kerja Alat Disk Mill


Disk Mill bekerja pada prinsip bahwa material akan digerus sampai
mencapai ukuran butir tertentu melalui pengaruh menggunakan operasi tiga
langkah sederhana:
1. Bahan dimasukkan ke dalam alat Disk Mill dan turun ke ruang penggerusan
melalui gaya gravitasi akibat getaran rotor.
2. memiliki dua piringan yang dipasangkan pada sebuah shaft. Terdapat dua
macam disk mill yaitu (1) disk mill yang bergerak pada satu roda dan roda
lainnya stasioner dan (2) disk mill dimana kedua rodanya bergerak.
3. Pada keadaan pertama, satu piringan terpasang permanen (stasioner) pada
badan mesin. Sedangkan pada keadaan kedua, piringan berputar bersamaan
dalam arah putaran yang berlawanan satu dengan lainnya. Bahan yang akan
diproses dimasukkan melalui bagian atas alat (corong pemasukan) yang
mempunyai penampung bahan. Selama proses, bahan akan mengalami
gesekan diantara kedua piringan sehingga ukurannya menjadi lebih kecil
dan halus

18

II.7

Definisi Sieve Shaker

Sieve Shaker merupakan suatu alat yang berfungsi dalam memilah


berdasarkan ukuran partikelnya. Pada sieve shaker terdapat saringan atau ayakanayakan yang pada dasarnya diberikan lubang yang disebut dengan Mesh. Mesh
menggunakan jumlah lubang persatuan panjang yang apabila Negara yang
menggunakan sistem satuan Inggris menggunakan satuan inchi yang dihitung dari
pusat kawat. Ukuran partikel adalah dimensi suatu partikel yang dinyatakan dalam
istilah lubang terkecil dimana partikel tersebut dapat melewatinya.
Cara Penggunaan Sieve Shaker

Urutkan/susun ayakan bertingkat dari atas kebawah dengan diawali ayakan


yang memiliki diameter paling besar hingga terkecil.

Masukkan partikel kedalam ayakan paling atas (diameternya paling besar)

Letakkan diatas Sieve Shaker (mesin pemisah partikel), dan tutup dengan
menggunakan tutup pemberat yang sudah tersedia di Shaker guna untuk
menekan ayakan bertingkat agar tidak goyang dan tumpah.

Nyalakan mesin dengan menekan tombol START/RESUME

Tekan SET/DISPLAY untuk mengatur waktu yang diperlukan selama


pengadukan, lalu pilih mode increase (menambahkan waktu/detik)
decrease (mengurangi waktu/detik).

Setelah mesin berhenti, ambil ayakan dari mesin dan lihat hasil dari setiap
ayakan. Untuk hasil ayakan yang paling kecil dimasukkan kedalam cawan
dan dimuat di open.
Analisis ayakan dari sebuah conto tanah melibatkan penentuan persentase

berat partikel dalam rentan ukuran yang berbeda. Distribusi ukuran partikel tanah
berbutir kasar dapat ditentukan dengan metode pengayakan (sieving) contoh
tersebut dilewatkan melalui satu set saringan standar yang memiliki lubang makin

19

kecil ukurannya dari atas kebawah. Berat tanah yang tertahan ditiap saringan
ditentukan dan persentase kumulatif dari berat tanah yang melewati tiap saringan
dihitung beratnya. Jika terdapat partikel yang berbutir halus pada tanah conto
tanah tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu dan butiran halus tersebut dengan
cara mencucinya denganh air melalui saringan berukuran terkecil.
Ukuran-ukuran saringan berkisar dari lubang berdiameter 4,750 mm
(No.4) sampai 0,075 mm (No.200). semua lubang terbentuk bujur sangkar jadi
apa yang disebut sebagai diameter partikel tanah sebenarnya hanyalah merupakan
patokan akademis saja, sebab kemungkinana lolos nya suatu partikel pada suatu
saringan yang berukuran tertentu akan tergantung pada ukuran dan orentasinya
terhadap lubang saringan. Ukuran saringan berhubungan dengan ukuran lubang
dari 4,750 mm 0,075 mm maka saringan tersebut dengan nomor-nomor.

Gambar Alat Sieve Shaker

20

BAB III
METODE

III.1

Alat dan Bahan


Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
-

Batuan Granit yang telah Crushing

Alat Jaw Crusher

Alat Double roll crusher

Alat Rotary Sample Divider

Alat Disk Mill

Alat Sieve Shaker

Timbangan

Kertas A4

Blower

Penggaris dan alat tulis

Alat Pelindung Diri (APD)


yakni : Safety shoes,safety helmet,dust mask,ear plug,safety
glasses, gloves dan masker

III.2

Langkah Langkah Pratikum


Adapun langkah-langkah dalam melaksanakan kegiatan praktikum ini,

antara lain :
Adapun langkah-langkah dalam melaksanakan kegiatan praktikum ini, antara lain:
A. Jaw Crusher
1. Pakai dan siapkan alat pelindung diri (APD) sebelum melakukan praktikum

21

2. Bersihkan alat Jaw Crusher sebelum digunakan, untuk menghindari ganguan


kinerja akibat pada pemakaian alat sebelumnya
3. Sambungkan daya listrik 3 phase pada alat Jaw Crusher
4. Atur jarak feed agar sesuai dengan hasil ukuran yang dibutuhkan, dan sesuai
dengan kemampuan alat merombak bongkahan batu granit
5. Nyalakan mesin Jaw Crusher dengan menarik tuas ON.
6. Masukkan bongkahan kedalam mesin Jaw Crusher secara berskala, masukkan
perlahan-lahan tiap bongkahan
7. Tutup bagian atas tempat masuknya bongkahan, agar menghindari lontaran
batu dari dalam ketika terkena alat penghancur
8. Setelah semua bongkahan selesai dihancurkan di dalam mesin Jaw Crusher,
matikan mesin dengan menarik tuas OFF
9. Lihat hasil kominusi dari mesin Jaw Crusher di dalam bucket penampung
feed
10. Bersihkan alat Double Roll Crusher sebelum digunakan, untuk menghindari
ganguan kinerja akibat pada pemakaian alat sebelumnya
11. Sambungkan daya listrik 3 phase pada alat Double Roll Crusher
12. Buka penutup atas Double Roll Crusher, lalu diperiksa kedua roll yang akan
bekerja
13. Atur jarak kedua Roll dengan jarak berskala tertentu, agar sesuai dengan
hasil ukuran yang dibutuhkan, dan sesuai dengan kemampuan alat merombak
bongkahan batu granit dengan cara memutar tuas di samping Roll
14. Tutup dan kunci penutup atas pada bagian Double Roll Crusher
15. Nyalakan mesin Double Roll Crusher dengan menarik tuas ON.
16. Masukkan feed kedalam mesin Double Roll Crusher secara berskala,
masukkan perlahan-lahan tiap feed

22

17. Setelah semua feed selesai dihancurkan di dalam mesin Double Roll
Crusher, matikan mesin dengan menarik tuas OFF
18.Lihat hasil kominusi dari mesin Double Roll Crusher di dalam bucket
penampung feed
19. Bersihkan alat Rotary Sample Divider sebelum digunakan, untuk
menghindari ganguan kinerja akibat pada pemakaian alat sebelumnya
20. Sambungkan daya listrik 3 phase pada alat Rotary Sample Divider
21. Masukkan feed hasil dari Primary Crushing kedalam penampung atas alat
Rotary sample divider
22. Atur angka Vibration, nyalakan Rotary penampang sample mesin Rotary
Sample Divider dengan menarik tuas ON.
23. Hidupkan tuas ON pada Vibration, lalu tunggu saat proses getaran yang
menggerakkan feed kedalam bucket sampling.
24. Tutup bagian atas tempat masuknya feed, agar menghindari lontaran batu
dari dalam ketika terkena alat getaran
25. Setelah semua feed selesai dipisahkan di dalam wadah sample Rotary
Sample divider, matikan mesin dengan menarik kedua tuas OFF
26. Lihat hasil pemisahan sampel dari bucket sampling alat Rotary Sample
Divider.
27. Pilih dengan metode Quartening sample untuk menentukan sample dalam
proses Grinding berikutnya.
28. Bersihkan dulu alat Disk mill sebelum digunakan untuk proses penggerusan
29. Hidupkan alat dengan cara mengaliri listrik 3 phase pada alat tersebut, lalu
tekan tuas ON untuk menghidupkan alat disk mill
30. Masukkan feed yang sudah dipisah sampelnya oleh alat rotary sample
divider kedalam corong masuk disk mill

23

31. Setelah semua sampel telah digerus, tekan tuas OFF pada disk mill, lalu tarik
bucket hasil penggerusan, bawa hasil penggerusan untuk dilakukan
Quartening Cone secara manual.
32. Letakkan corong kerucut pada dasar alas sampel, lalu tuang seluruh feed
hasil penggerusan kedalam kerucut.
33. Angkat perlahan-lahan corong kerucut, sehingga semua butiran turun ke alas
sampel
34. Ratakan permukaan atas sampel dengan papan plastik, lalu sampel dibagi
menjadi 4 bagian sama rata, ambillah sampel selanjutnya dengan cara
menggambil sisi diagonal pada sampel tersbut.
35. Lakukan pengukuran berat sampel dengan alat neraca digital, lalu masukkan
kedalam sieve shaker untuk dilakukan pengayakan/pemisahan ukuran butir
dari sampel tersebut selama 10 menit pada mesh 60, 80, 120, 200.
36. Setelah dilakukan pengayakan selama 10 menit, ambil sampel pada setiap
mesh, kemudian diukur kembali beratnya pada masing-masing wadah mesh
37. Masukkan seluruh data hasil praktikum diatas, kedalam tabel PSD (tabel
distribusi ukuran partikel) dengan bantuan Microsoft Excel untuk mencari
grafik PSD dan nilai dari P80.

III.3

PELAKSANAAN PRATIKUM
Kegiatan praktikum pengolahan bahan galian ini dilaksanakan di

laboratorium pengolahan bahan galian Teknik Pertambangan Universitas Bangka


Belitung.
Hari

:Rabu tanggal 2 Mei 2016

Waktu

:Pada pukul jam 08.00 sampai selesai.

24

BAB IV
TAHAP KEGIATAN PRATIKUM DAN HASIL

Alat Jaw Crusher

Gambar Bongkahan batuan

Gambar Hasil Pengolahan

Gambar Alat Jaw Crusher

Gambar Hasil Pengolahan

25

Dalam pelaksanaan praktikum ini merupakan tahap pertama, yang mana


Jaw Crusher digunakan untuk menghancurkan bongkahan kecil batuan dengan
hasil ukuran batuan sesuai dengan keinginan mau berapa cm/mesh dengan
menggerakkan atau memutar Fly Whell pada Jaw Crusher untuk menentukan hasil
ukuran batuan yang sesuai.
Dengan demikian gambar diatas bongkahan kecil batuan granit akan
dihancurkan dengan menggunakan Jaw Crusher.
Alat Double Roll Crusher
Setelah melalui tahap Primary Crushing, hasil dari alat tersebut masih
perlu dikecilkan lagi ukuran feednya dengan alat Secondary Crushing, dengan
menggunakan Double Roll Crusher untuk memperkecil ukuran dari hasil Primary
Crusher, dengan hasil yang tentunya lebih kecil ukuran/dimensi feednya.

Alat Rotary Sample Divider


Setelah proses Secondary Crushing, feed harus dibagi menjadi beberapa sampel
yang memiliki keseragaman butir yang hampir sama, dan kami menggunakan alat
Rotary Sample Divider dengan vibration pada angka 10 dan kecepatan putaran
wadah sampel pada 80 rpm.

26

Gambar hasil Rotary Sample Divider


Gambar diatas menjelaskan bahwa hasil peremukan dari Jaw Crusher akan
dilakukan pembagian sampel menjadi 8 bagian yang sama dengan menggunakan
Rotary Sample Divider. Alat ini bekerja tergantung kecepatan putaran yang
diinginkan dan akan membagi sampel dari Double roll Crusher menjadi 8 bagian
yang sama rata kemudian dari 8 bagian sampel tadi akan diambil 4 bagian sampel
akan digunakan untuk menganalisa, cara pengambilan sampel dengan mengambil
4 bagian yang berseberangan. Empat sampel tadi akan dilakukan penghancuran
lagi menjadi serbuk dengan menggunakan Disk Mill.

27

Alat Disk Mill

Sehingga hasil dari penggerusan dengan alat Disk mill ini menghasilkan ukuran
butir partikel yang sangat halus dari pada ukuran feed dari Secondary Crushing.

28

Dilakukan metode pemisahan sampel berikutnya dengan cara manual, digunakan


alat corong kerucut untuk melakukan metode Quartening Cone pada material yang
telah dilakukan proses Grinding.

Sampel yang telah melewati corong kerucut, akan diratakan permukaan atasnya
dengan papan plastik, kemudian dibagi menjadi empat bagian untuk diambil lagi
sampel berikutnya yang akan dilakukan pengayakan dan dihitung nilai PSD dan
P80.

29

Diambil 2 sampel secara diagonal, lalu dilakukan pengukuran berat sampel


dengan neraca digital sebelum dimasukkan kedalam alat Sieve Shaker untuk
diayak, dan dipisah berdasarkan ukuran butirnya.

30

Proses pemisahan ukuran butir dengan alat Sieve Shaker dilakukan pada
masing-masing sampel selama 10 menit. Setelah dilakukan pengayakan, maka
akan dilakukan pengukuran berat dari masing-masing wadah setiap sekat
(60,80,120,200 mesh).

Hasil dari ayakan alat Sieve Shaker akan dituang dan dipisahkan dengan kantong
plastik sampel yang ada, sehingga didapatkan berbagai ukuran butir partikel
secara beragam, sesuai dengan ukuran mesh pada setiap wadah di dalam Sieve
Shaker. Setelah itu, diukur lagi berat dari setiap kantong sampel butiran partikel
untuk diolah menjadi data grafik PSD dan mencari nilai P80 dari kedua sampel.

31

Gambar dari hasil pengolahan alat Sieve Shaker

Gambar hasil pengolahan dengan ukuran butir 60 mesh

32

Gambar hasil pengolahan dengan ukuran butir 80 mesh

Gambar hasil pengolahan dengan ukuran butir 120 mesh

Gambar hasil pengolahan dengan ukuran butir 200 mesh

33

Sampel pertama, memiliki data berat dari berbagai sampel dari setiap ukuran
mesh sebagai berikut:
Size
mes
h
60
80
120
200
-200

m (mikrometer)
250
177
125
74
TOTAL

Sieve Fractions

Cumulative -%Weight

gram
479,90
0,80
104,10
98,30
101,40
784,50

oversize
61,17
61,27
74,54
87,07
100,00

%
61,17
0,10
13,27
12,53
12,93
100

undersize
38,83
38,73
25,46
12,93
0,00

Data diatas diolah menjadi grafik PSD (Distribusi ukuran partikel) dalam waktu
10 menit.

PSD
50.00
40.00
30.00

f(x) = 0.15x + 5.4


R = 0.83
PSD

Cumulative % undersize 20.00

Linear (PSD)

10.00
0.00
0 100200300
size (mikrometer)

Berdasarkan grafik diatas maka, akan dicari nilai P80 (80% material yang lolos)
dari hasil pengayakan tersebut.
34

p 80=

(805,398)
=497,3467 m
0,150

Jadi, ukuran partikel yang meloloskan hasil 80% selama 10 menit adalah partikel
yang berukuran 497,3467 mikrometer.
Sampel kedua, memiliki data berat dari berbagai sampel dari setiap ukuran mesh
sebagai berikut:
Size
mes
h
60
80
120
200
-200

m (mikrometer)
250
177
125
74
TOTAL

Sieve Fractions
gram
447,20
1,30
86,20
89,60
69,70
694,00

%
64,44
0,19
12,42
12,91
10,04
100

Cumulative %Weight
undersi
oversize
ze
64,44
35,56
64,63
35,37
77,05
22,95
89,96
10,04
100,00
0,00

Data diatas diolah menjadi grafik PSD (Distribusi ukuran partikel) dalam waktu
10 menit.

PSD
40.00
30.00
Cumulative % undersize

f(x) = 0.15x + 2.93


R = 0.83
PSD

20.00

Linear (PSD)

10.00
0.00
0 100200300
size (mikrometer)

Berdasarkan grafik diatas maka, akan dicari nilai P80 (80% material yang lolos)
dari hasil pengayakan tersebut.
p 80=

(802,928)
=524,2993 m
0,147

Jadi, ukuran partikel yang meloloskan hasil 80% selama 10 menit adalah partikel
yang berukuran 524,2993 mikrometer.

35

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

V.1

kesimpulan

Setelah data yang diperoleh dari percobaaan dihitung didapatkan hasil


bahwa ukuran yang meloloskan 80 % hasil adalah 497,3467 mikrometer untuk
sampel yang pertama selama 10 menit, 524,2993 mikrometer untuk sampel yang
kedua selama 10 menit. Hasil perhitungan-perhitungan tersebut menyatakan
bahwa lama grinding mempengaruhi ukuran hasil peremukan. Semakin lama
material melalui proses grinding, maka hasil peremukan akan makin halus. Hal ini
terlihat dari mengecilnya nilai ukuran yang meloloskan 80 % hasil untuk masingmasing ayakan. Mekanisme pengecilan tersebut dikarenakan dengan
bertambahnya waktu maka partikel yang lebih besar akan kembali digerus
berulangkali oleh ball mill sehingga ukuran hasil menjadi semakin kecildari tiap
gerusannya.
Pengayakan pada pengolahan mineral berfungsi agar menahan partikel yang
memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan besar mulut dari alat pengolahan
mineral. Bila terdapat partikel mineral yang ukurannya tidak sesuai, maka alat
pengolahan tidak dapat bekerja dengan maksimal.
Faktor yang mempengaruhi kehalusan produk dari proses grinding pada ball mill
adalah:
1. Lama waktu penggerusan;semakin lama semakin halus
2. Banyak media grinding yang digunakan; makin banyak makin halus
36

3. Karakteristik mineral; meliputi sifat fisik mineral seperti kekerasan,


keliatan, dll.
4. Kecepatan rotasi alat grinding
5. Ukuran mula-mula dari umpan
Faktor-faktor yang kemungkinan menyebabkan terjadinya error pada berat total
tersebut antara lain:
1. Partikel yang terlalu halus sehingga memungkinkan untuk terbawa oleh
angin ketika menimbang, memasukan material ke dalam pengayak, dan
sebagainya menyebabkan beratnya berkurang.
2. Alat grinding yang tidak bersih saat dipakai (bekas dari praktikum
sebelumnya) sehingga masih banyak partikel yang menempel pada dinding
silinder maupun pada media bola baja sehingga menyebabkan
bertambahnya massa akhir.
3. Ruangan yang kotor dan berdebu sehingga menyebabkan bertambahnya
berat.
4. Prosedur tepat saat menimbang sehingga kemungkinan salah baca/
paralaks.
5. Alat timbang yang relatif lama dan agak rusak sehingga perhitungan berat
tidak presisi.
V.2

Saran
Adapun saran pada pratikum kali ini ialah :
-

Gunakan alat pelindung diri sebelum melakukan kegiatan


Persiapakan diri dengan baik agar tidak terjadi Human Error
Dipersiapkan nya Masker karena pratikum kali ini banyak terlibat

grinding yang mana banyak menimbulkan debu


Check alat sebelum melakukan kegiatan pratikum

37

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2010. Particle Size Sieve Analyses,


http://www.particletechlabs.com/particle-size/sieve-analyses.Diakses pada tanggal
7 Mei 2016
Wibawa,

Indra.

2012.

Alat

Pengecil

Ukuran.

http://indrawibawads.wordpress.com/2012/01/06/alat-pengecil-ukuran-sizereduction/. Diakses pada tanggal 7 Mei 2016


Siahaan,

Jefri

Hansen.2013.Arsip

teknik

pertambangan.

http://arsipteknikpertambangan.blogspot.co.id/2011/01/kominusi.html.

Diakses

pada tanggal 20 April 2016


Iswanto.

2010.

Makalah

Pengolahan

Bahan

Galian,

http://laporanp.blogspot.co.id/2010/02/bab-i-pendahuluan-1_08.html, 7 Mei 2016.


Sudaryanto, 2006, Petunjuk Praktikum Pengolahan Bahan Galian, Yogyakarta,
Laboratorium Pengolahan Bahan Galian Teknik Pertambangan Universitas
Pembangunan Nasional.
38

Arief,Hidayah 1998.Pengolahan Bahan Galian,Yogyakarta :Jurusan Teknik


Tambang Fakultas Mineralogi.Universitas Pembangunan Nasionaluvn

Slamet,Riadi 2013.Pengenalan alat Crusher,Surabaya: Jurusan Teknik Mesin


Institut Teknologi Surabaya

39

Anda mungkin juga menyukai