Estudio del Trabajo II

Unidad 4:
Balanceo de lneas de produccin
Facilitador: Ing. Hctor Manuel Ortiz Delgado

Importancia estratgica de
las decisiones del layout
El objetivo de la estrategia del layout es un
desarrollo efectivo y eficiente de la distribucin
acorde con los requerimientos de competitividad de
la organizacin.

Consideraciones en el diseo del layout

Mayor utilizacin del espacio, equipo y

personal.

Mejorar el flujo de informacin y materiales.

Mejorar la moral de los empleados y las

condiciones de trabajo

Mejorar la interaccin cliente-proveedor

Flexibilidad

Tipos de Layout
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Distribucin de Oficinas
Distribucin de Tiendas
Distribucin de Almacenes
Distribucin de Posicin Fija
Distribucin orientada al Proceso
Distribucin por clulas de Trabajo
Distribucin repetitiva y orientada
al producto

Tipos de Layout
1. Distribucin de Oficinas. Posiciona a
los trabajadores, su equipo, y
espacios de trabajo para proporcionar
el movimiento de informacin
2. Distribucin de tienda. Asigna espacio
de anaquel y responde el
comprotamiento del cliente
3. Distribucin de almacenes. Aborda los
intercambios que se dan entre
espacio y manejo de materiales.

Tipos de Layout
4. Distribucin de posicin fija. Estudia
los requerimientos de distribucin de
proyectos grandes y voluminosos,
como la construccin de barcos.
5. Distribucin orientada al proceso.
Trata la produccin de bajo volumen y
alta variedad ( tambien llamada
intermitente)

Tipos de layout
6. Distribucin de clulas de trabajo.
Acomoda maquinaria y equipo para
enfocarse en la produccin de un solo
producto o de un grupo de productos
relacionados.
7. Distribucin orientada al producto.
Busca la mejor utilizacin de personal
y maquinaria en la produccin
repetitiva o continua.

Estrategias de distribucin de planta

TABLE 9.1
OBJETIVO

EJEMPLO

Oficinas

Ubicar cerca a trabajadores

que requieren contacto
frecuente

Aseguradoras
Microsoft Corp.

Tiendas

Exponer al cliente los

artculos con alta utilidad

Walt Mart
Liverpool

Almacenes

Balancear almacenamiento
de bajo costo con manejo
de material de bajo costo

DHL
Centros de distribucin

Projecto
(posicin
fija)

Llevar los materiales a

areas de almacenamiento
delimitadas alrededor del
sitio

Aeropuerto

Estrategias de distribucin
TABLE 9.1
OBJETIVO

EJEMPLOS

Taller de
trabajo
(orientado al
proceso)

Manejar flujos variados de

material para cada producto

Hospital
Restaurant

Celulas de
trabajo
(familias de
productos)

Identificar una familia de

productos, formar equipos y
capacitar a los miembros

Hallmark Cards
Wheeled Coach Ambulances

Repetitivo/Con
tinuo
(orientacin al
producto)

Igualar el tiempo de las tareas

realizadas en cada estacin de
trabajo

Linea de ensamble de Sony

Toyota

Consideraciones para una buena

distribucin

Equipo de manejo de materiales.

Requerimientos de capacidad y
espacio.
Entorno y esttica
Flujo de informacin
Costo de desplazarse entre
diferentes reas de trabajo.

Layout de oficinas

Layout de tienda

Figure 9.2

Layout de almacenes

Layout de posicin fija

Layout orientado al proceso

Surgery

ER triage room

Emergency room admissions

Patient A - broken leg

Patient B - erratic heart

pacemaker
Laboratories

Radiology

ER Beds

Pharmacy

Billing/exit
Figure 9.3

Mejora de los layout mediante el cambio al concepto de

Clulas de Trabajo
Una clula reorganiza personas y mquinas, que generalmente estaran
dispersas en diferentes departamentos, en un grupo de manera que se
pueden enfocar en la fabricacin de un solo producto o de un grupo de
productos relacionados.

Material

Distribucin
actual
trabajadores en pequeas
reas cerradas. La produccin
no aumentar sin un tercer
trabajador.

Distribucin mejorada, los trabajadores

con capacitacin cruzada pueden
ayudarse entre s. Es posible agregar
un tercer trabajador cuando se requiera
aumentar la produccin.

Mejora de los layout mediante el cambio al concepto de

Clulas de Trabajo

Distribucin actual las lneas

rectas dificultan el balanceo de
las tareas porque quiz el
trabajo no se pueda dividir
equitatuivamente

Distribucin mejorada en forma de

U, los trabajadores tienen mejor
acceso. Los cuatro trabajadores con
capacitacin cruzada se redujeron a
tres.

Las lneas en U reducen el desplazamiento del personal y minimiza

el requerimientos de espacio, mejora la comunicacin, reduce el
numero de trabajadores y facilita la inspeccin.

Antes
Torneado
Recepcin
y
Embarque

To

Fresado
To

Taladro
F

Ta

Ta

Ta

Ta

To

To

To

To

To

To

Ensambl
Ee
E

To

Despus

Rectificaci
n

To

Ta

Clula 1
Recepcin

To

Clula 3
F
To

Area de
ensamble

Clula 2

Ta

Embarques

Distribucin repetitiva y orientada al producto

1. Lnea de fabricacin. Se construyen componentes, como llantas

de automvil, o partes metlicas para refrigeradores, en una serie de

mquinas.
2. Lnea de ensamble. Se colocan las partes fabricadas juntas en
una serie de estaciones de trabajo.
Ambos son procesos repetitivos y en los dos casos la lnea debe
quedar balanceada: es decir, el tiempo que lleva realizar una tarea
en una mquina debe ser igual o estar balanceado con el tiempo
que lleva realizar el trabajo en la siguiente mquina de la lnea de
fabricacin, de igual modo que el tiempo que requiere un empleado
en una estacin de trabajo de la lnea de ensamble debe estar
balanceado con el tiempo que requiere el empleado que le sigue en
la siguiente estacin de trabajo.

Balanceo de lneas
El balanceo se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y
personal al mismo tiempo que se cumple con la produccin requerida de la
lnea.
Con el fin de producir a una tasa especificada, la administracin debe
conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajo empleados.
Lnea de Produccin.- Se le reconoce como el principal medio para
producir a bajo costo grandes cantidades o serie de elementos normalizados
o tambin como una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones
consecutivas estn colocados inmediata o mutuamente adyacentes, donde
el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a travs de una
serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultnea en
todos los puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo
largo de un camino razonablemente directo.

McDonalds Assembly Line

Figure 9.11

Balanceo de lneas

Una lnea de produccin est balanceada

cuando la capacidad de produccin de
cada una de las operaciones del proceso
tienen la misma capacidad de produccin.
Garantizar que todas las operaciones

consuman las mismas cantidades de

tiempo y
Que dichas cantidades basten para lograr la
tasa de produccin esperada.

Beneficios de balancear
una lnea de ensamble
1.
2.
3.

Eliminar tiempos de holgura.

Eliminar cuellos de botella.
Alcanzar la produccin esperada en el
tiempo requerido.

Problema del balanceo= Encontrar formas para

igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones
1) Cantidad. Suficiente para cubrir el costo de la preparacin

de la lnea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en
lnea deben ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Aprovisionamiento continuo del material,
piezas, subensambles, etc.
4) Tiempos de las operaciones. Determinar el nmero de
operarios necesarios para cada operacin.
5) Conocido el nmero de estaciones de trabajo. Asignar
elementos de trabajo a la misma.
6) Conocido el tiempo de ciclo. Minimizar el nmero de
estaciones de trabajo.

Tiempos de produccin
Takt time.
Cycle time.
Lead time

Takt time, Cycle Time

and Lead Time
Cycle Time

+ + + + +

Takt Time

= Lead Time

Lead time: periodo de tiempo que se da

entre el pedido del cliente y la entrega del
producto final. Es el plazo de entrega.

Existe un balance de diseo y un

balance real.
Balance de diseo. Se obtiene al calcular el

nmero de mquinas y/o operarios que se

requieren para las diferentes operaciones del
proceso, tomando la eficiencia 100% como
base.
Balance real.Resulta de la puesta en marcha del
balance terico.

Ej.: Se necesita organizar una lnea de 500 unidades/da para

fabricar el producto X.
Clculo de la Eficiencia
Elemento

Tiempo
(min)

A
B
C
Total

5
8
10
23

Eficiencia = E = (23/30)x100 = 76.7 %

% ociosidad = 100 76.7 = 23.3 %

Tiempo
espera
segn la
ms lenta

Minutos
estndar
permitido
s

5
2
0

10
10
10
30

DETERMINACIN DEL NMERO DE

OPERARIOS NECESARIOS PARA CADA
OPERACIN
Elemento de trabajo.
Es la unidad ms pequea de trabajo productivo que es
separable de las dems actividades; su naturaleza debe
ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente
independiente, y posiblemente en secuencias diferentes.
Operacin.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un

puesto de trabajo.

Puesto o estacin de trabajo.

Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin).

DETERMINACIN DEL NMERO DE

OPERARIOS NECESARIOS PARA CADA
OPERACIN
Tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo que permanece el producto en
cada estacin de trabajo.
Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que
resulta de una divisin desigual de los puestos de
trabajo

DETERMINACIN DEL NMERO DE

OPERARIOS NECESARIOS PARA CADA
OPERACIN
Para calcular el nmero de operarios necesarios para el
arranque de la operacin, se
aplica la siguiente formula:

IP =

unidades a fabricar (produccin deseada)

Tiempo disponible

NO = TE X IP
E
en donde:
NO=Nmero de operarios para la lnea
TE=Tiempo estndar de la pieza
IP=ndice de productividad (Cantidad de Piezas
Producidas por Unidad de Tiempo)

E= Eficiencia planeada

EJEMPLO :
Se debe de

balancear una lnea

de ensamble cuyos
datos iniciales son:
La produccin

requerida es de 1200
piezas.
El turno de trabajo
es de 8 horas.
El analista planea
una eficiencia de
90%.

OPERACION

TE (MIN)

1.25

0.95

2.18

1.1

0.83

SUMA

6.31

IP =

1200 unid = 2.5 unidades/min

(8hr) (60min)

El da consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).

El nmero de operadores terico para

cada estacin ser:

NO
NO
NO
NO
NO

1
2
3
4
5

=
=
=
=
=

(1.25) (2.5) /.90 = 3.47

(.95) (2.5) /.90 = 2.64
(2.18)(2.5)/.90 = 6.06
(1.10)(2.5)/.90 = 3.06
(.83)(2.5)/.90 = 2.31

Aplicando los resultados en la tabla,

quedara:
OPERACION

TE(MIN)

NO TEORICO

NO REALES

1.25

3.47

0.95

2.64

2.18

6.06

1.1

3.06

0.83

2.31

TOTAL

17

Para este ejemplo se consideran las

restricciones de que los operadores no

pueden moverse de una estacin de
trabajo a otra; debido al proceso ningn
tiempo puede ser cambiado.

Se desea que un trabajo donde participan

varios operadores, cada uno de los cuales

lleva a cabo operaciones consecutivas
como una sola unidad, genera que la
velocidad de produccin a travs de la
lnea dependa del operador ms lento.

Clculo de la produccin diaria

considerando la velocidad del operario
ms lento
OPERACION

TE (MIN)

1.25

1.25 / 3

=0.416

0.416

0.95

0.95 / 3

=0.32

0.416

2.18

2.18 / 6

=0.36

0.416

1.1

1.1 / 3

=0.36

0.416

0.83

0.83 / 2

=0.415

0.416

6.31

TE (MIN) / OPERARIO

MIN. ESTANDAR
ASIGNADOS

Clculo de la produccin diaria

considerando la velocidad del operario
ms lento
Como se observa en la tabla anterior, la operacin 1 es la que tiene el
mayor nmero de minutos asignados y es la que determina la produccin
de la lnea.
Produccin x da = (NO x Duracin turno )/ TE operacin
Piezas por da = (3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo
estndar = 1,152 pzs.

La eficiencia de esta lnea es:

E=

Minutos estndar totales

x 100

Minutos estndar asignados x no. De operarios

E=
6.31
(.416)(17)

X 100 = 89%

Revisar las causas del

desbalanceo
La mquina falla.
Ausentismo del personal.
Eficiencia baja en algunas operaciones.
Materiales de mala calidad.
Fallas de programacin.

Procedimiento de balanceo de lneas de Helgeson

y Birnie
1.
2.
3.
4.

5.
6.

Descomposicin del trabajo en tareas elementales

(operaciones)
Calcular el tiempo de cada operacin (ti)
Determinar la secuencia de las operaciones (grafica
de relaciones de precedencia)
Calcular el tiempo del ciclo con base en la
produccin requerida y el tiempo disponible de
trabajo
Agrupar las operaciones en estaciones de trabajo
de acuerdo al peso posicional
Evaluar la eficiencia del balance

Ejemplo: Para el ensamble final de un televisor son necesarias las

siguientes operaciones y se requiere hacer 100 unidades en un da
(existe disponibilidad de 8 horas en un turno= 480 min):
OPERACION

CONCEPTO

TIEMPO
(min)

limpiar el gabinete

0.5

colocar bocinas en el
gabinete

colocar tablero de
control

3.5

Colocar componentes
adicionales

Inspeccionar
conexiones

1.5

colocar la tapa del

gabinete

ajustar el aparato

3.5

empacarlo

3.5

33

Limpiar
gabinete
11
0.5

Diagrama de
precedencia.

Colocar
tablero

Colocar
tapa

Colocar
bocinas

66

1
5

Colocar
componentes

1.5
3

Inspeccionar
conexiones

Ajuste
77
3.5

Empaqu
e
88
3

Grfica de los tiempos de cada operacin de ensamble

OPERACION

CONCEPTO

TIEMPO
(min)

limpiar el gabinete

0.5

3.5

colocar bocinas en el
gabinete

colocar tablero de control

3.5

Colocar componentes
adicionales

Inspeccionar conexiones

1.5

colocar la tapa del

gabinete

ajustar el aparato

3.5

empacarlo

Tiempo

2.5
2
1.5
1
0.5
0

BALANCEO DE UNA LINEA

DETERMINAR EL NUMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO Y EL NUMERO DE OPERARIOS DADO LA PRODUCCION Y EL TIEMPO DE CICLO
TIEMPO CICLO= 480 /
PRODUCCION
100 = 4.8
REQUERIDA:
100
min/unidades
Unidad de trabajo
Tiempo unitario
Predecesores
Peso de posicin
Elementos
Peso posicin
Predecesores
(1)
(min) (2)
inmediatos (3)
(4)
ordenados (5)
(6)
inmediatos (7)

1
2
3
4
5
6
7
8

0.5
1
3.5
3
1.5
1
3.5
3

-1
1
1
4
2,3,5
6
7

Trabajo

Peso posicin

1
4
3
5
2
6
7
8

Tiempo de
elemento trabajo

17

--

0.5

0.5

4
3

12
11

3
1

3
3.5

3.5
3.5

1.5

1.5

8.5

2.5

6
7
8

7.5
6.5
3

2,3,5
3,5
7

1
3.5
3

3.5
3.5
3

Elemento

2
3

17
12
11
9
8.5
7.5
6.5
3

-1
1
4
1
2,3,5
6
7

Predecesores
inmediatos

Estacin

4
5

17
8.5
11
12
9
7.5
6.5
3

Tiempo estacin
Acumulativo
No asignado

% T.O.

No operarios

1.3
1.3

27%
27%

1
1

1.3
1.3
1.8

27%
27%
38%

1
1
1

Arreglo de las estaciones

EST 2
33

11

EST 3

EST 1
4

EST 4
66

77

EST 5
88

Comparacin de los tiempos del balanceo final

Tiempo

Tiempo
3.6
3.4
Tiempo 3.2
3
2.8
2.6

4
3
2
1
0

1 2 3 4 5 6 7 8
Nmero de operacin

Tiempo

Nmero de estacin
Estaci
n

Nmero de operaciones

1,4

2,5,6

Estrategias al balancear una

lnea de ensamble
1. Compartir los elementos de trabajo.
Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para
lograr mayor eficiencia en toda la lnea.
2. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de

una lnea de ensamble es dividir un elemento de

trabajo.
3. Una secuencia de ensamble distinta puede producir
resultados ms favorables.
En general, el diseo del producto determina la
secuencia de ensamble.
Sin embargo, no deben ignorarse las siguientes

Alternativas para lograr el balance de

operaciones de ensamble
Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.
Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de

trabajo.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones, eliminando movimientos
intiles.
Crear un buffer de productos y operar las maquinas mas
lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en particular, en la
operacin de cuello de botella.