Soldadura

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Principio general de la soldadura:

1.- Metal de base.

2.- Cordn de soldadura.

3.- Fuente de energa.

4. -Metal de aportacin.

La soldadura es un proceso de fijacin en donde se realiza la unin de dos o ms piezas

de un material, (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de
la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plstico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una
unin fija a la que se le denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor,
o solo presin por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la
soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos
de friccino ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o
termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y
se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos
venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y golpendolos.
Lasoldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardamente en ese mismo siglo, siguindoles, poco despus, la soldadura
por resistencia y soldadura elctrica. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente
durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda
Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de unin fiables y baratos. Despus
de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo
mtodos manuales como laSoldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms
populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido,soldadura de arco con ncleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invencin de
la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX.
Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura robotizada est llegando a ser
corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continan desarrollando
nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las
propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este,
es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecnicas
(tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situacin ms conveniente y favorable, lo que hace que sea lo ms
econmico, sin dejar de lado la seguridad.
ndice
[ocultar]

1Historia

2Sistemas de soldadura
o

2.1Soldadura de estado slido

2.2Soldadura por arco

2.3Soldadura blanda y fuerte

2.3.1Fuentes de energa

2.3.2Distintos sistemas de soldadura

2.4Soldadura a gas

2.5Soldadura por resistencia

2.6Soldadura por rayo de energa

3Geometra

4Calidad
o

4.1Zona afectada trmicamente

4.2Distorsin y agrietamiento

4.3Soldabilidad

4.3.1Aceros

4.3.2Aluminio

5Condiciones inusuales

6Seguridad

7Costos y tendencias

8Especificaciones de soldadura

9Vase tambin

10Referencias

11Bibliografa

12Enlaces externos

Historia[editar]

El Pilar de hierro de Delhi.

La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios atrs, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y
en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar de hierro de Delhi,
en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4 toneladas mtricas. 1 La Edad
Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban
repetidamente y calentaban el metal hasta que se produca la unin. En 1540, Vannoccio
Biringuccio public De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operacin de forjado.
Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria continu
desarrollndose durante los siglos siguientes.2 Sin embargo, la soldadura fue transformada
durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances
en lasoldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el
ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800. Incluso
lasoldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn, gan popularidad.
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de metal recubierto en Gran

Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue
inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada.3
La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas finales del siglo
XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885, quien
produjo otros avances durante los siguientes 15 aos. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci otro proceso, la soldadura a
gas. Elacetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue prctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.4 Al
principio, la soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido
a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el
siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran
medida, por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas.5
La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los procesos de
soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cules de los
variados nuevos procesos de soldadura seran los mejores. Los britnicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo, mediante este procedimiento,
una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms
vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando
dicho proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques
alemanes en el puerto deNueva York al principio de la guerra. Tambin la soldadura de
arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes
de aeroplanos alemanes fueron construidos usando dicho proceso.6
Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de la
soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de proteccin se convirti en
un tema importante, mientras que los cientficos procurarban proteger las soldaduras
contra los efectos del oxgeno y el nitrgeno de la atmsfera. La porosidad y la fragilidad
eran los problemas bsicos derivados de este intercambio, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrgeno, del argn, y del helio como gases
protextores de la soldadura.7 Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron
la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente
con desarrollos en la soldadura automtica, la soldadura bajo corriente alterna, y los
fundentes, alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco durante los aos
1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.8
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg a ser popular en la
fabricacin de naves y la construccin. Lasoldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo ao, y contina siendo popular hoy en da. En 1941, despus de dcadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente
perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la
soldadura rpida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje.
La soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950, usando un
fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti rpidamente en el ms popular
proceso de soldadura de arco metlico. En 1957, debut el proceso de soldadura por arco
con ncleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con
un equipo automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y
se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por
electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura
por electrogas.9
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de
la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por
medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invencin del lser en 1960,
la soldadura por rayo lser debut varias dcadas ms tarde, y ha demostrado ser

especialmente til en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo, ambos

procesos continan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y
esto ha limitado sus aplicaciones.10

Sistemas de soldadura[editar]
Soldadura de estado slido[editar]
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos mtodos modernos
de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los ms
populares, la soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos
de metal o termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presin. El
equipo y los mtodos implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero
en vez de corriente elctrica, la vibracin proporciona la fuente de energa. Soldar metales
con este proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se
forma introduciendo vibraciones mecnicas horizontalmente bajo presin. Cuando se estn
soldando plsticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusin, y las
vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasnica se usa comnmente
para hacer conexiones elctricas de aluminio o cobre, y tambin es un muy comn
proceso de soldadura de polmeros.
Otro proceso comn, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujndolos juntos
bajo una presin extremadamente alta. La energa del impacto plastifica los materiales,
formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada.
El proceso es usado comnmente para materiales dismiles de soldadura, tales como la
soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros
procesos de soldadura de estado slido incluyen la soldadura de coextrusin, la soldadura
en fro, la soldadura de difusin, la soldadura por friccin (incluyendo la soldadura por
friccin-agitacinen ingls Friction Stir Welding), la soldadura por alta frecuencia,
la soldadura por presin caliente, la soldadura por induccin, y la soldadura de rodillo.11

Soldadura por arco[editar]

Artculo principal: Soldadura por arco

Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en comn el uso de

una fuente de alimentacin elctrica. sta se usa para generar un arco voltaico entre un
electrodo y el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede
usar tanto corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o
no consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento.
A veces, la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte,
conocido como gas de proteccin, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

Soldadura blanda y fuerte[editar]

La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se produce la
fusin de los metales base, sino nicamente del metal de aportacin. Siendo el primer
proceso de soldadura utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 C.

La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 C.

Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900

C.

Fuentes de energa[editar]
Para proveer la energa elctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas diferentes fuentes de alimentacin. La clasificacin ms comn de

dichas fuentes consiste en separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En
la soldadura de arco, la longitud del arco est directamente relacionada con el voltaje, y la
cantidad de calor generado est relacionada con la intensidad de la corriente. Las fuentes
de alimentacin de corriente constante son usadas con ms frecuencia para los procesos
manuales de soldadura tales como la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno
y la soldadura de arco metlico blindado, porque ellas mantienen una corriente constante
incluso mientras el voltaje vara. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede
ser difcil sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del
arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentacin de voltaje constante
mantienen ste y varan la corriente. Como resultado, son usadas ms a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metlico con gas,
soldadura por arco de ncleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos
procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuacin en
la distancia entre electrodo y material base es rpidamente rectificado por un cambio
grande en la corriente. Si el alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente
aumentar rpidamente, lo que, a su vez, causa un aumento del calor y ste hace que la
extremidad del alambre se funda, hacindolo, as, volver a su distancia de separacin
original.12
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel importante. Los
electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y
la soldadura de arco metlico con gas generalmente usan corriente directa (continua), por
lo que el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente, dependiendo de cmo se
realicen las conexiones de los electrodos. En la soldadura, en caso de cargar el electrodo
positivamente generar mayor de calor en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta
ms superficial (al no fundirse casi el material base). Si el electrodo es cargado
negativamente, el metal base estar ms caliente, incrementando la penetracin del aporte
y la velocidad de la soldadura.13 Los procesos de electrodo no consumible, tales como
la soldadura de arco de gas y electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de
corriente directa, as como corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo negativamente
cargado, tambin provoca soldaduras ms profundas. 14 En caso de utilizar corriente
alterna, al invertirse constante y rpidamente la polaridad elctrica, se consiguen
soldaduras de penetracin intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco
se anule a cada inversin de polaridad, se ha superado con la invencin de unidades de
energa especiales que producen un patrn cuadrado de onda, en vez del patrn normal
de onda sinusoidal, generando pasos por cero muy rpidos que minimizan los efectos del
problema de la desaparicin del arco voltaico.15
Distintos sistemas de soldadura[editar]

Soldadura por arco de metal blindado.

Uno de los tipos ms comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo
revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que tambin es conocida como soldadura
manual de arco metlico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente elctrica se usa
para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de
acero y est cubierto con un fundente que protege el rea de la soldadura contra

la oxidacin y la contaminacin, por medio de la produccin del gas CO2 durante el

proceso de la soldadura. El ncleo en s mismo del electrodo acta como material de
relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es verstil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, hacindolo
adecuado para trabajos domsticos y para trabajos de campo. 16 Un operador puede
hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede
alcanzar la maestra con la experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto
que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria,
el residuo del fundente, debe ser retirada despus de soldar.17 Adems, el proceso es
generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque electrodos
especializados han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, nquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.
La soldadura de arco metlico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), tambin conocida
como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en ingls MIG (Metal Inert Gas) y
MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautomtico o automtico que usa una
alimentacin continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte
para proteger la soldadura contra la contaminacin. Como con la SMAW, la habilidad
razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el
electrodo es inyectado de forma continua, las velocidades de soldado son mayores para la
GMAW que para la SMAW. Tambin, el tamao ms pequeo del arco, comparado a los
procesos de soldadura de arco metlico protegido, hace ms fcil hacer las soldaduras en
posturas complicadas (ej, empalmes en lo alto, como sera soldando por debajo de una
estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es ms complejo y costoso que el
requerido para la SMAW, y exige un procedimiento ms complejo de preparacin. Por lo
tanto, la GMAW es menos portable y verstil, y, debido al uso de un gas de blindaje
separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, la
velocidad media ms alta que en le SMAW, hacen que la GMAW sea ms adecuada para
la soldadura de produccin. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de
metales, tanto ferrosos como no ferrosos.18
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de ncleo fundente (FCAW), usa un equipo
similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero relleno de un material
en polvo. Este alambre nucleado es ms costoso que el alambre slido estndar y puede
generar humos y/o escoria, pero permite incluso una velocidad ms alta de soldadura y
mayor penetracin del metal.19
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y gas inerte
(TIG) (tambin a veces designada errneamente como soldadura heliarc), es un proceso
manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de
gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente til para soldar
materiales finos, este mtodo es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta
calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y solamente da velocidades
de trabajo relativamente bajas.
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada ms
a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los casos en que
son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en fabricacin de
cuadros de bicicletas, aviones y aplicaciones navales.20 Un proceso relacionado,
la soldadura de arco de plasma, tambin usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas
de plasma para hacer el arco. El arco es ms concentrado que el arco de la GTAW,
haciendo el control transversal ms crtico y as generalmente restringiendo la tcnica a un
proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el mtodo puede ser usado en una
gama ms amplia de materiales gruesos que en el caso de la GTAW, y adems, es mucho
ms rpido que sta. Se aplica a los mismos materiales que la GTAW excepto
al magnesio, y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicacin reseable

de este sistema. Una variante del mismo es el corte por plasma, un eficiente sistema para
el corte de acero.21
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un mtodo de soldadura de alta productividad
en el cual el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco, puesto
que los contaminantes de la atmsfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que
forma la soldadura, generalmente, sale por s misma, y, combinada con el uso de una
alimentacin de alambre continua, la velocidad de deposicin de la soldadura es alta. Las
condiciones de trabajo mejoran mucho en comparacin con otros sistemas de soldadura
de arco, puesto que el fluido oculta el arco y, as, casi no se produce ningn humo. Este
sistema es usado comnmente en la industria, especialmente para productos grandes y en
la fabricacin de recipientes de presin soldados.22 Otros procesos de soldadura de arco
incluyen la soldadura de hidrgeno atmico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura
de electroescoria, la soldadura por electrogas, y la soldadura de arco de perno.
Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por
resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grosor. Dos
electrodos son usados simultneamente para sujetar juntas las hojas de metal y para
hacer pasar corriente a travs de las mismas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso
eficiente de la energa, una limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades
de produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La
fuerza de dicha soldadura es sensiblemente ms baja que las de otros mtodos de
soldadura, restrigiendo el sistema a ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la
industria del automvil. Los vehculos ordinarios puede llevar varios miles de puntos de
soldadura hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de
choque, puede ser usado para los puntos de soldadura del acero inoxidable.

Soldadura a gas[editar]

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.

El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin

conocida como soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms viejos
y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser menos
popular en aplicaciones industriales. Todava es usada extensamente para soldar tuberas
y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es relativamente barato y
simple, generalmente empleando la combustin del acetileno en oxgeno para producir una
temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C. Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco elctrico, causa un enfriamiento ms lento de la soldadura, que
puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita
la soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte
de oxicombustible, es usado para cortar los metales. 5 Otros mtodos de la soldadura a
gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno,
y soldadura de gas a presin son muy similares, generalmente diferencindose solamente
en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de
precisin de artculos como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura
de plstico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho ms
bajas.

Soldadura por resistencia[editar]

La soldadura por resistencia implica la generacin de calor al atravesar la corriente
elctrica dos o ms superficies de metal. Se forman pequeos charcos de metal fundido en
el rea de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) traspasa el
metal. En general, los mtodos de la soldadura por resistencia son eficientes y causan
poca contaminacin, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede
ser alto.

Soldador de punto.

La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado para
juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la corriente a travs
de ellas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa, una limitada
deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil automatizacin,
y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es
perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura, haciendo el proceso
solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria
de automviles -- Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados
hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque,
puede ser usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confa en dos electrodos para aplicar
la presin y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de
punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza
de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso
fue usado en la fabricacin de latas de bebidas, pero ahora sus usos son ms limitados.
Otros mtodos de soldadura por resistencia incluyen lasoldadura de destello, la soldadura
de proyeccin, y la soldadura de volcado.23

Soldadura por rayo de energa[editar]

Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo
lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han
llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos
procesos son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa.
La soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la
soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones. Ambas
tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de soldadura
profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos son
extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente productivos.
Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque stos estn
disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta rea
incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo lser
y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura. 24

Geometra[editar]

Tipos comunes de juntas de soldadura

(1) La junta de extremo cuadrado
(2) Junta de preparacin solo-V
(3) Junta de regazo o traslape
(4) Junta-T.

Las soldaduras pueden ser preparadas geomtricamente de muchas maneras diferentes.

Los cinco tipos bsicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de regazo,
la junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras variaciones, como por
ejemplo la preparacin de juntas doble-V, caracterizadas por las dos piezas de material
cada una que afilndose a un solo punto central en la mitad de su altura. La preparacin
de juntas solo-U y doble-U son tambin bastante comunes en lugar de tener bordes
rectos como la preparacin de juntas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la
forma de una U. Las juntas de regazo tambin son comnmente ms que dos piezas
gruesas dependiendo del proceso usado y del grosor del material, muchas piezas
pueden ser soldadas juntas en una geometra de junta de regazo.25
A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente
diseos de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la
soldadura de rayo lser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas ms
frecuentemente con juntas de regazo. Sin embargo, algunos mtodos de soldadura, como
la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente verstiles y pueden soldar
virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos procesos pueden ser usados
para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite enfriar una soldadura, y entonces
otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite, por ejemplo, la soldadura
de secciones gruesas dispuestas en una preparacin de junta solo-V.26

La seccin cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris ms oscuro representando la zona
de la soldadura o la fusin, el gris medio la zona afectada por el calor ZAT, y el gris ms claro el
material base.

Despus de soldar, un nmero de distintas regiones pueden ser identificadas en el rea de

la soldadura. La soldadura en s misma es llamada la zona de fusin ms
especficamente, sta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la
soldadura. Las propiedades de la zona de fusin dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona
afectada de calor, el rea que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la
soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando

est sujeto al calor. El metal en esta rea es con frecuencia ms dbil que el material base
y la zona de fusin, y es tambin donde son encontradas las tensiones residuales. 27

Calidad[editar]
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen en
esto, incluyendo el mtodo de soldadura, la cantidad y la concentracin de la entrada de
calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseo del empalme,
y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la calidad de una soldadura se
usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las
soldaduras estn libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y distorsin
residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor (HAZ). Existen
cdigos y especificaciones de soldadura para guiar a los soldadores en tcnicas
apropiadas de soldadura y en cmo juzgar la calidad stas.

Zona afectada trmicamente[editar]

El rea azul resulta de la oxidacin en una temperatura correspondiente a 316 C. Esto es una
manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la zona afectada
trmicamente (ZAT). La ZAT es el rea estrecha que inmediatamente rodea el metal base soldado.

Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura.

Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura
usado, la zona afectada trmicamente (ZAT) puede variar en tamao y fortaleza.
La difusividad trmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la
velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequea.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento ms lento y a una ZAT ms
grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura tambin desempea
un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilnica tienen una
entrada de calor no concentrado y aumentan el tamao de la zona afectada. Los procesos
como la soldadura por rayo lser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de
calor, resultando una ZAT pequea. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos,
con los procesos individuales variando algo en entrada de calor.28 29 Para calcular el calor
para los procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente frmula:

en donde

Q = entrada de calor (kJ/mm),

V = voltaje (V),

I = corriente (A), y

S = velocidad de la soldadura (mm/min)

El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de

metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metlico con gas y la
soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8. 30

Distorsin y agrietamiento[editar]
Los mtodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contraccin a medida que el metal calentado se enfra.
A su vez, la contraccin puede introducir tensiones residuales y tanto distorsin
longitudinal como rotatoria. La distorsin puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsin
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura
d lugar a una pieza correctamente formada.31 Otros mtodos de limitar la distorsin,
como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulacin
de la tensin residual en la zona afectada trmicamente del material base. Estas
tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla
catastrfica por agrietamiento fro, como en el caso de varias de las navesLiberty. El
agrietamiento en fro est limitado a los aceros, y est asociado a la formacin
del martensita mientras que la soldadura se enfra. El agrietamiento ocurre en la zona
afectada trmicamente del material base. Para reducir la cantidad de distorsin y
estrs residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de
soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en
segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento
de solidificacin, puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusin de
la soldadura. Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser
evitado el exceso de material restringido, y debe ser usado un material de relleno
apropiado.32

Soldabilidad[editar]
La calidad de una soldadura tambin depende de la combinacin de los materiales
usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son
adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables. Hay que tener en cuenta el 60% del espesor base menor
de las placas a unir para uso de uno de los catetos de la soldadura.
Aceros[editar]
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida
como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita
durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su
composicin qumica, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos
de aleacin resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa
una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a

un acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como

el cromo y el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por
ejemplo ms significativa que la del cobre y el nquel. A medida que se eleva el
contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleacin decrece. 33 La
desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleacin es su menor
resistencia - hay una compensacin entre la resistencia del material y la soldabilidad.
Los aceros de alta resistencia y baja aleacin fueron desarrollados especialmente para
los usos en la soldadura durante los aos 1970, y estos materiales, generalmente
fciles de soldar tienen buena resistencia, hacindolos ideales para muchas
aplicaciones de soldadura.34
Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de
una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los
grados austenticos de los aceros inoxidables tienden a ser ms soldables, pero son
especialmente susceptibles a la distorsin debido a su alto coeficiente de expansin
trmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y tambin a tener
una reducida resistencia a la corrosin. Si no est controlada la cantidad de ferrita en
la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un
electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequea de
ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferrticos y
martensticos, no son fcilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y
soldados con electrodos especiales.35
Aluminio[editar]
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio vara significativamente dependiendo de
la composicin qumica de la aleacin usada. Las aleaciones de aluminio son
susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores
aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a travs de la zona de soldadura
y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las
caractersticas mecnicas del material base y no debe ser usado cuando el material
base est restringido. El diseo del empalme tambin puede cambiarse, y puede
seleccionarse una aleacin de relleno ms compatible para disminuir la probabilidad
del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio tambin deben ser limpiadas
antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los xidos, aceites, y partculas
sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la
susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al hidrgeno y a
la escoria debido al oxgeno.36

Condiciones inusuales[editar]

Soldadura subacutica.

Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes

controlados como fbricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vacos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construccin y la reparacin en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es

el proceso ms comn. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse fcilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosfricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de
arco de metal blindado a menudo tambin es usada en la soldadura subacutica en la
construccin y la reparacin de naves, plataformas costa afuera, y tuberas, pero
tambin otras son comunes, tales como la soldadura de arco con ncleo de fundente y
soldadura de arco de tungsteno y gas. Es tambin posible soldar en el espacio, fue
intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron
experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco
de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se
hicieron pruebas adicionales de estos mtodos en las siguientes dcadas, y hoy en da
los investigadores continan desarrollando mtodos para usar otros procesos de
soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo lser, soldadura por resistencia, y
soldadura por friccin. Los avances en estas reas podran probar ser indispensables
para proyectos como la construccin de la Estacin Espacial Internacional, que
probablemente utilizar profusamente la soldadura para unir en el espacio las partes
manufacturadas en la Tierra.37

Seguridad[editar]
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una prctica peligrosa y
daina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnologa y la proteccin
apropiada, los riesgos de lesin o muerte asociados a la soldadura pueden ser
prcticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocucin es significativo
debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco elctrico
o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de
proteccin, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas
protectoras de mangas largas para evitar la exposicin a las chispas, el calor y las
posibles llamas. Adems, la exposicin al brillo del rea de la soldadura produce una
lesin llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama
lacrnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de
soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposicin, y en aos
recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de
cristal es transparente y permite ver el rea de trabajo cuando no hay radiacin UV,
pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para
proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen
mamparas o cortinas translcidas que rodeen el rea de soldadura. Estas cortinas,
hechas de una pelcula plstica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores
cercanos de la exposicin a la luz UV del arco elctrico, pero no deben ser usadas
para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.38
A menudo, los soldadores tambin se exponen a gases peligrosos y a partculas finas
suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de ncleo fundente y
la soldadura por arco metlico blindado producen humo que contiene partculas de
varios tipos de xidos, que en algunos casos pueden producir cuadros mdicos como
el llamado fiebre del vapor metlico. El tamao de las partculas en cuestin influye en
la toxicidad de los vapores, pues las partculas ms pequeas presentan un peligro
mayor. Adems, muchos procesos producen vapores y varios gases,
comnmente dixido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser
peligrosos sin la ventilacin y la proteccin apropiados. Para este tipo de trabajos, se
suele llevar mascarilla para partculas de clasificacin FFP3, o bien mascarilla para
soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de
soldadura se plantea un riesgo de explosin y fuego. Algunas precauciones comunes
incluyen la limitacin de la cantidad de oxgeno en el aire y mantener los materiales
combustibles lejos del lugar de trabajo.38

Costos y tendencias[editar]

Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial

en las decisiones de la produccin. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energa elctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede
variar, desde barato para mtodos como la soldadura de arco de metal blindado y la
soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso para mtodos como la
soldadura de rayo lser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo,
stas son solamente usadas en operaciones de alta produccin. Similarmente, debido
a que la automatizacin y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta produccin. El costo de la mano de obra
depende de la velocidad de deposicin (la velocidad de soldadura), del salario por
hora y del tiempo total de operacin, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la
pieza. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el
costo de los gases de proteccin. Finalmente, el costo de la energa depende del
tiempo del arco y la consumo de energa de la soldadura.
Para los mtodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayora del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reduccin al mnimo del tiempo de operacin. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposicin y los
parmetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la
soldadura. La mecanizacin y la automatizacin son frecuentemente implementadas
para reducir los costos de trabajo, pero, a menudo, con sta aumenta el costo de
equipo y crea tiempo adicional de disposicin. Los costos de los materiales tienden a
incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos de
la energa normalmente no suman ms que un porcentaje del costo total de la
soldadura.39
En aos recientes, para reducir al mnimo los costos de trabajo en la manufactura de
alta produccin, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez ms automatizada, sobre
todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la
industria del automvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecnicos sostienen el material y realizan la soldadura, 40 y al principio, la
soldadura de punto fue su uso ms comn. Pero la soldadura de arco robtica ha
incrementado su popularidad a medida que la tecnologa ha avanzado. Otras reas
clave de investigacin y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distintos (como
por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Adems, se desea
progresar en que mtodos especializados como la soldadura de rayo lser sean
prcticos para ms aplicaciones, por ejemplo en las industrias aeroespaciales y del
automvil. Los investigadores tambin tienen la esperanza de entender mejor las
frecuentes propiedades impredecibles de las soldaduras, especialmente la
microestructura, las tensiones residuales y la tendencia de una soldadura a agrietarse
o deformarse.41

Especificaciones de soldadura[editar]

American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessel Code Section IX

American Welding Society Structural Welding Code

American Welding Society Bridge Welding Code

Que es Soldadura ?

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma

manera que realiza la operacin de derretir una aleacin para unir

dos metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal para
que se unan entre si formando una unin soldada.

En la industria de la electrnica, la aleacin de estao y plomo es la ms

utilizada, aunque existen otras aleaciones, esta combinacin da los mejores
resultados. La mezcla de estos dos elementos crea un suceso poco comun.
Cada elemento tiene un punto elevado de fundicin, pero al mezclarse
producen una aleacin con un punto menor de fundicin que cualquiera de
los elementos para esto debemos de conocer las bases para soldar. Sin
este conocimiento es difcil visualizar que ocurre al hacer una unin de
soldadura y los efectos de las diferentes partes del proceso.
El estao tiene un punto de fundicin de 450 F; el plomo se funde a los
620 F. Ver grafica, en este diagrama de proporcin de Estao/Plomo
consiste de dos parametros, uno de ellos es la temperatura en el eje vertical
y la otra es la concentracin en el eje horizontal. La concentracin de estao
es la concentracin del plomo menos 100. En el lado izquierdo del diagrama
puede ver 100% de estao, en el lado derecho del diagrama puede ver
100% de plomo. Las curvas dividen la fase lquida de la fase pastosa. La
fase pastosa de la izquierda de la linea divide el estado lquido
del estado slido. Usted puede ver que estas lineas se unen en un punto
correspondiente a una temperatura de 183 C o 361 F, a este punto se le
llama punto eutectico. La aleacin 63% estao y 37% plomo tienen la
misma temperatura slida y lquida. Pastoso o en pasta significa que existen
ambos estados, slido y lquido. Entre mas alto sea el contenido de plomo,
mayor sera el campo pastoso. Entre mas alto sea el estao menor sera el
campo pastoso. La soldadura preferida en la electrnica es la aleacin
eutectica debido a su inmediata solidificacin.
Diagrama de Fase

Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

Teoria de Soldadura
Antes de hacer una union, es necesario que la soldadura "moje" los metales
bsicos o metales base que formaran la unin. Este es el factor mas
importante al soldar. Al soldar se forma una unin intermolecular entre la
soldadura y el metal. Las moleculas de soldadura penetran la estructura del
metal base para formar una extructura slida, totalmemte metlica.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Si la soldadura se limpia mientras esta aun derretida, sera imposible
retirarla completamente. Se ha vuelto una parte integral de la base. Si
unmetal graso se sumerge en agua no se "mojara" no importa que tan
degado sea el aceite, se formarn bolitas de agua que se pueden sacudir de
la superficie. Si el metal se lava en agua caliente utilizando detergente y se
seca con cuidado, sumergiendolo de Nuevo en agua, el liquido se extendera
completamente sobre la superficie y formara una pequea capa. Esta capa
de agua no se puede quitar a menos que se seque. El material esta
entonces "mojado". Cuando el agua moje el metal entonces esta
perfectamente limpio, de tal forma la soldadura mojara el metal cuando las
superficies de la soldadura y del metal estan completamente limpias. El
nivel de limpieza que se requiere es mucho mayor que con el agua sobre el
metal. Para tener una Buena unin de soldadura, no debe de existir nada
entre los dos metles. Cas todos los metles se oxidan con
la exposicin al aire y hasta la capa mas delgada impedira que la soldadura
moje el metal.

El flux o desoxidante sobrepasa la mayor parte de este problema, como se

vera mas aldelante.
Cuando se unen dos superficies limpias de metal y se sumergen en
soldadura fundida, la soldadura mojara el metal y subira hasta llenar los
espacios entre las superficies contiguas. A esto se le conoce como la accin
capilar. Si las superficies no estan limpias, no ocurrira la operacin de
mojado y la soldadura no llenara la unin. Cuando las tablillas con orificios
cromados por una ola de soldadura, es esta fuerza la que llena los orificios y
produce un llenado en la superficie superior. La presin de la ola no es lo
que produce, esto si no la accin capilar de la soldadura.
Todos hemos visto insectos que caminan sobre la superficie de un estanque
sin mojarse las patas. Ellos se apoyan sobre una capa o fuerza invisible
llamada tension de la superficie. Esta es la misma que hace que el agua se
conserve en bolitas sobre el metal aceitoso. La tensin de la supercie es la
capa delgada que se ve sobre la superficie de la soldadura derretida. Los
contaminantes de la soldadura pueden incrementar la tensin de la
superficie y la mayoria pueden controlarse cuidadosamente. La temperatura
de la soldadura tambien afectara la tensin de la superficie, reduciendola al
incrementar su temperatura. Este efecto es pequeo comparado al de la
oxidacin.
Flux
El proposito del flux

Reduce xidos en todas las superficies involucrados en la unin de

soldadura.

Reduce la tensin superficial de la soldadura fundida.

Ayuda aprevenir la reoxidacin de la superficie durante la soldadura.

Ayuda a transferir calor a las superficies a soldar.

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Tipos de Flux

R Resina, fue el primer flux utilizado en la electrnica y aun es

empleado. Esta hecho de savia que emana de algunos arboles (no
haluros/no cidos organicos). Adecuado para limpieza con
solvente/saponificador. Este flux debe de ser lavado.

RMA Resina Media Activada (haluros limitados, cidos orgnicos

debiles limiados)Adecuado para limpieza con solvente/saponificador

RA Resina Activada (haluros/cidos orgnicos dbiles). Usado por

algunos como no-clean, usualmente con solvente/saponificador.

RSA Resina Super Activada (alto nivel de haluros y cidos

orgnicos). Limpiado con solvente/saponificador.

OA Organico Activado (alto nivel de haluros, alto nivel de cidos

orgnicos fuertes). Debe de ser lavado con agua o saponificador

NO-CLEAN Los residuos no se lavan, no degradan la Resistencia al

Aislamiento de Superficie (SIR).

NO-CLEAN
RESINA NATURAL Y SINTETICA Acidos Orgnicos dbiles y haluros.
RESINA NATURAL Y SINTETICA Acidos orgnicos dbiles solamente (sin
haluros).
VOC-FREE Acidos orgnicos dbiles usualmente libres de resinas.
El alcohol es reemplazado por agua.
Soldadura por Ola
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FLUX

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--- Control de Contenido de Slidos
1. Gravedad Especfica

fluxes de altos slidos (> 10%).

1. Titulacin

Fluxes bajos a medios en slidos (< 10%).

Los fluxes utilizados en los sistemas sellados no pierden solvente y por lo

tanto no requieren de este control.
--- Mtodos de Aplicacin
1. Espuma
2. Ola

Utilizados para fluxes tipo OA, RMA y RA

Requieren control estricto del contenido de slidos.

1. Spray

Utilizado para fluxes No-Clean.

SOLDADURAS

Aleacin Estndard: 63% de Estao y 37% de Plomo

La aleacin eutectica 63% de Sn y 37% de Pb es una aleacin especial
donde la fusion ocurre a una sola temperatura que es de 183 C (361 F).
Impurezas Metlicas: Pueden:

Causar defectos severos de cortos (particularmebte cuando

el hierro excede 0.005% y el Zinc excede 0.003%).

Debilitar la resistencia de la union de la soldadura.

Incrementar la razn de formacin de escoria.

Causar uniones opacas o granulosas.

Reducir la capacidad de mojado (particularmente el azufre).

Impurezas No Metlicas: (Oxidos Incluidos).

Las impurezas no metlicas u xidos inluidos se mojan muy

bin en la soldadura fundida y no se separan de la soldadura
de la escoria.

Los xidos incluidos incrementan la viscosidad de la soldadura

fundida, causando cortos y picos (icicles).

Los xicos incluidos pueden ser medidos mediante la Prueba de

Inclusin de Escoria (Dross Inclusion Test).

PRECALENTADORES Y OLAS

Funcin del Percalentamiento

Evapora los solventes del flux (IPA, Agua)

Previene choque trmico de los PCB y de los componentes.

Activa el Flux.

Permite que la soldadura fluya atraves del PCB.

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Tipos de Precalentadores
1. Radiante

Habilidad pobre para evaporar el agua de los fluxes (VOC Free),

pudindose generar bolas de soldadura.

Transparencia de calor selectiva.

1. Conveccin Forzada

Alta eficiencia en transparencia de calor.

Volatiza el agua de los fluxes (VOC Free).

Minimiza el incremento de temperatura entre las areas del PCB.

Tipos de Ola
1. Ola laminar usada en PCB de Throuh Hole.
2. Simple (Laminar)
3. Doble (Laminar/Turbulenta).
Ola turbulenta seguida de ola laminar usada en PCB con componentes de
SMT en el lado de la soldadura. La ola turbulenta previene el efecto de
sombra en los componentes.
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SISTEMAS INERTES (Nitrgeno)

Beneficios
1. Previene oxidacin.

Facilita el uso de fluxes No-Clean.

1. No decolaracin en los PCB.

2. Reduce la formacin de escorias

Menos mantenimiento requerido.

Menos soldadura utilizada.

Menos escoria que disponer.

Tipos de Sistemas Inertes (con Nitrgeno).

1. Sistema de Tnel Inerte

Ambiente inerte en precalentadores y ola.

Consumo de nitrgeno: 1400 2400 CFH.

1. Sistema Inerte Limitado.

Ambiente inerte solo en la ola

Consumo de nirgeno: 300 CFH.

PARAMETROS DEL PROCESO

Orientacin de la Tarjeta.

Los conectores e ICs deben viajar perpendicularmente a la ola. Los

chips deben de viajar paralelamente a la ola.

Flux.

Verifique que el flux sa aplicado uniformemente en el PCB.

Seleccione un flux adecuado al proceso. Si se requiere el uso de la ola

turbulenta el flux debe sobrevivir mayor tiempo en contacto con la
ola de soldadura.

Velocidad del Coveyor.

El tiempo de contacto con la ola es funcin de la velocidad del

conveyor y el area de contacto con la ola.

Ajustar la velocidad del conveyor de acuerdo al tiempo de contacto

especificado (Tpico: 1.5 3.5 seg.)

El tiempo de contacto es el acumulado entre las olas turbulentas y

laminar.

Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

Precalentamiento.
1. Precalentar tan rpido como sa posible pero sin exceder
2C/Segundo, medido en el lado superior de la tarjeta. Exceder
2C/Segundo (3.5F/Segundo) puede causar dao a los componentes
debido a choque trmico.
2. Fluxes VOC Free.

Es optimo llevar la mayoria de los fluxes VOC Free hasta los 105-120
C (220- 250 F).

Temperaturas inferiores pueden resultar salpicaduras.

Temperaturas superiores pueden volatilizar prematuramente los

activadores causando defectos de cortos de soldadura.

Temperatura del Crisol.

El rango recomendado es de 460 500 F (235 260 C).

El uso de dos olas limita la actividad del flux. Use la ola turbulenta
solo si tiene componentes de SMT en el lado de abajo del PCB.

Contaminacin y Controles
La pureza de la soldadura tiene una gran efecto en la parte terminada y el
numero de rechazos. Por consiguiente entender los efectos de
la contaminacin de la soldadura obviamente nos puede llevar a mejorar
la calidad de las partes producidas a un costo reducido. Se recomienda no
ignorar los efectos perjudiciales de las impurezas de la soldadura en la
calidad y el indice de produccin del equipo de soldadura por inmersin o de
onda. Algunos de los problemas que prevalecen a causa de soldadura
contaminada son uniones opacas o asperas, puentes y no poderse "mojar".
Cambiar la soldadura no es necesariamente la solucin. Las soldaduras se
pueden dividir en tres grupos bsicos:
1).- Soldadura Reciclada
2).- Virgen.
3).- Alto Grado de Pureza.
Soldadura reciclada es desperdicio de Estao y Plomo que se puede
comprar y refinar por medio de procedimientos metalurgicos regulares. Los
altos niveles de impureza pueden provocar problemas en las lineas de
produccin en masa. Soldadura Virgen este termino se refiere a la soldadura
que estan compuestas de Estao y Plomo estraidos del mineral. El nivel de
pureza del Estao y Plomo de esta materias primas es alto y excede, en
muchos aspectos de la magnitud y las normas (ASTM & QQS-571).
Soldadura de alto grado de pureza se selecciona Estao y Plomo con bajo
nivel de impurezas y se produce soldadura con bajo nivel de impurezas.
Antes de discutir problemas y soluciones considere la fuente de la
contaminacin metlica en un crisol u onda durante la manufactura.
Obviamente en una parte del equipo bien fabricada, las paredes del
recipiente para el metal fundido, al igual que la bomba y todas las dems
superficies que llegan a estar en contacto con la soldadura estan hechas
con un metal como el acero inoxidable. La contaminacin del bao, por
consiguiente, puede resultar unicamente por el contacto con el
trabajo mismo.
Esto significa que un numero limitado de elementos se adquieren,
dependiendo de la linea de produccin. En el crisol de inmersin, esto
significa que se podra encontrar cobre y zinc, al soldar con ola ensambles
electrnicos y tablillas de circuitos impresos, significa que se podra
encontrar cobre y oro. En otras palabras, un bao de soldadura solo se
puede contaminar con aquellos metales con los que esta en contacto y los
cuales son solubles en la soldadura.

Al ir subiendo el nivel de contaminacin, la calidad de la soldadura se

deteriora. Sin embargo, no existe una regal clara en cuanto al nivel de
contaminacin metlica donde la soldadura ya no se puede emplear.
No podemos prevenir que los materiales de los PCB toquen el bao e
inevitablemente contaminaran la soldadura hasta cierto grado. No
existen valores absolutos para todas las condiciones. El limite depende de
los requisitos de especificacin, diseo del PCB, solderabilidad, espaciado de
los circuitos, tamao de los conectores y otros parametros. Establezca sius
propios niveles de contaminacin.

Los Efectos de Contaminantes Comunes

Cobre

Uniones con apariencia arenosa, la capacidad de mojarse

se ve reducida.

Aluminio

Uniones arenosas, aumenta la escoria en el crisol.

Cadmio

Reduce la capcidad de mojado de la soldadura, causa

que la unin se vea muy opaca.

Zinc

Provoca que el indice de escoria aumente, las uniones se

ven escarchadas.

Antimonio

En cantidades arriba de 0.5% puede reducir la capacidad

de mojarse de la soldadura. En pequeas cantidades
mejora la capacidad de baja temperatura de la unin de
la soldadura.

Hierro

Produce niveles excesivos de escoria.

Plata

Puede provocar uniones opacas, en concentraciones muy

altas hara que la soldadura sea menos movil. No es un
contaminante malo. Se aade a algunas aleaciones en
forma deliberada.

Nickel

En pequeas concentraciones, provoca pequeas

burbujas o ampollas en la superficie de la unin.

Nota: La union de la soldadura tiene apariencia opaca. El antimonio elimina

este efecto.
OTROS CONTAMINANTES
Fosforo, Bismuto, Indio, Sulfuro, arsenico, etc. Algunos de estos pueden
considerarse contaminantes, sin embargo, unos de ellos se aaden a la
soldadura en forma deliberada para fines especiales. Para soldar las tablillas
a mquinas, se consideran materiales que pueden provocar contaminacin
de las uniones.
La escoria es el xido que se forma en la superficie de la soldadura. El indice
de la generacin de escoria depende de la temperatura y la agitacin.
Mucho de lo que aparenta ser escoria es, en realidad, pequeos globules de
soldadura contenidos en una pequea pelicula de xido. Entre mas
turbulenta sea la superficie de la soldadura, mas escoria se produce. Los
contaminantes tambien juegan un papel importante en la formacin de
escoria. Los elementos que oxidan contribuyen a esta formacin. Aunque se
cree que la escoria es perjudicial en los procesos de soldadura de ola, el
xido de la superficie protje contra oxidacin futura. No es necesario
quitarla escoria con frecuencia, unicamente si interfiere con la accin de la
ola o si la ola consiste en escoria.
Quitar la escoria una vez al da es, por lo general suficiente. Las areas
donde se puede controlar la escoria son la temperatura y la agitacin. Se ha
encontrado que lo que se considera escoria es una mezcla de compuestos
intermetalicos y escoria. Es importante quitar la acumulacin superficial del
crisol con herramientas que permitan que el metal se vuelva al crisol y
solamente se quite la escoria. Se han empleado muchas cosas para reducir
la escoria, pero mientras haya exposicin al oxigeno, se generara escoria.
PERFILES TERMICOS
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Este asegura que el proceso por soldadura de ola este en control. El
analizador trmico es una herramienta de medicin (Temperatura VS
Tiempo) y detecta los cambios que presenta en proceso de soldadura en la
mquina.

PERFIL
Esta definido como el traza un gradiente trmico por unidad de tiempo.
Los perfiles trmicos analizan:

Cuantifican los Parametros de los Precalentadores

La Temperatura de la Ola.

El Paralelismo.

Tiempo de Contacto (Tiempo de Contacto como la Velocidad del

Conveyor).

Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

Tabla de Diagnstico
Cortos

Flux insuficiente.

Precalentamiento fuera de especificacin.

Orientacin de PCB Incorrecta.

Soldadura contaminada.

Temperatura del crisol baja.

Altura de la ola incorrecta.

Escoria de la ola.

Ola desnivelada.

Insuficiencias

Relacin alta de hoyo a terminal.

Altura de ola incorrecta.

Ola desnivelada.

Soldabilidad PCB/Componentes.

Bolas de Soldadura

Precalentamiento fuera de especificacin.

Tipo de mascarilla.

Flux insuficiente.

Tiempo de contacto excesivo.

Uso de ola turbulenta.

Pobre calidad de PTH (Fractura en Pared).

Bibliografia

Manual de Alpha-Fry Technology

A cook Electronic Company.
U.S.A. 2002
Manual de Soldadura de Omega.
Soldaduras Omega S. A. de C.V.
Mxico 2000
Circuits Assembly
www.iupui.edu/~eet360/m200_wave.htm
www.thepdfshop.co.uk/ppm/asp/wave.asp

Por:
Ing. Ma. Dolores Pitta Landa
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL NORESTE
Maestria en Productividad.

Leer
ms: http://www.monografias.com/trabajos13/elproces/elproces.shtml#ixzz3
tn1ktOaG

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa,

que utiliza el intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo
de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse
metal de aporte.
Se utiliza gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar
la posibilidad de contaminacin de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno
presente en la atmsfera
La caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta
calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de
soldar, como tambin para soldar metales de espesores delgados y para
depositar cordones de raz en unin de caeras.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a
la corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos
convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin,
se necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogneas, de

buena apariencia y con un acabado completamente liso.

No se requiere de fundente.

No hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de

aporte a travs del arco

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin

distorsin

Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa,

el rea de soldadura es claramente visible

El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la

pistola y/o el metal de aporte

Procesos de Soldadura y CortePrint Print

La mayora de los procesos de soldadura requieren la generacin de altas
temperaturas locales que permite la unin de metales. El tipo de la fuente
de calor se utiliza a menudo como una descripcin bsica del tipo de
procedimiento, tales como la soldadura de gas y la soldadura por arco.

Un problema importante de los metales de soldadura es que reaccionan

ms fcilmente con el ambiente cuando su temperatura aumenta. El
mtodo de proteger el metal caliente del ataque de la atmsfera es la
segunda caracterstica ms importante de la distincin entre los procesos.
Las tcnicas varan con los flujos de revestimiento, que forman una capa
protectora, por proteccin con gases inertes. En algunas circunstancias, el
aire se elimina mediante vaco.

Algunos procesos se han desarrollado para aplicaciones especficas,

mientras que otros son muy flexibles y se pueden utilizar en varios tipos de
actividades de soldadura.

Mientras que la soldadura se utiliza principalmente para la unin de metales

similares y dismiles, que tambin se utiliza para reparar y reconstruir los
componentes desgastados o daados.

Tambin hay una creciente gama de aplicaciones para recubrimiento nuevas

partes duras, lo que resulta en superficies con resistencia a la corrosin,
abrasin, impacto y desgaste.

Presentado por primera vez en el siglo 19, los procesos de arco se

mantienen como el conjunto de tcnicas de soldadura ms utilizados. Como

el nombre sugiere, la fuente de calor es un arco elctrico establecido entre

las piezas a soldar y el electrodo de metal. La energa elctrica convertida
en calor, genera una temperatura arco de aproximadamente 7000 C,
causando la unin de metales por fusin de ellos.

El equipo puede variar en tamao y complejidad, de acuerdo con los

procesos de arco, mtodos de uso y el tipo de proteccin o de metal de
aportacin consumible utilizado.

Visite los siguientes enlaces y ms acerca de cada proceso de aprender.

Imgenes y vdeos le ayudar!

Ensayo de Traccion en Soldadura

Ensayo de Traccion en Soldadura

Sistema de corte por Oxigeno

Para la preparacin de los bordes de las piezas a soldar cuando son de
espesor considerable, y para realizar el corte de chapas.

Sistema de Corte por Plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del
material a cortar de una forma muy localizada...

Soldadura de Arco Manual con Electrodo Revestido

El proceso en que se unen dos metales mediante una fusin localizada,
producida por un arco elctrico entre un electrodo metlico y el metal base
que se desea unir.

Soldadura MIG/MAG
En el sistema MIG un sistema de alimentacin impulsa en forma automtica
y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o bao
de fusin...

Soldadura Oxiacetilenica

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un

soplete, obtenida por medio de la combustin de los gases oxgenoacetileno.

Soldadura por Arco Sumergido

Es un proceso automtico, en el cual un alambre desnudo es alimentado
hacia la pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene
sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se
desplaza delante del electrodo.

Soldadura TIG
Alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles
de soldar, como tambin para soldar metales de espesores delgados y para
depositar cordones de raz en unin de caera

INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Los mtodos de unin de materiales pueden ser divididos en dos categoras
principales, esto es :
Por fuerzas mecnicas macroscpicas entre las piezas a unir, dadas por
la fuerza de atraccin entre las superficies en contacto del cual son
ejemplos la liga superficial o parafusin (soldering o soldadura blanda)
Por fuerzas microscpicas (interatmicas o intermoleculares) donde la
unin se obtiene por la aproximacin de los tomos y molculas de las
partes a unir, o de stas a un material intermedio con distancias
suficientemente pequeas para la formacin de ligas metlicas o de Van
der Waals, como ejemplo de sta categora tenemos las soldaduras
fuertes.( Brazing o soldadura fuerte)
DEFINICIN DE SOLDADURA
Clsicamente la soldadura ha sido considerada como una tcnica de unin de
materiales por diferentes procesos o mtodos, con el objeto de fabricar y
recuperar piezas, equipos o estructuras, o para formar un revestimiento con
caractersticas especiales.
DEFINICIONES:

Proceso de unin de materiales por fusin

Operacin para obtener unin de dos oms materiales, asegurando la
continuidad de sus propiedades fsicas, metalrgicas y mecnicas.
AWS: operacin que busca obtener la coalescencia localizada por el
suministro de temperatura adecuada, con o sin aplicacin de presin y
de metal de adicin.
Proceso de unin de materiales basado en el establecimiento de una
regin de contacto entre los materiales a ser unidos con fuerzas de
enlace qumico similar a las actuantes en el interior de los propios
materiales.
RESEA HISTORICA
La soldadura tal como la conocemos actualmente es un proceso reciente, con
cerca de 100 aos. La soldadura fuerte y por forja ha sido utilizada desde
pocas remotas, existe en el Museo du Louvre en Pars un pendiente de oro
con indicacin de haber sido soldado y fabricado en Persia desde el ao 4000
A.C.
El hierro cuya desarrollo data del 1500 A.C sustituy al cobre y bronce en la
fabricacin de diversos articulos, el hierro era producido por fusin directa y
conformado por martillado en forma de bloques con pocos kilogramos de
peso, cuando piezas mayores eran necesarias, los bloques eran soldados por
forja, es decir, las piezas se colocaban en arena para escorificar impurezas y se
martillaban hasta soldarse, un ejemplo lo constituye una columna de cerca de
siete metros de altura y mas de cinco toneladas la cual existe actualmente en
Nueva Delhi (India).
La soldadura fue usada antiguamente en la edad media para fabricar armas y
otros instrumentos cortantes, pero el hierro obtenido por reduccin directa
tiene muy poco carbono (inferior al 0.1%C) por tanto no puede ser endurecido
por temperatura y por otro lado el acero era un material escaso y
de altisimo costo, siendo fabricado por cementacin de tiras finas de
hierro. Asi, las herramientas eran fabricadas con hierro y con tiras de acero
soldadas en los sitios de corte y endurecidas por temperatura.
El oriente medio desarrollo tcnica para la elaboracin de espadas
que consistia en tiras alternadas de hierro y acero, las cuales eran soldadas
entre s y deformadas por compresin y torsin. El resultado era
una lamina con una fina alternancia de regiones de alto y bajo porcentaje de
carbono.
Asi. la soldadura durante ste periodo constituy una importante tecnologa,
debido principalmente a dos factores, escases y alto costo del acero y tamao
reducido de bloques de hierro obtenidos por reduccin directa.
Esta importancia comenz a disminuir en los siglos XII y XIII con el
desarrollo de la tecnologa en la obtencin en estado liquido de grandes
cantidades de hierro fundido con la energia generada por las ruedas pelton, y
en los siglos XIV y XVcon el desarrollo del alto horno. Con esto la fundicin

se torn en el proceso ms importante de fabricacin y la soldadura por forja

fue sustituida por otros medios de unin, particularmente la soldadura blanda
se aplic en pequeas piezas producidas.
La soldadura permaneci como un proceso secundario de fabricacin hasta
finales del siglo XIX cuando sta tecnologa empezo a evolucionar
radicalmente,
principalmente
con
los
experimentos
de
Sir Humphrey Davy (1801-1806) con el arco elctrico, el descubrimiento del
acetileno por Edmund Davy y el desarrollo de fuentes productoras de energa
elctrica que posibilitaron el surgimiento de la soldadura por fusin, al mismo
tiempo el desarrollo en la fabricacin y utilizacin de los aceros torn
necesario el desarrollo de nuevos procesos de unin.
La primera patente de un proceso de soldadura, fue obtenida en Inglaterra por
Nicols Bernados y Stanislav Olszewsky en 1885 y fue basada en el arco
establecido entre un electrodo de carbn y la pieza a ser soldada.
Por Volta en 1890, N.G.Slavianoff de Rusia y Charles Coffin de Estados
Unidos desarrollaron independientemente la soldadura por arco con electrodo
metlico, y hasta los inicios del siglo XX los procesos de soldadura por
resistencia, por aluminotermia y a gas fueron desarrollados.
En 1907 Oscar Kjellberg (Suecia) plantea un proceso de soldadura elctrica
con electrodo revestido. Su forma original era revestida por cal cuya funcin
nica era estabilizar el arco. Desarrollos posteriores tornaron ste proceso
como el ms utilizado en el mundo, aun en la actualidad.
Esta nueva fase de la soldadura tuvo inicialmente poca utilizacin, restringida
al uso militar, al ser ejecutada en reparaciones de emergencia en la 1 Guerra
Mundial sta pas a utilizarse como proceso de fabricacin.
Actualmente, existen mas de 70 procesos de soldadura y 24 procesos
relacionados, constituyndose en el mtodo ms importante de unin de
materiales, relevancia evidenciada en las buenas prcticas de soldadura y
referenciadas en los innumerables documentos que regulan su aplicacin, pues
ninguna ciencia es ms regulada que la ciencia de la soldadura.
FORMACIN DE UNA JUNTA SOLDADA
De forma simplificada, el material base est formado por un gran nmero de
tomos dispuestos en un arreglo especial caracteristico (estructura cristalina).
Los tomos estn localizados al interior de sta estructura hacen vecindad a
una distancia Ro con una energa minima

En sta situacin, cada tomo est en su condicin de energa mnima, sin

tendencia a ligarse con ningn tomo extra. En la superficie de un slido sta
situacin no se mantiene, pues sus tomos estn ligados a menos vecinos,
poseen por tanto un mayor nivel de energia que los tomos en su interior. Esta
energa puede ser reducida cuando sus tomos superficiales se ligan a otros,
esto es, aproximando dos piezas metlicasa una distancia suficientemente
pequea para la formacin de una liga permanente, una soldadura entre las
piezas sera formada. Este tipo de efecto puede ser obtenido por ejemplo,
colocando en contacto dos bloques de hielo. (Fig. 3)
Las superficies metlicas estan normalmente cubiertas por capas o camadas de
xidos, humedad, poros etc. Lo que impide un contacto real entre las
superficies, previniendo la formacin de la soldadura, stas capas se
forman rapidamentegenerando ligas qumicas incompletas en la superficie.
Dos mtodos principales son utilizados para superar stos obstculos, los
cuales generan los dos grandes grupos de procesos de soldadura

Dos mtodos son utilizados para evitar stos obstculos, los cuales originan
dos grandes grupos de procesos de soldadura, asi:
Por Presin: Consiste en deformar la superficie de contacto
permitiendo la aproximacin de los tomos a distancias del orden de
Ro, las piezas pueden ser comprimidas localmente de modo que se
facilite la deformacin de las superficies de contacto. (fig. 5)

Por Fusin: Consiste en la aplicacin de calor en la regin de unin

para llevar a la fusin los materiales base y de aporte, la unin se
produce por la solidificacin del metal fundido. (Fig 6)

PROCESOS DE SOLDADURA POR PRESIN

En estos procesos se incluyen ultra sonido, friccin, forja, resistencia elctrica,
difusin, explosin, entre otros. Muchos de stos, por ejemplo la soldadura
por resistencia, presenta caractersticas intermedias de los procesos de
soldadura por fusin y por deformacin, para fines de clasificacin, estos
procesos sern incluidos en el grupo de procesos por presin.

CUADRO DE PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSIN

PROCESO

ENERGIA

POLARIDAD

PROTECCION

CARACTERISTICAS

APLICACIONES

ESW

Escoria
liquida

Ca-cc

Escoria

SAW

Arco
elctrico

CA, CC+

Escoria y gases
generados

Automtica/mecanizada, junta vertical,

alambre alimentado mecnicamente en
pozo de fusin.
Automtica/mecanizada
o
semiautomtica. El arco arde bajo una
capa de flujo granular

SMAW

Arco
elctrico

CA,CC+-

Escoria y gases
generados

Manual, electrodo recubierto de capa de

fundente

FCAW

Arco
elctrico
Arco
elctrico

CC+

Escoria, gases

CC+

Ar-He-H-CO2 y
sus mezclas

Automatico/semiautomtico/manual.
Fundente interno
Manual o automtica y semiautomtica,
alambre continuosolido

Arco
elctrico

CC-

Ar-He-ArH

Aceros al carbono, baja y

altaaleacin,Espesores mayores
a50 mm., Piezas de gran espesor
Aceros al carbono, baja y alta
aleacin, espesores >=10mm,
posiciones plana y horizontal,
piezas estructurales, tanques,
recipientes de presin.
Casi todos los metales excepto
cobre puro, metales preciosos,
reactivos y de bajo punto de
fusin
Aceros al carbono, baja y alta
aleacin, espesores>=1mm
Aceros al carbono, baja y alta
aleacin, no ferrosos, espesores
>=0.5mm,
toda
posicin
subordinado al tipo de arco
Todos los materiales de ingeniera,
excepto Zn, Bz y sus aleaciones.
Espesores desde 1.5mm. Pases

GMAW

PW

Manual
o automatica.
Aporte
suministrado separadamente, electrodo
no consumible de Tungsteno o Hafnio

GTAW

Arco
elctrico

CA, CC-

EBW

Haz
deelectrnes

CC-,
tensin

LBW
OFW

Ar-He y
mezclas
alta

sus

Manual o automtica, electrodo no

consumible W-Hf. Aporte suministrado
separadamente

Vacio (>>10E4mmHg)

Automtica, no existe transferencia de

metal
de
aporte,
el
haz
se
concentra puntualmente

Haz de luz

Ar - He

Idem EBW

O2+C2H2

Gas (CO,
H2,
CO2, H2O)

Manual, aporte adicionadoseparadamente

de raiz
Todos los metales, exceptoZnBz y sus aleaciones, espesores
de 1 a 6 mm. Aceros inoxidables,
pases deraiz en tuberas.
Todos los metales, excepto
aquellos de vaporizacin excesiva,
espesores >= 25 mm. Industria
nuclear y aeroespacial.
Idem EBW, corte demateriales no
metlicos.
Aceros
al carbon,
Cu,
Al, Zn,Pb, Bz.

PROCESO SMAW

PROCESOS GTAW

GTAW :Soldadura por arco de tungsteno protegido por gas:

PROCESO GMAW

GMAW: Soldadura por arco metlico protegido por gas

PROCESO SAW

SAW: Soldadura por arco sumergido

PROCESO SAW

PROCESO PW

PW: SOLDADURA POR PLASMA

PROCESO PEW

PEW: Soldadura elctrica por percusin

PROCESO ESW

ESW: Soldadura por electro escoria

PROCESO OAW

PROCESO LBW

LBW: Soldadura por haz de lser

PROCESO RW

RW: Soldadura por resistencia

PROCESO THSP

THSP: Termo Spray

Transferencia SMAW

Transferencia GTAW

Transferencia PAW

Transferencia GMAW

Transferencia RW

Sensitizacin en aceros inoxidables austeniticos y ferriticos

Aceros Inoxidables

Material de aporte MIG aluminio

SOLDADURA POR OXICOMBUSTIBLES

AAW
OAW
OHW
PGW

AIR ACETYLENE WELDING

OXYACETYLENE WELDING
OXYHYDROGEN WELDING
PRESSURE GAS WELDING

SOLDADURA AIREACETILNICA
SOLDADURA OXIACETILENICA
SOLDADURA OXIHIDROGENICA
SOLDADURA POR PRESIOND DE GAS

OTROS PROCESOS
EBW

ELECTRN BEAM WELDING

EBW-HV
EBWMV
EBW-NV
ESW
FLOW
IW
LBW
PEW
TW

HIGH VACUUM
MDIUM VACUUM

SOLDADURA
ELECTRONES
ALTO VACIO
MEDIO VACIO

POR

HAZ

LOW VACUUM
ELECTROSLAG WELDING
FLOR WELDING
INDUCTION WELDING
LASSER BEAM WELDING
PERCUSIN EMISIN WELDING
THERMITE WELDING

BAJO VACIO
SOLDADURA POR ELECTROESCORIA
SOLDADURA POR FLUJO
SOLDADURA POR INDUCCIN
SOLDADURA POR HAZ DE LASER
SOLDADURA POR PERCUSIN
SOLDADURA POR TERMITA

DE

SOLDADURA FUERTE (BRAZING)

BB
CAB
EXB
FLW
IB
IRB
RB
TB
TCAB
DB
FB

BLOCK BRAZING
DIFFUSIN BRAZING
EXOTERMIC BRAZING
FLOW BRAZING
INDUCTION BRAZING
INFRARED BRAZING
RESISTANCE BRAZING
TORCH BRAZING
TWIN CARBON ARC BRAZING
DIP BRAZING
FURNACE BRAZING

SOLDADURA FUERTE POR BLOQUE

SOLDADURA FUERTE POR DIFUSIN
SOLDADURA FUERTE EXOTERMICA
SOLDADURA FUERTE POR FLUJO
SOLDADURA FUERTE POR INDUCCIN
SOLDADURA FUERTE POR INFRARROJO
SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA
SOLDADURA FUERTE POR ANTORCHA
SOLDADURA FUERTE ARCO DE CARBON
SOLDADURA FUERTE POR INMERSIN
SOLDADURA FUERTE POR HORNO

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO (AW)

GMAW

GAS METAL ARC WELDING

GMAW-P
GMAW-S
GTAW

PULSED ARC
SHORT CIRCUITING ARC
GAS TUNGSTEN ARC WELDING

GTAW-P
PAW
SMAW
SAW
SAW-S
AHW

PULSED ARC
PLASM ARC WELDING
SHIELDED METAL ARC WELDING
SUBMERGED ARC WELDING
SERIES
ATOMIC HYDROGEN WELDING

SOLDADURA
POR
ARCO METALICOPROTEGIDO POR GAS
ARCO PULSADO
ARCO POR CORTO CIRCUITO
SOLDADURA
POR
ARCO METALICO DE
TUNGSTENO PROTEGIDO POR GAS
ARCO PULSADO
SOLDADURA POR PLASMA
SOLDADURA POR ELECTRODO REVESTIDO
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
SAW EN SERIE
SOLDADURA POR HIDRGENO ATMICO

BMAW
CAW
CAW-S
CAW-G
CAW-T
EGW
FCAW

BARE METAL ARC WELDING

CARBON ARC WELDING
SHIELDED
GAS
TWIN
ELECTROGAS WELDING
FLUX CORED ARC WELDING

SOLDADURA POR ARCO DE CARBON

PROTEGIDA
CON GAS
DOBLE PROTECCION
SOLDADURA POR ELECTROGAS
SOLDADURA DE CORAZON FUNDENTE

SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO (SSW)

CEW
CW
DFW
EXW
FOW
FRW
HPW
ROW
USW

COEXTRUSION WELDING
COLD WELDING
DIFFUSIN WELDING
EXPLOSION WELDING
FORGE WELDING
FRICTION WELDING
HOT PRESSURE WELDING
ROLL WELDING
ULTRASONIC WELDING

SOLDADURA POR COEXTRUSION

SOLDADURA EN FRIO
SOLDADURA POR DIFUSIN
SOLDADURA POR EXPLOSION
SOLDADURA POR FORJA
SOLDADURA POR FRICCIN
SOLDADURA POR PRESIN EN CALIENTE
SOLDADURA POR ROLADO
SOLDADURA POR ULTRASONIDO

SOLDADURA BLANDA (SOLDERING S)

DS
FS
IS
IRS
RS
TS
USS

DIP SOLDERING
FURNACE SOLDERING
INDUCTION SOLDERING
INFRARED SOLDERING
RESISTANCE SOLDERING
TORCH SOLDERING
ULTRASONIC SOLDERING

SOLDADURA BLANDA POR INMERSION

SOLDADURA BLANDA POR HORNO
SOLDADURA BLANDA POR INDUCCIN
SOLDADURA BLANDA INFRARROJA
SOLDADURA BLANDA POR RESISTENCIA
SOLDADURA BLANDA POR ANTORCHA
SOLDADURA BLANDA ULTRASONICA

SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW)

FW
PW
RSEW
RSEW-HF
RSEW-I
RSW
UW
UW-HF
UW-I

FLASH WELDING
PROJECTION WELDING
RESISTANCE SEAM WELDING
HIGH FRECUENCY
INDUCTION
RESISTANCE SPOT WELDING
UPSET WELDING
HIGH FRECUENCY
INDUCTION

POR DESTELLO
POR PROYECCIN
POR CAPA DE RESISTENCIA
ALTA FRECUENCIA
POR INDUCCIN
POR PUNTOS
POR VOLCAMIENTO(COALESCENCIA+PRESIN)
CON ALTA FRECUENCIA
POR INDUCCION

3.0 DESCRIPCIN DE SMBOLOS SUPLEMENTARIOS

3.1 Smbolo de soldadura de respaldo

Se aplica en numerosos tipos de soldadura para describir que la penetracin va ms all

de la superficie de respaldo de la unin. El smbolo de refuerzo siempre aparece relleno
de negro. El relleno puede ir dimensionado a la izquierda del smbolo

3.2

Fig. 3.1 Smbolos de refuerzo de la soldadura

Soldadura de campo

Es la soldadura que se realiza en el punto de instalacin de la pieza. No en el taller de

fabricacin

Fig. 3.2 Soldadura en obra (Soldadura de campo)

3.3

Soldadura de contorno

La soldadura se aplica alrededor de la pieza. Ver figura siguiente

3.4

Fig. 3.3 Ejemplos de soldaduras de contorno

Lnea de referencia quebrada

Las lnea de referencia quebrada (ver Fig. siguiente), Indica que la junta que se debe
preparar (biselar, achaflanar, etc.), es la sealada en la direccin de la flecha

Fig. 3.4 Significado de la lnea de referencia quebrada

4.0 CONSTRUCCION DE LOS SIMBOLOS

A continuacin se describe la construccin de los smbolos: Filetes, biseles, Chaflanes
en V, chaflanes en J o ensanchados etc.
4.1

Perpendicularidad lnea smbolo-lnea de referencia

La lnea del smbolo, perpendicular a la lnea de referencia, se coloca a la

izquierda independiente del sentido de la flecha.

Fig. 4.1. Lnea del smbolo perpendicular a la lnea de referencia va a la

izquierda
4.2 ubicacin de la informacin acerca de los smbolos
La informacin, acerca de los smbolos de soldadura, se debe colocar a lo largo de la
lnea de referencia para ser ledos de izquierda a derecha

Fig. 4.2: Ubicacin de la informacin sobre smbolos

4.3 Combinacin de smbolos
La combinacin se hace, en una sola lnea de referencia, cuando se aplica ms de una
soldadura

Fig. 4.3 Combinacin en una lnea de referencia

A continuacin se muestra un ejemplo de combinacin de smbolos con aplicaciones de
lnea de referencia quebrada.

Fig. 4.4 Aplicacin lnea referencia quebrada-combinacin de smbolos

4.4 Penetracin de la soldadura
La sigla CP , indica penetracin completa, independiente del tipo de junta o de tipo
de soldadura

Fig. 4.5 Penetracin completa de la soldadura

4.5 Tipos especiales de soldadura:
En este caso la informacin a lo largo de la lnea puede indicar que se remita a un
dibujo especfico en otro lugar del mismo o de otro plano

Fig. 4.6 Designacin de un tipo especial de soldadura

4.6 Mltiples lneas de referencia
Se utilizan para sealar secuencia de operaciones

Fig. 4.7 Lneas mltiples para secuencia de operaciones

4.7 Ubicacin de la Informacin suplementaria
Se usa lneas de referencia adicional para ubicar informacin suplementaria.
Ejemplo: Alguna simbologa sobre ensayos y pruebas de soldadura se puede ubicar
en una segunda o tercera lnea

Fig. 4.8 Presentacin de informacin suplementaria

5.0

DIMENSIONAMIENTO Y REPRESENTACION DE LA SOLDADURA

5.1 SOLDADURA DE FILETE

5.1.1

Terminologa de una unin soldada en filete

Fig. 5.1 Partes de una soldadura de filete

Fig. 5.2 Soldadura de filete con fusin incompleta en la raz

Fig. 5.3 Soldadura de filete convexo

Fig. 5.4 Soldadura de filete cncavo

Fig. 5.5 Soldadura en filete con fusin incompleta

Fig. 5.6 Junta en T con apertura de raz

5.1.2 Dimensiones de la soldadura de filete
Las medidas de altura y ancho del filete se ubican a la izquierda del smbolo. La medida
del extremo izquierdo es la altura. La longitud del filete y la distancia entre centros de
intervalos de soldadura se colocan a la derecha del smbolo. La primera medida, de la
derecha del smbolo, corresponde a la longitud del filete; luego, va un guin que separa
la medida entre centros de intervalos.
Una prctica comn es la aplicacin de soldadura en intervalos intermitentes, en lugar
de continua, para disminuir la tensin y la distorsin entre los materiales. As mismo,
para ahorrar material y tiempo en la aplicacin de la soldadura
Si a la derecha no hay dimensin, implica que la soldadura es continua a lo largo de
toda la unin

Fig. 5.7 Dimensiones de soldaduras en filete: 2D

Fig. 5.8 Dimensiones de soldaduras en filete: 3D

Fig. 5.9 Soldaduras en filete: Por intervalos continuos e intermitentes

5.1.3 Ubicacin de las medidas: Si las dimensiones y caractersticas del filete es la
misma en todas las piezas del dibujo, no es necesario colocar smbolos en cada
soldadura. Mejor se coloca un solo smbolo con una nota general para todas las

soldaduras del dibujo. En caso contrario, cada soldadura debe acompaarse de su

smbolo con sus respectivas dimensiones

Fig. 5.10 Representacin de las medidas en pulgadas

5.1.4 Unidades de las medidas:Si los filetes de ambos lados tienen la misma
dimensin, ambos deben ser dimensionados. Las unidades pueden ser pulgadas o
milmetros, segn las unidades a utilizar en el dibujo

Fig. 5.11 Filetes opuestos con dimensiones iguales o distintas

5.1.5 Designacin de tamaos de filetes: Si el tamao de los filetes es igual o
desigual, siempre se deben colocar las dimensiones en ambos lados

Fig. 5.12 Representacin de tamaos y longitud de los filetes

5.1.6 Direccin de la soldadura: La direccin y ubicaciones de los cordones

localizados de la soldadura se especifican con esquemas

Fig. 5.13 Sealizacin de la localizacin definida y/o aproximada del cordn

5.1.7 Soldadura de filete con penetracin en ranura y en agujeros

Fig. 5.14 Soldadura de filete en ranuras y agujeros

5.1.8 No. Filetes: Representacin de filete doble para una junta o doble filete para dos
juntas

Fig. 5.15 Filete doble para una o dos juntas

5.1.9 Representacin de la forma de acabado de superficie:Representacin del
contorno o forma de acabado del filete: Convexo, cncavo, liso etc.

Fig. 5.16 Forma de acabado de las superficies de los filetes

5.1.10 Preparacin de acabado: La operacin a realizar para dar el acabado se
representa con una letra que significa maquinado, martillado, etc.

Fig. 5.17 Representacin de acabado del filete

5.2 SOLDADURA DE TAPON

Este tipo de uniones se realiza en elementos traslapados por llenado de agujeros de
miembro superior conectado a un miembro de respaldo.

Fig. 5.18 Aplicacin de simbologa en soldadura tapn

Fig. 5.19 Simbologa con dimensiones en la soldadura tapn

5.2.1 Ubicacin de la soldadura: Lado de aplicacin de la soldadura segn la

posicin del smbolo en la lnea de referencia

Fig. 5.20 Lado de la aplicacin, segn el caso

A la izquierda se seala el dimetro de la soldadura, a la derecha la distancia entre
centros, adentro el espesor del tapn, en el centro y afuera el ngulo de inclinacin de la
pared del tapn

Fig. 5.21 Dimensiones y ngulos de inclinacin de la pared del agujero

5.2.2
Tipo de acabado: Hace referencia al tipo forma en que se realizar el
acabado para la presentacin final de la soldadura

Fig. 5.22 Acabado de la soldadura: A ras, Sin maquinar o maquinado

5.3 SOLDADURA DE MUESCA

Su representacin y caractersticas son muy similares a la soldadura de tapn circular.
Solo cambia la forma del agujero

Fig. 5.23 Aplicacin de smbolos en soldadura de muesca

Fig. 5.24 Dimensionamiento de la soldadura de muesca

5.3.1 Simbologa y dimensiones: Generalmente solo se seala el espesor de la

soldadura. El ancho y largo de la muesca se muestra en dibujo de detalle, referenciado
en la cola de la lnea

Fig. 5.25 Soldadura aplicada en ambos lados, segn el caso

Fig. 5.26 Designacin de las dimensiones de soldadura de muesca

5.3.2 Tipo de acabado: Presentacin de los smbolos que denotan acabado de
superficie

Fig. 5.27 Acabado de la soldadura: A ras, sin maquinar o maquinado

5.4 SOLDADURA DE PUNTO

Representacin de la soldadura de punto. El punto puede tener dimensiones. A cambio
de la dimensin, se acostumbra colocar el valor mnimo de resistencia al corte que debe
soportar el punto de soldadura

Fig. 5.28 Dimensionamiento de la soldadura de punto

5.4.1 Dimensiones: Similar a los casos anteriores. Las dimensiones o valores de
resistencia, de la soldadura, se ubican a la izquierda del smbolo. A la derecha, se
colocan las longitudes de espacios entre puntos

Fig. 5.29 Dimensiones de soldadura de punto

5.4.2 Resistencia de la soldadura: En lugar de medidas se puede colocar la capacidad
de la resistencia al corte del punto

Fig. 5.30 Dimensiones o valor de la resistencia del punto

5.4.3 Tipo de acabado de superficies: Designacin del tipo de acabado y cantidad de
puntos de soldadura a ubicar en la pieza

Fig. 5.31 Tipo de acabado y nmero de puntos de soldadura

5.5

SODADURA DE COSTURA

El dimensionamiento de soldaduras de costura es muy similar al de la soldadura de

punto

Fig. 5.32 Aplicacin de smbolos en soldadura de costura

Fig. 5.33 Dimensiones en soldadura de costura

5.5.1 Dimensionamiento y otros detalles: El dimensionamiento y los detalles de la
soldadura de costura siguen el mismo orden presentado en los casos anteriores: A la

izquierda, va el ancho, la primera medida de la derecha corresponde a la longitud del

cordn y la ltima medida corresponde al paso.
El ancho de la costura puede ir designado en fracciones decimales de pulgada o, de
milmetros

Fig. 5.34 Ancho, longitud y paso en la soldadura de costura

5.5.2 Resistencia: La resistencia de la soldadura se expresa en lib./pul o Nw/mm y se
ubica a la izquierda del smbolo

Fig. 5.35 Ubicacin de la resistencia o longitud del cordn de la soldadura

5.5.3 Orientacin de la soldadura: Si se requiere una orientacin especial del cordn,
esta debe ser sealada en un dibujo especifico

5.5.4

Fig. 5.36 Orientacin de la soldadura de costura

Paso y tipo de acabado de superficie: El paso es la distancia entre centros de
los cordones

Fig. 5.37 Longitud, espaciado (paso) y tipo de acabado del cordn