MATERI AJAR 1

FAILURE MODE AND EFFECT

ANALYSIS
(FMEA)
OLEH :
Hendrik Elvian Gayuh Prasetya, ST

AGENDA
SEJARAH FMEA
DASAR FMEA
PENGERTIAN FMEA
TUJUAN FMEA
LANGKAH DASAR FMEA
IDENTIFIKASI ELEMEN FMEA
MENENTUKAN NILAI RPN
ANALISA SISTEM PENGUKURAN
CONTOH STUDI KASUS

SEJARAH FMEA
SejarahFMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam
merancangdan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik
FMEAditerima dengan baik oleh industri luas.
Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar Inggrisyang
digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar 5760, yaitu :
Bagian 2 Guide to the assesment of reliability
Bagian 3 Guide to reliability practice
Bagian 5 Guide failure modes and effect analysis (FMEA)
Standar militer Amerika, US MIL STD 1629
(procedur for performing a failure modes effect and criticality analysis) yang banyak
dipertimbangkan menjadireferensi standar.

DASAR FMEA
FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma
untuk mengidentifikasi sumber-sumber atau
penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut
Chrysler (1995),FMEA dapat dilakukan dengan
cara :
1. Mengenali
dan
mengevaluasi
kegagalan
potensi suatu produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi
tindakan
yang
bisa
menghilangkan atau mengurangikesempatan
dari kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).

KEGUNAAN DAN MANFAAT FMEA

Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :

Hemat
biaya.
Karena
sistematis
maka
penyelesaiannya
tertuju
padapotensial
Causes
(penyebab
yang
potensial)
sebuah
kegagalan
/kesalahan.
Hemat waktu, karena lebih tepatpada sasaran.
Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :
Ketika diperlukan tindakanpreventive/ pencegahan
sebelum masalahterjadi.
Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang
ada jika terjadikegagalan.
Pemakaian proses baru
Perubahan / pergantian komponen peralatan
Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

PENGERTIAN FMEA
FMEA (failure mode and effect analysis)adalah suatu prosedur
terstrukturuntuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak
mungkin mode kegagalan (failuremode).
FMEA dalam bidang desain

F
M
E
A

FMEA Desain akan membantu

menghilangkankegagalan-kegagalan yang terkait
dengan desain

FMEA dalam bidang proses

FMEA Proses akanmenghilangkan kegagalan yang
disebabkan
oleh
perubahan-perubahan
dalam
variabelproses

TUJUAN FMEA
1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atauproses yang
dapat terjadi.
2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam
sistem yang ada.
3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem
melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki.

4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa

diambil
untuk
mencegah
atau
mengurangi
kesempatan
terjadinyapotensi kegagalan atau pengaruh pada sistem.
5. Mendokumentasikan proses secara keseluruan.

LANGKAH DASAR FMEA

1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.
2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan
prosesproduksisecaralengkapdanalatpenghubungtingkathirar
kidalam struktur proses dan ruang lingkup.
3.

Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana

masing-masing parameter rancangan didefinisikan.

4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing

proses.
5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.

IDENTIFIKASI ELEMENT FMEA

Tingkat Keparahan (Severity (S))
-> Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.

Keterjadian (Occurrence (O))

-> Sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek
tersebut terjadi.
Deteksi ( Detection (D))
->
Penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat
mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu bentuk
kegagalan.

Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))

-> Angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian
Severity, Occurrence, dan Detection

Tingkat Keparahan
(Severity (S))
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu
menghitung
seberapa
besar
dampak/intensitas
kejadian
mempengaruhi output proses. Dampak tersebut diranking mulai skala
1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk.

Keterjadian (Occurrence
(O))
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut
akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa
penggunaan produk. Dengan memperkirakan kemungkinan
occurrence pada skala 1 sampai 10.

Deteksi ( Detection (D))

Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini.
Detection
adalah
pengukuran
terhadap
kemampuan
mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat terjadi.

Nomor Prioritas Resiko

(Risk Priority Number
(RPN))
RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects
(Severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan
kegagalan yang berhubungan dengan effects (Occurrence), dan
kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada
pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan
sebagai berikut :

Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang

serius, sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.

CARA MEMBUAT DIAGRAM SEBAB AKIBAT PADA FMEA

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena
bentuknya seperti ikan. Diagram ini digunakan untuk menganalisa
dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan
dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari
penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah.
metode kerja
mesin / peralatan
lain
bahan baku
pengukuran kerja.
Kenaikan 5%

DIAGRAM PARETO

Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat

digunakan pareto digram. Dengan bentuknya berupa diagram
batang, pareto berguna untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian
atau penyebab masalah yang paling umum

TERIMA KASIH