Metode Taguchi

Pengertian Kualitas Menurut Taguchi

Metode Taguchi dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun 1949
saat mendapatkan tugas untuk memperbaiki sistem telekomunikasi di
Jepang. Metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik
yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta
dalam dapat menekan biaya danresourcesseminimal mungkin.
Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan
produkrobustterhadapnoise, karena itu sering disebut
sebagaiRobust Design.

Definisi kualitas menurut Taguchi adalah kerugian yang diterima oleh

masyarakat sejak produk tersebut dikirimkan.
Filosofi Taguchi terhadap kualitas terdiri dari tiga buah konsep, yaitu:
1. Kualitas harus didesain ke dalam produk dan bukan sekedar
memeriksanya.
2. Kualitas terbaik dicapai dengan meminimumkan deviasi dari
target.
Produk harus didesain sehinggarobustterhadap faktor lingkungan
yang tidak dapat dikontrol.
3. Biaya kualitas harus diukur sebagai fungsi deviasi dari standar
tertentu dan kerugian harus diukur pada seluruh sistem.

Kelebihan dan kekurangan.

-Kelebihan dari penggunaan metode Taguchi adalah :
1. Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika
dibandingkan dengan menggunakan percobaan full factorial,
sehingga dapat menghemat waktu dan biaya.
2. Dapat melakukan penghematan terhadap rata-rata dan variasi
karakteristik kualitas sekaligus, sehingga ruang lingkup pemecahan
masalah lebih luas.
3. Dapat mengetahui faktor-faktor yang berpengaruh terhadap
karakteristik kualitas melalui perhitungan Average dan Rasio S/N,
sehingga faktor- faktor yang berpengaruh tersebut dapat diberikan
perhatian khusus.
-Kekurangan dari metode Taguchi ini adalah apabila percobaan ini
dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi
pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya,
keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang
diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap
karakteristik yang diamati.

Metode Taguchi merupakanoff-line quality controlartinya

pengendalian kualitas yang preventif, sebagai desain produk atau
proses sebelum sampai pada produksi di tingkatshop floor.Offlinequality controldilakukan pada saat awal dalamlife cycle
productyaitu perbaikan pada awal untuk menghasilkan produk (to
get right first time).
Kontribusi Taguchi pada kualitas adalah:
- Loss Function:Merupakan fungsi kerugian yang ditanggung oleh
masyarakat (produsen dan konsumen) akibat kualitas yang
dihasilkan.
- Orthogonal Array:Orthogonal arraydigunakan untuk mendesain
percobaan yang efisisen dan digunakan untuk menganalisis data
percobaan.
- Robustness:Meminimasi sensitivitas sistem terhadap sumbersumber variasi.

Dalam metode Taguchi tiga tahap untuk mengoptimasi desain produk

atau proses produksi yaitu (Ross, 1996):
-System Design.Yaitu upaya dimana konsep-konsep, ide-ide,
metode baru dan lainnya dimunculkan untuk memberi peningkatan
produk . Merupakan tahap pertama dalam desain dan merupakan
tahap konseptual pada pembuatan produk baru atau inovasi proses.
-Parameter Design.Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik
atau prototipe secara matematis berdasarkan tahap sebelumnya
melalui percobaan secara statistik. Tujuannya adalah
mengidentifikasisettingparameter yang akan memberikan
performansi rata-rata pada target dan menentukan pengaruh dari
faktor gangguan pada variasi dari target.
Tolerance Design.Penentuan toleransi dari parameter yang
berkaitan dengan kerugian pada masyarakat akibat penyimpangan
produk dari target. Pada tahap ini, kualitas ditingkatkan dengan
mengetatkan toleransi pada parameter produk atau proses untuk
mengurangi terjadinya variabilitas pada performansi produk.

Langkah Penelitian Taguchi

Langkah-langkah ini dibagi menjadi tiga fase utama yang meliputi
keseluruhan pendekatan eksperimen. Tiga fase tersebut adalah (1)
fase perencanaan, (2) fase pelaksanaan, dan (3) fase analisis. Fase
perencanaan merupakan fase yang paling penting dari eksperimen
untuk menyediakan informasi yang diharapkan.Fase terpenting
kedua adalah fase pelaksanaan, ketika hasil eksperimen telah
didapatkan. Jika eksperimen direncanakan dan dilaksanakan dengan
baik, analisis akan lebih mudah dan cenderung untuk dapat
menghasilkan infomasi yang positif tentang faktor dan level.
Fase analisis adalah ketika informasi positif atau negatif berkaitan
dengan faktor dan level yang telah dipilih dihasilkan berdasarkan dua
fase sebelumnya.

Langkah utama untuk melengkapi desain eksperimen yang efektif

adalah sebagai berikut (Ross, 1996):
1. Perumusan masalah
2. Tujuan eksperimen
3. Memilih karakteristik kualitas (Variabel Tak Bebas)
4. Memilih faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas
(Variabel Bebas)
5. Mengidentifikasi faktor terkontrol dan tidak terkontrol
6. Penentuan jumlah level dan nilai faktor
7. Identifikasi Interaksi antar Faktor Kontrol
8. Perhitungan derajat kebebasan (degrees of freedom/dof)
9. Pemilihan Orthogonal Array (OA)
10. Penugasan untuk faktor dan interaksinya pada orthogonal array
11. Persiapan dan Pelaksanaan Percobaan
12. Analisis Data
13. Interpretasi Hasil
14. Percobaan Konfirmasi

Contoh Metode Taguchi

Six yang artinya enam. Sigma merupakan simbol dari standar

deviasi, dan biasa dilambangkan dengan . Six Sigma sering
dituliskan dalam simbul 6. Secara harfiah, Six Sigma (6) adalah
suatu besaran yang bisa kita terjemahkan secara gampang
sebagai sebuah proses yang memiliki kemungkinan cacat (defects
opportunity) sebanyak 3.4 buah dalam satu juta produk/jasa.
Distribusi normal mewakili sekumpulan data didalam bisnis. Ketika
data mengikuti suatu distribusi normal, 99.73 persen poin data
menunjuk pada tiga sigma dari rata-rata (Gambar 1).
Gambar 1.
Kurva Distribusi
Normal

Misalkan suatu perusahaan menggunakan suatu single-stage (one-step)

proses dengan suatu variasi dari rata-rata untuk membuat suatu produk di
mana rata-rata nilainya adalah spesifikasi ideal produk itu. Selanjutnya
spesifikasi disain itu berada pada wilayah tingkat empat sigma variasi dari
nilai rata-rata ideal ini. Sekitar 99.9937 persen dari produk berada pada
wilayah empat sigma. Hal ini berarti ada 0.0063 persen di luar cakupan itu .
Ini menjelaskan bahwa jumlah dari 63 komponen per juta (cacat) yang akan
berada di luar cakupan yang ditetapkan itu , kedua-duanya di atas dan di
bawah batas spesifikasi. 63 komponen cacat yang diproduksi per juta produk
tidak boleh terlalu besar jumlah cacat (meskipun itu bukan nol). Tetapi,
sebagai tambahan variasi alami dari suatu proses, telah ditemukan rata-rata
nilai itu peka terhadap suatu pergeseran sampa mencapai satu dan
setengah sigma (Gambar 2). Ketika hal ini terjadi, untuk single stage di atas,
99.379 persen produk berada pada cakupan empat sigma.

Gambar 2.
Kurva distribusi normal
dengan pergeseran
1.5 sigma

TabelHubungan sigma dan DPMO

Sigma
6 Sigma
5 Sigma
4 Sigma
3 Sigma
2 Sigma
1 Sigma

Parts per Million

3,4 defects per million
233 defects per million
6.210 defects per million
66.807 defects per million
308.537 defects per million
690.000 defects per million

Menurut Peter Pande,dkk, dalam bukunya The Six Sigma Way: T eam
Fieldbook, ada enam komponen utama konsep Six Sigma sebagai
strategi bisnis:
1. Benar-benar mengutamakan pelanggan
2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta
3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan
4. Manajemen yang proaktif
5. Kolaborasi tanpa batas
6. Selalu mengejar kesempurnaan

Langkah-langkah six sigma

1. Define (menentukan)
Menentukan tujuan rencana, cakupan dan hasil lalu menentukan
informasi proses yang dibutuhkan.

2. Measure (mengukur)
Proses dan pengumulan data
3. Analyze (menganalisis)
Menganalisis data, memastikan berulang kali (hasilnya terdapat
duplikasi) dan reprodusibilitas (yang lain mendapatkan hasil yang
sama)
4. Improve (perbaikan)
Memodifikasi atau merancang ulang, prosedur dan proses yang ada
5. Control (mengendalikan)
Proses yang baru untuk memastikan tingkat kinerja dipertahankan

Tools yang Dipakai dalam Six Sigma

Salah satu kunci keberhasilan Six Sigma adalah kerja tim dan juga
alat-alat yang digunakan dapat memberi kekuatan pada proses
usaha perbaikan dan usaha pembelajaran. Alat-alat atau metodemetode tersebut akan diuraikan pada bagian ini.
1. Quality Function Deployment (QFD)
2. Diagram Boxplot
3. Grafik run chart
4. Process capability
5. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
6. Analisa pareto
Selain tools-tools di atas, terdapat tools lainnya seperti pengujian
Tingkat Signifikan Statistik (Chi Square, t test, ANOVA) yang
mana merupakan teknik yang digunakan para ahli statistik untuk
mencari pola atau menguji kecurigaan mereka pada data yang ada.

Contoh Metode Six Sigma

Jumlah Pemakaian Kantung Plastik yang Sangat Besar

Suatu retailer memutuskan untuk mengurangi

pemakaian kantung plastik yang selama ini
berlebihan.
Analisa Six Sigma:
Isu ini dipicu oleh personel toko yang tidak memakai
tipe kantung yang tepat berdasarkan produk yang
dibeli dan tidak memasukkan jumlah produk yang
maksimal ke dalam satu kantung plastik. Untuk
mengurangi konsumsi yang berlebihan, perusahaan
mengimplementasikan
program
pelatihan
(penggunaan kantung plastik yang sehat dan benar).

Diagram Pareto
Merupakan pendekatan logic dari tahap awal pada proses perbaikan
suatu situasi yang digambarkan dalam bentuk histogram yang
dikenal sebagai konsep vital few and the trivial many untuk
mendapatkan menyebab utamanya.
Diagram Pareto telah digunakan secara luas dalam kegiatan kendali
mutu untuk menangani kerangka proyek; proses program; kombinasi
pelatihan, proyek dan proses, sehingga sangat membantu dan
memberikan kemudahan bagi para pekerja dalam meningkatkan
mutu pekerjaan. Pareto chart sangat tepat digunakan jika
menginginkan hal-hal seperti menentukan prioritas karena
keterbatasan sumberdaya, menggunakan kearifan tim secara
kolektif, menghasilkan consensus atau keputusan akhir, dan
menempatkan keputusan pada data kuantitatif.

Tahapan penggunaan dari Diagram Pareto adalah :

-mencari fakta dari data ciri gugus kendali mutu yang diukur
-menentukan penyebab masalah dari tahapan sebelumnya dan
mengelompokkan sesuai dengan periodenya
-membentuk histogram evaluasi dari kondisi awal permasalahan
yang ditemui
-melakukan rencana dan pelaksanaan perbaikan dari evaluasi awal
permasalahan yang ditemui
-melakukan standarisasi dari hasil perbaikan yang telah ditetapkan
dan menentukan tema selanjutnya

Prinsip Pareto juga dikenal sebagai aturan 80/20 dengan melakukan

20% dari pekerjaan bisa menghasilkan 80% manfaat dari pekerjaan
itu. Aturan 80/20 dapat diterapkan pada hampir semua hal, seperti:
80% dari keluhan pelanggan timbul 20% dari produk atau jasa, 80%
dari keterlambatan jadwal timbul 20% dari kemungkinan penyebab
penundaan, 20% dari produk atau account untuk layanan, 80% dari
keuntungan Anda, 20% dari-tenaga penjualan menghasilkan 80%
dari pendapatan perusahaan Anda, atau 20% dari cacat sistem
penyebab 80% masalah nya.

Umumnya Diagram Pareto merupakan diagram batang tempat

batang tersebut diurutkan mulai dari yang terbanyak sampai
terkecil. Satu persatu masalah di breakdown berdasarkan kategori
masing masing. item Diagram Pareto yaitu :
1) Apa (what). Apa saja yang menjadi penyebab masalah tersebut
2) Kapan (when).Kapan masalah tersebut paling sering muncul
3) Dimana (where). Dimana masalah tersebut paling sering muncul
4) Siapa (who).Siapa orang atau kelompok yang mengalami paling
banyak masalah
5) Mengapa (why). Mengapa masalah tersebut banyak terjadi
6) Bagaimana (how). Bagaimana masalah tersebut bisa terjadi
7) Berapa biayanya (how much)
8) Masalah mana yang biayanya paling besar? / atau berapa besar
biasa yang sudah ditimbulkan?

Contoh tersebut adalah contoh sederhana dari sebuah diagram

pareto dengan menggunakan sampel data frekuensi relatif dari
penyebab IP rendah. Ini memungkinkan kita untuk melihat 20% dari
kasus yang menyebabkan 80% dari masalah dan di mana upaya kita
harus difokuskan untuk mencapai peningkatan terbesar.

Ada delapan tahap yang tercakup dalam pembuatan diagram Pareto,

seperti :
1) kumpulkanlah sebanyak mungkin data yang menunjukkan sifat
dan frekuensi peristiwa tersebut
2) tentukan kategori yang akan digunakan untuk menganilisa data
tersebut
3) alokasikan frekuensi peristiwa menjadi kategori yang berbeda
4) hitunglah frekuensi tersebut ke dalam prosentase
5) buatlah diagram batang.
6) kemudian urutkanlah diagram batang tersebut mulai dari yang
terbanyak
7) ceklah dampak pareto dalam diagram batang tersebut
8) apabila dampak pareto jelas, ambil tindakan pada item / fakto
yang paling umum.

Daftar Pustaka:
Heizer Jay dan Barry Render Manajemen Operasi.