Anda di halaman 1dari 187

Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk

Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi


Paper Machine II di PT Fajar Surya Wisesa Tbk
Laporan Tugas Akhir
Diajukan Sebagai Syarat Kelulusan Pada Program Strata 1
Oleh :
Nama : Eko Triyanto Wibowo
Nim

: 103.00.002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2004
Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk
Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi Paper
Machine II di PT Fajar Surya Wisesa Tbk
Oleh :
NAMA : EKO TRIYANTO WIBOWO
NIM

: 103.00.002

Tugas akhir ini diperiksa dan disetujui pada sidang sarjana


Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Komputer Indonesia
Bandung, Juli 2004
Pembimbing I

Diana Andriani, ST.,MM


41277003006

Pembimbing II

Agus Riyanto, ST
41277003007

Mengetahui

Nasfiendry, ST.,MM
41277003001

ABSTRAKSI
Suatu proses produksi dalam pelaksanaanya tidak
akan lepas dari permasalahan tentang barang-barang cacat,
hal ini merupakan suatu permasalahan yang menjadi faktor
utama dalam proses produksi, jika proses masih banyak
terdapat masalah dalam hal kecacatan produk yang dihasilkan
maka proses tersebut belum terkedali dengan baik,.
Beranjak

dari

permasalahan

diatas

penulis

melakukan penelitian di PT Fajar Surya Wisesa Tbk. yang


meemproduksi kertas kemasan, disini penulis meneliti pada
bagian paper machine II yang memproduksi jenis Kertas
KLB. Proses pengendalian dalam proses produksi untuk saat
ini adalah dengan inspection control yaitu pemeriksaan yang
hanya memisahkan produk baik dan cacat tanpa ada
perbaikan pada prosesnya. Dalam hal ini penulis mengajukan
perbaikan untuk mengurangi kecacatan dengan metoda
statistical process control yaitu metoda dengan proses
pengendalian yang dapat mempengaruhi keputusan yang
berhubungan dengan pembuatan produk yaitu fungsi produksi
dan insfeksi. Dan dari hasil analisis melalui pengolahan
dengan metoda statistical process control dapat diketahui
bahwa proses pengendalian yang dipakai saat ini kurang
efektif yaitu dengan terjadinya banyak cacat pada pembuatan
kertas KLB.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kepada Allah SWT
karena

atas

rahmat

dan

hidayah-Nya,

saya

dapat

menyelesaikan laporan tugas akhir dengan tepat waktu.


Laporan ini dibuat sesuai dengan kurikulum yang berlaku
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri sebagai persyaratan
program Strata-1.
Dengan kerendahan hati, saya mengucapkan banyak
terima kasih atas bimbingan dan bantuan :
1.

Bpk.

Alam

Santosa,

ST

sebagai

koordinator

penyusunan tugas akhir.


2.

Ibu Diana Andriani,ST sebagai dosen pembimbing I.

3.

Bpk. Agus Riyanto, ST sebagai dosen pembimbing II.

4.

Bpk. Nasfiendry, MM ketua Jurusan Teknik Industri,


dan semua dosen di Jurusan Teknik Industri UNIKOM.

5.

Bpk. Edy Supriyatna selaku Kepala Bagian Personalia.

6.

Bpk Eka sebagai pembimbing kerja praktek di


perusahaan.

7.

Kang Sutrisno dan Kang Endang Nono yang telah


membantu penulis dalam menyelesaikan laporan tugas
akhir ini.

8.

Adinda LI2h yang selalu memberikan suport dan


motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan
kerja praktek.

9.

Ayahanda dan Ibunda yang selalu memberikan


dukungan materi dan doa kepada penulis.

10. Seluruh Staf dan karyawan yang ada di PT. Fajar Surya
wisesa Tbk. Cibitung yang telah banyak membantu
dalam pelaksanaan penelitian.
11. My best friend di Jurusan Teknik industri angkatan
2000 khususnya kelas 00TI-1. (Ana, Aef, Rustayim,
Ivan, Indra, Lina,

Sulaeman, Doni, Ginanjar, and

Suhendra.
12. Seluruh

pihak

yang

telah

membantu

dalam

pelaksanaan kerja praktek dan penulisan ini.


Akhir kata penulis berharap semoga laporan tugas
akhir ini dapat bermanfaat, khususnya bagi penyusun sendiri
dan pembaca pada umumnya .

Bandung, Juli 2004

Penyusun

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN. i
KATA PENGANTAR iii
DAFTAR ISI.. v
DAFTAR GAMBAR viii
DAFTAR TABEL.. ix
BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah BAB I-1

1.2

Perumusan Masalah ...BAB I-3

1.3

Maksud dan Tujuan Penelitian BAB I-4

1.4

Pembatasan Masalah ..BAB I-5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA


2.1 Pengendalian Proses Statistical..BAB II - 1
2.2 Konsep Pengendalian Kualitas ... .BAB II - 2
2.2.1 Definisi dan pengertian pengendalian
...........BAB II-4
2.2.2 Definisi dan pengertian kualitas
...BAB II-6
2.2.3

Pengertian pengendalian kualitas


....BAB II-7

2.2.3.1

Pengendalian proses secara statistic


....BAB II-9

2.2.3.2 Pengedalian proses dan kapabilitas proses


......BAB II-11
2.2.4

Faktor yang mempengaruhi kualitas atau


mutu ..... BAB II- 14

2.3 Tujuan pengedalian kualitas ..BAB II-8


2.4 Ruang lingkup pengendalian kualitas
.....BAB II-18
2.5 Proses perencanaan dan pengendalian kualitas
BAB II 19
2.6 Ruang lingkup pengedalian kualitas statistic
.BAB II 20
2.7 Tanggungjawab produk ..BAB II 41
2.7.1 Biaya konsumen karena produk cacat
..BAB II 41
2.7.2 Tanggungjawab tuntutan hukum karena
produk cacat . BAB II 44
2.7.3 Tanggung jawab produk di Amerika Serikat
BAB II
45
2.7.4 Pertanggung jawaban produk di Eropa
. BAB II 50
2.7.5 Pertanggung jawaban produk di Jepang
.. BAB II 51

2.8 Pertimbangan hukum dalam pertanggung


jawaban produk BAB II 52
2.8.1 Kelalaian

BAB II 53

2.8.2 Jaminan BAB II 56


2.8.3 Tuntutan khusus dalam hukum ganti rugi
.. BAB II 57
2.8.4 Situasi di Jepang ... BAB II 58
2.9 Kebijakan tanggungjawab dan kemanan
produk . BAB II 59
2.9.1 Peran manajemen perlu dalam tanggung
jawab produk BAB II 60
2.9.2 Kebijakan dan tuntutan produk karena cacat
dan organisasi ..BAB II 63
2.9.3 Hubungan dengan pelangganBAB II 65
2.9.4 Tanggung jawab produk dan pemastian
mutu ..BAB II 70
BAB III METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah ...BAB III-1
3.2 Objek dan subjek penelitan ....BAB III-2
3.3 Metodoligi penelitian .... BAB III-3
3.4 Langkan-langkah pemecahan masalah
BAB III-4
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1

Pengumpulan Data ... BAB IV-1

4.1.1 Proses produksi dari bahan baku sampai


jadi . BAB IV-1
4.1.2 Data spek kertas KLB .....BAB IV-22
4.1.3 Sistem pengendalian kualitas saat ini .
.BAB IV-22
4.1.4 Data jumlah cacat KLB dari masing-masing
jendi cacat ... BAB IV-24
4.2

Pengolahan Data .BAB IV- 25

4.2.1

Pareto diagram .BAB IV-26

4.2.2

Mencari penyebab terjadinya cacat kertas


BAB IV- 31

4.2.3

Perbandingan sistem saat ini dengan


statistical control BAB IV- 36

4.2.4

Tanggung jawab produk BAB IV- 37

BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISA


5.1

Analsisi penyebab terjadinnya cacat kertas


...BAB V- 1

5.2

Usulan penanggulangan . ..BAB V- 5

5.3

Analisa sistem pengendalian saat ini dengan


metode statistical process control..BAB V- 8

5.4

Analisa tanggungjawab produk ..


....BAB V- 9

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN


6.1 Kesimpulan ...BAB VI-1
6.2 Saran...BAB VI-3
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR
1.

Gambar 2.1 Siklus kualitas ..BAB II-19

2.

Gambar 2.2 Bentuk Histogram.BAB II-22

3.

Gambar 2.3 Diagram Pareto.BAB II-25

4.

Gambar 2.4 Diagram sebab akibatBAB II-29

5.

Gambar 2.5 Peta kendali...BAB II-31

6.

Gambar 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah

7.

.BAB III - 1

8.

Gambar 4.1 Proses pembuatan pulp UKP


.BAB IV- 3

9.

Gambar 4.2 Proses pembuatan pulp NDLKC


....BAB IV-9

10. Gambar 4.3 Proses pembuatan pulp wise paper


....BAB IV-14
11. Gambar 4.4 Proses paper machine ...BAB IV-19
12. Gambar 4.5 Peta proses operasi....BAB IV-21
13. Gambar 4.6 Diagram batang berdasarkan jenis cacat
....BAB IV-28
14. Gambar 4.7 Diagram pareto cacat yang terjdadi
pada kertas KLB....BAB IV-30
15. Gambar 4.8 Diagaram sebab akibat.BAB IV- 31
16. Gambar 4.9 Perbandingan sistem pengendalian
...BAB IV- 36

DAFTAR TABEL
1.

Tabel 2.1 Contoh lembar periksa BAB II21

2.

Tabel 2.2 Data jumlah cacat .BAB II24

3.

Tabel 4.1 Keterangan dan fungsi masing-masing


mesin untuk proses UKP.BAB IV-4

4.

Tabel 4.2 Keterangan dari masing-masing mesin


untuk proses NDLKC.......BAB IV-10

5.

Tabel 4.3 Keterangan dan fungsi masing-masing


mesin untuk proses WP......BAB IV-15

6.

Tabel 4.4 Keterangan dan fungsi masing-masing


mesin untuk paper machine...BAB IV-20

7.

Tabel 4.5 Data jumlah cacat kertas KLB.BAB IV24

8.

Tabel 4.6 Jumlah cacat kertas KLB......BAB IV27

9.

Tabel 4.7 Jumlah cacat dari masing-masing jenis


cacat kertas......BAB
IV-28

10.

Tabel 4.8 Komposisi cacat berdasarkan jenis cacat


terbesar .....BAB IV-29

11.

Tabel 4.9 Data untuk pembuatan diagram pareto


...BAB IV-29

12.

Tabel 4.10 Hasil tanya jawab .BAB IV34

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pada masa sekarang ini setiap perusahaan yang
bergerak dibidang sejenis dihadapkan pada tingkat persaingan
yang semakin ketat dengan perubahan-perubahan yang
semakin cepat. Sejalan dengan perkembangan dan kemajuan
teknologi yang terus berkembang juga tingkat persaingan
yang makin luas maka kondisi ini mengharuskan suatu
perusahaan harus mengolah seluruh sumber daya yang
dimiliki secara optimal, dan melakukan perbaikan-perbaikan
secara intensif terhadap sitem kerja yang ada secara efektif
dan efisien. Perbaikan-perbaikan ini sangat bermanfaat bagi
perusahaan sebab dari perbaikan ini akan didapat sistem kerja
yang lebih baik. Dan untuk mendapatkan suatu sistem kerja
yang baik suatu perusahaan dituntut untuk senantiasa
meningkatkan produktivitas dan kualitas pekerjaan yang
dihasilkan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Yang terletak di
daerah Cibitung Bekasi adalah salah satu perusahaan yang
memproduksi kertas kemasan di Indonesia, dimana dalam
perkembangannya perusahaan ini maju cukup pesat. Hal ini
ditunjukan dengan bertambahnya perkembangan yang cukup

pesat dimana bertambahnya permintaan akan produk kertas


yang dihasilkan oleh PT Fajar Surya Wisesa Tbk. Proses
pembuatan kertas ini berawal dari pembuburan bahan baku
kemudian proses pencetakan kertas di bagian Paper Machine
dan selanjutnya proses penggulungan kertas.
Kertas kemasan hasil produksi PT. Fajar Surya
Wisesa Tbk. Dalam proses pembuatannya mengalami banyak
masalah seperti halnya cacat produksi yang disebabkan oleh
mesin, kurang baiknya mutu produk yang dihasilkan dan
tidak

digunakannya

statistical

quality

control

dalam

pengendalian produksinya. Akibat dari masalah-masalah itu


menyebabkan

kurang

tepatnya

sistem

produksi

yang

dijalankan oleh perusahaan. Akibat dari masalah dalam proses


produksi ini maka akan timbul kerugian bagi perusahaan yang
diakibatkan banyaknya cacat produksi yang terjadi. Sistem
pengendalian proses produksi yang diterapkan saat ini adalah
inpection quality, dimana kegiatan pengendalian kualitas
hanya dilakukan dengan memisahkan produk baik dan reject
sehingga sulit sekali untuk memantau dan meningkatkan
performansi

proses untuk menghasilkan

produk yang

memehuhi spesifikasi, selain hal itu perusahaan juga harus


mengetahui dan memperhatikan tentang tanggung jawab
produk cacat yang merujuk pada kenyataan bahwa produsen
harus dituntut untuk menyediakan penggantian

atas

kerusakan harta benda, kerugian uang, atau cacat badan yang


diakibatkan oleh barang yang rusak dan kewajiban ini disebut
juga kewajiban produsen atau tanggung jawab produk
perusahaan terhadap produk yang diproduksinya. Atas dasar
hal-hal tersebut penulis mengambil judul dalam tugas akhir
ini adalah Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk
Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi Paper
Machine II di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.

1.2 Perumusan Masalah


Dari uraian yang dikemukakan pada latar belakang
masalah diatas, maka pada dasarnya setiap perusahaan akan
selalu

berusaha

untuk

melakukan

perbaikan-perbaikan

terhadap sistem kerja yang ada. Perbaikan ini di fokuskan


pada pengendalian proses pembuatan kertas khususnya kertas
kemasan KLB. Adapun perumusan masalah yang ditetapkan
penulis adalah :
1.

Melakukan
produksi

perbaikan
dengan

proses

metode

pengendalian

statistical

process

control.
2.

Menentukan cacat kertas yang paling dominan.

3.

Menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya


cacat kertas KLB.

4.

Membandingkan antara metode pengendalian


proses produksi yang dipakai saat ini oleh
perusahaan dengan metode statistical process
control.

5.

Menganalisis akibat dari produksi produk cacat


terhadap faktor internal dan eksternal perusahaan.

1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian


Dari

gambaran

permasalahan

diatas

maka

penelitian ditujukan untuk :


1.

Mengetahui penyebab terjadinya kerusakan atau


cacat yang menimbulkan ketidakterkendaliannya
proses produksi.

2.

Pengendalian proses produksi kertas melalui


penerapan

statical

process

control

yang

diharapkan dapat menganalisis kondisi proses


yang sedang berjalan secara dini yang diharapkan
dapat mengurangi persentase cacat akibat proses
produksi yang

tidak maksimal serta untuk

mengetahui perubahan peningkatan mutu yang


dilakukan sehingga dapat memberikan hasil yang
sesuai dengan harapan.

3.

Menentukan penyebab dominan terjadinya cacat


suatu produk.

4.

Membandingkan sistem produksi yang dipakai


saat ini dengan metode statical process control
untuk mendapatkan hasil yang lebih baik.

5.

Analisis akibat dari faktor internal dan eksternal


perusahaan terhadap produksi produk cacat.

1.4 Pembatasan Masalah


Agar pembahasan yang dilakukan lebih terarah
dan lebih sederhana maka dalam melakukan penelitian
adanya pembatasan masalah. Adapun batasan masalah
tersebut adalah :
1. Penelitian dilakukan di PT. Fajar Surya Wisesa yaitu
mengambil data hasil produksi serta jumlah cacat
yang terjadi.
2. Penelitian di lakukan di Paper Machine II yaitu pada
proses produksi kertas kemasan KLB.
3. Urutan prioritas perbaikan bertahap berdasarkan
pada jenis cacat yang dihasilkan.
4. Hanya melakukan koreksi pada sistem pengendalian
proses di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.

5. Masalah yang terjadi adalah hanya melihat jenis


cacat dan jumlah produk yang cacat pada proses
pembuatan kertas.
6. Data yang di gunakan adalah data selama periode
penelitian yaitu pada bulan April 2004.

BAB II
LANDASAN TEORI
Dalam bab ini akan dibahas mengenai konsepkonsep

yang

ada

hubungannya

dengan

pengertian

pengendalian kualitas serta metoda yang dipergunakan dalam


pelaksanaan sistem pengendalian kualitas.

2.1 Pengendalian Proses Statistikal


Pengendalian proses statistical merupakan suatu alat
yang dapat mempengaruhi keputusan yang berhubungan
dengan pembuatan produk yaitu fungsi spesifikasi, produksi
dan insfeksi.
Pengendalian proses statistical adalah suatu terminologi
yang

mulai

digunakan

sejak

tahun

1970-an

untuk

menjabarkan penggunaan teknik statistical dalam memantau


dan meningkatkan performansi proses penghasilan produk
yang berkualitas. Pada tahun 1950-an sampai 1960-an
digunakan terminology pengendalian kualitas statistical yang
memiliki pengertian sama dengan pengendalian proses
statistical.
Standar

Industri

Jepang

(JIS)

mendefinisikan

pengendalian mutu adalah suatu sistem tentang metode


produksi yang secara ekonomis memproduksi barang-barang

atau jasa yang bermutu yang dapat memenuhi kebutuhan


konsumen.
Banyak keputusan mengenai masalah yang berhubungan
dengan mutu diperlukan dalam sistem produksi, teknik
pengendalian

proses

statistical

dapat

memberi

suatu

sumbangan yang berguna bagi penelitian semacam ini. Teknik


pengendalian proses statistical mendatangkan hasil tertentu
yang diinginkan yang tidak dapat dicapai dengan cara
lainnya, hal ini mungkin dapat dikatakan sebagai manfaat
langsung dari pengendalian proses statistical.

2.2 Konsep Pengendalian Kualitas


Sejarah Perkembangan
Usaha manusia dalam rangka melakukan manajemen
kualitas produksi sebagai hasil karyanya bukanlah merupakan
suatu hal yang baru.
Usaha manajemen kualitas dapat dikatakan telah dikenal
sepanjang sejarah perkembangan umat manusia (Feigen
Baum 1. hal 1). Beberapa benda peninggalan sejarah yang
merupakan hasil karya manusia yang dikagumi oleh menusia
modern masa kini, seperti Piramida Mesir, Candi Borobudur
Magelang, dan masih banyak yang lainnya membuktikan
bahwa barang-barang peninggalan sejarah tersebut tidak di
ciptakan tanpa manajemen kualitas yang baik dan seksama.

Kegiatan manajemen kualitas merupakan bagian yang


tidak dapat dipisahkan dari perkembangan peradaban
manusia, perkembangan manajemen kualitas dapat di bagi
kedalam 5 tahap yaitu :
1.

Tahap Operation Quality Control (sekitar abad 19)


Pada tahap ini tiap pekerja atau beberapa pekerja
bertanggung jawab atas perbuatan dan pengendalian
kualitas produk yang dibebankan kepadanya.

2.

Tahap Foreman Quality Control (awal abad 20)


Pada tahap ini merupakan awal di kembangkannya
Industri-industri modern dan berkala besar (produksi
masal) dalam beberapa tahap ini beberapa pekerja
mempunyai tugas membuat produk yang sama serta
diawasi oleh seorang mandor yang dianggap bertanggung
jawab terhadap pekerjaan mereka.

3.

Tahap Inspection Quality Control


Tahap ini berlatar belakang perang dunia ke I, dimana
indusrti manufactur telah berkembang dengan pesat di
sertai dengan sistem yang komplek. Oleh karena itu
kegiatan

pengendalian

kualitas atas produk yang

dihasilkan diserahkan pada petugas khusus. Organisasi


pengendalian kualitas di pisahkan dari tugas produksi di
kepalai oleh seorang pengawas atau super latenden.

4.

Adanya perang dunia ke dua diperlukan lebih banyak


produksi
Tingkat pengawasan perlu dikembangkan, organisasi
pengendalian kualitas di perluas dan mulai digunakan
metode statistika, seperti pemeriksaan sampel dan peta
control. Saham

terbesar

penggunaan

pengendalian

kualitas statistika ialah penggunaan lebih banyak


pemeriksaan sampel dari pada 100% pemeriksaan.
5.

Tahap Total Quality Control.


Sejalan dengan kemajuan-kemajuan pesat yang di capai
dalam bidang ilmu teknologi serta penerapannya dalam
industri, maka kegiatan pengendalin kualitas semakin
berkembang. Ruang lingup pengendalian kualitas bukan
hanya terbatas pada proses pengolahan tetapi juga
mencakup kegiatan-kegiatan survey pasar, perancangan /
design, distribusi dan layanan purna jual.

2.2.1

Definisi dan Pengertian Pengendalian


Pengendalian di definisikan sebagai semua kegiatan

atau usaha untuk menjamin agar hasil pelaksanaan sesuai


dengan tujuan yang telah di tetapkan dalam rencana.
Bagi industri tujuan tersebut meliputi
1.

Jenis produk yang akan di jual.

2.

Jumlah yang akan di buat.

3. Tingkat kualitas.
4.

Biaya produksi.

5.

Kapan produksi tersebut selesai.

6.

Berdasarkan waktu pelaksanaan pengendalian di kenal


Tiga macam pengendalian yaitu:

1.

Preventive Control
Preventive control adalah pengendalian yang dilakukan

sebelum proses produksi dilakukan, pengendalian ini di


lakukan bermaksud agar proses produksi berjalan lancar
sesuai rencana produksi dan ongkos yang telah di tetapkan
serta mencegah terjadinya cacat produksi dan pengulangan
proses kegiatan ini biasanya meliputi pemeriksaan terhadap
hal-hal yang berkaitan dengan:

2.

Rencana.

Disain.

Mesin /alat.

Bahan baku / penolong.

Tenaga kerja.

Monitoring Control
Monitoring control merupakan usaha pengendalian

yang dilakukan pada waktu proses produksi sedang


berlangsung. Tujuannya adalah untuk mengendalikan agar
hasil akhir sesuai rencana, jika terjadi penyimpanganpenyimpangan terhadap standar dapat segera di perbaiki.

3.

Revresive Control
Revresive control adalah pengendalian yang dilakukan

setelah semua proses selesai di kerjakan (telah menjadi


produk jadi). Dalam revresive control tidak mungkin lagi
dilakukan pencegahan terhadap penyimpangan yang terjadi,
namun demikian dapat di pakai sebagai pencegahan dari
kegiatan produksi yang akan datang.

2.2.2.

Definisi dan Pengertian Kualitas


Kualitas tidaklah harus yang terbaik secara mutlak

tapi secara umum dapat diartikan sebagai yang terbaik dalam


batas-batas kondisi yang diinginkan pemakai.
Syarat dari kondisi pemakai yang paling menonjol
umumnya menyangkut harga produk dan manfaat dari produk
tersebut. Namun jika diuraikan lagi kondisi tersebut menyakut
beberapa hal yaitu :

Spesifikasi dimensi dan karakteristik operasi

Umur produk dan keandalan

Persyaratan dan keselamatan / keamanan dari


produk

Standar yang relevan

Biaya rekayasa dan perkembangan produk

Biaya kualitas produk

Syarat dan kondisi

Pemasangan dan perawatan dilapangan

Faktor kelestarian bahan dan pemanfaatan energi

Penimbangan efek samping dan lingkungan

Secara umum kualitas dapat diartikan sebagai suatu


kumpulan dari jumlah karakteristik yang menunjukan tingkat
kebaikan suatu produk sehingga mampu memenuhi keinginan
konsumen ini berarti bahwa produk tersebut cocok dan sesuai
dengan

apa

yang

diinginkan

konsumen.

Kecocokan

penggunaan dikaitkan dengan nilai yang diterima dan


kepuasan pelanggan.

2.2.3.

Pengertian Pengendalian Kualitas


Menurut Feigen Boun (2, hal 54) pengendalian

kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari


pemeriksaan dan pengujian, analisis dan tindakan-tindakan
yang harus diambil dengan ongkos yang seminimal mungkin
sesuai dengan keinginan konsumen.
Pengendalian kualitas dapat juga di artikan sebagai
suatu sistem yang efektif untuk mengkoordinasikan usahausah penjagaan kualitas dan perbaikan kualitas. Dari
kelompok-kelompok dalam organisasi yang ekonomis dan
dapat memenuhi kepuasan konsumen .
Berdasarkan

Standar

Industri

Jepang

(JIS)

pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem

tentang metode produksi yang secara ekonomis memproduksi


produk atau jasa yang bermutu dan dapat memenuhi
kebutuhan konsumen.
Urutan

pengendalian

kualitas

pada

umumnya

mengikuti 4 tahap yaitu sebagai berikut ;


1.

Penetapan standar dan ongkos

2.

Konfirmasi hasil produksi

3.

Mengadakan koreksi

4.

Usaha perbaikan standar


Jika produksi banyak yang cacat, berarti penggunaan

sumber daya kurang efisien. Artinya perbandingan output


terhadap infut menjadi lebih kecil. Hal ini berarti menurunkan
produktivitas

manajemen

kualitas

mengusahakan

agar

produksi bertambah dengan mempergunakan sumber daya


yang sama atau lebih rendah.
Dengan adanya pengendalian kualitas diharapkan
penyimpangan-penyimpangan yang muncul dapat dikurangi
dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang mungkin dapat
dikurangi dan proses dapat diarahkan bila tujuan yang ingin
dicapai. Pengendalian kualitas dapat dikatakan efektif apabila
dapat menekan sampai batas minimum penyimpangan
terhadap rencana.

2.2.3.1 Pengendalian Proses Secara Statistik


Sistem pengendalian proses dapat digambarkan
sebagai sistem umpan balik. Sistem pengendalian proses
secara statistk merupakan salah satu tipe sistem umpan balik.
Adapun 4 unsur penting yang terdapat dalam sistem tersebut
adalah sebagai berikut :
1.

Proses
Melalui proses kita dapat

mengkombinasikan

supliyer, produsen, manusia, bahan, metode dan lingkungan


yang bekerja sama menghasilkan produk (output) dan
pelanggan yang menggunakan produk tersebut. Performa total
dari proses tergantung pada proses tersebut di disain dan di
implementasikan serta bagaimana cara tersebut di oprasikan
dan diatur. Sistem produksi baik terhadap pengendalian
tingkat mutu tinggi maupun terhadap perbaikan performa
total proses.
2. Informasi Tentang Performa
Informasi yang paling membantu berasal dari
pemahaman proses itu sendiri dan variable internal . Kita
perlu menentukan target terhadap karakteristik proses yang
hasilnya terdapat pada proses yang paling produktif . Serta
memonitor seberapa dekat atau jauh dari target tersebut jika
informasi tersebut digabung dan dapat di interprestasi kan
maka dapat di ketahui apakah proses tersebut berjalan sebagai

mana biasanya atau tidak . Tindakan yang sesuai dan tepat


waktu perlu di lakukan untuk memperbaiki proses , sehingga
usaha pengumpulan informasi tidak sia-sia.
3. Tindakan terhadap proses
Merupakan

tindakan

paling

ekonomis

untuk

mencegah karakteristikkarakteristik penting tidak berbeda


terlalu jauh dari target .
Tindakan dapat di lakukan terhadap :

Perubahan pada operasi seperti pada operator .

Unsurunsur dasar proses, seperti peralatan yang


perlu diperbaiki, desain proses secara keseluruhan
dan bagaimana orang berkomunikasi

Pengaruh tindakan tersebut harus di monitor dan di analisis


lebih lanjut .
4. Tindakan dapat dilakukan terhadap produk
Tindakan ini sebenarnya kurang ekonomis jika di
batasi untuk mendeteksi dan mengoreksi di luar spesipikasi
produk tanpa menunjukan masalah proses yang mendasari.
Jika produk yang umum tidak memenuhi kebutuhan
pelanggan, maka perlu dilakukan penyortiran terhadap semua
produk dan menghasilkan kembali beberapa rincian barang
yang sesuai.

2.2.3.2 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses


Tujuan sistem pengendalian proses adalah membuat
keputusan-keputusan ekonomi mengenai tindakan yang
mempengaruhi

proses

pengendalian

proses

bermaksud

menyeimbangkan akibatakibat pengambilan tindakan ketika


tindakan

tersebut

pengambilan

perlu

dilakukan

dengan

kegagalan

tindakan ketika tindakan perlu di lakukan

(dibawah kendali ).
Proses

dikatakan

memerlukan

pengendalian

statistika ketika sumber-sumber variasi berasal dari sebab


sebab variasi umum, diantara fungsi sistem pengendalian
proses adalah untuk menyediakan tanda menurut statistic
ketika sebabsebab variasi khusus diajukan dan mencegah
pemberian tanda palsu.
Ketika membahas kapabilitas proses maka dua
konsep yang agak berlawanan perlu di pertimbangkan :
-

Kapabelitas proses di tentukan melalui variasi yang


berasal dari sebabsebab umum. Umumnya hal
tersebut
(penyebaran

menggambarkan
minimum

perporma
proses

itu

total
sendiri,

sebagaimana ditunjukan ketika proses dioprasikan


dalam keadaan pengendalian statistic, sementara data
yang di kumpulkan tidak memperhatikan spesifikasi
lokasi atau penyebaran proses.

Pelanggan

secara

khas

berhubungan

dengan

kebutuhankebutuhan terhadap produk dari proses


yang berlangsung.
Karena sebuah proses dalam pengendalian statistic
dapat di gambarkan melalui distribusi yang dapat diprediksi,
proporsi

dalam

bagian

spesifikasi

dapat

dinilai

dari

disribusinya sepanjang proses tetap dalam pengendalian


statistic dan tidak mengalami perubahan pada lokasi,
penyebaran maupun bentuk proses akan terus menerus
menghasilkan distribusi yang sama dalam bagianbagian
spesipikasi . Tindakan pertama proses pada target.
Jika penyebaran proses tidak dapat diterima strategi
ini membolehkan jumlah minimum diluar bagianbagian
spesipikasi yang dihasilkan. Tindakan pada sistem dilakukan
untuk mengurangi variasi dari sebab-sebab umum digunakan
untuk memperbaiki kemampuan proses dan untuk memenuhi
spesifikasi secara konsisten.
Proses harus diarahkan pada pengendalian secara
statistik untuk mendeteksi dan bertindak terhadap sebabsebab variasi khusus, sehingga performanya dapat diprediksi
dan kapabilitasnya untuk memenuhi harapan pelanggan dapat
ditentukan.

Pada suatu proses dapat berlaku 4 kasus berikut :


1.

Proses ada dalam pengendalian secara statistik dan


mampu memenuhi kebutuhan-kebutuhan.

2.

Proses ada dalam pengendalian, tetapi mempunyai


sebab-sebab variasi umum yang mempunyai batas.

3.

Memenuhi kebutuhan, tetapi tidak berada dalam


pengendalian

4.

Proses tidak berada dalam pengendalian dan tidak


memenuhi kebutuhan.
Untuk dapat diterima proses harus berada dalam

pengendalian secara statistik dan variasi in heren (kapabilitas)


harus kurang dari toleransi denah. Situasi ideal adalah
mempunyai proses kasus I. Dimana proses ada dalam
pengendalian secara statistic dan mempunyai untuk dapat
memenuhi kebutuhan-kebutuhan proses kasus 2 berada dalam
pengendalian. Tetapi mempunyai sebab variasi umum yang
melampau batas dan harus dikurangi. Proses kasus 3
memenuhi kebutuhan yang dapat diterima tetapi tidak berada
dalam pengendalian dan sebab-sebab variasi yang khusus
harus diidentifikasi dan ditindak lanjuti. Pada kasus 4 proses
tidak berada dalam pengendalian dan tidak dapat memenuhi
kebutuhan, sehinga sebab-sebab variasi umum dan khusus
harus dikurangi.

Kapabilitas digunakan sebagai dasar untuk prediksi


bagaimana proses akan dilaksanakan menggunakan data
statistik yang dikumpulkan dari proses. Petunjuk-petunjuk
kapabilitas dapat dibagi kedalam 2 kategori yaitu kapabilitas
jangka pendek dan jangka panjang.
Studi kapabilitas jangka pendek didasarkan pada
pengukuran-pengukuran

yang

dikumpulkan

dari

satu

pelaksanaan. Data yang dianalisis dengan peta kendali untuk


peristiwa yang prosesnya berada dalam pengendalian. Studi
kapabilitas jangka pendek terdiri dari pengukuran-pengukuran
yang dikumpulkan dari periode waktu yang lebih lama dan
memasukan seluruh sumber variasi yang diharapkan. Banyak
sumber variasi belum diamati dalam studi jangka pendek.
Ketika data telah cukup terkumpul, data ditetapkan dalam
peta kendali, dan jika sebab-sebab khusus tidak dikemukakan,
kapabilitas jangka panjang dapat dihitung.

2.2.4.

Faktor yang mempengaruhi kualitas atau


mutu
Mutu produk atau jasa banyak dipengaruhi oleh

beberapa faktor yaitu :


1.

Market (pasar)
Jumlah produk baru dan lebih baik semakin banyak
ditawarkan pada konsumen. Keinginan dan kebutuhan

konsumen dipasar diidentifikasi oleh perusahaan sebagai


sebagai suatu dasar

untuk mengembangkan produk

produknya dengan

semakin banyak perusahaan

perusahaan yang ada mengakibatkan bisnis semakin


fleksibel dan berubah secara cepat sesuai dengan
perkembangan pasar, sehingga pada akhirnya persaingan
tidak dapat dihindari lagi .
2.

Money (uang)
Meningkatnya persaingan diberbagai bidang bersama
dengan pluktuasi ekonomi dunia telah menurunkan
keuntungan . Disisi lain kebutuhan akan otomasi dan
mekanisasi telah mendorong pengeluaran

biaya yang

besar untuk proses produksi. Hal ini menimbulkan


perhatian perusahaan pada biaya kualitas sebagai salah
satu faktor penting yang mempengaruhi mutu sehingga
kerugian dapat diturunkan untuk mengurangi laba.
3.

Management (manajemen)
Tanggung jawab mengenai kualitas telah didistribusikan
pada beberapa kelompok khusus. Tiap bagian dalam
organisasi turut berpartisipasi dalam organisasi turut
berpatisipasi dalam rangka memperbaiki, memelihara
dan

meningkatkan

kualitas

produk.

Tiap

bagian

mempunyai tugas masingmasing untuk menunjang

peningkatan kualitas produk dan bertanggung jawab


terhadap kualitas produknya .
4.

Man (manusia)
Pertumbuhan yang tepat dalam pengetahuan teknis,
perancangan , dan penciptaan bagian baru telah menuntut
manusia lebih kritis dalam berfikir dalam bertindak
sesuai dengan pengetahuan dan keahliannya spesialis
menjadi lebih penting karena pengetahuan bertambah
tidak hanya jumlah tapi juga kualitasnya disini manusia
dituntut dapat merencanakan, mengembangkan

dan

mengoprasikan suatu proses produksi dengan syarat


kualitas yang terjamin dan dapat bersaing di pasaran.
5.

Motivation (motivasi)
Meningkatkan tingkat kesulitan dalam membawa kualitas
produk ke pasaran telah memperbesar makna kontribusi
setiap karyawan terhadap kualitas . Dengan dorongan
motivasi yang kuat, setiap mental yang baik dan
semangat kerja yang tinggi dapat mempengaruhi kualitas
produk yang di hasilkan.

6.

Material (bahan)
Dikarenakan oleh biaya produksi dan

persyaratan

kualitas, para ahli merencanakan dan memilih bahan


yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan jenis

bahan yang digunakan akan sangat mempengaruhi


kualitas produk yang dihasilkan
7.

Machine and Mechanization (mesin dan mekanisme)


Penggunaan mesin berikut proses mekanisisasinya akan
dapat mempengaruhi kualitas yang diharapkan. jenis
mesin beserta perawatannya juga sangat berpengaruh
terhadap kualitas produk. Metode yang digunakan dalam
proses mekanisasi turut mempengaruhi hasil produksi.

8.

Modern Information Method (metode informasi modern)


Perkembangan teknologi informasi yang semakin modern
telah

menyebabkan

mengumpulkan,
informasi

kemungkinan

menganalisa,

secara

memanipulasi

adanya
modern,

informasi

dan

memanipulasi

menganalisa,

secara

pemrosesan data dan penerimaan

untuk

modern.

dan
Metode

informasi yang

canggih ini dapat mempengaruhi perkembangan kualitas


suatu

produk

yang

dibuat,

informasi

melalui

komputerisasi yang semakin cepat dan akurat dalam


mengelola dan menganalisa data juga mendukung
keberhasilan kualitas produk.
9.

Mounting Product Requirement (persyaratan proses


produksi)
Kemampuan yang pesat dalam proses perancangan
memerlukan syarat-syarat yang harus di penuhi faktor-

faktor keamanan dan keandalan dalam persyaratan proses


produksi sangat berpengaruh terhadap kualitas produk
yang di hasilkan

2.3

Tujuan Pengendalian Kualitas


Pentingnya pengendalian kualitas dilaksanakan dalam

kegiatan industri dengan tujuan :


1.

Menentukan standar di mana standar yang di


tentukan meliputi ongkos hasil dan keandalan

2.

Menilai kesesuaian sifat-sifat produk yang dibuat


dengan standar yang ditentukan.

3.

Mengambil tindakkan koreksi apabila diperlukan.

4.

Merencanakan perbaikan standar yaitu melakukan


usaha terus menerus untuk memperbaiki standar
unjuk kerja dan keandalan .

2.4

Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas


Dalam kegiatan industri pengendalian kualitas dapat

dibedakan kedalam 3 kategori yaitu:


1.

Pengendalian bahan baku


Pengendalian terhadap bahan baku yang akan
digunakan agar bahan yang akan di proses terjamin
kualitasnya.

2.

Pengendalian kualitas pada saat proses produksi


Untuk mengetahui terjadinya perubahan kualitas
bahan baku .

2.5

3.

Pengendalian mutu setelah proses produksi

4.

untuk menyeleksi kualitas hasil produksi.

Proses

Perencanaan

Dan

Pengendalian

Kualitas.
PEMAKAI / KONSUMEN
- Menetapkan mutu yang diinginkan pemakai
- Merevisi keinginan disesuaikan dengan
kemampuan proses

PEMASARAN
- Menafsirkan keinginan pemakai / konsumen
Interpretasi kenginan
pemakai

REKAYASA
- Membuat konsep desain
- Menyiapkan spesifikasi
- Mengendalikan mutu

Gambar 2.1 Siklus Kualitas

PRODUKSI
- Memproduksi
- QC

2.6

Ruang

Lingkup

Pengendalian

Kualitas

Statistik .
Ruang lingkup pengendalian kualitas statistik pada
dasarnya mempunyai beberapa alat yang digunakan dalam
pengendalian kualitas yaitu :
1.

Lembar Periksa ( Cheek Sheet ).


Merupakan

lembar

pemeriksaan

atau

lembar

pengumpulan data yang digunakan sebagai alat bantu untuk


memudahkan

pengumpulan

data.

Bentuk

dan

isinya

disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi masalah yang


ada.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam mengisi
lembar periksa adalah sebagai berikut:

Tujuan pengisian lembar periksa (Pengumpulan


data) harus jelas apa yang hendak diketahui untuk
dilakukan penelitian, sehingga dalam pemilihan data
akan lebih terarah sesuai dengan tujuan .

Lembar

pengumpulan

data

harus

sederhana

bentuknya membuat kolom yang sesuai dengan


kebutuhan sehingga dapat diisi dengan mudah dan
tepat.

Lembar pengumpulan data mudah di mengerti,


dalam pembuatannya harus benar dan mudah untuk

di fahami baik oleh pengumpul data maupun oleh


orang lain.

Lembar

pengumpulan data harus memberikan

informasi yang diperlukan, maksudnya apakah data


yang di dapat cukup lengkap sebagai landasan untuk
bertindak, sehingga data yang dikumpulkan memberi
manfaat seperti:
-

Memahami situasi yang sebenarnya.

Menganalisa masalah yang ada.

Membantu dalam mengambil keputusan.

Tabel 2.1 Contoh Lembar Periksa ( Cheek Shet)


NO

TANGGAL

1
2
3

2.

Histogram.

JUMLAH

KERTAS

JUMLAH

JUMLAH

DITOLAK

DITERIMA

Digunakan untuk distribusi data yang dikumpulkan.

80
60
40
20

Gambar 2.2 Bentuk Histogram


3.

Diagram Pareto
Digram pareto adalah diagram balok yang di susun

secara berjenjang mulai dari yang tertinggi hingga yang


terendah. Yang digunakan untuk menentukan urutan prioritas
masalah yang dipecahkan
Langkah-langkah diagram pareto :
1.

Menentukan item klasifikasi yang akan anda


gunakan dalam grafik sebagai contoh, grafik dapat
mendaftar item sesuai macam cacat, kerusakan, grup
kerja, produk dan kehancuran. (bila cacat anda tidak
diklasifikasikan atau di itemisasikan maka anda

dapat menyusun diagram pareto, ulangi lembaran


pemeriksaan anda. Sehingga data anda akan di
itemisasikan.
2.

Tetapkan periode waktu untuk digambarkan pada


grafik anda dengan kata lain dari waktu apa
mencakup ke waktu apa. Tidak terdapat batasan
periode waktu sehinga pada umumnya periode waktu
akan berpariasi sesuai dengan

situasi. Hal yang

penting untuk diingat adalah mencoba menetapkan


periode yang sama untuk semua grafik yang
berkaitan sehingga anda dapat membandingkan.
3.

Jumlah setiap item untuk periode yang anda tetapkan


jumlah setiap item akan ditunjukan dengan balok
panjang. Bila perlu dapat digunakan 100 % sebagai
total dan menghitung jumlah persentase setiap item.

4.

Gambar sumbu horizontal dan vertikal pada kertas


grafik dan membatasi sumbu vertical dengan unit
yang tepat (jumlah cacat dan persentase cacat).

5.

Dibawah sumbu horizontal, tulis item yang paling


penting dan yang lainnya, sehingga item cacat utama
ditunjukan pada grafik paling kiri.

6.

Gambar balok, tinggi balok akan menggambarkan


nilai pada sumbu vertikal. Jagalah lebar balok agar
selalu sama dan setiap balok harus selalu nempel

dengan balok lainnya. Jika anda membuat jarak antar


balok buatlah jarak yang seragam.
7.

Berikan judul pada grafik dan tulis dengan singkat


sumber data grafik tersebut.
Kegunaan diagram pareto

Diagram pareto adalah langkah pertama


dalam membuat perbaikan

Menunjukan masalah utama, maksudnya


yaitu

bahwa

menunjukan

diagram

pareto

dapat

penyebab

utama

yang

merupakan kunci dalam penyeleksian


produk cacat.

Membantu dalam mengambil keputusan

Menyatakan

perbandingan

masing-

masing persoalan terhadap keseluruhan


masalah

Untuk

mengevaluasi

pada

tahap

selanjutnya.

Tabel 2.2 Data Jumlah Cacat


NO

JENIS

JULAH

CACAT

CACAT

% CACAT

1
2
3

80

80

60

60

40

40

20

20

Gambar 2.3 Diagram Pareto


4.

Diagram sebab akibat


Diagram sebab akibat adalah suatu alat untuk

menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada masalah


yang akan dipecahkan. Perbaikan kualitas dari produk hasil
proses produksi dapat disebabkan oleh:

Bahan baku

Mesin

Metode

Manusia

Lingkungan
Faktor-faktor diatas mempunyai hubungan dengan

perbedaan kualitas yang dapat digambarkan dalam sebab


akibat, sehingga dapat dengan mudah diketahui penyebab
utama dalam perbaikan kualitas yang paling dominan.
Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat
(Fishbone Diagram) adalah sebagai berikut :
1.

Mulai

dengan

pernyataan-pernyataan

masalah-

masalah utama yang penting dan mendesak untuk


diselesaikan.
2.

Tulis pernyataan masalah itu pada kepala ikan


yang merupakan akibat (effect). Tulis pada sisi
sebelah kanan dari kertas (kepala ikan) kemudian
gambarkan tulang belakang dari kiri kekanan dan
tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.

3.

Tulis

faktor-faktor

penyebab-penyebab

utama

(sebab-sebab yang mempengaruhi masalah kualitas


sebagai tulang besar yang ditempatkan dalam
kotak.
4.

Tulis

penyebab-penyebab

sekunder

yang

mempengaruhi penyebab-penyebab utama (tulang


besar) serta penyebab sekunder itu dinyatakan
sebagai tulang berukuran sedang.

5.

Tuliskan

penyebab-penyebab

tersier

yang

mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder (tulang


berukuran sedang) serta penyebab-penyebab tersier
itu dinyatakan sebagai tulang berukuran kecil.
6.

Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor


dan berilah tanda faktor-faktor penting tertentu yang
kelihatan

memiliki

pengaruh

nyata

terhadap

karakteristik kualitas.
7.

Catatlah informasi yang perlu didalam diagram


sebab akibat itu. Seperti judul, nama produk, proses,
kelompok, tanggal dan lain-lain.
Apabila dikerjaka oleh suatu grup, maka pembuatan

diagram sebab akibat melalui sumbang saran (brain storming)


dengan dasar pendekatan sistem. Dengan cara pendekatan ini
dapat membantu penyusunan diagram sebab akibat.
Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi dalam
sumbang saran yang harus dipenuhi yaitu :

Berupa diskusi bebas

Tidak mengkritik atau mencela orang lain

Tidak

melarang

berpendapat

orang

untuk

berbicara

atau

Prinsip-prinsip tersebut dianut dengan alasan bahwa


makin banyak pendapat akan semakin baik. Baru kemudian
dilakukan penyaringan (eliminasi). Dan diambil pokok-pokok
penting dari pendapat tersebut yang merupakan faktor yang
berpengaruh terhadap suatu akibat tertentu.
Kegunaan diagram sebab akibat

Digunakan

untuk

menemukan

sebab-sebab

timbulnya persoalan serta apa akibatnya.

Diagram ini digunakan untuk menganalisa timbulnya


akibat,

yaitu

mencari

atau

menemukan

dan

menggambarkan faktor-faktor penyebab dari suatu


akibat yang diamati
Dalam hal ini ada 5 faktor utama yang perlu
diperhatikan yaitu :

Bahan baku

Mesin

Metode

Manusia

Lingkungan

Sebab-sebab keragaman dapat terjadi karena :


Mesin

Manusia

Metode

Cacat Kertas

Material

Lingkungan

Gambar 2.4 Diagram Sebab Akibat

5.

Diagram Pancar (Scater Diagram)

Diagram

pancar

adalah

suatu

diagram

yang

memperlihatkan hubungan atau korelasi antara sebab dan


akibat. Diantara suatu penyebab dengan penyebab lain dan
hubungan dengan satu penyebab dengan dua penyebab lain.
Pedoman pembuatan diagram pancar adalah :
1.

Mengumpulkan sejumlah data yang akan


diteliti kedalam lembar pemeriksaan.

2.

Membuat sumbu tegak dan sumbu datar


beserta skalanya. Bila hubungan antara
data-data tersebut merupakan sebab-akibat,
maka, besaran penyebab diletakan pada

sumbu (X) sumbu mendatar dan besaran


akibat diletakan pada sumbu (Y).
3.

Masukan

data

yang

dihasilkan

dari

penelitian.
6.

Stratifikasi
Stratifikasi adalah alat yang digunakan untuk

menguraikan atau mengklasifikasikan persoalan menjadi


kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang
sama (misalnya : jenis, sifat dan ukuran). Data atau ukuran
yang diamati biasanya selalu bervariasi yang disebabkan oleh
berbagai factor. Apabila data tersebut dapat digolongkan
berdasarkan faktor-faktor yang diduga merupakan penyebab
variasi maka faktor-faktor penyebab tersebut, akan mudah
didapati karena dipersempit variasinya. Dengan cara ini kita
akan lebih mudah meningkatkan mutu dengan mengurangi
variasi dan meningkatkan keseragaman.
Kegunaan stratifikasi adalah :
1.

Melihat masalah secara baik terarah dan mendalam

2.

Mempermudah dalam mengambil keputusan

3.

Menghindari salah tafsir

4.

Membantu membuat diagram Pareto, Histogram dan


lain-lain.

7.

Peta Kendali
Pertama kali dikenalkan oleh W.A. Shewher pada

tahun 1924. Dengan pandangan untuk menghilangkan variasi


tidak

normal

dengan

membedakan

variasi

terhadap

assignable Couses dari Change Causes.


Sebuah peta kendali terdiri dari garis tengah ( GT ),
batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB)
serta

nilai

karakteristik

digambarkan

peta

yang

menggambarkan proses (keadaan proses).

BKA
GT
BKB

Gambar 2.5 Peta Kendali


Bagan kendali control (Control Chart) merupakan
garis grafik dengan pencantuman batas maksimum dan
minimum yang merupakan batas daerah pengendalian. Bagian
ini menunjukan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi
tidak menunjukan penyebab penyimpangan, menskipun

adanya penyimpangan itu terlihat pada bagan kendali


tersebut.
Salah satu tujuan dari bagan pengendalian adalah
untuk membuat atau menghasilkan produk-produk yang sama
sesuai standar. Apabila kondisi pembuatan atau faktor-faktor
utama dari suatu sistem berubah dari biasanya, maka pada
bagan pengendalian menunjukan perubahan tersebut. Dalam
hal ini tindakan yang harus diambil untuk mengembalikan
bagan pada kondisi semestinya. Yaitu dengan mencari
penyebabnya. Dengan demikian akan meyakinkan aktivitas
produksi berada dalam kondisi standar.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan bagan
kendali yaitu :
1.

Mengumpulkan data. Diperlukan lebih dari 100 data.


Data dan cara pengambilannya serupa dengan yang
akan dilakukan pada waktu yang akan datang.

2.

Membagi 2 data dalam beberapa sub grup. Pemilihan


sub grup dapat didasarkan pada urutan pengukuran
atau lot dan tiap sub grup terdiri atas 2 hingga 5 buah
data.
-

Data yang diperoleh dengan kondisi teknik yang


sama di kelompokan dalam satu grup

Dalam satu grup jangan dimasukan data dari lot


atau sifat yang berbeda. Karena itu, umumnya

data dikelompokan dalam satu grup menurut


hari, waktu, lot dan sebagainya. Jumlah data di
dalam masing-masing sub grup dinyatakan
sebagai n, sedangkan jumlah sub grup
dinyatakan dalam k.
Bagan kendali dapat diklasifikasikan kedalam 2 tipe
umum. Apabila karakteristik kualitas dapat diukur dan
dinyatakan dalam bilangan, ini biasanya dinamakan bagan
pengendali variabel. Yang termasuk bagan pengendali
variable yaitu :
-

Grafik X

Grafik R

Grafik S

Sedangkan apabila karakteristik kualitas tidak dapat


diukur dan dinyatakan dalam bilangan, biasanya dinamakan
bagan pengendali sifat (atribut). Yang termasuk bagan
pengendali sifat adalah :
-

Grafik P dan NP

Grafik C

Grafik U

Bagan pengendali yang digunakan dalam penelitian


ini adalah peta kendali P. Peta P merupakan peta control
proses yang berhubungan dengan karakteristik kualitas yang
hanya didapat dan diperoleh sebagai atribut atau karakteristik

kualitas yang dianggap sebagai atribut. Peta P digunakan


untuk fraksi tolak produk karena tidak memenuhi spesifikasi
atau dapat juga dikatakan cacat.
Fraksi tolak (P) dedefinisikan sebagai angka rasio
antara jumlah produk yang tidak memenuhi spesifikasi pada
suatu pemeriksaan dengan jumlah total produk yang
diperiksa. Persentase tolak atau 100 P merupakan kelipatan
100 dari fraksi tolak. Untuk perhitungan batas kontrol aktual
perlu digunakan fraksi tolak untuk pemetaan dan persentasi
umum tentang hasil kepada operator dan manajemen, fraksi
tolak biasanya dikonversikan kepersentase tolak.
Pemakaian peta P, didasarkan pada konsep yang
menyatakan bahwa distribusi nilai P akan mengikuti distribusi
binomial. Peta P dapat digunakan pada pemeriksaan 100 %
maupun pada sample lot perlot.
Batas control yang digunakan pada peta P biasanya
adalah 3, karena pertimbangan ekonomis dan juga mampu
memberikan indikasi terjadinya variasi etnik pada proses
melalui peta. Hal tersebut didasarkan atas pemikiran bahwa
peluang jatuhnya nilai P diluar batas kontrol adalah 0.27 %
yang sangat kecil kemungkinannya apabila proses tidak
berubah.

Kegunaan dari peta kontrol P adalah :


1.

Untuk

menemukan

proporsi

rata-rata

produk yang tidak sesuai (rusak/cacat)


berdasarkan

pemeriksaan

selama

satu

periode
2.

Memberikan informasi menajemen tentang


perubahan-perubahan

dalam

rata-rata

tingkatan mutu
3.

Memberikan indikasi gambaran

proses

sehingga dapat dijadikan sebagai dasar


pengambilan

tindakan

untuk

mengidentifikasi dan mengoreksi sebabsebab terjadinya penurunan kualitas


4.

Memberikan gambaran mengenai tempattempat

penggunaan

dan

R,

guna

mendiagnosis masalah-masalah kualitas.


Langkah-langkah yang digunakan dalam pembuatan
peta control yang umumnya digunakan untuk keperluan
praktis adalah :
Persiapan pembuatan peta control

a.

Penentuan tujuan pembuatan peta control.

b.

Pemilihan stasiun pemeriksaan dan karakteristik


kualitas yang dipetakan

c.

Menentukan penyeleksian atau pemilihan sub


grup

d.

Pemilihan jenis (tipe) bagan yang akan


digunakan (P dan nP)

e.

Menentukan keputusan mengenai perhitungan


batas-batas control

f.

Penyusunan lembar / formulir pencatatan dan


pembaganan data.

Pembuatan peta control


a.

Pencatatan pengumpulan data

b.

Menghitung fraksi tolak (P). setiap sub grup,


rumus yang digunakan dalam menghitung fraksi
tolak tiap grup (P) adalah :
Pi

ri
n

r i = jumlah produk yang ditolak dalam sub grup


n = jumlah yang diperiksa dalam sub grup
c.

Menghitung P, rata-rata bagian yang ditolak


(fraksi tolak) Rumus yang digunakan :
P

ri
n

ri = Jumlah keseluruhan produk yang ditolak


selama periode tertentu

n = Jumlah keseluruhan produk yang diperiksa


selama periode penelitian.
d.

Menghitung batas-batas control untuk setiap sub


grup berdasarkan rata-rata bagian yang diamati,
P. rumus yang digunakan untuk menghitung
simpangan baku, P yaitu :
P

P(1 P)
n

Maka batas-batas control untuk peta P sebagai


berikut :
BKAp P 3

P(1 P
n

GT P
BKBp P 3

e.

P(1 P
n

Penebaran (pelukisan) titik-titik dan batas-batas


control . Lukiskan batas-batas control percobaan
segera setelah dihitung dan di perhatikan apakah
proses tersebut tampaknya berada dalam
control.

Melanjutkan penggunaan peta control


a.

Pemilihan fraksi tolak (P)

b.

Perhitungan batas-batas control

c.

Penebaran titik-titik dan batas-batas

d.

Penafsiran mengenai kurangnya control

e.

Peninjauan kembali dan revisi nilai standar


periodik (P)

Laporan dan tindakan berdasarkan peta kontrol


a.

Tindakan untuk membawa proses kedalam


control pada tindakan yang memuaskan

b.

Peninjauan
hubungannya

kembali
dengan

spesifikasi

dalam

kemampuan

proses

produksi
c.

Informasi bagi manajemen mengenai tingkatan


mutu

Interpretasi keadaan tak terkendali pada peta kontrol


Kemampuan melakukan interpretasi terhadap
berbagai pola yang timbul pada peta kontrol
merupakan hal yang penting dalam menggunakan
peta control. Pengetahuan dan pemahaman yang
mendalam atas proses yang dikendalikan sangat
membantu keefektipan penggunaan peta kontrol.
Setelah peta kontrol di implementasikan dalam
produksi, peta ontrol akan memeberikan informasi
tentang perubahan yang terjadi selama proses
berlangsung yaitu saat tindakan perbaikan perlu
diambil. Tetapi peta kontrol tidak memberikan letak
sumber masalah itu sendiri.

Secara terperinci keadaan tak terkendali yang


terlihat pada peta X dan peta P adalah apabila
kondisi sebagai berikut :
1.

Beberapa titik (nilai P atau X). keluar dari batas


kontrol (termasuk titik-titik yang tepat pada
garis batas kontrol) untuk proses yang sudah
baik (terkendali selama periode yang panjang)
proses tidak terkendali apabila :
-

Dari 35 titik yang berurutan terdapat lebih


dari 7 titik yang keluar dari batas kontrol.

Dari 100 titik yang berurutan terdapat lebih


dari 2 titik yang keluar dari batas kontrol.

2.

Titik-titik

yang

secara

mengelompok

menunjukan bentuk khusus. Meskipun dalam


batas-batas

kontrol.

Untuk

keadaan

yang

terkendali pada kasus ini dapat dibentuk :


a.

Deret

Bila ada beberapa titik pada peta control


selalu berada di atas atau di bawah garis
tengah secara berurut. Yang kejadiannya
dapat berupa :

Bila ada 7 titik berurutan semuanya


jatuh di atas atau di di bawah garis
tengah

Bila ada 11 titik berurutan paling


sedikit 10 titik jatuh diatas atau
dibawah garis tengah

Bila dalam 14 titik secara berurutan


terdapat paling 12 titik jatuh diatas atau
dibawah garis tengah

Bila dalam 17 titik secara berurutan


terdapat paling sedikit 14 titik berada
diatas atau di bawah garis tengah

Bila dalam 20 titik secara berurutan


terdapat paling sedikit 16 titik berada di
atas atau di bawah garis tengah
b.

Kecenderungan

Apabila dari sekumpulan titik terdapat


paling sedikit 7 titik secara kontinu jatuh
membentuk kecenderungan keatas atau
kebawah.
c.

Perulangan

2.7 Tanggung jawab Produk

2.7.1 Biaya konsumen karena produk cacat


Selain harus memenuhi tuntutan penggunaanya
sesuai dengan yang dikehendaki (artinya produk itu baik ) ada
keharusan pula bahwa tidak ada produk (tidak peduli
bagaimanapun bermanfaat dan nyamanya penggunaan ) yang
membahayakan pemakai yang dituju . Meskipun konsumen
yang

mengalami kecelakaan atau terancam bahaya oleh

barang-barang konsumsi, dan hal ini dengan cepat menjadi


masalah sosial yang besar. Bahkan kalau seseorang itu
memperoleh latihan ahli dan pengalaman luas dalam
menggunakan produk tadi, cacat produk dapat dengan mudah
membahayakan jiwa dan harta benda, seperti halnya seorang
pilot yang mencoba menerbangkan pesawat yang rusak, dan
tidak ada alasan untuk mengharapkan bahwa konsumen biasa
akan bernasib lebih baik menghadapi produk-produk cacat
yang ada di rumah. Penghematan yang dilakukan oleh pabrik
dapat

menjadikan

penyebab

yang

membunuh

para

pelanggannya .
Faktor yang mempermudah sejumlah munculnya
tuntutan hukum atas barang cacat adalah.
1.

Produk-produk yang semula hanya digunakan oleh orang


yang terlatih sekarang semakin banyak digunakan oleh
para pemula di rumah.

2.

Dengan semakin canggihnya pasar dan persaingan yang


sengit, produk-produk baru dan model-model baru masuk
ke pasar dengan buku petunjuk pemakaian yang hampir
tidak dapat dipahami oleh konsumen biasa, dan
kebanyakan orang tidak mungkin diharapkan untuk
memahami semua secara detail mutu teknis dan
pemeliharaan.

3.

Persaingan yang ketat di pasar mendorong sejumlah


perusahaan untuk menekankan penampilan, bukannya
mutu fungsional.

4.

Pada banyak produk, seperti obat-obatan walaupun


sangat manjur kalau dimakan sebagaimana mestinya,
dapat menjadi berbahaya atau mematikan kalau disalah
gunakan.

5.

Penggeseran keproduksi masal dan pemotongan biaya


dapat berarti bahwa prodduk masuk ke pasar meskipun
secara marginal cacat.

6.

Dengan membajirnya produk-produk baru mustahil bagi


badan-badan pembuat undang-undang untuk memantau
mutu secara memadai.
Masalah mutu produk menjadi sangat penting untuk

produk yang dipakai masyarakat luas misalnya barang-barang


yang dipakai sehari-hari di rumah, mesin di tempat hiburan,

dan bahkan mesin penjual otomatis di tempat-tempat umum


lainnya. Produk-produk ini, yang disebut sebagai produk
konsumen, menjadi fokus usaha keamanan dan pengaturan
hukum oleh pemerintah.
Di Amerika Serikat, gerakan ini menggolkan
usahanya dengan disahkannya Undang-undang Keselamatan
Barang Konsumen

tahun 1972, dan dibentuknya Komisi

Keselamatan Barang Konsumen untuk merumuskan pelaturan


keselamatan. Sejalan dengan upaya ini, telah dibentuk pula
the National

Elektrik Injury Surveillance System di

Washington untuk memantau laporan-laporan kecelakaan


pemakai dan untuk menetapkan prioritas bagi pekerjaan
pengaturan

keselamatan

konsumen.

NEISS

ini

telah

memasang terminal komputer di 119 ruang darurat di seluruh


negeri

dan

sekarang

sanggup

memperbarui

statistic

kecelakaannya setiap hari. Sekarang, NEISS menerima sekitar


400.000 laporan kecelakaan dalam setahun, dan diduga ada
sekitar 9 juta kecelakaan konsumen setiap tahunnya.Dalam
masalah yang penting, pemerintah melakukan wawancara dan
kegiatan

pengumpulan

fakta

lainnya,

sedangkan

the

Consumer Product Safety Commission menggeluarkan


laporan bulanan mengenai kecelakaan anak-anak dan
kecelakaan penting lainya.

Meskipun tidak ada pelembagaan pengumpulan data


mengenai kecelakaan konsumen di Jepang, petunjuk keadaan
ini dapat diperoleh dari data dan catatan pada pusat informasi
konsumen Jepang dan di pusat-pusat konsumen setempat.
Semakin banyak konsumen menyampaikan persoalan dan
keluhan mereka ke pusat-pusat konsumen setiap tahunnya
Diduga sekitar separo dari 150.000 keluhan yang dicatat
setiap tahun ada kaitannya dengan fungsi mutu, keamanan,
dan kesehatan.

Tanggungjawab tuntutan hukum karena


produk cacat.
Tanggungjawab produk cacat meruju pada kenyataan
bahwa

produsen

harus

dituntut

untuk

menyediakan

pengantian atas kerusakan harta benda, kerugian uang, atau


cacat badan yang diakibatkan oleh barang yang rusak.
Dengan

demikian, kewajiban tadi disebut juga kewajiban

produsen atau tanggung jawab produk.


Meskipun iklim masyarakat dan hukum mengenai
tanggung jawab produk berbeda dari satu Negara kenegara
lain dan dari tahun ketahun, ada manfaatnya juga untuk
meninjau sejumlah perkembangan yang mencolok sampai
sekarang. Pada umumnya, kecendrungannya ialah ke arah

penafsiran yang lebih luas atas tanggungjawab produsen dan


tuntutan ganti rugi yang lebih besar.

2.7.3

Tanggungjawab produk di Amerika Serikat.


Undang-undang tanggungjawab produk Amerika dan

praktiknya mungkin merupakan yang paling ketat di seluruh


dunia, dan oleh karena itu kita melihat ke Amerika Serikat
terlebih dahulu. Diantara sifat-sifat yang paling kentara
adalah:
1.

Telah terjadi peningkatan tajam dalam jumlah tuntutan


hukum terhadap tanggungjawab produk, dan kini ada
ribuan kasus pertahunnya. Dalam tahun 1985, misalnya,
ada 13.554 tuntutan hukum yang diajukan karena
tanggungjawab produk meningkat sekitar sebesar 370 %
selama sepuluh tahun yang lalu.

2.

Pada waktu yang sama, terdapat kenaikan tajam dalam


nilai uang penyelesaiannya. Bahkan dalam undangundang

ganti rugi, telah dijatuhkan hukuman denda

dalam pelanggaran yang sangat berat.Tindakan kelompok


juga meningkat, tindakan itu berarti bahwa satu pihak
yang cedera dapat mengatasnamakan kasusnya untuk
semua korban, produsen yang kalah di pengadilan
dipaksa untuk membayar ganti rugi yang sama kepada
semua pihak yang menuntut. Hukuman denda semakin

banyak dijatuhkan dan jumlahnya juga semakin besar.


Denda rata-rata tahun fiskal 1985 yang jumlahnya
$1.85.452 itu merupakan kenaikan 270% dari jumlah
rata-rata tahun fiskal 1984,dan tahun fiskal 1984 terdapat
lebih dari 400 kasus dengan penggantian lebih dari
$1000.000 (sepuluh tahun yang lalu hanya ada 24 kasus).
3.

Sementara

dalam

kebanyakan

tuntutan

atas

tanggungjawab produk yang menjadi terdakwa adalah


para produsen, sekarang ada kecenderungan untuk
menuntut siapa saja yang terlibat, termasuk toko-toko
pengecer.
4.

.Jangkauan tuntutan tanggungjawab produk semakin


meluas dari cacat desain dan produksi sampai mencakup
kemasan, pemberian label, dan bahkan buku-buku
petunjuk pemakaian atau informasi produk lainnya.

5.

Biasanya

para

tanggungjawab

produsen
dengan

dapat

alasan

mengelak

bahwa

desain

dari
dan

kesulitan produksi tidak memungkinkan untuk memberi


label pada produk itu secara jelas. Tetapi sekarang alasan
semacam itu tidak lagi memberikan kekebalan.
6.

Asuransi pertanggungjawaban produk telah menjadi


semakin mahal sehingga tidak terjangkau, sehingga
banyak perusahaan kecil sekarang terpaksa mengasuransi

dirinya

sendiri

bukan

menggunakan

asuransi

tanggungjawab produk.
7.

Para produsen sekarang dianggap bertanggungjawab atas


keselamatan penggunaan produk dalam setiap situasi
penggunaan.

8.

Biasanya tuntutan tanggungjawab produk terbatas pada


produk-produk konsumsi, tetapi sekarang produk industri
menerima tuntutan lebih di atas 50% jumlah tuntutan
tersebut. Kecelakaan yang diderita pada waktu seseorang
bekerja, tentunya, ditanggung oleh asuransi tenaga kerja,
tetapi berhubungan pada umumnya batas penyelesaian
ganti rugi asuransi tenaga kerja itu rendah, semakin
banyak pekerja menolak jalur ini dan sebagai gantinya
berpaling pada tuntutan pertanggungjawaban produk.

9.

Lazimnya tidak ada batas periode jaminan untuk tuntutan


pertanggungjawaban produk, dan sejumlah pabrik telah
dituntut karena produk yang mereka buat lebih dari 20
tahun

sebelumnya.

Sekarang

tumbuh

kesadaran

mengenai persoalan ini dan banyak negara bagian telah


melangkah

untuk

meresmikan

suatu

batas

pertanggungjawaban (lazimnya kurang dari 10 tahun )


10. Meskipun, tuntutan terhadap keamanan penggunaan
produk terus mengalir dan cakupannya terus meluas,
pengadilan kadang-kadang memutuskan bahwa risikonya

tak dapat dicegah atau tidak dapat diketahui mengenai


tingkat pengetahuan pada waktu itu. Demikian pula,
pengadilan
diperhitungkan

mengambil
dalam

resiko

rasio

memutuskan

manfaat

denda,

dan

perusahaan dinyatakan tidak bersalah apabila manfaatmanfaat yang diperoleh dari pembuatan produk jauh
melampaui resiko yang terkandung dalam penggunaanya.
Di

Amerika

Serikat

perusahaan

dianggap

bertanggungjawab secara ketat atas tuntutan hukum karena


produk yang cacat dan telah ada sejumlah perusahaan yang
bangkrut karena menghadapi tuntutan hukum yang luas atau
yang sangat mahal. Karena lazimnya dianggap bahwa para
pembuat harus mencantumkan keamanan didalam produkproduk mereka sekalipun itu berarti bahwa mereka terpaksa
menaikan harganya sedikit banyak untuk menutup biaya
pencegahan tuntutan hukum karena produk cacat ini, banyak
produsen yang diminta ganti ruginya atas kerugian yang
diderita konsumennya. Proses ini dapat memukul balik
konsumen kalau standar keamanannya demikian tinggi
sehingga barang-barangnya menjadi sangat mahal dan tidak
terbeli.
Oleh karena itu, di Amerika Serikat terdapat
gerakan-gerakan

untuk,

membentulkan

akses

proses

pengasilan karena tuntutan pertanggungjawaban produk, dan


krisis tanggungjawab produk itu telah menarik perhatian
cukup banyak dalam tahun-tahun terakhir ini. Di bulan April
1976, Presiden Ford menandatangani sebuah perintah
pelaksanaan untuk menciptakan kelompok kerja federal
terdiri dari sepuluh biro eksekutif yang berbeda untuk
mempelajari pertanggungjawaban produk. Saran-saran dari
kelompok kerja ini, yang diserahkan dalam bulan November
1977,

kemudian

menjadi

landasan

hukum

pertanggungjawaban produk umum ( The Uniform Produk


Liability Law ). Undang-undang ini merupakan usaha untuk
merumuskan

standar

federal

yang

seragam

bagi

pertanggungjawaban produk (menghentikan peraturan tambal


sulam yang terkadang saling bertentangan di negara-negara
bagian), memungkinkan perusahaan-perusahaan mengambil
asuransi pertanggungjawaban produk, untuk menjamin bahwa
para korban dapat menerima perggantian yang sewajarnya,
untuk mendorong perusahaan agar mendapatkan perioritas
yang lebih tinggi terhadap keamanan produk, dan untuk
merampingkan proses pengadilan
Meskipun demikian, dengan meningkatnya jumlah
kasus dan jumlah denda, krisis penanggungjawaban produk
terus tak terkendali. Dalam bulan Oktober 1985, sebuah
kelompok kerja yang terdiri dari para pejabat dari 10 lembaga

eksekutif diundang untuk mempelajari keadaan itu. Laporan


kelompok ini, yang dikeluarkan dalam bulan Maret 1986,
kemudian menjadi landasan untuk ke Product Liability
Reform Bill 1986 (Rancangan Undang-undang Perubahan
Pertanggungjawaban Produk) yang diserahkan pada bulan
April 1986 untuk meluruskan penyalahgunaan di delapan
bidang.

2.7.4

Pertanggungjawaban produk di Eropa.


Di Eropa kasus pertanggungjawaban produk dan

penyelesaian lebih sedikit dan lebih murah dari pada di


Amerika Serikat. Persoalan tuntutan pertanggungjawaban
produk jauh melampaui aspek-aspek hukum murni hingga
mencakup

pula

asuransi

pertanggungjawaban

produk,

asuransi tenaga kerja, sistem peradilan, sistem perpajakan,


dan teknologi keamanan produk. Di Eropa hal itu lazimnya
dibatasi pada upaya hukum untuk mengkoordinasi dan
menyatukan peraturan serta perundang-undangan diberbagai
negara yang berbeda-beda.
Sebagai usaha menjamin keseragaman yang lebih
tinggi diantara ke 12 anggota Masyarakat Eropa, Komisi
Masyarakat Eropa menyusun sebuah pedoman tentang
undang-undang pertanggungjawaban produk yang kemudian
secara resmi diterima oleh Dewan Menteri pada tanggal 25

Juli 1985. Pedoman ini memberikan pertanggungjawaban


tidak adanya cacat bagi semua produk (selain produk bahan
mentah pertanian dan perternakan) dan menentukan batasbatas tuntutan hukum bagi berbagai kelompok ke rugian. Di
harapkan agar negara-negara anggota Masyarakat Eropa akan
menyesuaikan peraturan perundang-undangan di dalam negeri
mereka dengan pedoman ini dalam waktu tiga tahun.
Dalam bulan Januari 1977, Dewan ke 21 negara
Eropa

mengumumkan

pertanggungjawaban

sebuah

produk.

rancangan

Dalam

protokol

rancangan

itu

sebagaimana rumusannya sekarang, rancangan itu akan


mempunyai kekuatan hukum apabila disetujui oleh tiga
negara anggota, dan para penandatangan protokol itu
diharapkan untuk menyesuaikan peraturan-peraturan dan
undang-undang di negeri mereka sesuai dengan protokol itu
dalam waktu enam bulan setelah duratifikasi.

2.7.5

Pertanggungjawaban Produk di Jepang


Meskipun di Jepang tidak terdapat banyak kasus

tuntutan hukum atas produk yang cacat, kasus-kasus yang


telah ada mencakup jumlah uang yang sangat besar. Kasus
besar pertama mengenai tuntutan pertanggungjawaban produk
terjadi dalam tahun 1955, ketika ada 12.000 peristiwa
keracunan dan korban jiwa 131 karena bahan pemantapan

dalam makanan bayi yang dihasilkan oleh perusahaan


Morinaga ternyata tercemar arsenikum. Kasus-kasus lain
adalah kasus talidomit yang muncul sekitar tahun 1960 dan
tuntutan beramai-ramai melawan Kanemi Soko dalam tahun
1968 karena minyak makanan buatannya yang tercemar air
raksa. Pada tahun 1960-an, muncul kesadaran yang semakin
besar akan perlunya suatu kerangka hukum bagi perlindungan
konsumen, diberlakukan tahun 1968.
Meskipun

jumlah

kasus

hukum

tentang

pertanggungjawaban produk di jepang tidak besar, para


produsen Jepang mempunyai alasan untuk melangkah dengan
sangat hati-hati di bidang ini, baik karena semakin besarnya
jumlah kasus di Jumlah maupun karena barang-barang ekspor
tunduk pada hukum dan peraturan di negara-negara tempat
barang-barang itu digunakan. Oleh karena itu perlindungan
pertanggungjawaban produk menjadi bagian yang sangat
penting dari mutu produk.

2.8

Pertimbangan

Hukum

Dalam

Pertanggungjawaban Produk
Meskipun para ahli hukum memiliki porsi yang lebih
baik untuk berdebat mengenai persoalan teknis undangundang pertanggungjawaban produk, tetapi orang yang
bertanggungjawaban terhadap produk cacat dan kepastian

mutu perlu memiliki sedikit pemahaman mengenai bidang ini.


Belajar dari pengalaman Amerika, secara umum masalah ini
dapat dibagi menjadi tiga bidang yaitu kelalaian, jaminan, dan
tuntutan pertanggungjawaban itu sendiri dalam undangundang ganti rugi.

2.8.1 Kelalaian
Di bawah undang-undang kelalaian, perusahaan
dapat dituntut dalam kondisi berikut.
1.

Cacat dalam pabrik atau pembuatan


Meskipun sulit bagi konsumen untuk membuktikan
kapan produk akhir tidak sesuai dengan keinginan karena
adanya cacat dalam pabrik atau pembuatan, sering terjadi
bahwa produk baru diputuskan sebagai cacat dan
pembuatnya dianggap lalai hanya atas dasar munculnya
masalah tersebut.

2.

Cacat desain
Setiap produk baru mengandung bahaya adanya cacat.
Akibatnya,

pengadilan

harus

memutuskan

apakah

manfaat tersedianya produk itu lebih besar ketimbang


risiko yang diciptakannya (perbandingan antara risiko
dan manfaat). Menurut kriteria ini, sebuah produk kerap
dianggap cacat kalau produk itu lebih membahayakan
daripada yang

diduga

oleh konsumen. Meskipun

demikian, para pembuat obat-obatan dan produsen lain


bisa dibebaskan dari tuntutan hukum dalam kasus efek
sampingan dan bahaya-bahaya lain yang tidak dapat
mereka duga atau mereka ketahui tentu saja dengan
asumsi, bahwa pembuat telah berusaha sekuat tenaga
untuk mengetahui bahaya-bahaya semacam itu dan
menerapkan

semua

langkah

yang

perlu

untuk

menghindarinya
3.

pemberian label peringatan


Masalah pemberian label cacat muncul manakala
produsen atau pengecer tidak memberi peringatan secara
memadai tentang adanya bahaya yang akan ditemuinya
dalam menggunakan produk tadi dan bagai mana
memperkecil resiko tersebut. Jelaslah bahwa pembuat
mempunyai pertanggungjawaban untuk memberikan
informasi selengkapnya mengenai produk itu dan
petunjuk keamanan serta penggunaan sebagai mana
mestinya sebuah pemanggang roti, misalnya harus
dengan jelas diberi label; kalau tidak, seseorang pemakai
akan terbakar jarinya manakala meletakan tangannya di
atas

pemanggang

yang

sedang

bekerja.

Bahkan

pembuatnya diharapkan untuk mencantumkan peringatan


mengenai cara yang lazim dilakukan untuk menghindari
penyalahgunaan produk.

Seandainya kelalaian produsen terbukti, produsen


tersebut jelas bertanggungjawab atas kerusakan, tanpa peduli
apakah cacat tersebut timbul akibat kesalahan disain, atau
kesalahan pemberian label. Namun dalam membuktikan
kerugian, penuntut lazimnya harus membuktikan butir-butir
berikut:
1.

Benar-benar menderita kerugian.

2.

Kerugaian itu disebabkan oleh tertuntut, baik sengaja


maupun karena kelalaian.

3.

Berakibat pada terlanggarnya hak-hak sipil penuntut.


Menurut pengalaman, produsen hanya bisa dianggap

bertanggungjawab karena kelalaian kalau dapat dibuktikan


adanya hubungan sebab-akibat antara kelalaian dengan
kecelakaan itu, dan ini pada umumnya merupakan tuduhan
yang sangat sulit dibuktikan. Pada waktu yang sama, amat
sulit bagi konsumen awam untuk membuktikan adanya
kelalaian desain dan pembuatan diharapkan kesaksian yang
simpang siur oleh para pakar pabrik, dan hal ini telah menjadi
hambatan besar bagi perlindungan konsumen
Kelalaian pencantuman label merupakan kegagalan
pembuat untuk menyediakan label yang memadai sebagai
peringatan kepada konsumen terhadap kemungkinan bahaya
dan pemberitahuan cara menggunakan produk tersebut

dengan resiko yang sekecil-kecilnya, Kalau peringatan dan


petunjuk ini dengan jelas dicetak pada labelnya, pembuat
tidak dianggap bertanggungjawab atas kegagalan konsumen
dalam membaca atau memperhatikan label itu. Demikian
pula, pembuat tidak dianggap bersalah manakala kelalaian
tambahan (penyalahgunaan suatu produk yang diketahui cacat
atau tidak aman oleh sipemakainya) ternyata terbukti.

2.8.2

Jaminan
Ini adalah bidang jaminan kontrak secara tersurat

atau tesirat yang diberikan oleh pembuat kepada konsumen,


dan pembuat jelas bertanggungjawab apabila produk itu
melanggar syarat-syarat jaminan. Ada dua jenis jaminan
utama:
1.

Jaminan yang jelas-jelas diungkapkan


Jaminan ini secara jelas disebutkan dalam pedoman
penggunaan, katalog, label, iklan, atau media lain, dan
pembuatannya jelas dapat dituntut kalau barangnya tidak
bekerja.

2.

Jaminan yang tersirat


Jaminan tersirat ini muncul manakala produk itu gagal
berfungsi sebagaimana mestinya atau tidak cocok untuk
pasar tak peduli dengan pengelakan bahwa peringatan
sudah dicantumkan. Sebagai contoh adalah bahan

makanan dan obat-obatan yang memiliki efek sampingan


yang berat. Kedua contoh itu jelas tidak cocok untuk
pasar, yang satu sebagai makanan dan yang lain sebagai
obat,

dan

pengungkapannya

akan

merupakan

pelanggaran jaminan yang tersirat. Sekalipun produk itu


tidak cacat, pembuatnya dapat dituntut oleh pengadilan
kalau pembuat itu secara culas menyiratkan bahwa
produknya cocok untuk penggunaan lain dari pada
penggunaan yang semula dimaksudkan.

2.8.3

Tuntutan Khusus dalam Hukum Ganti Rugi


Dibawah hukum ganti rugi yang ketat, seorang

pembuat dianggap bersalah meskipun mustahil untuk


membuktikan pelanggaran jaminan atau kelalaian yang
menyebabkan kecelakaan. Dalam hal itu, penuntut harus
membuktikan
1.

Bahwa penjualnya menjual barang yang cacat.

2.

Bahwa

barang

yang

cacat

tersebut

merupakan

penyebabnya.
3.

Bahwa memang betul ada kecelakaan.


Meskipun bisa sangat sulit untuk membuktikan

bahwa produk tersebut cacat, hanya dengan fakta bahwa


kejadian itu berlangsung dapat diartikan sebagai bukti adanya
cacat.

Sebagai

contoh

adalah

botol

minuman

yang

mengandung zat asam arang yang meledak. Dalam hal ini,


meledaknya botol merupakan suatu bukti bahwa botol-botol
itu cacat. Akibatnya, hukum cendrung menguntungkan pihak
penuntut dan memberi beban atau bukti lebih berat dipihak
tertuntut. Karena bidang ini tidak memerlukan adanya
jaminan tersurat maupun tersirat, pembuat mungkin dianggap
bertanggungjawab atas kecelakaan yang dialami pihak ketiga.
Baik petunjuk Komisi Masyarakat Eropa maupun protokol
dewan Eropa telah menerima gagasan tanggungjawab tanpa
cacat tersebut.

2.8.4

Situasi di Jepang
Di Jepang, pembuat mungkin bisa dikenai

undang-undang illegal ( pasal 79 dan 717, the civil code ) dan


pertanggungjawaban kontrak ( pasal 570, 415,dan 416, the
civil code ).Tetapi, tahun-tahun belakangan ini kecendrungan
yang ada mempermudah konsumen untuk menyesuaikan
dengan pertanggungjawaban produk, hubungan sekilas antara
cacat dan kecelakaan, dan kelalaian pembuat.
Di bulan April 1975, komite khusus kajian
bantuan

konsumen

Dewan

Kesejahtraan

Ekonomi

mengeluarkan laporan berisi ringkasan kajian dua tahun


tentang masalah itu. Dalam laporan ini, komite itu
merekomendasikan bahwa kekurangan-kekurangan yang

terdapat dalam hukum pertanggungjawaban produk Jepang


diralat bukan dengan pemeriksaan utama dengan pemeriksaan
utama dari the civil code. Tetapi dengan mengundangkan
hukum pertanggungjawaban produk baru. Melalui hukum
yang baru diajukan ini, pembuat harus membuktikan ketidak
adanya kelalaian dalam kasus-kasus yang terutama sulit bagi
konsumen untuk membuktikan bahwa sipembuat telah
bertindak lalai atau membuktikan lalai atau secara illegal. Hal
ini dengan harapan si pembuat akan terkena undang-undang
kecuali jika terbukti ia tidak bersalah.

2.9

Kebijakan Tanggung Jawab dan Keamanan


Produk
Kebijakan tanggungjawab produk secara luas dapat

dibagi menjadi pencegahan terhadap tuntutan hukum atas


produk yang cacat dan tindakan terhadap pencegahan
terhadap produksi produk cacat. Meskipun pencegahan
tersebut terutama bersifat hukum, pencegahan terhadap
tuntutan

atas

produk

cacat

dapat

dibagi

tindakan

perekayasaan dan tindakan keras lainnya untuk menerapkan


teknologi pengamanan produk yang paling baik yang tersedia
dan tindakan-tindakan pendidikan serta tindakan-tindakan
piranti lunak lainnya untuk memastikan bahwa produk itu
disimpan dan digunakan dengan aman.

Pencegahan tuntutan pertanggungjawaban produk


tidaklah terbatas pada pada mutu produk, tetapi lebih
termasuk pada pertimbangan-pertimbangan hukum dan
seluruh rangakaian hubungan produsen ke konsumen. Apabila
pemastian mutu secara tradisional memusatkan perhatian
untuk mencegah terulangnya kembali cacat, pencegahan
tuntutan

produk

cacat

memusatkan

perhatian

pada

pencegahan, bahkan termasuk munculnya kejadian yang


pertama.
Dalam kontek seperti ini, tentu saja pertanyaan yang
timbul mengenai sejauh mana pencegahan cacat produk itu
diperlukan itu perlukan pada tingkat perusahaan dan stadar
apa yang berlaku disini. Menurut pengalaman sebenarnya
tidak ada pedoman mutlak dan bahwa perusahan harus
melakukan segala sesuatu dalam batas kemampuannya untuk
mencegah tuntutan atas produk yang cacat. Paling hanya ada
pedoman kasar mengenai keamanan produk sebagaimana
tercantum dalam pedoman keamanan dan ketahanan yang
telah ditentukan oleh berbagai negara bagian di Amerika
Serikat.

Peran manajemen perlu dalam tanggung


jawab produk
Oleh karena itu manajemen perlu menanyai diri
sendiri dalam hal:

1.

Apakah kita memiliki kebijakan mutu produk yang


merumuskan produk-produk macam apa yang kita
hasilkan?

2.

Apakah kita memiliki sebuah rencana jangka panjang


untuk pengendalian mutu produk.

3.

Apakah kita memperoleh laporan secara teratur


mengenai mutu produk dan mengeluarkan petunjuk
yang sesuai berdasarkan keterangan laporan-laporan
tersebut?

4.

Apakah kita menyediakan informasi dan petunjuk yang


diperlukan

mengenai

pengamanan

produk

dan

pencegahan pencemaran kepada setiap orang di seluruh


perusahaan?
5.

Apakah

kita

memeriksa

bukan

hanya

proses

produksinya tetapi juga desain dan proses-proses lain


untuk melihat apakah kepentingan konsumen di
perhatikan?
6.

Apakah kita mengambil tindakan pencegahan tuntutan


atas produk cacat? Apakah kita memiliki kebijakan
untuk memeriksa produk dan proses, untuk membuat
segala sesuatunya beres, untuk memastikan bahwa
semua

tindakan

pengamanan

telah

bekerja

sebagaimana mestinya? Apakah kita siap menarik


kembali segera kalau ditemukan cacat yang penting?

Apakah kita siap menyerahkan laporan mutu bahan,


dan dokumen lainnya sebagai bukti kalau diperlukan?
7.

Apakah

kita

siap

untuk

mengendalikan

setiap

permasalahan yang secara masuk akal barangkali dapat


diduga timbul berdasarkan keterangan adanya cacat
ataau kecelakaan terdahulu?
8.

Apakah kita betul-betul menyadari besarnya biaya


cacat dan menyadari bukan saja terhadap biaya
perbaikan, pembuangan, dan biayabiaya lain yang
harus dipikul perusahaan karena mutu yang cacat
melainkan juga karena kecelakaan, pemeliharaan,
polusi, dan biaya lain yang ditanggung oleh para
pelanggan kita? Apakah kita memiliki rencana untuk
mengurangi biaya-biaya ini dan apakah rencana itu
diterapkan dengan baik?

9.

Apakah kita mempunyai orang yang bertagungjawab


untuk mengumpulkan dan menganalisis data mutu?.

10.

Apakah kita menyadari tanggungjawab perusahaan


terhadap masyarkat dan apakah kita betindak untuk
memenuhi

tanggungjawab

tersebut

(termasuk

tanggungjawab kita untuk menghasilkan produk yang


tahan lama dan tidak membawa polusi sekalipun
konsumen lebih suka produk yang sekali pakai terus
buang)

11.

Apakah kita bekerja bukan sekedar untuk melindungi


diri kita sendiri terhadap tuntutan hukum karena
produk cacat melainkan juga mengembangkan produk
baru dan teknologi baru yang diperlukan untuk
membuat masyarakat menjadi lebih baik?

12.

Apakah setiap orang di perusaan, dari presiden


komisaris sampai karyawan paling rendah, merasa
bangga karena terlibat aktif dalam pembuatan produk
yang bermutu dan aman?

Kebijakan Tuntutan Produk Karena Cacat


dan Organisasi.
Manajemen puncak perlu menekankan pentingnya
keamanan produk dan pencegahan tuntutan hukum karena
produk cacat dalam kebijakan-kebijakan mutu mereka, agar
mereka mengusahakan supaya penekanan ini diketahui oleh
semua karyawan dan agar mereka memantau kinerja
perusahaan untuk melihat apakah kebijakan itu dilaksanakan.
Di Amerika Serikat, tidak jarang seorang manajemen puncak
diminta memberi kesaksian oleh pengadilan dalam kasuskasus tuntutan hukum atas produk cacat dan ditanyai secara
teliti mengenai hal ini. Akibatnya, ditunjuk seorang direktur
yang bertanggungjawab atas pencegahan tuntutan terhadap
produk cacat dalam dewan pimpinan.

Komite pencegahan tuntutan hukum atas produk cacat itu


tersusun dari orang-orang dari segala divisi di seluruh
perusahaan, termasuk divisi desain, produksi, pengendalian,
mutu, pelayanan, urusan hukum, dan komisi itu sendiri harus
dikepalai oleh seseorang dari manajemen puncak yang
melapor langsung kepada presidennya. Diantara sejumlah
tanggungjawab utama panitia pencegahan tuntutan atas
produk cacat tadi adalah:
1.

Mendukung perumusan kebijakan pencegahan tuntutan


hukum karena produk cacat.

2.

Melembagakan

arus

informasi

pertanggungjawaban

produk.
3.

Memberitahu manajemen puncak perlunya mengubah


desain, mengubah metode pengendalian mutu, menarik
produk-produk, dan melakukan kegiatan pencegahan
tuntutan hukum atas produk cacat kalau diperlukan.

4.

Memperoleh

informasi

yang

diperlukan

untuk

menghasilkan produk-produk, yang aman.


5.

Memantau program seluruh perusahaan untuk mencegah


tuntutan hukum karena produk cacat.

6.

Memberikan bimbingan dan bantuan kepada komite


pencegahan tuntutan hukum atas produk cacat pada
tingkat yang lebih bawah (misalnya, mereka yang ada di
masing-masing pabrik).

7.

Menyusun program pendidikan pencegahan tuntutan


hukum karena produk cacat dan memeriksa efektivitas
program-program tersebut.
Kebanyakan perusahaan besar yang mempraktikan

pengendalian mutu di seluruh perusahaan memiliki Komite


Pengendalian Mutu atau pusat-pusat PTM untuk menyusun
rencana pengendalian mutu dan mengawasi agar rencana itu
dilaksanakan secara berdayaguna.
Organisasi-organisasi

ini

kerapkali

dapat

pula

mengenai pencegahan tuntutan hukum karena cacat produk.


Pada waktu yang sama, pemeriksaan pencegahan tuntutan
hukum karena cacat produk dapat segera dimasukan sebagai
bagian pemeriksaan pengendalian mutu yang dilakukan
secara teratur di perusahaan yang lebih baik.

Hubungan dengan Pelanggan


Karena mutu produk menjadi begitu penting, ada
sejumlah organisasi konsumen yang melakukan pengujian
sendiri atas produk dan mengumumkan hasil-hasilnya. Media
masa juga menjadi semakin agresif untuk mempublikasikan
produk-produk yang cacat dan memberitahukan kalau ada
sesuatu yang tidak aman. Kegiatan-kegiatan seperti itu, selalu
bernilai dalam diri mereka sendiri dalam rangka melindungi
konsumen, dapat pula mendorong perusahaan melakukan

kegiatan pencegahan tuntutan hukum Karena produk cacat


secara lebih giat.
Biasanya sudah cukup kalau departemen penjualan,
setelah menerima sebuah keluhan, memberitahu departemendepartemen lain tentang adanya masalah tersebut sehingga
dapat diambil tindakan untuk mengusahakan agar pelanggan
yang kecewa itu memperoleh penggantian barang yang baru.
Karena departemen penjualan memusatkan perhatian pada
tercapainya target penjualannya, maka departemen tersebut
terkadang lamban dalam dalam memproses keluhan-keluhan
tadi dan segala sesuatunya tidak dilakukan dengan cepat dan
dengan teliti sebagaimana mestinya. Demikian pula, karena
perusahaan tidak memiliki kebijakan yang tegas tentang
penangan kecelakaan, tanggapan-tanggapan yang simpang
siur dari berbagai pihak perusahaan itu memperhebat ketidak
puasan pelanggan. Dengan demikian peusahaan harus
senantiasa tanggap terhadap konsumen dan media masa.
Akibatnya, banyak perusahaan mulai membina
departemen hubungan dengan konsumen, pusat-pusat layanan
konsumen, dan bagian-bagian lain yang khusus menghadapi
pasar.

Sejumlah

perusahaan

bahkan

menggunakan

departemen hubungan masyarakat yang lama, memberinya


tugas menghubungi badan-badan konsumen, media masa,
kelompok-kelompok masyarakat, pihak-pihak berwenang di

pemerintahan, organisasi lain, serta memberinya nama baru


departemen tanggungjawab kemasyarakatan.
Meskipun departemen tanggungjawab perusahaan
seperti itu tidak dapat memikul seluruh tugas pecegahan
tuntutan hukum karena produk cacat dan hubungan dengan
pelanggan sangat erat, mereka dapat menjalankan fungsi yang
sangat bermanfaat dalam (1) membuat bagian lain perusahaan
menjadi labih sadar tentang perlunya pencegahan tuntutan
hukum karena produk cacat, (2) menjamin agar kejadiankejadian itu ditangani segera sebelum berkembang menjadi
malapetaka besar, (3) membantu manejemen puncak untuk
membuat keputusan-keputusan dengan lebih cepat, (4)
membuat perusahaan sanggup memberi tanggapan dengan
lebih cepat dan (5) memajukan nama baik perusahaan karena
keandalannya.
Departemen hubungan dengan pelanggan juga
bertanggungjawab

untuk

mengkoordinasi

departemen-

departemen lain, terutama orang-orang penjualan, dan untuk


memperkenalkan pencegahan tuntutan hukum karena produk
cacat didalam produk itu. Tugas-tugasnya mencakup:
1.

Mengumpulakan

informasi

kelompok-kelompok

mengenai

konsumen,

kegiatan

penelitian

yang

dilakukan di Universitas-univerrsitas dan lembagalembaga

penelitian

lainnya,

dan

kecendrungan-

kecendrungan hukum pemerintah serta peraturanperaturannya agar perusahaan itu dapat mengantisipasi
dan menjauhi persoalan-persoalan mengenai penentu
harga, produk yang cacat, pemasangan iklan yang
menipu, pencemaran, kritik atau laporan-laporan yang
menyesatkan di media masa, memperketat pelaturan,
dan bidang-bidang yang menjadi perhatian lainnya.
2.

Mendirikan sebuah kantor pusat untuk menjawab


dengan

segera pertanyaan-pertanyaan dan keluhan-

keluhan konsumen kalau mungkin mencakup, seperti


halnya yang dilakukan di sejumlah toko swalayan,
pendirian staf khusus yang sanggup melakukan
pengujian produk ini kepada kelompok-kelompok
konsumen serta media masa yang menaruh perhatian
terhadap mutu, pencemaran dan persoalan-persoalan
lain.
3.

Menciptakan jalur-jalur komunikasi dengan kelompokkelompok konsumen dan media masa, memberikan
informasi umum, bekerja sama dengan pengujian
produk, dan menghadiri rapat-rapat dengan pengujian
produk,

dengan

organisasi-organisasi

ini

untuk

menjelaskan upaya perusahaan untuk mengahasilkan


produk yang aman, tidak membawa pencemaran serta
bermutu yang sangat tinggi.

4.

Mengkoordinasi upaya perusahaan dalam mengambil


prakarsa mengenai peraturan pemerintah, termasuk
memberi kesaksian pada dengar pendapat dan dengan
cara lain membantu untuk mempengaruhi arah yang
diambil perturan-peraturan semacam itu.

5.

Mengupayakan hubungan yang erat dengan para


pemimpin masyarakat dan pemerintahan, para peneliti,
para sarjana, dan pembentuk opini lainya.

6.

Menyusun brosur dan informasi lainnya yang akan


membantu dalam menjawab pertanyaan-prtanyaan dari
para konsumen.

7.

Mengadakan seminar-seminar dan program-program


pendidikan

lainnya

bagi

seluruh

perusahaan,

subkontraktor dan paradistributor, dan pihak-paihak


lain yang menaruh perhatian mengenai gerakan
konsumen dan tanggapan perusahaan itu sendiri
terhadap konsumennya.
8.

Menyusun buku petunjuk mengenai prosedur penangan


krisis yang harus diikuti pada saat darurat, prosedur
penarikan produk, dan prosedur-prosedur jawaban
cepat lainnya, menjelaskan strutur organisasi untuk
masing-masing jenis tanggapan, dan mengupayakan
agar setiap orang mengetahui siapa yang harus
melakukan apa.

Tanggung Jawab Produk dan Pemastian


Mutu
Sebagai

bagian

dari

usaha

pemastian

mutu,

pengendalian mutu secara tradisional telah menekankan


pembuatan produk yang memiliki fungsi yang diperlukan
untuk memuaskan tuntutan pelanggan dan telah ada
kecendrungan

untuk

pertimbangan

keamanan.

meremehkan

pertimbangan-

Pengendalian

mutu

lebih

memperhatikan menghasilkan produk-produk yang mudah


menjualnya dan mudah mudah menggunakannya dari pada
menaruh perhatian untuk menghasilkan produk yang betulbetul aman.
Dalam otomotif, peralatan listrik rumah tangga, dan
sejumlah bidang lain, targetnya sekarang ini adalah mencapai
angka penolakan kurang dari satu dalam sejuta. Kini, kita
perlu mencapai tingkat kegiatan pemastian mutu yang sama
tingginya dalam memastikan keamanan produk ada lima butir
penting disini:
1.

Meskipun

pengendalian

mutu

secara

tradisional

memberi tekanan pada analisis sebab-sebab cacat dan


mencari upaya untuk memastikan agar tidak terulang,
tanggungjawab produk berusaha untuk mencegah
persoalan-persoalan bahkan sebelum persoalan itu

muncul

untuk

pertama

kalinya

dengan

cara

menganntisipasi kemungkinan-kemungkinan penyebab


cacat dan membetulkannya sebelum terjadi.
2.

Rekayasa keandalan diperlukan untuk menjamin


bahwa produk itu tidak membawa kesulitan selama
usia pakainya, tetapi ini perlu pula disertai dengan
teknologi

produksi

dan

teknologi

lain

untuk

menjelaskan penyebab cacat-cacat tersebut.


3.

Dalam melakukan rekayasa keandalan, perlu agar hal


ini

digunakan

untuk

menemukan

penyebab-

penyebabnya yang berarti lebih jauh dari pada


menalisis prosesnya untuk menentukan hubungan
timbal balik di dalam dan diantara rangkaian sifat-sifat
mutu (hubungan antara sifat-sifat mutu barang jadi,
sifat-sifat mutu barang sebelum dirakit, dan sifat-sifat
mutu komponennya maupun hubungan antara sifatsifat

penggunaan,

sifat

pemeriksaan,

sifat-sifat

pengendalian, sifat-sifat desain, dan masih banyak lagi)


dan memberi urutan kepentingan pada sifat-sifat ini.
Pentingnya pemberian bobot dan kuantifikasi pada
sifat-sifat mutu ini apa yang saya istilahkan sebagai
analisis mutu kini mulai sepenuhnya dipahami, seperti
halnya

disadari

pembinaan mutu.

pula

kemungkinan

penerapan

4.

Meskipun secara tradisional PM telah menaruh


perhatian

pada

persiapan

produksi,

pembelian,

produksi, pemasokan, dan bidang-bidang seperti itu,


pencegahan tuntutan hukum karena produk cacat masih
melampaui bidang-bidang ini karena mencakup juga
perencanaan

produk,

desain,

pembuatan

contoh

penelitian, distribusi, pemasangan iklan, hubungan


masyarakat,
pelayanan

penjualan,
penjurnalan,

petunjuk
dan

penggunaan,

pemeliharaan,

dan

pembuangan akhir, dari dalam kandungan sampai ke


kubur untuk produk itu sepanjang usia pakainya.
Sebagaimana sekarang telah diakui bahwa divisi-divisi
penjualan dan administrasi perlu pula ikut kegiatankegiatan

pengendalian

mutu

perusahaan

secara

menyeluruh, demikian pula orang-orang ini perlu turut


serta dengan aktif dalam pencegahan tuntutan hukum
karena produk cacat.
5.

Sementara orang-orang di jalur produksi dan posisiposisi garis depan lainnya melakukan upaya untuk
melakukan perbaikan melalui gugus kendali mutu
mereka dan kegiatan-kegiatan kelompok kecil lainnya,
pusat perhatian dalam pencegahan tuntutan hukum
karena produk cacat ialah pada alat-alat perbaikan serta
pada prosedur kerja untuk mencegah kekeliruan karena

lalai. Hal yang sama mungkin dapat dikatakan pula


mengenai kesalahan administrasi.
Berdasarkan keadaan ini, kegiatan-kegiatan utama
dalam pemastian mutu yang telah maju adalah:
1.

Menentukan dan menggelar kebijakan mutu.

2.

menjelaskan

kegiatan-kegiatan

pemastian

mutu

(termasuk mendesain tabel-tabel pemastian mutu, baganbagan kegiatan pemastian mutu, dan semacamnya).
3.

Mengevaluasi mutu pada setiap langkah (termasuk


meninjau kembali desain dan sebagainya).

4.

Menjamin mutu desain (misalnya dengan menggelar


sifat-sifat mutu yang diperlukan, mengembangkan suku
cadang, dan membakukan teknologi).

5.

Mencatat dan menganalisis permasalahan mutu yang


penting (analisis mutu).

6.

Melakukan pengendalian berlapis-lapis terhadap suku


cadang, pengamanan yang penting serta proses-proses
yang penting.

7.

Melakukan pengendalian arus awal.

8.

Menyebarluaskan mutu (termasuk mengembangkan tabel


mutu, tabel pemastian mutu, table proses pengendalian
mutu, dan tabel layanan mutu).

9.

Mencegah kekeliruan (membuat tidak bisa keliru ).

10. Mengantisipasi dan menghindarkan kesulitan (termasuk


cacat-cacat, kecelakaan, biaya bahan baku penyerahan
yang terlambat dan masih banyak lagi).
11. Memanajemen krisis dan perubahan.
12. Menjelaskan butir-butir pengendalian sesuai dengan
jadwal harian (misalnya PERT). (PERT adalah singkatan
Programe Evaluastion Review Technic).
13. Melakukan pemeriksaan mutu ( pemeriksaan mutu
produk, dan pemeriksaan sistem pemastian mutu).
14. Mengumpulkan dan menganalisis informasi pemastian
mutu.

BAB III
METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah
Studi Pendahuluan
Perumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Metode Penelitian

Studi Pustaka

Pengumpulan Data

- Data Proses pembuatan kertas KLB


- Data Spek kertas KLB
- Sistem pengendalian saat ini

- Data jumlah cacat kertas


- Data hasil produksi kertas

Pengolahan Data
Menentukan penyebab
utama terjadinya cacat
(Pareto Diagram)
Cari Penyebab
(FishBone Diagram)
Analisa tanggung jawab produk perusahaan
terhadap produk cacat pada konsumen
Analisa dan
Pembahasan
Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah

3.2 Objek dan subjek penelitian


Dalam proses pengambilan data yang menjadi objek
penelitian penulis adalah PT Fajar Surya Wisesa Tbk. yang
terletak di kawasan industri Cibitung Bekasi. PT Fajar Surya
Wisesa Tbk. didirikan tahun 1988 dimana perusahaan ini
adalah salah satu pelopor industri yang memproduksi kertas
untuk kemasan. Perusahaan ini mempunyai spesialisasi untuk
memproduksi kertas berkualitas baik yang berasal dari kertas
daur ulang. Dari bahan baku yang tersedia dilakukan proses
dan perlakuan tertentu menjadi berbagai macam kertas
kemasan, PT Fajar Surya Wisesa Tbk. mempunyai 3 unit
mesin yang memproduksi berbagai kertas kemasan yang
dapat dijabarkan sebagai berikut :
Unit mesin 1 :
1. CDB ( Coated Duplex Board)
2. Kertas Ivory
3. CDB WB (Coated Duplex Board White Back)
4. KLB (Kraft Liner Board)
Gramatur /substain 200-500 gr/m2 ,
Unit mesin 2 :
1. KLB (Kraft Liner Board)
2. WTL (White Top Liner)
Gramatur /substain 125-200 gr/m2 ,
Unit mesin 3 :

1. CMP (Corrugated Medium Paper)


Gramatur /substain 112-150 gr/m2 .
Dalam pembatasan penelitian yang menjadi subjek
penulis adalah hanya meneliti pada unit mesin 2 yaitu
pada proses pembuatan kertas KLB saja. Dimana
kertas KLB ini digunakan untuk kardus mie instant tapi
sebagai lapisan atasnya saja.

3.3 Metodologi penelitian


Metode penelitian yang digunakan dalam proses
pengumpulan data adalah :
-

Observasi, yaitu Pengumpulan data dengan cara


mengamati langsung kelokasi tempat penelitian.

Wawancara, yaitu pengumpulan data dengan cara


berdialog langsung dengan staff perusahaan serta
bagian

yang

terikat

atau

pihak-pihak

yang

berhubungan yang sekiranya mengetahui mengenai


permasalahan yang diamati.
-

Meneliti

dan

mengumpulkan

perusahaan yang diperlukan.

dokumen-dokumen

3.4 Langkah-langkah pemecahan masalah


a.

Studi Pendahuluan

Studi pendahuluan dilakuan di PT. Fajar Surya Wisesa


Tbk. bagian produksi, studi pendahuluan dilakukan
untuk mendapatkan masukan tentang permasalahan
yang diteliti. Langkah ini dilakukan dengan melihat
keadaan yang nyata, yang terjadi dilapangan dengan
cara melihat langsung jalannya proses produksi.
b.

Perumusan Masalah

Dari studi pendahuluan permasalahan yang ada adalah


banyaknya produk cacat. Berdasarkan hal itu perlu
adanya

perbaikan

yang

timbul

berdasarkan

pertimbangan sebagai berikut :


-

Pengendalian mutu mutlak diperlukan untuk


membentuk kualitas produk pada setiap langkah
dalam setiap proses. Dan menekan produk cacat
seminimal mungkin hal ini dicapai dengan
pengendalian proses.

Tidak cukup hanya sekedar mencari cacat dan


kerusakan,

yang

penting

adalah

mencari

penyebab timbulnya cacat dan perbaikan proses.


-

Analisis akibat produk cacat pada faktor internal


dan eksternal perusahaan.

Pengendalian mutu dan pengendalian proses dapat


membantu

mengidentifikasi

menghilangkan

dan

penyebab-penyebab

kemudian
cacat

dan

kerusakan sehingga dapat mengurangi kerugian pada


perusahaan.
c.

Studi Pustaka

Dalam

hal

ini

penulis

mengumpulkan

serta

mempelajari sumber-sumber informasi dan literatur


yang berhubungan dengan pengendalian kualitas.
Untuk mencapai sasaran diatas diperlukan suatu
landasan teori sebagai dasar kerangka berfikir dalam
proses pemecahan masalah. Dan laporan tugas akhir ini
juga berdasarkan penelitian sebelumnya yaitu :
Laporan Tugas akhir, Penggunaan 7 alat bantu
kualtitas (seven tools) dan sistem sampling penerimaan
Mill-STD-105D sebagai alat Pengendalian proses
pembuatan piston ring di PT. Baninusa IndonesiaBandung.

Yayan

hendriana,

Jurusan

Teknik

Manajemen Industri, UNJANI Bandung, 2000.


Laporan kerja praktek, Penggunaan Peta P dalam
pengendalian kualitas produk atap di PT. Jaindo Metal
Industries. Lina Herdiana, Jurusan Teknik Industri,
Universitas Komputer Indonesia Bandung, 2004
Sehingga penulis mendapat sebuah judul yaitu :

Analisis

pengendalian

proses

produksi

untuk

meminimasi cacat kertas pada unit produksi paper


machine II di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.
d.

Tujuan Penelitian

Sebelum penelitian dimulai perlu ditetapkan apa yang


menjadi tujuan penelitian tersebut. Tujuan ini menjadi
landasan berfikir untuk menentukan langkah-langkah
penelitian dan pemecahan masalah yang ingin dicapai.
Adapun yang menjadi tujuan penelitian ini adalah :
-

Menentukan tingkat keseriusan cacat produk


yang terjadi dalam proses produksi dan
menentukan prioritas perbaikan terhadap jenis
cacat yang sering muncul didasarkan pada
total frekuensi cacat

Menentukan

faktor-faktor

penyebab

terjadinya cacat yang perlu dikendalikan


-

Meminimasi cacat kertas jenis KLB dengan


pengendalian proses produksi kertas melalui
penerapan statistical process control pada
paper machine II.

Membandingkan

sistem

produksi

yang

dipakai saat ini dengan metode statistical


process control untuk mendapatkan hasil yang
lebih baik.

Analisis akibat dari faktor internal dan


eksternal

perusahaan

terhadap

produksi

produk cacat.
e.

Pengumpulan Data

Proses pengumpulan data dilakukan dengan cara


observasi langsung ke bagain produksi paper machine
II, wawancara dengan staf dan karyawan dan
pengumpulan

data-data

yang

deperlukan

dari

perusahaan. Adapun data-data yang diperlukan untuk


proses pengolahan data adalah :
-

Data proses pembuatan kertas KLB berisi


tentang langkah-langkah pembuatan kertas
dari proses pembuburan bahan baku sampai
produk jadi yang digambarkan dengan peta
proses operasi.

Data spek kertas KLB berisi tentang jenis dan


fungsi atau kegunaan dari produk kertas KLB.

Sistem pengendalian kualitas saat ini Berisi


data tentang pengendalian kualitas yang
terjadi saat ini dalam pembuatan kertas KLB
dibagian produksi.

Data hasil produksi berisi data hasil produksi


jenis kertas KLB yang dihasilkan di PT. Fajar
Surya Wisesa Tbk.

Data jumlah cacat kertas dari masing-masing


jenis cacat Berisi tentang jumlah cacat kertas
dari masing-masing jenis cacat.

Melakukan pengumpulan data sesuai dengan tema


yang dibahas. Pengumpulan data yang dilakukan
adalah dengan teknik, diantaranya :
f.

Pengolahan Data

Setelah data terkumpul dan telah diidentifikasi maka


selanjutnya data tersebut diolah sesuai dengan tujuan
pemecahan masalah. Dan langkah-langkah pengolahan
data meliputi :
-

Menentukan penyebab utama terjadinya cacat


(Pareto Diagram) Dalam sub bab ini akan
ditentukan penyebab utama terjadinya cacat kertas
KLB yang paling banyak dan kerugian terbesar
digambarkan dengan diagram pareto. Selain untuk
menunjukan masalah utama diagram ini berguna
untuk mengevaluasi langkah-langkah selanjutnya
dalam menentukan urutan-urutan perbaikan.

Mencari

penyebab

proses

tidak

terkendali

(FishBone Diagram). Berisi tentang analisis


timbulnya suatu akibat, mencari atau menentukan
dan menggambarkan faktor-faktor penyebab dari
akibat yang diamati dan diperbaiki prosesnya.

Perbaikan proses pembuatan kertas. Berisi tentang


perbaikan pada beberapa proses pembuatan kertas.

Membandingkan antara proses pengendalian yang


dipakai saat ini dengan process statistical control
juga analisis tanggung jawab produk perusahaan
terhadap produk cacat pada konsumen.

g.

Analisis dan Pembahasan

Langkah ini merupakan penganalisaan diagram pareto,


diagram sebab akibat dan pengujian keseragaman
kualitas dan dilanjutkan dengan usaha penanggulangan
faktor terjadinya penyimpangan yang terjadi dalam
proses produksi.
h.

Kesimpulan dan Saran

Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan


yang dilakukan, maka dibuat suatu kesimpulan untuk
pembahasan tersebut. Dan membandingkannya dengan
kondisi yang tengah terjadi di perusahaan. Dan pada
bab ini penulis memberikan saran-saran perbaikan pada
perusahaan.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA


4.1 Pengumpulan Data
4.1.1

Proses Produksi Dari Bahan Baku Sampai Jadi


Proses produksi pada PT.Fajar Surya Wisesa diawali

dari stock preparation, yaitu proses pembuatan pulp.Pada unit


mesin 2 yang memproduksi KLB, mempunyai 3 lapisan
berarti pada stock preparation untuk unit mesin 2 mempunyai
3 lapisan berarti pada stock preparation untuk unit mesin 2
mempunyai 3

proses pembuatan pulp yaitu proses bahan

baku NDLKC dan UKP untuk lapisan pertama dan proses


bahan baku wise paper untuk lapisan kedua dan ketiga
Lapisan pertama mempunyai bahan baku dari
NDLKC dan UKP.Dibawah ini akan dipaparkan mengenai
proses UKP:
1.

Proses pertama, bahan baku dibawa dari gudang


dengan menggunakan forklif menuju ke konveyor,
bahan baku ditaruh ke PUL (hydro pulper),yaitu
sebuah wadah dimana kertas. Pada PUL ditambah
bahan kimia OBA (Tinopal) untuk menembah
kecerahan pada warna kerta.

2.

Dari PUL dipompa dan ditampung ke C-6 kemudian


dipompa lagi ke HDC Voith (High Density Cleaner)
dimana terjadi proses pemisahan benda dan kotoran
berat dari bubur kertas.

3.

Dari HDC voith, buburan kertas dialirkan menuju


deflaker

dimana

deflaker

berfungsi

untuk

menguraikan gumpalan serat pada buburan kertas.


4.

Dari Deflaker, pulp dialirkan menuju penampungan


C-43 dan dialirkan lagi ke DDR 01 (double Disk
Refining ) dimana pada proses ini buburan kertas
akan lebih dihaluskan lagi.Dari DDR 01, buburan
kertas yang sudah halus akan langsung ditampung ke
tank dan yang belum halus akan melewati DDR 02
agar buburan kertas lebih halus lagi kemudian akan
menuju ke tank.

5.

Dari tank menuju ke DDR 03 dan setelah itu menuju


ke penampungan C-03, dan setelah itu menuju ke
penampungan C-31 melalui FIC (Flow Indicator
Control)

yang bertugas untuk mengatur aliran

buburan kertas masuk ke C-31.


6.

Dari C-31,buburan kertas dialirkan ke BC-05


(Blending

Chest)

yaitu

penampungan

sebelum menuju ke paper machine.

terakhir

7.

Dari BC-05 dipompa ke MC-05 sebagai persiapan


menuju ke paper machine 2.

Aliran proses pada bahan baku UKP dapat dilihat dari


diagram dibawah ini.

Paper Machine

Ware House
HDC
VOITH

Forklift

PM 2

OBA

BBK

Conveyor

DDR
01

Deflaker
Pul

Deflaker

C-43

C-6

DDR
02

Tank

DDR
03

FIC

C-31

CLD line
MC 05
BC 05

Gambar 4.1 Aliran proses pada bahan baku UKP

Tabel

4.1 Keterangan dan fungsi masing-masing mesin

untuk proses UKP

NO Alat-alat

Bahan
Kimia

Nama
lengkap
Bahan baku
kertas

BBK

Konveyor

PUL

Hydro Pulper

C-6,C-43,C-31

Chest

OBA

HDC voith

Deflaker

DDR 01 sd 03

Tank

Tinopal
High Density
Cleaner
Deflaker
Double Disk
Refiner

kegunaan
Sebagai bahan baku
Untuk mengangkut raw material ke
hydro pulper
Membuat buburan kertas dari kertas
bekas/pulp dan dicampur air
Tempat penampungan buburan
kertas
memberi kecerahan/opasitas pada
kertas
Pemisahan benda/kotoran berat dan
buburan
Penguraian buburan Kertas
Menghaluskan buburan kertas

Tangki

Tangki
kertas

penampungan

buburan

10 FIC

Flow Indikator
Control

Mengatur flow aliran buburan kertas

11 BC 05

Blending Chest

12 MC-05
13 PM

Machine Chest
Paper Machine

Penampungan buburan kertas final


chest
Penampungan buburan kertas
Pembuat lembaran kertas

Proses bahan baku berikutnya adalah NDLKC (New


Dauble Liner Kruft Cutting) dimana bahan ini masih
merupakan bahan baku untuk lapisan pertama dari produk
KLB. Proses pembuatan bubur kertas NDLKC dipaparkan
sebagai berikut :
1.

Proses pertama bahan baku dibawa dari gudang dengan


menggunakan

forklift

menuju

kekonveyor.

Dari

konveyor, bahan baku ditaruh ke pul (hydro pupler),


yaitu sebuah wadah dimana kertas dicampur dengan air
sehingga menjadi bubur kertas.
2.

Dari PUL buburan kertas menuju ke M-3 (drum sorter)


dimana dari M-3 ini buburan kertas dipisahkan dari
kotoran berat dan ringan.

3.

Dari M-3 buburan kertas dipompa menuju tempat


penampungan C-01 kemudian dipompa lagi menuju
M-4 yang merupakan HDC (High dencity Cleaner)
dimana pada tahap ini buburan kertas dipisahkan dari
kotoran yang berat seperti kerikil atau batuan kecil.

4.

Dari M-4 buburan kertas dialirkan ke M-5 yang


merupakan OMNI screen dimana buburaan kertas
dipisahkan dengan kotoran-kotoran yang lebih kecil
dan serat-serat kertas akan lebih diperhalus. Dalam M5 dilakukan juga proses penyortiran dimana buburan

kertas yang sudah bersih akan ditampung ke C-02 dan


masih kotor akan direject atau ditolak dan dialirkan
menuju Tank 1 sebagai penampungan sementara dan
kemudian dipompa lagi menuju M-6.
5.

Buburan kertas yang masih kotor, dipompa menuju ke


M-6 yang merupakan deflakter dimana buburan kertas
akan diuraikan dari gumpalan-gumpalan serat menjadi
lebih halus dan terurai seratnya.

6.

Dari M-6 buburan kertas dialirkan menuju M-7 yaitu


JSS 90 2nd stage yang merupakan proses pemisahan
kotoraan dari buburan kertas.

7.

Dari M-7 akan terjadi pemisahan, untuk buburan kertas


yang sudah halus dan bersih akan dialirkan ke C-02
bergabung dengan buburan kertas dari proses no 4 dan
yang masih kotor dan kurang halus seratnya akan
ditampung di Tank 2 yang kemudian akan dipompa
menuju M-8 yang merupakan Brid Screen 3 rd stage
pada Brid Screen 3rd stage ini buburan kertas
dipisahkan lagi dari kotoran dan setelah bersih akan
dialirkan kembali ke Tank 1.

8.

M-6 kemudian ke M-7 dan kemudian ke C-02 apabila


sudah benar-benar bersih dan hulus namun buburan
kertas yang masih kotor akan direject keluar dari
proses dan nantinya akan di daur ulang kembali.

9.

Buburan kertas dari C-02 kemudian akan dipompa


menuju M-9 yang merupakan multifractor yang
memisahkan serat panjang dan serat pendek. Long
fiber biasanya di impor dari Canada dan berasal dari
jenis kayu pinus.

10.

Dari M-9 dipompa menuju LCC yang sebelumnya


ditampung di C-40 pada LCC (Low Consintency
Cleaner), buburan kertas dipisahkan dari kontaminan
pasir.

11.

Dari LCC dipompa menuju M-14 yang merupakan


Tampella untuk memisahkan kotoran dari buburan
kertas. Dalam M-14 juga dilakukan penyortiran. Untuk
buburan kertas yang sudah halus dan bersih akan
dialirkan ke M-17 / 18 yang merupakan Thinecker
dimana

buburan

akan

dicuci

kemudian

akan

dikentalkan. Dan buburan kertas yang masih kotor,


dialirkan ke Tank 3, kemudian dipompa ke M-15 yang
merupakan JSS 210 2nd stage dimana buburan kertas
akan dipisahkan dari kotoran yang masih melekat.
Pada M-15 juga dilakukan penyortiran untuk buburan
kertas yang sudah halus dan bersih akan dialirkan
menuju M-17/18 bergabung dengan yang lainnya. Dan
masih kotor akan ditampung di Tank 4 dan dipompa ke
M-16, yaitu JSS 90 3 rd dimana sekali lagi buburan

kertas dipisahkan dari kotoran yang masih melekat.


Pada M-16 dilakukan penyortiran untuk buburan kertas
yang masih kotor akan direject keluar, dari proses dan
yang sudah bersih akan kembali ke Tang 3 menuju ke
M-15 dan M-16 setelah itu bergabung

menuju M-

17/18.
12.

Dari

M-17/18,

buburan

kertas

menuju

ke

penampungan C-01 kemudian menuju ke krima


dispenser untuk mendispersi buburan kertas dari
partikel lainya seperti lem, lilin, atau tinta. Setelaah itu
buburan kertas dipompa menuju penampungan C-34
yaitu penampungan terakhir sebelum menuju paper
machine.
13.

Dari C-34 dipompa ke C-154 sebagai persiapan


menuju ke paaper machine 2.

Aliran proses pada bahan baku NDLKC dapat dilihat


dari diagram dibawah ini.

M9

Long fiber

LCC

Krima
Dispenser

M-14

Paper Machine

Ware House
M3

M4

M5
M 17/18

Forklift

Conveyor

C-01

Pul

C-02

R
e
j
e
c
t

C-40
Reject

Tank 03
13 M 3

M-15

C-01
PM 2
C-34
Reject
M-16
Reject

M-6

Tank 01
16 M 3

Tank 04
4M3

M-7

Tank 02
6M3

M-8
Reject

Gambar 4.2 Proses Pembuatan Pulp NDLKC

C-154

Tabel 4.2 Keterangan darri masing-masing mesin untuk


proses NDLKC

Nama
NO

Alat-alat

Bahan
Kimia

Lengka Kegunaan
p

Foklift

Conveyor

Pul

C-01,C-02,C40,C-154,C-34

Thank 1s/d4

M-3

M-4((HDC)

M-5

M-6

10 LCC

Alat pengangkut
baku

bahan

Unt mengangkut raw


material ke hydropulper
Membuat buburan kertas
Hydro pulper
bekas/pulp di campur
dengan air
Penampungan
buburan
Chest
kertas
Tangki
penampungan
Tangki
buburan kertas
Memisahkan kotoran berat
Drum shorter
dan ringan dari buburan
kertas.
High
DesintyMemisahkan kotoran berat
Cleaner
dari buburan kertas
Memisahkan kotoran dari
buburan kertas
Menguraikan
gumpalan
Deflaker
serat
Memisahkan
buburan
Low Consistensy
kertas dari kontaminan
Cleaner
pasir
Omni Screen

11 M-7
12 M-8
13 M-9
14 M-14
15 M-15
16 M-17/18
17 M-16
18 Krima dispenser

JSS 90 2nd stage Memisahkan kotoran dari


buburan ketas
Brid screen 3rdMemisahkan kotoran dari
stage
buburan kertas
Memisahkan serat panjang
Multi fractor
dan pendek
Memisahkan kotoran dari
Tampella
buburan kertas
Memisahkan kotoran dari
JSS210 2nd stage
buburan kertas
Mencuci
dan
Thicneker
mengentalkan
buburan
kertas
Memisahkan kotoran dari
rd
JSS 90 3 stage
buburan kertas
Menguraikan/mendispresi
partikel seperti lem,lilin
atau tinta dll.

Setelah selesai proses bahan baku untuk lapisan


pertama, dilanjutkan untuk proses bahan baku untuk lapisan
kedua dan ketiga yang mempunyai bahan baku yang sama
yaitu WP (Wise paper). Proses pembuatan buburan kertas dari
wise paper adalah sebagai berikut :
1.

Proses pertama, bahan baku dibawa dari gudang dengan


menggunakan forklift menuju konveyor. Dari konveyor,
bahan baku ditaruh ke pul (hydro pupler), yaitu sebuah

wadah dimana kertas dicampur dengan air sehingga


menjadi buburan kertas.
2.

Setelah itu buburan kertas yang sudah jadi dipompa


menuju C-01 yaitu tempat penampungan buburan kertas,
tapi ada juga yang dipompa ke fiberizer untuk
memisahkan kotoraan yang ada pada buburan kertas.
Setelah difiberizer ditampung lagi ke C-01. kotoran yang
dihasilkan dari fiberizer ditampung dalam drum sorter.
Dalam C-01 diberikan zat kimia tambahan berupa
H2SO4 untuk menurunkan ph.

3.

Dari C-01 dipompa menuju HDC (high density cleaner)


dimana dalam proses ini dilakukan pembersihan lagi
deengan proses penyaringan. Dari HDC buburan kertas
di pompa ke tempat penampungan dimana terdapat alat
penyaringan untuk kotoran yang lebih kecil lagi bernama
ADS. ADS melakukan penyortiran untuk bahan baku
yang baik akan dipompa menuju C-03 dan yang tidak
bagus akan ditolak dan ditampung lagi ke C-2 kemudian
dialirkan lagi ke ADS untuk dilakukan penyaringan
sekali lagi. Setelah sudah benar-benar halus dan bersih,
bahan baku yang sebelumnya ditolak akan dipompa lagi
ke C-03 bergabung dengan buburan kertas yang sudah
halus dan bersih.

4.

Dari C-03, buburan kertas dialirkan menuju C-09.


Setelah dari C-09 dialirkan ke albia cleaner dimana
buburan kertas dipisahkan lagi dari kotoran yang masih
menempel.

5.

Dari Albia cleaner, buburan kertas dibawa ke thichkener


dimana terjadi proses pencucian dan pengentalan, setelah
itu dipompa menuju C-04.

6.

Setelah ditampung dalam C-4 buburan kertas ada yang


dipompa menuju krima dispenser. Pada krima dispenser
buburan kertas didispersi dari lilin dan tintaa yang masih
ada.

7.

Dari krima dispenser buburan kertas menuju DDR


(double Disk Refiner) dimana buburan kertas dihaluskan
lagi sehigga serat-serat kertas menjadi lebih halus dan
pendek dan kemudian dipompa dan ditampung ke C-25.
C-25 adalah proses terakhir stock preparation pada bahan
UKP.

8.

Dari C-25 buburan kertas kemudian dipompa

dan

ditampung ke C-26 untuk persiapan menuju paper


machine2.

Aliran proses dari Wise paper dapat dilihat dari diagram


dibawah ini :

Accept
Ware House

Paper Machine

Drum
Sorter

HDC

ADS
200

3 ADS
200
Accept

Fiberizer

H2SO4

Accept
1

C-01
Forklift

Conveyor

ADS
200

C-03

PM 2

C-02

Accept

Pul

Accept
Albia
Cleaner

DDR

Thicneker

C-09

C-26

C-04

C-25

reject

Gambar 4.3 Proses Pembuatan Pulp Wise paper

Tabel 4.3 Keterangan dan fungsi masing-masing mesin


untuk proses WP

NO Alat-alat
1

Foklift

Konveyor

PUL

Fiberizer

Drum sorter

C-01,C-03,C02,C-04,C09,C-25,C-26

Bahan
Kimia

HDC

Albia cleaner

10 Thinecker
11 DDR
12 PM

kegunaan
Alat pengangkut bahan baku

Hydro Pulper

Chest
H2SO4

Nama lengkap

Untuk mengangkut raw material ke


hydro pulper
Membuat buburan kertas dari kertas
bekas/pulp dan dicampur air
Memisahkan kotoran berat dan
ringan dari buburan kertas
Memisahkan kotoran berat dan
ringan dari buburan kertas
Tempat penampungan
kertas dan air

buburan

Asam sulfat
Menuruhkan PH
High
DesintyMemisahkan kotoran berat dari
Cleaner
buburan kertas
Memisahkan kotoran dari buburan
kertas
Mencuci dan mengentalkan buburan
kertas
Double
disk
Menghaluskan buburan kertas
refiner
Paper Machine Pembuatan lembaran kertas

Setelah ketiga bahan baku ini selesai diproses, proses


selanjutnya adalah paper machine untuk produk KLB. Dalam
proses ini ketiga bahan baku mausk kedalam mesin pembuat
kertas menjadi 3 lapisan kertas yang kemudiaan dijadikan
satu menjadi kertas kemasan berbentuk gulungan.

Proses

selengkapnya akan dijabarkan dibawah ini :


1.

Bubur pulp dari wise paper masuk kedalam mesin


pembuatan kertas (MC 01 C-26) melalui fan pump. Fun
pump berfungsi untuk mentransfer pulp ke screen
pertama dimana dalam proses screen terjadi penyaringan
sehiggan serat pulp menjadi lebih halus. Setelah itu pulp
dipompa ke head box, yaitu tempat penampungan
sementara. Untuk pulp yang masih kurang halus akan
dilakukan screening yang kedua kemudian dipompa
menuju ke RSC (reject screen) dimana dalam RSC
dilakukan penyortiran terhadap serat pulp yang halus dan
yang kurang baik. Pulp yang sudah baik akan dipompa
menuju head box dan yang tidak baik akan ditolak.

2.

Dari head box pulp akan dipompa ke wire dimana dalam


wire ini pulp akan dibentuk menjadi lembaran. Dalam
wire I akan terjadi pengurangan kandungan air didalam
pulp sampai 80%.

3.

Air yang tersisa dari wire akan ditampung didalam silo


dan diberi DEF yaitu bahan kimia penghilang busa.

Karena dalam silo masih mengandung fiber kertas, maka


akan

mengalami

proses

screen

kembali

untuk

mendapatkan sisa-sisa serat kertas yang masih bisa


digunakan.
4.

Bubur pulp dari KBP yang masuk melalui MC 02 C20


juga mengalami proses screening dan cleaning tapi
melalui CLB (Center Level Box) yang

mengatur

kapasitas pulp agar stabil masuk ke fan pump. Selain itu


juga ada CRC (Consistency Regulating Control) yang
mengatur aliran pulp yang akan masuk ke paper machine.
5.

Dari fun pump, pulp akan mengalami proses dengan


sistem sentrifugal sehingga serat yang halus pada pulp
akan naik menuju ke proses screening dan yang masih
kasar seratnya akan mengalami proses cleaning. Serat
yang masuk ke screening harus ditambah dengan PAM
yaitu zat untuk mengkoagulasi serat. Serat yang masuk ke
cleaning akan melewati 3 kali peng-cleaningan dimana
padaa tahap cleaning yang ketiga akan ditambahkan air
sehingga serat lebih terurai dan lebih mudah dipisahkan
antara yang halus dan kasar. Setelah di proses cleaning
serat yang halus akan kembali ke fan pump dan yang
masih kasar akan ditolak. Setelah dari screening, serat
yang sudah halus akan dipompa ke head box kemudian
ke wire II. Di wire terjadi pengurangan air dimana sisa air

juga akan ditampung di silo seperti pada proses pertama.


Untuk serat yang masih kasar akan dipompa menuju RSC
untuk dilakukan penyortiran.
6.

Bubur pulp dari NDLKC masuk ke MC 03 C 154 masuk


ke fan pump jugaa melalui CLB (Contant Level Box).
Untuk tahap paper machine pada NDLKC mempunyai
proses yang sama pada BKP hanya berbeda pada cleaning
dimana pada tahap ini mempunyai 4 cleaning.

7.

Setelah ketigaa bahan ini berada dalam wire akan diberi


starch spray pada lapisan WP dan BKP untuk
meningkatkan kekeringan pada lembaran sebelum ketiga
lapisan ini dijadikan satu. Setelah itu akan menajdi
penyatuan lapisan diprees section dimana pada proses ini
terjadi penguraangan air sampai 51 %. Setelah itu ke pre
dryer sehingga kandungan air pada lembaran berkurang
sampai 40%. Setelah itu menuju ke size prees dimana
proses ini bertujuan untuk mengurangi daya serap dan
juga ada proses starch kitchen. Yaitu pemberian kanji
pada permukaan lapisan. Setelah itu menuju ke after
dryer dimana terjadi pengurangan kendungan air sampai
7% kemudian di callendar atau disetrika permukaannya
agar licin kemudian digulung ke pope real sehingga
menjadi

gulungan

warehouse.

kertas

kemudian

disimpan

di

Bagan dari paper machine akan dijabarkan sebagai


berikut dibawah ini :
SS
HB 1

BC01
C-25

MC02
C-26

FP 1

SC
1sc

Wire 1

SC
2nd

SILO
01

RSC

SS

PAM
Pre
Dryer
CLB
02
Over flow

Over flow

HB 2

PAM

DEF
SC 1st

Strach
Kitchen
Coating
Dept

RSC

CRC

SILO
02

BC02
C-27

MC02
C-20

FP II

CL 1st

CL
2nd

CL 3rd

Press Water
Reject

PAM

HB III

CLB
03

SC 1st

SC
2nd

Wire III

Over flow

Over flow

BC 03

MC03
C154

FP III

CL 1st

CL
2nd

CL 3rd

CL 4th

Reject

Size
Press

Press
Section

Wire II

DEF
SILO
03

Gambar 4.4 Proses Paper Machine

Srach
Kitchen

After
Dryer

Calender

Pope
real

Rewinder

Ware
house

Tabel 4.4 Keterangan dan fungsi masing-masing mesin untuk


paper machine
NO

Alat-alat

BC

CL

CLB

RSC

5
6

DEF
FP

HB

MC

Bahan
Kimia

Nama lengkap
Blending Chest

kegunaan
Penampungan sementara untuk pulp

Untuk memisahkan serat yang halus dan


kasar
Agar kapasitas bahan baku yang masuk
Constan Level Box
konstan
Memisahkan
antara serat yang halus dan
PETA PROSES
OPERASI
Reject screen
yang masih kasar
NAMA OBJEK
: KERTAS KEMASAAN KLB
NOMOR PETA
: 1
Defomer
Menghilangkan foam atau busa pada pulp
DIPETAKAN OLEH
:
EKO TRIYANTO WIBOWO
TANGGAL DIPETAKAN
: 21 JUNI 2004
Fan Pum
Untuk memompa pulp ke head box
Tempat penampungan sebagai awal
Head Box
pembuatan lembaran di wire
Kesiapan pulp untuk masuk ke paper
Machine chest
machine
PAM
Polycrilamida
Bahan kimia untuk kertas
Untuk menginfeksi pulp. Yang masih kasar
Screen
akan ditolak yang harus akan diteruskan
Penambahan kanji untuk mengurangi
Strach Spray
penyerapan
White Water
Air
Sisa air dari wire
Cleaner

NDLKC
Pulper Machine

WP
Pulper Machine

UKP
Pulper Machine

0-15

Machine
Chest

0-16

Constant
Level Box

0-7

Machine
Chest

0-8

Constant
Level Box

0-1

Machine
Chest

0-2

Fun Pump

PAM

10

SC

0-17

Fun Pum

0-9

Fun Pum

Cleaner

0-10

Cleaner

Screener

0-11

Screener

PAM

11

SS

12
13

WW
SILO

14
15

Wire
Press section

16

Press Dryer

17

Size Press

18

After Dryer

19
20

Callender
Pope reel
Rewinder
Brundernous

21

0-3

Screener

PAM

0-18

0-19

0-20

0-12

RSC

0-21

Head Box

0-22

Wire

SILO

0-4

RSC

RSC

0-5

Head Box

0-6

Wire

Awal pembuatan lembaran


Pengurangan air sampai 51 %
0-13

Head Box

SILO

Pengurangan air sampai 40 %


Sizing permukaan agar daya serapnya
berkurang
Pengeringan hingga kandunga air
tinggal 7 %
Penyetrikaan permukaan agar halus
Penggulungan kertas
0-14

Wire

SILO

0-23

Press
Section

0-24

Pre Dryer

0-25

Size
Press

Gulungan kertas yang sudah jadi

RINGKASAN
Kegiatan
Jumlah
Operasi
29
1
Pemeriksaan
30
Total

0-26

Apter
Dryer

0-27

Calender

1-1

QC
Inspection

0-28

Pope real

0-29

Rewinder
Wire
House

Jumlah (jam)

Gambar 4.5 Peta Proses Operasi

4.1.2

Data Spek Kertas KLB

PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Pada awalnya


menggunakan unit mesin 2 dalam proses produksi. Mesin
tersebut dioperasikan sejak tahun 1989 yang menghasilkan
produk unggulan berupa KLB (Kraff Liner Board) dan WTL
(White Top Liner) sebagai produk sampingan dengan
gramatur 125 dampai 200 gr/m2 dengan kapasitas produksi
450 sampai 500 ton/hari. KLB biasanya digunakan untuk
pelapis atas kardus mie instant dan WTL digunakan untuk
pembungkus coca cola isi 1 krat.

4.1.3

Sistem Pengendalian Kualitas Saat Ini


Pengendalian

proses

pembuatan

kertas

yang

dilaksanakan di PT.Fajar Surya Wisesa Tbk. saat ini adalah


menggunakan inspection control, yaitu :

Pemisahan produk baik dan produk cacat. Pada proses ini


dilakukan pemisahan produk kertas yang baik dan cacat
dengan penarikan sampel. Jika produk tersebut masih
dalam batas toleransi yang diizinkan oleh quality control,
maka produk lainnya tidak perlu di periksa. Jika
didapatkan qualitas yang cacat maka segera dilakukan
pemeriksaan dan tidak melakukan pencatatan terhadap
jenis yang cacat, tetapi hanya sebatas memisahkan
produk yang baik dan produk yang cacat. Untuk produk
yang baik siap dijual sesuai harga pasar dan langsung

dikirim ke pemesan, jika ada produk yang cacat, maka


akan di rework atau dijual dengan harga pasar.

Perbaikan produk (rework), dari jumlah produk yang


cacat tadi dilakukan perbaikan, kertas yang cacat
dikembalikan

kebagian

pulper

untuk

kembali sehingga terjadi penambahan biaya.

pembuburan

4.1.4

Data Jumlah Cacat Kertas KLB Dari


Masing-masing Jenis Cacat
Tabel 4.5 Data Jumlah cacat kertas KLB

No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Tanggal
01-Apr-04
02-Apr-04
03-Apr-04
04-Apr-04
05-Apr-04
06-Apr-04
07-Apr-04
08-Apr-04
09-Apr-04
10-Apr-04
11-Apr-04
12-Apr-04
13-Apr-04
14-Apr-04
15-Apr-04
16-Apr-04
17-Apr-04
18-Apr-04
19-Apr-04
20-Apr-04
21-Apr-04
22-Apr-04
23-Apr-04
24-Apr-04
25-Apr-04
26-Apr-04
27-Apr-04
28-Apr-04
29-Apr-04
30-Apr-04

Jumlah produksi
(ton)
Keriput
348.59
350.63
356.95
360.51
361.36
365.59
350.63
347.65
361.54
365.14
346.46
349.37
349.17
396.71
361.72
346.27
354.48
346.27
359.32
396.1
369.44
364.14
341.28
365.72
324.23
386.27
369.14
372.91
365.12
356.11

0.15
7.36
7.5
0.19
7.31
0.11
0.08
0.14
5.84
6.93
0.12
0.18
0.1
0.32
0.21
0.14
7.76
6.55
0.12
0.04
0.18
4.8
0.05
4.63

Jenis Cacat
Bergelombang Bintik-bintik Warna Pudar
2.62
3.97
3.52
3
1.02
3.22
2.24
3.2
2.48
3.26
4.01
2.97
1.8
3.91
3.34
-

2.82
1.92
1.26
2.39
2.83
1.99
2.65
2.01
3.46
2.62
1.77
2.62
3.04
1.8
-

0.34
6.85
0.79
1.77
1.48
2.16
6.99
0.61
7.14
1.08
1.62
7.09
0.32
0.74
0.62
0.77
1.34
1.1
6.57
6.34
0.65
-

Total
Cacat
(ton)
5.93
7.36
7.5
6.85
6.87
7.31
6.66
6.95
6.15
5.84
6.93
6.99
5.94
7.14
6.15
6.93
7.09
6.58
6.83
6.54
7.76
6.55
6.48
6.22
5.19
6.57
4.8
6.34
5.84
4.63

4.2 Pengolahahan Data


Dalam bagian ini penulis mengumpulkan data-data
cacat hasil produksi kertas KLB. Setelah data-data yang
diperlukan berhasil dikumpulkan, langkah selanjutnya adalah
mengolah data, sehingga dapat menyelesaikan masalah yang
terjadi. Untuk itu penulis membandingkan pemeriksaan yang
menggunakan Inspection Quality (IQ) dengan statistical
Proses Control (SPC). Adapun model yang digunakan dengan
menuliskan acuan proses tersebut sebabagai berikut ;
a.

Menggunakan Inspection Quality


1.

Pemisahan produk baik dan produk cacat


Pada proses ini pada proses ini di lakukan pemisahan
produk yang baik dan yang cacat

supaya prooduk

cacat tidak sampai kekonsumen. Pemeriksa produk


baik dan cacat dilakukan dengan penarikan beberapa
sampel. Jika sampel tersebut masih dalam batas
toleransi yang diizinkan oleh bagian quality control,
maka proses produksi terus berjalan. Jika didapat
qualitas

yang

cacat,

maka

segera

dilakukan

pemeriksaan yang intensif dan tidak melakukan


pencatatan terhadap jenis yang cacat, tetapi hanya
sebatas pemisahan produk yang baik dan produk
yang baik dan produk cacat.

Untuk produk yang baik siap dijual sesuai dengan


harga pasar atau langsung kepemesan, jika ada
produk yang cacat, maka akan dirework atau dijual
dibawah harga pasar.
2.

Perbaikan produk.(rework)
Dari jumlah produk yang

cacat tadi dilakukan

perbaikan, kertas yang cacat dikembalikan ke pulper


untuk

pembuburan

kembali.

Sehingga

terjadi

penambahan biaya.
b.

Menggunakan stastical proses control.


1.

Pareto diagram

2.

Fishbone diagram

3.

Perbaikan proses

4.2.1

Pareto Diagram
Diagram pareto digunakan untuk menampilkan cacat

utama

yang

menyebabkan

kertas

duplek

rusak

dan

mengurutkan kecacatan dari yang terbesar.


Data mengenai jumlah cacat produk kertas KLB
dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.6 Jumlah cacat kertas KLB

No

Tanggal

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

01-Apr-04
02-Apr-04
03-Apr-04
04-Apr-04
05-Apr-04
06-Apr-04
07-Apr-04
08-Apr-04
09-Apr-04
10-Apr-04
11-Apr-04
12-Apr-04
13-Apr-04
14-Apr-04
15-Apr-04
16-Apr-04
17-Apr-04
18-Apr-04
19-Apr-04
20-Apr-04
21-Apr-04
22-Apr-04
23-Apr-04
24-Apr-04
25-Apr-04
26-Apr-04
27-Apr-04
28-Apr-04
29-Apr-04
30-Apr-04

Jumlah
produksi
(ton)
348.59
350.63
356.95
360.51
361.36
365.59
350.63
347.65
361.54
365.14
346.46
349.37
349.17
396.71
361.72
346.27
354.48
346.27
359.32
396.1
369.44
364.14
341.28
365.72
324.23
386.27
369.14
372.91
365.12
356.11
10788.82

Total
Cacat

Jenis Cacat
Keriput

Bergelombang

Bintik-bintik

Warna Pudar

(ton)

0.15
7.36
7.5
0.19
7.31
0.11
0.08
0.14
5.84
6.93
0.12
0.18
0.1
0.32
0.21
0.14
7.76
6.55
0.12
0.04
0.18
4.8
0.05
4.63
60.81

2.62
3.97
3.52
3
1.02
3.22
2.24
3.2
2.48
3.26
4.01
2.97
1.8
3.91
3.34
44.56

2.82
1.92
1.26
2.39
2.83
1.99
2.65
2.01
3.46
2.62
1.77
2.62
3.04
1.8
33.18

0.34
6.85
0.79
1.77
1.48
2.16
6.99
0.61
7.14
1.08
1.62
7.09
0.32
0.74
0.62
0.77
1.34
1.1
6.57
6.34
0.65
56.37

5.93
7.36
7.5
6.85
6.87
7.31
6.66
6.95
6.15
5.84
6.93
6.99
5.94
7.14
6.15
6.93
7.09
6.58
6.83
6.54
7.76
6.55
6.48
6.22
5.19
6.57
4.8
6.34
5.84
4.63
194.92

Dari tabel tersebut dapat diketahui komposisi jumlah


cacat dari setiap jenis cacat.
Tabel 4.7 Jumlah cacat dari masing-masing jenis
cacat kertas
NO
1
2
3
4

Jenis Cacat
Keriput
Bergelombang
Bintik-bintik
Warna pudar
Total

Total Cacat
60.81
44.56
33.18
56.37
194.92

70
60
50
40
30
20
10
0
pu
da
r

ar
na

-b
in
t ik
nt
ik

Bi

Be
rg
el
om

ba
ng

Cacat

Ke
rip
ut

Jumlah cacat

Diagram Batang

Jenis Cacat

Gambar 4.6 Diagram batang berdasarkan jenis cacat

Setelah data jumlah cacat kertas KLB diurutkan dari


yang terbesar sampai yang terkecil dihasilkan komposisi cacat
yang ditampilkan pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.8 Komposisi cacat berdasarkan jenis cacat
terbesar
NO
1
2
3
4

Jenis Cacat
Keriput
Warna pudar
Bergelombang
Bintik-bintik
Total

Total Cacat
60.81
56.37
44.56
33.18
194.92

Untuk mengetahui persentasi komulatif cacat kertas


KLB dapat dihitung dari frekuensi cacat yang dapat dilihat
pada table dibawah ini :
Tabel 4.9 Data untuk pembuatan diagram pareto
Faktor

Frekuensi

Frekuensi
komulatif

Persentasi
total (%)

Keriput
Warna Pudar
Bergelombang
Bintik-bintik

60.81
56.37
44.56
33.18

60.81
117.18
161.74
194.92

31
29
23
17

Persentase
Komulatif
(%)
31
60
83
100

Setelah persentase komulatif cacat kertas KLB dapat


dihitung, hasilnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

70
60
50
40
30
20
10
0

ar
na

Pu
da
Be
r
rg
el
om
ba
ng
Bi
nt
ik
-b
in
t ik

Frekuensi
komulatif

Ke
rip
ut

Frekuensi cacat

Diagram Pareto

Jenis Cacat

Gambar 4.7 Diagram pareto cacat yang terjadi pada


kertas KLB
Dari diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa
cacat kertas yang paling sering terjadi yaitu jenis cacat
keriput, oleh sebab itu jenis cacat keriput ini menjadi prioritas
utama untuk perbaikan.

4.2.2

Mencari penyebab terjadinya cacat kertas keriput


Dalam memperbaiki proses yang menimbulkan

kecacatan penulis memakai diagram sebab akibat (fish bone)


yang digunakan untuk menganalisis timbulnya suatu akibat,
yaitu mencari, menentukan, dan menggambarkan faktorfaktor penyebab dari akibat yang terjadi dan diperbaiki
prosesnya.
Untuk mengetahui sebab-sebab yang menyebabkan
terjadinya cacat produk pada pembuatan kertas KLB untuk
jenis cacat keriput, penulis melakukan penelitian terhadap
faktor-faktor utama yaitu: Manusia, mesin, material, metoda,
dan lingkungan.

Manusia
Kurang memonitor proses
produksi

Mesin

Jenuh

Material

Mesin penggulung tidak


beroperasi secara optimal

Kelelahan dan kurang


Kurang terampil
konsentrasi

Metoda yang digunakan


hanya IQ

Pengeringan tidak
maksimal

Penyortiran bahan baku


kurang selektif

Temperatur udara
tinggi
Bising

Metoda

Lingkungan

Gambar 4.8 Diagram sebab akibat

Cacat
Kertas

Dari gambar digram sebab akibat pada gambar 4.8


dapat deketahui 5 faktor yang menjadi peyebab terjadinya
cacat untuk jenis keriput yaitu faktor manusia, mesin,
material, metoda dan lingkuang. Dari kelima faktor tersebut
mempunyai item-item yang mempengaruhi faktor-faktor
tersebut yaitu :
1.

Faktor Manusia
-

Jenuh, yaitu faktor yang disebabkan oleh pekerjaaan


yang monoton.

Kelelahan dan kurang konsentrasi, sebenarnya faktor


ini bukan disebabkan oleh faktor kerja fisik tetapi
banyak disebabkan oleh faktor psikologis karena
adanya faktor kebosanan dalam bekerja sehingga
dalam melakukan pekerjaannya pekerja akan cepat
merasa lelah dan akibat kelelahan ini juga akan
mengakibatkan

setiap pekerja menjadi

kurang

konsentrasi dan kurang momonitor mesin yang


sedang berjalan dalam melakuan pekerjaannya.
-

Kurang terampil, yaitu pekerja hanya mengetahui


tentang cara mengoperasikan mesin saja, tetapi
mereka tidak diberikan pelatihan tentang cara
perawatan mesin-mesinnya.

Kurang memonitor proses produksi, yaitu karyawan


sering mengabaikan atau kurang mengontrol proses

produksi yang sedang terjadi sehingga bila terjadi


kesalahan dalam proses produksi diketahui setelah
proses selesai.
2.

Faktor Mesin
Mesin penggulung tidak beroperasi secara maksimal, ini
disebabkan set-up kecepatan mesin sering dilakukan
diatas

kecepatan

standar

yaitu

antara

450-500

meter/menit, sedangkan ukuran kecepatan standarnya


adalah 400-450 meter/menit. Dan akibat dari terlalu
cepatnya penarikan hasil pencetakan ini sehingga
mengakibatkan proses pengeringan dalam paper machine
tidak maksimal.
3.

Faktor Material
Bahan baku kurang baik, hal ini disebabkan karena dalam
pemilihan

bahan

baku

kertas

bekas

atau

dalam

penyortiran bahan baku kurarang dilakukan dengan baik,


sehingga masih banyak bahan baku yang masuk ke mesin
pembuburan berkualitas rendah.
4.

Faktor Metoda
Metoda yang digunakan kurang baik yaitu hanya
melakukan inspeksi diakhir proses produksi dengan
memisahkan produk baik dan cacat tanpa ada perbaikan
proses produksinya.

5.

Faktor Lingkungan
-

Temperatur

udara

tinggi,

hal

ini

disebabkan

kurangnya pentilasi udara pada ruangan pabrik.


-

Bising,

kebisingan

suara

mesinpun

sangat

menggangu komunikasi antar pekerja, karena dalam


satu sip kerja terdiri dari 8 jam kerja maka intensitas
bunyi yang baik atau yang aman adalah 85 desible.
Setelah menemukan penyebab terjadinya cacat pada
operasi pembuatan kertas KLB, maka selanjutnya dapat
menemukan penyebab dominan dari kelima factor utama
tersebut. Langkah yang diambil dengan melakukan diskusi
atau tanya jawab (brainstorming) terhadap karyawan yang
terlibat dalam proses produksi kertas KLB.
Tabel 4.10 Hasil tanya jawab (brainstorming)
NO
1

Faktor
Manusia

Peyebab
- Operator kurang memonitor kerja

Nilai
6

karyawan dan mesin yang sedang


dioperasikan
- Kelelahan

yang

menyebabkan

karyawan kurang konsentrasi


- Kurang terampil
2

Mesin

- Jenuh
- Mesin penggulung tidak beroperasi

secaara

maksimal

dan

cenderung

bekerja secara konstan


3

Material

- Proses pengeringan tidak maksimal


- Kertas bekas sebagai salah satu bahan

baku pembuat kertas kurang baik dan


4

Metoda

kurang selektif dalam penyortiran


- Metoda yang digunakan kurang efektif

yaitu hanya memisahkan produk baik


dan cacat, tanpa ada perbaikan pada
5

Lingkungan

proses produksinya.
- Temperatur pabrik

tinggi

yang

menyebabkan karyawan merasa panas


dan

cepat

lelah

sehingga

inggin

melakukan pekerjaan secara terburuburu


- Keadan

pabrik

menyebabkan

bising

sehingga

karyawan

kurang

konsentrasi
Keterangan :
Nilai diperoleh berdasarkan jumlah atau banyaknya responden, misalnya untuk faktor manusia
mendapat nilai 6, artinya adalah dari 20 responden 6 orang menjawab faktor manusia.

Dari tabel 4.10 dapat diketahui bahwa faktor yang


paling dominan menyebabkan cacat adalah faktor mesin.

4.2.2

Perbandingan sistem pengendalian saat ini dengan


statistical proses control

Sistem pemeriksaan saat ini

Sistem pemeriksaan usulan

DATA HASIL PRODUKSI

IQ

Produk
cacat

Rework

Dijual dibawah
harga

Pareto
diagram
Produk
baik

Perbaiki
proses

Fishbone
Diagram

Dijual sesuai
dengan harga
tidak
Terkendali

Ya
Proses
dilanjutkan

Gambar 4.9 Diagram perbandingan sistem pengendalian

Analisis

4.2.3

Tanggung jawab produk


Selain harus memenuhi tuntutan penggunaan sesuai

dengan yang dikehendaki konsumen (artinya produk itu baik)


ada

keharusan

pula bahwa

tidak ada

produk yang

membahayakan atau merugikan pemakai yang dituju.


Masalah mutu produk menjadi sangat penting untuk produk
yang digunakan oleh para konsumen, tanggung jawab produk
cacat merujuk pada kenyataan bahwa produsen harus dituntut
untuk menyediakan penggantian atas kerusakan yang
diakibatkan oleh kelalaian pihak perusahaan. Dan kewajiban
produsen terhadap konsumen atas barang yang cacat disebut
juga tanggung jawab produk.
Dalam hal tanggung jawab produk PT. Fajar Surya
Wisesa Tbk. selalu melakukan pergantian atau pengurangan
harga pembayaran terhadap para konsumen yang merasa
dirugikan akibat produk yang mereka terima tersebut produk
cacat. Akibat dari perusahaan yang mengeluarkan produk
cacat atau produk yang tidak sesuai dengan kenginan
konsumen kepada pihak perusahaan maka kerugian yang
diakibatkan produk cacat ini akan sangat berpengaruh
terhadap daya jual produk yang diproduksi oleh perusahaan.

BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1

Analisa Penyebab Terjadinya Cacat Kertas


PT Fajar Surya Wisesa dalam pelaksanaan proses

produksinya khususnya di pabrik kertas unit mesin II, sistem


pengendalian proses dilakukan saat ini adalah sistem
pengendalian proses manual. pengendalian proses manual ini
adalah sesuatu pengendalian yang dilaksanakan dengan cara
pendokumentasian dari evaluasi yang dilakukan oleh bagian
finishing dan quality control.
Alat pengendalian mutu yang digunakan saat ini
masih manual, seperti pendokumentasian mutu produk dan
cacat produk terjadi, lalu oleh bagian quality control diperiksa
dan dievaluasi untuk dilaporkan pada rapat mutu.
Dari hasil pengolahan bab IV maka rancangan
perbaikan sistem pengendalian prosesnya adalah dengan
penerapan metoda statistical process control. Metoda ini
diharapkan

dapat

mempermudah

proses

jalannya

pengendalian mutu terpadu di PT Fajar Surya Wisesa Tbk.


Pengendalian proses adalah usaha pengendalian
proses untuk memelihara dan meningkatkan kulitas produksi
secara effisien, sehingga hasilnya akan memuaskan bagi
pemakainya. Penerapan pengendalian proses terdiri dari input

dan

transpormasi

output.

Dimana

input

dari

proses

pengendalian proses ini adalah pengukuran peralatan berupa


alat-alat pemecahan statictial quality control dan prosedur.
Sedangkan output yang diharapkan adalah proses produksi
yang terkendali, untuk dapat mengendalikan proses produksi
tersebut, adalah perlunya sistem organisasi yang menjalankan
rancangan ini yaitu sumber daya manusia.
Pada proses produksinya Set-up mesin terlalu cepat. Sehingga
mengakibatkan proses penggulungan kertas tidak optimal,
akibat dari kurang tepatnya set-up mesin, khususnya pada
bagian penggulung.

Set-up mesin yang dilakukan adalah

450-500 meter/menit. Hal ini akan berakibat terjadinya cacat


keriput karena hal tersebut di atas dengan semakin cepatnya
mesin penggulung berputar, maka semakin tinggi pula tingkat
kerusakan atau kecacatan pada produk kertas, meskipun
jumlah produk yang dihasilkan lebih banyak.
Hal ini berlaku juga pada proses pengeringan jika
terlalu cepat mesin dijalankan maka proses pengeringan
bahan baku tidak akan maksimal dan akan berpengaruh
terhadap terjadinya cacat pada proses penggulungan. Cara
pengendaliannya adalah dengan menurunkan set-up mesin
dari 450-500 meter/menit menjadi 400-450 meter/menit.
Sehingga

dengan

set-up

mesin

yang

baru.

Proses

penggulungan dan proses pengeringan dapat dioprasikan lebih

baik dari set-up mesin sebelumnya meskipun kemungkinan


terjadinya cacat masih ada. Tetapi dengan perubahan setting
mesin diharapkan dapat mengurangi jumlah kerusakan atau
cacat pada produk
Dari diagram pareto pada bab IV (gambar 4.7)
diketahui bahwa yang menjadi perbaikan prioritas kerusakan
kertas KLB adalah jenis cacat keriput untuk menentukan
faktor-faktor kerusakan tersebut maka dilakukan analisis
dengan menggunakan diagram sebab akibat adapun faktorfaktor yang dapat mempengaruhi terjadinya kerusakan atau
cacat produk kertas KLB khusus jenis cacat keriput adalah
pada faktor mesin, tetapi untuk lebih memperbaiki tahapan
proses perbaikan, faktor-faktor lain juga harus diperbaiki,
faktor-faktor tersebut adalah :
1.

Faktor mesin
Pada awal proses produksi mesin ini harus di set-up

terlebih dahulu oleh operator bila set-up mesin pada mesin


penggulung terlalu cepat maka hasil produksi dari proses
tersebut akan mengalami kerusakan yang cukup besar. Bila
mesin penggulung beroperasi dengan kecepatan tinggi dan
produk kertas yang akan di proses tipis, maka akan terjadi
lipatan-lipatan pada produk kertas tersebut, kerusakan
tersebut akan bertambah jika operator atau karyawan tidak
mengantisipasi akan hal tersebut diatas. Hal ini adalah bila

mesin bekerja terus menerus dan tidak ada waktu istirahat,


pembersihan mesin dan perbaikan, kerja mesin akan menjadi
tidak sesuai dengan biasanya dan dapat mengakibatkan proses
prosuksi tidak berjalan normal.
2.

Faktor Manusia
Tenaga kerja yang menjalankan mesin dapat menjadi

salah satu penyebab faktor penyimpangan dalam proses


produksi dapat mengakibatkan terjadinya cacat produk.
Penyebab terjadinya penyimpangan tersebut adalah
-

Faktor fisik karyawan yang mudah lelah karena


kondisi ruangan yang panas sehingga mengakibatkan
kurang konsentrasi dalam melaksanakan pekerjaan.

Faktor pengetahuan mengenai metode pengendalian


mutu dan proses selama proses produksi berjalan

3.

Faktor Material
Bahan baku yang dipakai dalam proses pengolahan dapat

menjadi salah satu faktor terjadinya kecacatan. Apabila bahan


baku yang akan diproses tersebut kurang baik, bahan baku
untuk membuat kertas KLB adalah kertas bekas, dalam
peyortiran bahan baku tidak dilakukan dengan teliti, kertas
bekas yang dijadikan bahan baku banyak yang sudah tidak
layak digunakan, hal ini akan menyebabkan kualitas hasil
produksi tidak maksimal

4.

Faktor Metoda
Belum diterapkannya metoda statistical quality control,

maka bila terjadi kesalah pada proses pembuatan kertas KLB


tidak dapat langsung diperbaiki atau mencegah terjadinya
cacat tersebut. Pengendalian proses belum dilakukan dengan
maksimal karena faktor tersebut diatas.
5.

Faktor Lingkungan
Faktor lingkungan akan berpengaruh terhadap jalannya

proses prosuksi, terutama terhadap kondisi fisik pekerja yang


pada saat itu sedang melakukan proses produksinya, kondisi
rungan yang bising, temperatur udara yang tinggi, menjadi
salah satu faktor penyebab kegiatan proses produksi menjadi
tidak normal.

5.2 Usulan Penanggulangan


Berdasarkan hasil analisis terhadap faktor-faktor
yang paling dominan terjadinya cacat, maka pada tahap ini
akan

dilakukan

penaggulangan

yang

sekiranya

dapat

mengurangi persentase reject. Sehingga diharapkan dapat


mengurangi

dan

meningkatkan

pengendalian

proses

pembuatan kertas tersebut adapun usaha penanggulangan


yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :

1.

Faktor Mesin
Diusahan agar mesin mendapatkan perawatan yang

maksimal, terutama pada saat terjadi beban puncak dan


diusahankan mendapat waktu istirahat untuk mendinginkan
mesin tersebut. Maka harus dilakukan penjadwalan untuk
proses pengolahan sehingga mesin dapat bekerja secara
optimal, hal lainnya yaitu mesin harus dibersihkan secara
teratur agar kotoran yang menempel pada mesin tidak akan
mempengaruhi proses pengoperasian.
Perbaikan yang harus dilakukan adalah mengubah seting
mesin yang digunakan awal set-up mesin penggulung yang
dipakai adalah dengan kecepatan 450-500 meter/menit.
Setelah diketahui dengan menggunakan

set-up

mesin

tersebut mengalami banyak cacat produk maka set-up mesin


diubah menjadi 400-450 meter /menit. Sehigga diharapkan
dapat mengurangi dan meningkatkan pengendalian proses
pembuatan kertas tersebut.
2.

Manusia
Melakukan peningkatan pengetahuan mengenai kualitas

perlu dilakukan oleh perusahaan bagi pekerja, karena pekerja


memegang

peran

penting

dalam

perusahaan.

Cara

perbaikannya dengan diadakan pelatihan fungsi mesin sampai


perawatan mesin dan peranan mesin dalam mencapai tujuan
perusahaan untuk mendapatkan mutu produk yang dihasilkan

baik. Hal lain adalah membuat jadwal untuk mengontrol setup mesin agar tidak mengalami perubahan juga tidak
mengalami

kerusakan

pada

produk.

Meningkatkan

kesejahteraan karyawan agar dalam bekerja mereka dapat


melaksanakan dengan baik.
3.

Faktor Material
Usaha yang dilakukan adalah memilih material yang baik

dan sebelum digunakan diperiksa terlebih dahulu agar dapat


diketahui apakah material tersebut baik atau tidak dan
pemeriksaan material tersebut dilakukan oleh quality control
atau bagian terkait yang memegang pengolahan bahan baku.
4.

Faktor Metoda
Usulan yang diajukan adalah menerapkan statistical

quality control,bila terjadi kerusakan dapat diperbaiki atau


bila suatu trend telah menunjukan keadaan yang hampir
keluar dari batas control maka dengan diterapkannya
statistical quality control akan dapat diantisipasi terjadinya
cacat produk.
5.

Faktor Lingkungan
Usulan penanggulangan adalah sebagai berikut :
-

Ruang pengolahan atau ruang produksi diusahakan


agar dibersihkan secara rutin, karena jika dibiarkan
akan terjadinya penumpukan debu, baik pada bagian
finishing maupun pada bagian mesin kertas.

Memasang tanda peringatan mengenai masalah


kebersihan dan keselamatan kerja pada lokasi kerja
di tempat yang stratetgis.

Memperbanyak

pintu

udara

pada

ruangan

pengolahan atau produksi agar sirkulasi udara dapat


berjalan dengan baik.

Analisis sistem pengendalian saat ini dengan metode


statistical process control
Dari pengolahan data pada bab IV sub bab 4.2.4
(gambar 4.17) dapat diketahui bahwa proses pengendalian
yang dipakai saat ini di PT Fajar Surya Wisesa adalah
menggunakan

inspection

control

yaitu

hanya

berupa

pemisahan produk baik dan produk cacat dan perbaikan pada


produk cacat tadi (rework), tanpa ada perbaikan pada
prosesnya. Tetapi dengan metode statistical quality control
proses produksi akan lebih terkendali sebab apabila terjadi
cacat dalam proses produksi tidak terkendali maka akan
dianalisis penyebab terjadinya cacat tersebut kemudian
dilakukan proses perbaikan pada proses produksinya.

Analisis tanggungjawab produk


Sebagimana telah dijelaskan pada bab IV sub bab
4.2.5, bahwa tanggungjawab produk cacat suatu perusahaan
terhadap konsumennya sangatlah penting, karena resiko yang
akan ditanggung oleh pihak perusahaan sangatlah besar jika
mengeluarkan produk yang tidak sesuai dengan keinginan
konsumen, yaitu kemungkinan tuntutan dari pihak konsumen
atas ganti rugi atau bahkan pihak perusahaan akan kehilangan
konsumen akibat kelalaian dalam mengeluarkan produknya.
Dengan menekan tingkat kecacatan pada proses
produksinya, diharapkan akan mengurangi atau bahkan
menghilangkan kesalahan perusahaan dalam mengeluarkan
produknya. Karena apabila dilihat dari faktor internal
perusahaan adanya produk cacat ini akan mengakibatkan
kerugian

yang

besar

pada

perusahaan

yaitu

dengan

bertambahnya ongkos produksi. Dan jika dilihat dari faktor


eksternal jika suatu perusahaan mengeluarkan produk cacat
pada konsumen maka akan mengakibatkan kerugian berupa
hilangnya kerpercayaan atau kurangnya daya beli konsumen
terhadap produk yang di produksi oleh perusahaan.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN


6.1 Kesimpulan
Kesimpulan tersebut adalah sebagai berikut :
1.

Setelah mencermati sistem pengendalian proses yang


ada saat ini. Terlihat kurang efektifnya proses yang
dijalankan oleh PT Fajar Surya Wisesa Tbk. hal ini
karena metode statistical process control tidak
digunakan. Berdasarkan hal tersebut perlu diterapkan
metoda statistical process control, pada bagian
quality control atau pada bagian yang menangani
pengendalian proses produksi.

2.

Dari diagram pareto dapat diketahui bahwa cacat


kertas yang paling dominan terjadi adalah jenis cacat
keriput.

3.

Dari diagram sebab akibat diketahui 5 faktor yang


memungkinkan dapat menyebabkan cacat yaitu :
mesin, manusia, metode, material, dan lingkungan.
Dari kelima faktor tersebut yang paling berpengaruh
adalah faktor mesin, adapun penyebabnya adalah :

Fakor Mesin
Seting mesin tidak tepat, sehingga mesin tidak
beroperasi dengan optimal dan cenderung beroperasi
terlalu cepat.

Faktor Manusia
Tenaga kerja yang menjalankan mesin tersebut
menjadi

salah

satu

penyebab

terjadinya

penyimpangan dalam proses produksi dan dapat


mengakibatkan terjadinya kerusakan pada produk.
Peyebab terjadinya penyimpangan tersebut :

Operator

kurang

memonitor

proses

pengoperasian mesin

Faktor fisik karyawan yang mudah lelah.

Faktor penelitian yang masih kurang mengenai


pengoperasian mesin.

Kurang memahami mengenai pengendalian


proses.

Faktor Metoda
Tidak digunakan satu pengendalian mutu statistik
untuk memperbaiki proses yang sedang berjalan.

Material
Kurang selektifnya dalam memilih bahan baku yang
digunakan untuk pembuatan proses kertas KLB.

Faktor Lingkungan
Lingkuang akan sedikit berpengaruh terhadap proses
produksi yang sedang berjalan, terutama pengaruh
terhadap tenaga kerja yang melakukan kegiatan
proses produksi.

4.

Dari perbandingan metode

pengendalain yang

dipakai saat ini oleh perusahaan dengan metode


statistical quality control dapat diketahui bahwa
metode yang dipakai saat ini kurang efektif.
5.

Tanggungjawab produk perusahaan terhadap produk


cacat sangat berpengaruh terhadap faktor internal
yaitu pada biaya produksi dan eksternal perusahaan
terhadap konsumen produk perusahaan yang dijual.

6.2 Saran
Dalam upaya melakukan perbaikan di PT Fajar Surya
Wisesa

Tbk. penulis ingin memberikan beberapa saran.

Sebagai bahan masukan pada manajemen yaitu sebagai


berikut :
1.

Agar cacat produk yang timbul dalam proses


produksi dapat diperkecil, maka disarankan untuk
melakukan perbaikan secara bertahap. Terhadap
peyebab utama terjadinya produk cacat, supaya
tujuan perusahaan dapat tercapai yaitu menghemat

ongkos produksi, dan usaha ini paling mendukung


kelancaran proses produksi kertas pada umumnya.
Dan kertas KLB khususnya.
2.

Pembentukan tim statistical quality conttol agar


dapat mempermudah dalam proses produksi awal
sampai akhir sehingga kerusakan produk dapat
terdeteksi.

3.

Penerapan

pengendalian

mutu

terpadu

untuk

memperbaiki kenerja perusahaan serta kuaitas


produk yang dihasilkan.
4.

Memberikan pelatihan pada tenaga kerja mengenai


mesin yang digunakan dalam proses produksi, baik
dari segi kegunaannya maupun perawatannya.

5.

Tugas akhir ini hanya menyajikan usulan perbaikan


secara

bertahap

terhadap

peyebab

dominan

terjadinya cacat atau reject untuk pengembangan


lebih lanjut ada baiknya perusahaan melakukan
penelitan kembali terhadap peyebab cacat pada
proses produksi kertas.
6.

Diadakannya
penerapan

penelitian lebih lanjut mengenai


sistem

pengendalian

proses

yang

diusulkan oleh penulis agar menjadi lebih baik.


7.

Perlu

mengadakan

penelitian

kembali

manajemen perawatan (maintenance)

dalam

LAMPIRAN
LAMPIRAN 1 : Surat keterangan penerimaan untuk
penelitian dari perusahaan.
LAMPIRAN 2 : Sejarah umum perusahaan
LAMPIRAN 3 : Struktur Organisasi

LAMPIRAN 2

Sejarah Singkat Perusahaan


PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Didirikan tahun 1998
bergerak dibidang percetakan kertas yang mempelopori
industri kertas kemasan. Perusahaan ini menyediakan bahan
baku bagi perusahaan lain untuk diproduksi menjadi kemasan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Pada awalnya
menggunakan unit 2 mesin dalam proses produksi. Mesin
tersebut dioperasikan sejak tahun 1989 yang menghasilkan
produk unggulan berupa KLB (Kraff Liner Board) dan WTL
(White Top Liner) sebagai produk sampingan dengan
gramatur 125 dampai 200 gr/m2 dengan kapasitas produksi
450 sampai 500 ton/hari. KLB biasanya digunakan untuk
pelapis atas kardus mie instant dan WTL digunakan untuk
pembungkus coca cola isi 1 krat.
Pada tahun 1990 digunakan untuk mesin 1 yang
menghasilkan produk utama berupa CDB (Coated Duplex
Board) dengan produk sampingan kertas Ivory, CDB WB
(Coated Duplex Board White Black), dan KLB dengan
gramatur antara 200 sampai 500 gr/m2 dan kapasitas produksi
450 sampai 500 ton/hari. CDB digunakan untuk kardus
makanan, kotak sepatu, dan kemasan non makanan. Kertas
Ivory digunakan untuk pembungkus rokok, makanan, obatobatan, dan kosmetik. Pada dasarnya CDB WB sama dengan
CDB perbedaannya terletak pada warna permukaan dan

belakang CDB yang berwarna putih. KLB yang dihasilkan


sama dengan KLB pada unit 1 namun KLB pada unit 1
menggunakan 5 lapisan.
Selanjutnya pada tahun 1996 pada proses produksi
digunakan unit mesin 3 yang bernama corrugating machine
paper. Mesin ini hanya memproduksi satu jenis produk yaitu
CMP (Corrugated Medium Paper) dengan gramatur 112
sampai 150 gr/m2 CMP digunakan untuk bagian tengah pada
kardus mie instant yang bergelombang.
Perbedaan dari ketiga mesin ini adalah pada lapisan produk
yang dihasilkan unit mesin 1 memproduksi CDB dengan 5
lapisan, unit mesin 2 memproduksi KLB dengan 3 lapisan,
sedangkan unit 3 mesin 3 memproduksi CMP yang hanya
terdiri dari 1 lapisan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Bergerak dalam bidang
usaha kertas untuk kemasan karena melihat peluang bisnis
dari sektor ini begitu besar. Sebagian besar produk yang ada
dipasaran menggunakan bahan baku kertas untuk kemasan
luar seperti produk odol, sabun, mie instant, biskuit dan
sebagainya. Kemasan luar suatu produk akan menjadi nilai
tersendiri bagi pembeli. Kualitas kemasan yang baik dan
menarik akan menambah daya jual suatu produk.
Perusahaan

ini

mempunyai

spesialisasi

dalam

menggunakan kertas daur ulang untuk menghasilkan kertas

yang bermutu tinggi. Selain menggunakan pulp kayu, 85 %


dari bahan baku adalah bubur kertas bekas. PT. Fajar Surya
Wisesa Tbk. Berpandangan bahwa untuk menghasilkan
produk yang berkualitas tinggi dan membangun bisnis yang
sukses tidak perlu menghancurkan lingkungan. Hal ini
memberi bukti bahwa PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. adalah
perusahaan yang ramah lingkungan serta turut serta
menanggulangi populasi lingkungan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. didukung oleh 1704
karyawan yang bekerja sama dalam menghasilkan kertas
berkualitas tinggi. Hal ini didukung oleh sumber daya
tersendiri sebesar 32.5 megawatt semenjak tahun 1995 selain
PLN. Perusahaan ini telah mendaur ulang kertas sebesar 1
juta ton tiap tahunnya. PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. telah
tumbuh menjadi perusahaan yang besar dengan konsumenya
berasal dari iternasional maupun domestik. Hal ini ditandai
dengan terdaftarnya PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. dalam
jakarta Stock Exchange pada tahun 1994. Produknya telah
diekspor ke negara lain seperti Cina, Jepang, India Arab
Saudi, Malaysia,Eropa dan lain sebagainya.

Visi dan Misi Perusahaan


Visi perusahaan adalah secara total berdedikasi
menjadi suplier kertas untuk memenuhi kebutuhan konsumen
dengan standar yang sama atau mendekati keinginan mereka
dengan tujuan menjamin kepuasan pelanggan.
Misi perusahaan adalah :
1.

Menyediakan kualitas produk yang tinggi proses dan


servis yang baik melalui integrasis, loyalitas dan
hubungan yang baik kepada konsumen.

2.

Peduli terhadap lingkungan

3.

Menghasilkan kepercayaan konsumen, mendorong


rasa untuk memiliki dan membangun kompetensi
yang profesional.

Moto Perusahaan :
Memajukan pertumbuhan perusahaan dan kemakmuran bagi
seluruh partner.
Deskripsi Output Perusahaan
Proses manufaktur yang berlangsung dalam produksi
kertas kemasan di PT. Fajar Surya Wisesa adalah line Process.
Produk-produk

yang

dihasilkan

oleh

perusahaan

ini

mempunyai aliran proses yang sama. Proses tersebut berawal


dari bahan baku yang sudah disortir dan dibawa ke stock

preparation untuk dijadikan pulp. Kemudian setelah menjadi


pulp, dibawa ke paper machine dengan konveyor. Setelah
melalui paper machine, produk kertas yang berupa gulungan
tersebut dipindah ke bagian pemotongan lalu ke bagian
pengepakan. Setelah dipak, kertas tersebut dibawa ke gudang
untuk disimpan. Dari keterangan diatas dapat dilihat bahwa
perpindahan meterial dari satu stasiun kerja ke stasiun lain
berpindah dalam satu aliran proses.
Strategi penempatan produk pada PT. Fajar Surya
Wisesa

adalah make to order. Kertas yang dihasilkan

perusahan ini desesuaikan dengan kenginginan konsumen


baik dari gramaturnya, maupun jenisnya. Contohnya, jenis
kertas KLB ada yang berwarna coklat dan ada yang berwarna
putih. Bila konsumen menginginkan yang berwarna coklat,
maka bahan bakunya adalah UKP (Unbleching Kraft Pulp)
sedangkan untuk yang berwarna putih menggunakan bahan
baku BKP (Bleching Kraft Pulp). Untuk gramatur kertas juga
bisa dipesan sesuai keinginan. Untuk unit mesin 1
gramaturnya antara 200-500 gr/m2, untuk unit mesin 2
gramaturnya antara 125-200 gr/m 2 , sedangkan untuk unit
mesin 3 gramaturnya antara 125-150 gr/m 2 . Selain itu ukuran
pemotongan kertas juga bisa disesuaikan dengan keinginan
konsumen. Konsumen bisa memilih dalam bentuk gulungan.

PT. Fajar Surya wisesa merupakan perusahaan kertas


yang menghasilkan kertas kemasan. Jadi produk pada
perusahaan ini akan diproses lagi oleh perusahaan yang
mengordernya menjadi kemasan yang lebih menarik lagi.
Pada PT. Fajar Surya Wisesa memproduksi kertas dengan
bahan baku yang didaur ulang. Penyediaan bahan baku
didapat dari lokal dan import berupa kertas bekas dan virgin
pulp. Persentasi bahan baku yang didapat dari lokal hanya
sebanyak 25 % dimana bahan baku tersebut dikumpulkan
oleh para pemulung-pemulung., sedangkan sisanya didapat
dari import yang dibeli dari negara Amerika serikat, Malaysia,
Singapura, Australia, New Zeland dan negara-negara lainnya.
Sedangkan untuk virgin pulp atau bubur kayu, 80 % berasal
dari lokal yaitu pohon dari pohon akasia dan 20%-nya
mengimport dari kanada yaitu dari pohon pinus.
Dari bahan baku yang tersedia dilakukan proses dan
perlakuan tertentu menjadi berbagai macam kertas kemasan.
PT. Fajar Surya Wisesa mempunyai 3 unit mesin yang
memproduksi berbagai kertas kemasan yang dapat dijabarkan
sebagai berikut :
Unit mesin 1 :
5.

CDB ( Coated Duplex Board)

6.

Kertas Ivory

7.

CDB WB (Coated Duplex Board White Back)

8.

KLB (Kraft Liner Board)

Gramatur /substain 200-500 gr/m2 ,


Unit mesin 2 :
3.

KLB (Kraft Liner Board)

4.

WTL (White Top Liner)

Gramatur /substain 125-200 gr/m2 ,


Unit mesin 3 :
2.

CMP (Corrugated Medium Paper)

Gramatur /substain 112-150 gr/m2 .


Kondisi dan Lingkungan Tempat kerja
Secara umum lingkungan tempat kerja dapat
dideskripsikan sebagai berikut :
1.

PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. terletak dikawasan


industri yang terletak di daerah Cibitung dengan luas
lahan sekitar 10 hektar.

2.

Perusahaan ini memiliki gedung pusat administrasi,


2 buah gedung pabrik, dan dan gedung pengolahan
limbah

yang

dilengkapi

dengan

mesin

uap.

Penyimpanan bahan baku sebagian besar hanya


diletakan diruangan terbuka.
3.

Bangunan Pabrik beratap tinggi disebabkan mesin


unit 1 dan 2 terletak di lantai 2 sehingga dibutuhkan
ruang yang cukup besar.

4.

Unit mesin 1 dan 2 terletak bersebelahan dalam


suatu gedung sedangkan unit mesin 3 terletak pada
gedung lain yang berjarak 1 km dari gedung tersebut

5.

Temperatur di lantai produksi agak panas berkisar


antara 29- 30 o C. Hal ini disebabkan karena
sirkulasi udara yang tidak begitu baik akibat
kurangnya ventilasi udara yang tersedia. Akan tetapi
dibeberapa ruangan seperti bagian administrasi,
manajer produksi dan quality control terasa sejuk
karena menggunakan pendingin ruangan.

6.

Pencahayaan pada ruangan pabrik sudah cukup baik


dengan dilengkapi oleh lampu-lampu penerangan
sehingga ruangan cukup terang.

7.

Dilantai produksi tercium bau-bauan yang cukup


menyengat yang berada dari bahan kimia yang
dipakai untuk proses produksi yang cukup berbahaya
bagi para pekerja.

8.

Tingkat kebisingan pada tempat kerja cukup tinggi


sehingga

menimbulkan

kesulitan

dalam

berkomunikasi diantara sesama pekerja.


9.

Fasilitas tambahan yang tersedia adalah Mushola,


kantin, koperasi, dan lahan parkir yang cukup luas.

LAMPIRAN 3

Struktur Organisasi dan Job Description


Struktur organisasi yang akan dijelaskan dalam
laporan ini diawali dari Mill manager yang membawahi
beberapa divisi seperti yang digambarkan dibawah ini :

MILL MANAGER

PPIC
Departement

Production 1
Departement

Production 2
Departement

Technical
Departement

QC
Departement

Personalia
Departement

Manager
Production 2

Departement Head
Production 2

Supervisor
Production

Ass Supervisor
ADM

Ass Supervisor
Stock Preparation 2

Ass Supervisor
Wet End

Ass Supervisor
Rewinder

Foreman ADM

Pulper no 1,2,5,6
Foreman

OCC,NDLKC,UKP
Line Foreman

Wet End Foreman

Dryer Foreman

Rewinder Foreman

Ass Foreman

Ass Foreman

Ass Foreman

Ass Foreman

Ass Foreman

Ass Foreman

Operator ADM

Operator

Operator

Operator

Operator

Operator

Gambar., Struktur Organisasi Produksi 2

Job Description dari struktur organisasi beberapa departemen


yang ada dalam PT Fajar Surya Wisesa adalah :

Mill Manager
-

Tugas Utama
Mengatur segala jalannya aktivitas dalam pabrik

Ruang lingkup kerja


1.

Bertanggung jawab atas segala aktivitas dalam


pabrik

2.

Mempunyai wewenang penuh terhadap jalannya


produksi

3.

Mengawasi jalannya produksi

Departemen Techincal
-

Tugas Utama
Bertanggung jawab atas perbaikan alat-alat mekanik,

pemeliharaan alat-alat yang ada dalam perusahaan termasuk


juga alat-alat produksi dan alat-alat pemindahan dan
pemotongan.
-

Ruang lingkup kerja


1.

Memberikan perintah untuk melakukan tindakan


perbaikan mesin.

2.

Melakukan pengaturan tugas pemeriksaan mesin


secara berkala.

3.

Memeriksa laporan pemeriksaan mesin dan


kerusakan-kerusakan yang terjadi.

Departemen PPIC (Production Planning and Inventory


Control)
-

Tugas Utama
Bertanggung jawab dalam segala jadwal penyediaan

dan pembelian bahan baku,Inventory, membuat perencanaan


produksi yang berdasarkan peramalan permintaan produk.
-

Ruang lingkup kerja


1.

Membuat perencanaan produksi dan membuat


perhitungan inventory

2.

Menyediakan

bahan

baku

dan

keperluan

produksi lainnya
3.

Membuat laporan dari bahan baku yang akan


dipesan

4.

Memilih

dan

menetapkan

supplier

yang

dibutuhkan.

Departemen Produksi
-

Tugas Utama
Bertanggung jawab dalam segala kegiatan produksi

sesuai dengan jadwal perencanaan yang dibuat PPIC.


-

Ruang lingkup kerja


1.

Merencanakan

dan

melaksanakan

jadwal

produksi yang sudah dibuat dengan tepat waktu


2.

Mengawasi jalannya proses produksi dari bahan


baku sampai produk jadi

3.

Mengatur shift kerja para pegawai

Departemen Quality control


-

Tugas Utama
Bertanggung jawab terhadap kualitas produksi yang

dihasilkan.
-

Ruang lingkup kerja


1.

Melakukan pemeriksaan kualitas dari bahan


baku dan produk jadi

2.

Menentukan kualitas dari produk jadi

3.

Membuat analisa dan kesimpulan dari quality


control yang dilakukan

Departemen Personalia
-

Tugas Utama
Bertanggung

jawab

atas

segala

sesuatu

yang

berhubungan dengan SDM.


-

Ruang lingkup kerja


1.

Menerima lamaran, melakukan wawancara dan


memproses karyawan yang masuk

2.

Mengatur segala fasilitas yang didapat oleh


seorang pegawai

3.

Mengatur carrier planing seorang pegawai

4.

Mengawasi segala kerja para pegawai

Dibawah ini merupakan job description dari bagian produksi.

Manager Production
-

Tugas Utama
Merencanakan, mengatur, serta mengontrol kualitas
dan kuntitas dari hasil produksi sesuai dengan
kebijakan

dan

anggaran

yang

dimiliki

oleh

perusahaan.
-

Ruang lingkup kerja


1.

Tugasnya adalah sebagai Manager Produksi


untuk paper machine 2 dan bertanggung jawab
kepada Mill Manager

2.

Mengurutkan shut down jobs

3.

Memastikan semua rencana beroperasi sesuai


dengan standar operasi yang berlaku

4.

Untuk mengatur para pekerja yang berada


dibawah pimpinannya agar bekerja dengan baik

5.

Untuk melatih dan mengembangkan karyawan.

Departemen Head
-

Tugas Utama
Merencanakan, mengatur, serta mengontrol kualitas
dan kuntitas dari hasil produksi sesuai dengan
kebijakan

dan

anggaran

perusahaan.
-

Ruang lingkup kerja

yang

dimiliki

oleh

1.

Tugasnya adalah sebagai Departemen Head


untuk paper machine 2 dan bertanggung jawab
langsung kepada manager produksi.

2.

Menjaga kualitas dan produktivitas sesuai


dengan standar yang berlaku.

Supervisor
-

Tugas Utama
Membantu

kepala

bagian

dalam

mengendalikan

seluruh aktivitas di departemen produksi 2.


-

Ruang lingkup kerja


1.

Memberikan

pengarahan/bimbingan

kepada

asisten Supervisor dan bawahannya


2.

Memberikan laporan kepada kepala bagian


apabila ada penyimpangan pada mesin dan
pemakaian bahan kimia pembantu.

3.

Mengambil keputusan sewaktu kepala bagian


tidak berada ditempat

4.

Menyetop

mesin

untuk

perbaikan

atau

penggantian spare part yang rusak


5.

Membuat planing schedule penggantian spare


part

6.

Menaikan atau menurunkan kecepatan mesin


bila diperlukan

7.

Merubah produksi bila terjadi masalah pada


kualitas yang tidak bisa ditangani segera

8.

Optimalisasi pemakaian bahan kimia dan bahan


pembantu lainnya

9.

Melakukan penilaian prestasi terutama bagi


Asisten Supervisor.

Asisten Supervisor Administrasi


-

Tugas Utama
Mengendalikan

semua

kegiatan

administrasi

di

departemen produksi
-

Ruang lingkup kerja


1.

Mencetak laporan pemakain bahan baku dan


bahan kimia serta spare part.

2.

Melaksanakan tugas kesekretariat produksi 1


departement

3.

Dokumentasi semua laporan harian produksi dan


ISO

4.

Pengadaan dan pencatatan spare part

5.

Membuat laporan harian

6.

Menilai prestasi bawahan

Asisten Supervisor Stock Preparation


-

Tugas Utama
Mengendalikan aktivitas di stock preparation

Ruang lingkup kerja

1.

Menjalankan tugas yang diberikan supervisor


maupun kepala bagian terhadap jalannya proses
produksi

2.

Bertanggung jawab terhadap line preparation


yang menjadi tanggung jawabnya

3.

Mengkoordinasi sesama asisten supervisor bila


line

yang

menjadi

tanggung

jawabnya

mengalami masalah.
4.

Memberikan pelatihan rutin bersama supervisor


kepada bawahannya

5.

Menilai prestasi kerja foreman.

Asisten Supervisor Paper Machine 2


-

Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin serta
menjaga kualitas dan kuatitas produksi

Ruang lingkup kerja


1.

Mengontrol semua bagian paper machine agar


tidak terjadi gangguan pada prosses produksi

2.

Bertanggung jawab atas semua laporan hasil


produksi

3.

Memberikan usulan kerja kepada supervisor

4.

Mengatur pembagian tugas foreman, asisten


foreman dan operator

5.

Mengganti produk sesuai order

6.

Menilai prestasi kerja foreman

Asisten Supervisor Rewinder


-

Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin rewinder

Ruang lingkup kerja


1.

Mengamati proses penggulungan kerja jadi

2.

Bertanggung jawab dalam laporan produk jadi

3.

Mengatur pembagian tugas foreman

Foreman Administrasi
-

Tugas Utama
Bertanggung jawab atas kegiatan administrasi produksi

Ruang lingkup kerja


1.

Membuat laporan pemakaian bahan baku, kimia


dan spare part

2.

Check absensi karyawan

3.

Filing

4.

Mengarahkan operator admistrasi apabila salah


dalam mengerjakan tugasnya.

Foreman Pulper no 1.2.5 dan 6


-

Tugas Utama
Bertanggung jawab atas pulper no 1,2,5 dan 6

Ruang lingkup kerja

1.

Menerima intruksi dan melaksanakan tugas yang


diberikan atasan serta mendelegasikan pada
bawahannya

2.

Bertanggung

jawab

akan

alat

yang

dioperasikannya
3.

Menilai prestasi bawahan.

Foreman Pulper OCC/WP,NDLKC,UKP line


-

Tugas Utama
Bertanggung jawab atas line OCC/WP, NDLKC dan
UKP

Ruang lingkup kerja


1.

Menerima intruksi dan melaksanakan tugas yang


diberikan atasan serta mendelegasikan pada
bawahannya

2.

Bertanggung

jawab

akan

alat

yang

dioperasikannya
3.

Menilai prestasi bawahan.

Foreman Wet end


-

Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin serta

memimpin karyawan pada bagiannya.


-

Ruang lingkup kerja

1.

Mengontrol

bagian-bagian

mesin

dilokasi

kerjanya, memperbaiki atau mengganti spare part


yang rusak
2.

Menguasai pekerjaan operator

3.

Setting mesin dibawah pengawasan asisten


supervisor

4.

Bertanggung jawab membuat laporan harian

Foreman Dryer
-

Tugas Utama
Menjaga kestabilan dan kelancaran mesin serta

memimpin karyawan pada bagiannya.


-

Ruang lingkup kerja


1.

Mengontrol

bagian-bagian

mesin

dilokasi

kerjanya, memperbaiki atau mengganti spare part


yang rusak
2.

Menguasai pekerjaan operator

3.

Setting mesin dibawah pengawasan asisten


supervisor

4.

Bertanggung jawab membuat laporan harian

Foreman Rewinder
-

Tugas Utama

Memimpin karyawan pada bagiannya


-

Ruang lingkup kerja

1.

Mengontrol bagian-bagian mesin

2.

Mengontrol kerja mesin

3.

Membuat laporan data produk jadi yang sudah


direwinder

Asisten Foreman Administrasi


-

Tugas Utama
Membantu foreman yang bertanggung jawab pada

administrasi
-

Ruang lingkup kerja


1.

Pembuatan surat dan absensi karyawan

2.

Pengurusan

SPKL

(Surat

Perintah

Kerja

Lembur)
3.

Pengurusan pengajuan cuti karyawan

4.

Pengurusan karyawan

5.

Menggantikan

tugas

foreman

apabila

berhalangan.

Asisten Foreman Pulper no 1.2.5 dan 6


-

Tugas Utama
Membantu foreman yang bertanggung jawab pada
Pulper no 1.2.5 dan 6.

Ruang lingkup kerja


1.

Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas


operator.

2.

Mengarahkan operator apabila salah dalam


menjalankan tugasnya.

Asisten Foreman OCC/WP,NDLKC,UKP line


-

Tugas Utama
Membantu foreman yang bertanggung jawab pada
OCC/WP,NDLKC,UKP line

Ruang lingkup kerja


1.

Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas


operator.

2.

Mengarahkan operator apabila salah dalam


menjalankan tugasnya.

Asisten Foreman Wet End


-

Tugas Utama
Menguasai tugas kerja bagiannya

Ruang lingkup kerja


1.

Mengoperasikan mesin sesuai dengan instruksi


kerja

2.

Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas


operator

3.

Diperbolehkan menghentikan mesin apabila


keadaan emergency.

Asisten Foreman Dryer


-

Tugas Utama
Menguasai tugas kerja bagiannya

Ruang lingkup kerja


1.

Mengoperasikan mesin sesuai dengan instruksi


kerja

2.

Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas


operator

3.

Diperbolehkan menghentikan mesin apabila


keadaan emergency.

Asisten Foreman Rewinder


-

Tugas Utama
Menguasai tugas kerja bagiannya

Ruang lingkup kerja


1.

Mengoperasikan mesin sesuai dengan aturan

2.

Membantu foreman dalam hal mengontrol tugas


operator

Operator Administrasi
-

Tugas Utama
Membagikan kupon makanan untuk karyawan

Ruang lingkup kerja


1.

Membersihkan ruangan kantor

2.

Mengantarkan surat

Operator Pulper no 1.2.5 dan 6


-

Tugas Utama
Membantu asisten foreman yang bertanggung jawab
pada Pulper no 1.2.5 dan 6

Ruang lingkup kerja


1.

Mematuhi instruksi atasannya

2.

Mengikuti pelatihan

Operator OCC/WP,NDLKC,UKP line


-

Tugas Utama
Membantu asisten foreman yang bertanggung jawab

pada OCC/WP,NDLKC,UKP line.


-

Ruang lingkup kerja


1.

Mematuhi instruksi atasannya

2.

Mengikuti pelatihan

Operator Wet End


-

Tugas Utama
Mengoperasikan mesin dan menguasai kerja dibagian

kerjanya sesuai prosedur.


-

Ruang lingkup kerja


1.

Mematuhi dan melaksanakan kerja sesuai


dengan instruksi atasannya

2.

Tidak boleh meniggalkan tempat kerja

3.

Bekerja lembur apabila karyawan pengganti


tidak ada.

4.

Diperbolehkan menghentikan mesin apabila


keadaan emergency

Operator Dryer
-

Tugas Utama

Mengoperasikan mesin dan menguasai kerja dibagian


kerjanya sesuai prosedur.
-

Ruang lingkup kerja


1.

Mematuhi dan melaksanakan kerja sesuai


dengan instruksi atasannya

2.

Tidak boleh meniggalkan tempat kerja

3.

Bekerja lembur apabila karyawan pengganti


tidak ada.

4.

Diperbolehkan menghentikan mesin apabila


keadaan emergency

Operator Rewinder
-

Tugas Utama
Mengawasi dan mengoperasikan mesin

Ruang lingkup kerja


1. Mematuhi dan melaksanakan kerja sesuai
instruksi
2. Diperbolehkan

menghentikan

mesin

dalam

keadaan darurat
3.

Bekerja lembur apabila karyawan pengganti


tidak bisa hadir