Anda di halaman 1dari 12

MAKALAH PROSES MANUFAKTUR

DASAR-DASAR PROSES MANUFAKTUR


MODERN (NON KONVENSIONAL)

Disusun Oleh:
Kelompok/ Kelas

: 1 (satu)/ 2ID06

Nama/ NPM

: 1. Aditya Ridwansyah

/ 30414324

2. Andhita Eriyandini

/ 31414035

3. Ilham Setiawan

/ 3D414153

4. Riska Arami

/ 39414487

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2016

BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta
desain produk yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi
mengakibatkan timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan
menggunakan perkakas potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis lagi
dan ketinggalan dalam ketelitian serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk
jenis material dan tuntutan tersebut diatas.
Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu produk akan berkakibat
terhadap kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Apabila tidak dilakukan
penerapan hasil penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya pada perautan
logam, maka kenaikan biaya permesinan tidak dapat dihindari. Oleh sebab itu,
penggunaan mesin-mesin non konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang
menggunakan material yang lebih kompleks lagi.
Penggunaan proses permesinan non konvensional yang efisien diperlukan dipahami
mengenai seluk-beluk dari permasalahan permesinan. Metode proses permesinan non
konvensional yang akan dipakai tidak dapat digantikan oleh proses permesinan
konvensional. Metode yang dipilih cocok atau tepat untuk kondisi yang diberikan serta
tidak akan efesien untuk kondisi yang lain. Macam-macam mesin non konvensional
terdiri

dari

Abrasive

Jet

Machining (AJM),

Chemical

Machining (CHM),

Electrochemical Machining (ECM), Electrical Discharge Machining (EDM), dan Laser


Beam Machining (LBM).

BAB II
TEORI

2.1.

Pemesinan Bahan Logam


Macam-macam mesin non konvensional untuk pemesinan bahan logam antara lain terdiri
dari Abrasive Jet Machining (AJM), Chemical Machining (CHM), Electrochemical
Machining (ECM), Electrical Discharge Machining (EDM), dan Laser Beam Machining
(LBM).

2.1.1

Abrasive Jet Machining (AJM)


Abrasive jet machine adalah sebuah proses pemesinan yang menggunakan bahan
abrasive yang di dorong oleh gas kecepatan tinggi atau air yang bertekanan tinggi untuk
mengikis bahan dari benda kerja.
Prinsip Kerja AJM
Adanya pemusatan aliran fluida dan partikel abrasif dengan kecepatan dan
tekanan tinggi / ultra high preasure (UHP) pada benda kerja. Metal removal pada benda
kerja terjadi karena adanya efek abrasi dan erosi oleh aliran fluida dan partikel.
Abrasive Jet Machining (AJM) menggunakan aliran butiran abrasive halus
dicampur dengan udara atau gas pembawa lainnya pada tekanan tinggi. Aliran ini
diarahkan oleh nosel yang didesain cocok untuk keperluan tersebut kepada permukaan
benda kerja yang dikerjakan. Pengelupasan material terjadi disebabkan oleh tumbukan
partikel abrasive pada permukaan benda kerja dengan kecepatan tinggi.

Gambar 2.1 Abrasive Jet Machine

Dalam praktek yang sebenarnya, diameter dalam nozzle biasanya berkisar dari
0.075 sampai 0,4 mm sedangkan kecepatan keluar dari abrasive dari mulut adalah
dipelihara antara 200 dan 400 m / detik. jarak dari ujung nosel dari permukaan bekerja
pada saat mesin dikenal sebagai 'berdiri dari jarak jauh' (atau nozzle jarak ujung) yang
biasanya bervariasi 0,7-1,0 mm. ukuran partikel abrasif biasanya diambil sebagai 1-50
mikron.
Jenis Bahan Abrasif

Gambar 2.2 Jenis Bahan Abrasif

Kelebihan Abrasive Jet Machining (AJM)

Bisa digunakan pada material yang getas dengan penampang tipis

Tidak ada kontak antara alat dan benda kerja

Tidak menghasilkan kerusakan yang berarti pada permukaan benda kerja

Material removal rate (MRR) bagus

Kekurangan Abrasive Jet Machining (AJM)

Terbatas pada material getas

Ketelitian pemesinannya rendah

Nozel cepat megalami keausan

Cenderung menghasilkan polusi lingkungan

2.1.2

Chemical Machining (CHM)


Menggunakan prinsip serangan kimia dan cairan etching untuk menghilangkan material
dari benda kerja seperti batu, logam, dan keramik. Cairan etching yang digunakan
diantaranya asam, larutan alkalin biasanya disebut dengan reagents or etchants. Proses ini
merupakan yang paling paling tua atau paling awal dilakukan dalam advanced machining
processes.
Macam-Macam Proses CHM
1. Chemical Milling
Untuk mengurangi berat dan menghilangkan material dengan kedalaman yang
relatif dangkal. Benda kerjanya dapat berupa plat, lembaran, material hasil tempaan
(forging), dan material hasil tekanan (extrusion). Material yang dihilangkan hingga
mencapai 12 mm kedalamannya. Untuk pengontrolan penghilangan benda kerja dapat
menggunakan lapisan material lain atau biasa disebut dengan masking.
Prosedur dalam proses chemical milling ini terdiri dari :
a. Jika benda kerjanya mempunyai tegangan sisa maka yang dilakukan terlebih
dahulu adalah penanganan tegangan sisanya.
b. Permukaan dibersihkan sepenuhnya agar mempunyai pelekatan yang baik (good
adhesion ) dan penghilangan material secara seragam.
c. Material masking diterapkan pada benda kerja. Material masking yang biasa
digunakan diantaranya elastomer seperti karet dan neoprene, dan plastic seperti
polyvinyl chloride, polyethylene, dan polystyylene. Material-material tersebut
digunakan agar tidak bereaksi dengan reagent.
d. Jika diperlukan, maskant dilapisi atau ditutupi.
e. Benda kerja disiram dengan etchants seperti sodium hidroksida (untuk benda
kerja alumunium), larutan hydrochloric dan nitric acids (untuk benda kerja baja),
dan iron chloride (untuk benda kerja stainless steels).
f. Setelah di machining, benda kerja dicuci karena masih ada sisa etchant
g. Saat diistirahatkan, material masking dihilangkan dan benda kerja dibersihkan
h. Tambahan proses finishing dapat dilakukan jika diperlukan
i. Proses ini dapat diulang jika diperlukan kedalaman yang bertingkat

Aplikasi dari proses chemical milling diantaranya komponen pesawat terbang,


panel-panel peluru, dan perangkat mikroelektronik
2. Chemical Blanking
Chemical Blanking digunakan untuk memotong tembus suatu plat yang tipis atau
pengosongan lembaran logam. Aplikasi dari proses ini yaitu pada papan printer,
panel-panel dekorasi, dan lembaran logam tipis
3. Thermochemical Deburring
Komponen-komponen dimasukkan dalam ruang tertutup yang di dalamnya
dimasukkan juga campuran yang eksplosif dari gas alami, hydrogen, dan oksigen.
Setelah pencetusan api, suhu nyala yang sangat tinggi akan menghilangkan tonjolantonjolan melalui proses peleburan, penguapan, dan oksidasi. Komponen-komponen
akan mendapatkan sedikit pemanasan, sehingga penampang paling tipis yang
disediakan paling tidak 10-15 mili lebih tebal daripada tinggi tonjolan. Proses ini
cocok untuk logam dan plastic thermoset.
Kelebihan Chemical Machining (CHM)

Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah.

Fleksibel untuk segala bentuk benda kerja

Tidak tergantung pada kekerasan benda kerja

Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk).

Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja

Kekurangan Chemical Machining (CHM)

2.1.3

Membutuhkan keahlian operator yang relatif tinggi

Uap dari zat pelarut kimianya bersifat korosif

Proses pengerjaan sangat terbatas

Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk logam
melalui proses elektrokimia (proses elektrolisis dan proses volta). Pada ECM proses
elektrokimia yang digunakan adalah proses elektrolisis yaitu proses yang dapat
mengubah energi lisrik menjadi energi kimia.
Prinsip Kerja ECM
Benda kerja dihubungkan dengan sumber arus searah yang bermuatan positif
sedangkan pahat dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan negatif dan cairan
elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sehingga terjadilah proses pengerjaan
material

benda

kerja

karena

adanya

reaksi

elektrokimia

dan

juga

reaski

kimia. Electrochemical Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.

Gambar 2.3 Eletrochemical Machine

Kelebihan Electrochemical Machining (ECM)

Bentuk geometris yang kompleks dapat dibuat secara berulang-ulang dan akurat

Tidak ada kontak antara alat dan benda kerja

Kekurangan Electrochemical Machining (ECM)

Rancangan alat yang sulit

Persiapan khusus diperlukan untuk menahan aliran elektrolit yang tinggi

Elektrolit umumnya, NaCl merupakan zat yang korosif terhadap alat, perkakas, dan
bahan kerja.

2.1.4

Electrical Discharge Machining (EDM)

Proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi
di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric).
Prinsip Kerja EDM
Gambar di bawah pada proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik
didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua
elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai
cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda
potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang
bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda
kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat
membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung,
serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan.
Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara
elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di
gambar.

Gambar 2.4 Electric Discharge Machine

Kelebihan Electric Discharge Machining (EDM)

Dapat digunakan pada bentuk yang kompleks

Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja

Kekurangan Electric Discharge Machining (EDM)

2.1.5

Laju yang lambat pada removal material

Tambahan waktu dan biaya untuk membuat elektroda

Sulit memproduksi sudut tajam pada benda

Dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik

Laser Beam Machining (LBM)


Suatu metode pemotongan, di mana benda kerja dileburkan dan diuapkan oleh sebuah
sinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar mengenai benda kerja, panas
menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga yang paling keras sekalipun.
LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting metals/nonmetals. Selain itu, LBM juga
dapat digunakan untuk brazing, soldering, drilling, dan membuat tanda (marking).
Prinsip Kerja LBM
Sistem LBM dioperasikan pada suhu ruang. Dengan menggunakan kapasitor yang
diisi 4.000 V, getaran 3.000 J dilepaskan dalam 1 ms melalui gas Xenon praionisasi
dalam sinar lampu. Sinar lampu ini memancarkan energi yang akan diserap oleh batang
laser.Batang laser ditempatkan pada ruang optik yang memiliki reflektor berbentuk elips.
Dengan menempatkan batang pada fokus reflektor,hampir semua radiasi dari sinar lampu
difokuskan padanya sehingga energi yang diserap menjadi optimal. Dengan menyerap
energi ini,elektron di dalam batang akan berpindah ke orbit yang lebih luar dari inti.Lalu
karena ia ingin kembali ke kondisi normal atau awalnya, maka ia memancarkan energi
yang telah diserapnya dalam bentuk sinar. Ujung- ujung batang dilapisi oleh reflektor
yang memantulkan sinar tersebut sehingga di dalam batang sendiri pun terjadi
pemantulan internal.Pada salah satu ujung, reflektor yang digunakan hanya memantulkan
sebagian sinar yang datang kepadanya sehingga ketika sinar yang terbentuk telah
mencapai intensitas tertentu, sinar laser akan lolos. Hal ini terjadi pada 6-120
getaran/menit.

Gambar 2.5 Laser Beam Machine

Kelebihan Laser Beam Machining (LBM)

Dapat diterapkan pada semua logam

Tidak ada kontak langsung dan gaya yang besar antara alat dan benda kerja

Cocok untuk material yang siap dikenai panas kejut

Kekurangan Laser Beam Machining (LBM)

Biaya Operasi sangat tinggi

Kemampuan pakai terbatas

Ketidakseragaman lubang

Efek kerusakan akibat panas pada benda kerja

Butuh operator handal

KESIMPULAN
Metode proses permesinan non konvensional yang akan dipakai tidak dapat digantikan oleh
proses permesinan konvensional. Macam-macam mesin non konvensional antara lain terdiri dari
Abrasive Jet Machining (AJM), Chemical Machining (CHM), Electrochemical Machining
(ECM), Electric Discharge Machining (EDM), dan Laser Beam Machining (LBM). Metode
yang dipilih cocok atau tepat untuk kondisi yang diberikan tidak akan efesien untuk kondisi yang
lain.

DAFTAR PUSTAKA
Schey, John A. 2009. Proses Manufaktur. Jakarta : Andi Publisher
Anonymous. Dasar proses manufaktur modern (non konvensional). 5 Maret 2016 pukul 19:20
WIB. https://fariedpradhana.wordpress.com/category/mesin-non-konvensional/
Suryady, Sandi. Dasar proses manufaktur modern (non konvensional). 5 Maret 2016 pukul
20.25 WIB. http://sandy22.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/folder/0.0