Anda di halaman 1dari 23

TUGAS PERANCANGAN PRODUK & PROSES KIMIA

PRA PERANCANGAN PABRIK POLYETHYLENE TEREPHTHALATE


(PET) DENGAN BAHAN BAKU TEREPHTHALATE ACID DAN
ETHYLENE GLYCOL

Disusun oleh :

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2016

PRAKATA
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan segala rahmat dan karunia-Nya sehingga Tugas Makalah
Perancangan Produk & Proses Kimia dengan judul
Pra Perancangan Pabrik Polyethylene Terephthalate (Pet) Dengan Bahan
Baku Terephthalate Acid Dan Ethylene Glycol dapat terselesaikan.
Dalam penyusunan Tugas ini tidak terlepas dari bantuan pihak-pihak lain.
Oleh karena itu, dalam kesempatan ini kami ingin mengucapkan terimakasih
kepada :
1. Aji Prasetyaningrum, ST.,Msi selaku dosen mata kuliah Perancangan
proses & produk kimia.
2. Semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyelesaian tugas
makalah ini yang tidak bisa disebutkan satu persatu.
Penyusun menyadari bahwa tugas makalah ini masih jauh dari kata
sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat
diharapkan demi sempurnanya makalah ini. Semoga makalah ini dapat
memberikan manfaat bagi para pembaca secara umum. Amin

Semarang, 1 April 2016

Penyusun

DAFTAR ISI

BAB II
SPESIFIKASI DAN PROSES

2.1

Spesifikasi Bahan dan Produk

Terepthalate Acid (TPA)

Sifat-sifat Fisika
o Struktur kimia

o Rumus molekul

: C6H4(COOH)2

o Berat molekul

: 166,13 g/mol

o Wujud

: Bubuk atau kristal berwarna putih

o Densitas

: 1,522 g/cm3

o Titik lebur

: 427 oC

o Titik didih

: 402 oC

o Kelarutan dalam air

: 1,7 g/ 100 mL (25 oC)

o Panas spesifik

: 1202 J/(kg.K)

o Larut dalam dimethyl sulfoxide dan alkali serta sedikit larut dalam etanol,
metanol, asam asetat, dan asam sulfat.
Sifat-sifat Kimia :
o Bereaksi dengan ethylene glicol menghasilkan polyethylene terepthalate
o Bereaksi dengan metanol menghasilkan dimethyl terepthalate.
o Dihasilkan dengan mengoksidasikan p-dimetil benzena

o Dihasilkan dengan mengoksidasikan p-xylene dengan menggunakan katalis


cobalt.
3

o Dihasilkan dengan mereaksikan dipotassium terepthalate dengan asam sulfat


Ethylene glycol

Sifat-sifat Fisika
o Struktur kimia

o Rumus molekul

: C2H4(OH)2

o Berat molekul

: 62,068 g/mol

o Densitas

: 1,1132 g/cm3

o Titik lebur

: -12,9 oC

o Titik didih

: 197,3 oC

o Titik nyala

: 111 oC (closed cup)

o Temperatur Autoignition

: 410 oC

o Viskositas

: 20,9 mPa.s (20 oC)

o Index refractive

: 1,4318 20D

o Panas penguapan

: 52,24 kJ/mol (pada 101.3 kPa)

o Larut dalam air


Sifat-sifat Kimia :
o Bereaksi dengan ethylene glicol dengan menggunakan katalis antimon
trioksida menghasilkan polyethylene terepthalate.
o Bereaksi dengan Carbonat menghasilkan ethylene carbonat dan metanol.
o Dihidrasi dengan menggunakan katalis asam menghasilkan 1,4-dioxane.
o Bereaksi dengan Methylamine menghasilkan N-methylmorpholine.
o Bereaksi dengan keton dan aldehid menghasilkan 1,3-dioxolanes (cyclic
ketals dan acetals) dan air.
o Dihasilkan dari reaksi hidrolisis etylene oxide.

Polyethylene terepthalate

Sifat-sifat Fisika :
o Struktur kimia

o Rumus molekul

: C10H8O4

o Densitas

: 1370 kg/m3

o Modulus young

: 2800-3100 MPa

o Tensile strength

: 55-75 Mpa

o Temperatur glass

: 75 oC

o Titik lebur

: 260 oC

o Konduktivitas thermal

: 0,24 W/(m.K)

o Panas specific

: 1,0 kJ/(kg.K)

o Penyerapan air (ASTM)

: 0,16

o Viskositas intrinsik

: 0,629 dl/g

Sifat-sifat kimia :
o Dihasilkan dari reaksi antara terepthalate acid dan ethylene glycol dengan
menggunakan katalis Sb2O3
o Dihasilkan dari reaksi antara dimetyil terepthalate dan ethylene glycol.
2.2 Pemilihan Proses
Dalam proses pembentukan resin PET ada 2 proses yang digunakan yaitu, proses
pembuatan resin PET dengan menggunakan bahan baku dimetil tereftalat (DMT)
dan pure terephthalic acid (PTA). Yang membedakan pada kedua proses ini adalah
bahan baku yang digunakan akan tetapi secara keseluruhan proses sama.

Proses dengan menggunakan DMT

Bahan yang digunakan DMT dan etilen glikol (EG). Proses awal DMT di
transesterifikasi dengan EG membentuk dietilen glikol tereftalat (DGT) atau yang
sering disebut bis hidroksil etil tereftalat (BHET). Dalam proses ini digunakan
5

katalis Mangan asetat atau zinc asetat. Kemudian proses dilanjutkan dengan
Proses polikondensasi dari BHET sehingga menjadi PET dengan menggunakan
katalis antimony triacetate atau antimony trioxide. Proses dengan bahan DMT
dinilai kurang efisien secara ekonomi karena harus membentuk DMT terlebih
dahulu dari metanol dan terephtalic acid (TPA), sehingga harus kerja 2 kali

Proses dengan menggunakan PTA


Bahan yang digunakan adalah PTA dan EG. Diawali dengan proses
esterifikasi antara PTA dan EG membentuk BHET. Kemudian dilanjutkan
dengan proses polikondensasi. Setelah resin terbentuk maka barulah resin
tersebut diproses menjadi produk jadi PET, dimana untuk membentuk
produk jadi PET melalui proses Solid State Polymerization (SSP). Proses
SSP berguna untuk meningkatkan derajat polimerisasi dari polimer agar
sesuai dengan keinginan pasar, baik proses dengan menggunakan PTA atau
DMT akan melalui proses SSP untuk memperoleh produk jadi. Ada
berbagai proses SSP yang diterapkan di industri saat ini, diantaranya:

Invista NG3 Process (dulu disebut DuPont)


Polimer yang berada pada suhu tinggi dialirkan sambil didinginkan
untuk memperoleh polimer dalam bentuk padat, karena akan dilakuka
proses polimerisasi fase pada, proses pendinginan polimer diikuti
dengan proses pencetakan dan dialirkan dengan menggunakan
conveyor.

Pada

conveyor

dilengkapi

dengan

pemanas

untuk

memperoleh kristalinitas tertentu yang diinginkan yang disebut pastil.


Kemudian pastil disimpan pada silo sementara. Pastil kemudian
dipanaskan kembali untuk mendapat densitas yang diinginkan dan
dikristalisasi kembali untuk memperoleh derajat kristalinitas yang
lebih tinggi. Dengan meningkatnya derajat kristalinitas maka, suhu
yang diperlukan untuk proses SSP juga makin tinggi sehingga energi
yang diperlukan juga sangat tinggi. Selain itu karena melewati proses
penyimpanan menyebabkan berat dasar dari polimer rendah sehingga
saat dialiri Nitrogen yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran
dapat terbawa sehingga dapat menyebabkan tertutupnya saluran. Jika
6

tertutup maka proses harus dihentikan untuk pembersihan yang dapat


menyebabkan kerugian besar. Selain itu juga pressure drop alat juga
tidak teratur.

Bepex Process
Pada proses ini polimer dilewatkan melalui kristalizer horizontal yang
dilengkapi dengan pemanas. Kristalizer juga dilengkapi dengan
pengaduk untuk mencegah terjadinya kelengketan antar polimer.
7

Aquafil-Buhler Process

M&G Process

2.3.1

Kesimpulan
Dari beberapa pilihan proses yang ada, dipilihlah PTA proses hal ini
dikarenakan DMT proses memiliki beberapa kekurangan diantaranya
kurang ekonomis karena butuh tahapan yang lebih panjang,
menghasilkan methanol sehingga membutuhkan proses recovery
lanjutan dan purifikasi, potensi emisi VOC. Sementara itu PTA proses
memiliki beberapa kelebihan diantaranya kandungan logam
polimernya lebih rendah, tahapan yang lebih singkat, stabilitas thermal
polimer lebih tinggi.

BAB III
PROSES PEMBUATAN PET

3.1

Blok Diagram Pembuatan Polyethylene Terephthalate

3.2

Deskripsi Proses Pembuatan Polyethylene Terephthalate

3.2.1

Tahap Persiapan Bahan Baku

Terephtalate acid (TPA) yang berbentuk bubuk diangkut dari tangki penyimpanan
dengan menggunakan bucket elevator untuk dimasukkan kedalam tangki
pencampur. Bersamaan itu dimasukkan juga Etylene Glicol yang dialirkan dengan
9

menggunakan pompa dari tangki penyimpanan dan dari proses recycle. Rasio
molar antara terephtalate acid dengan ethylene glycol yang akan masuk kedalam
mixer adalah 1:2. Proses pencampuran dilakukan didalam tangki berpengaduk
dengan temperature 80oC selama 30 menit sehingga akan dihasilkan campuran
berupa slurry.
3.2.2

Tahap Esterifikasi

Slurry yang terdiri dari campuran terephtalate acid dengan ethylene glycol yang
dihasilkan dari tangki pencampuran dialirkan ke reaktor esterifikasi dengan
menggunakan pompa. Selanjutnya katalis

antimony trioxide (Sb2O3) yang

berasal dari tangki penyimpanan antimony trioxide dicampurkan ke dalam reaktor


esterifikasi. Dalam reaktor esterifikasi yang dilengkapi dengan pengaduk ini
berlangsung proses esterifikasi langsung yaitu terbentuknya gugus isomer dari
reaksi antara TPA dan EG. Pada reaktor ini, reaksi berjalan secara endotermis.
Kondisi operasi reaktor esterifikasi pada temperatur 250 0C dan tekanan 1 atm
selama 100 menit..
3.2.2

Proses Prepolimerisasi

Proses prepolimerisasi berlangsung dalam reaktor prepolimerisasi yang dilengkapi


dengan pengaduk pada suhu 270 0C dan tekanan 1 atm Proses ini dilakukan untuk
mengubah BHET sehingga dihasilkan monomer dengan derajat polimerisasi 20
(prepolimer).
Reaksi yang terjadi dalam reaktor prepolimerisasi adalah :

10

Sebagian uap ethylene glycol dan air yang tidak bereaksi akan menguap dan dialirkan
ke knock out drum. Selanjutnya monomer dari reaktor prepolimerisasi yang terbentuk
dialirkan ke reaktor polikondensasi dengan menggunakan pompa.

3.2.3

Proses Polikondensasi

Pada proses polikondensasi akan terbentuk ikatan monomer -monomer menjadi


polimer yang panjang dengan derajat polimerisasi yang semakin bertambah besar.
Proses polikondensasiberlangsung pada temperatur 2900C dan tekanan 0,00197
atm (200 Pa). Untuk memvakumkan tekanan dari 1 atm menjadi 0,00197 atm
digunakan steam ejector.
Reaksi yang terjadi adalah :

Pada proses ini uap etilen glikolyang tidak bereaksi akan di hisap sangat kencang
oleh steam ejector. Selanjutnya steam dan etilen glikol dikondensasikan dengan
menggunakan kondensor. Etilen glikol yang dipisahkan kemudian direcycle ke
tangki pencampuran yang terlebih dahulu didinginkan pada cooler.

3.2.4

Solid State Polycondensation


11

Dengan Reaktor disk, sulit untuk Mendapatkan PET massa molar jumlah rata-rata
Mn lebih dari 20.000 g / mol (viskositas intrinsik, IV ~ 0,6 dL / g). Ini
dikarenakan viskositas lelehan yang relatif tinggi, yang mengurangi kecepatan
transfer massa untuk menghilangkan EG, dan air dan degradasi kimia bersamaan
dengan suhu yang lebih tinggi diperlukan untuk mengurangi viskositas dan waktu
tinggal yang lama yang dibutuhkan untuk mendapatkan BM yang tinggi . PET
dihasilkan dari lelehan polimerisasi langsung digunakan terutama sebagai bahan
tekstil untuk pakaian dan lainnya dimana berat molekul yang lebih tinggi tidak
diperlukan. Aplikasi pembuatan botol plastik dan serat untuk industri menuntut
berat molekul yang lebih tinggi, yang umumnya dicapai melalui post-Polimerisasi
chip PET yang diproduksi dengan polimerisasi mencair.
Praktik industri saat ini untuk Post-Polimerisasi PET adalah solid state
Polimerisasi (SSP).SSP adalah metode konvensional yang digunakan untuk
meningkatkan berat molekul poli (etilena tereftalat) (PET) untuk menjadi lebih
cocok untuk aplikasi botol minuman ringan berkarbonasi dan lain-lain. Reaksi
kimia yang terjadi selamaSSP sama seperti reaksi di lelehan polimerisasi kecuali
SSP berlangsung dalam keadaan padat.
Solid -state polymerization dari poly (ethylene terephthalate) (PET) Polymers
dilakukan dengan memanaskan prepolimer dengan BM rendah pada suhu di
bawah titik lelehnya namun di atas suhu transisi kaca. Post Kondensasi terjadi
dan kondensasi produk samping dapat dihilangkan dengan menerapkan vacuum
atau gas inert. Polimer biasanya mendapatkan berat molekul tinggi, kandungan
asetaldehida dan karboksil yang rendah, dan dapat digunakan untuk industri botol
minuman atau benang. Reaksi kimia yang terlibat dalam solid-state Polimerisasi
antara laintransesterifikasi, esterifikasi, serta difusi produk samping. Laju reaksi
secara keseluruhan diatur oleh berat molekul, kandungan karboksil prepolimer,
kristalinitas, ukuran partikel, suhu reaksi, dan waktu.
Prepolimer untuk solid state Polimerisasi harus memiliki viskositas intrinsik 0,4
dL / g atau lebih, densitas 1,38 g / mL, dan dimensi minimum 3 mm atau kurang.
Suhu reaksi berkisar antara 200-250 C. Polikondensasi berlangsung melalui reaksi
berantai akhir di fase amorf polimer semicrystalline, yang dalam banyak kasus
12

adalah dalam bentuk serpihan (rata-rata diameter> 1,0 mm) atau bubuk (rata-rata
diameter <100 um); reaksi produk samping dihapuskan denganmengaplikasikan
vakum atau melalui konveksi oleh gas inert.
Polimerisasi pada 240-245 derajat C selama 3-5 jam dapat meningkatkan
viskositas intrinsik 0,72 dL / g dan kandungan karboksil kurang dari 20 meq/ kg.
kondisi reaksi yang tepat tergantung pada sifat-sifat prepolimer dan desain reaktor.
Reaktor yang bisa digunakan untuk solid-state Polimerisasi adalah tipe vakum
dryer atau stationary bed. Reaktor cocok untuk kapasitas kecil dan dijalankan
secara batch. Proses tersebut merupakan proses yang berkesinambungan dan
ekonomis untuk produksi skala besar.
Keuntungan dari SSP selain suhu operasional yang rendah, dapat menghambat
reaksi samping dan degradasi termal dari produk, membutuhkan peralatan murah,
dan prosedur yang tidak rumit dan ramah lingkungan. Kekurangan dari SSP fokus
pada laju reaksi yang rendah dibandingkan dengan fase lelehan polimerisasi (melt
phase polymerization), dan kemungkinan masalah dari pemrosesan partikel padat
dari sintering.

Informasi Teknis
o Proses: SSP proses kontinu
oKapasitas: 10 to 60 metrik T/D
oKondisi proses: Atmosferik
o NPU Type: Catalytic Oxidation plus Molecular Sieve Drying
oSumber feed: serpihan atau pellets
o Feed IV: 0.50 to 0.80 dl/g
o R-PET Product IV: 0.60 to > 1.0 dl/g o R-PET Product [AA]: less than 1 ppm

13

o Aplikasi: serat, engineered resin, benang industri, suku cadang otomotif,


material packaging, botol
o Options: dapat digunakan pada sistem ekstrusi di pabrik atau dengan sistem
ekstrusi baru untuk botol limbah industri atau aplikasi daur ulang botol.

Keuntungan
SSP-R Process mempunyai beberapa keuntungan untuk produksi PET maupun
recycle PET:
Kualitas produk tertinggi- Chips atau serpihan diproses dalam suasana nitrogen
inert untuk mencegah degradasi oksidatif dari polimer. Produk memiliki warna
resin yang sangat baik, rendah [AA] dan [COOH]. Kualitas produk R-PET setara
dengan produk PET murni.

Fleksibilitas- Bahan sisa konsumen dan limbah industri dapat diproses, dan dapat
digunakan untuk material solid yang telah didaur ulang secara fisik atau kimia.
Fleksibilitasberarti dapat menerima chips dari berbagai sistem ekstrusi yang
tersedia secara komersial untuk aplikasi recyclebotol dan dapat digunakan untuk
memproses amorf PET murni. Tidak ada batasan untuk umpanatau produk IV
karena prosesnya mudah disesuaikan.
Low Cost- Tiga langkah sederhana skema proses dengan peralatan minimal
menghasilkan biaya investasi dan operasional yang rendah. Penggunaan nitrogen
berkadar rendah untuk rasio padatan dan NPU dapat menjamin rendahnya
penggunaan utilitas. Proses SSP secara kontinu membutuhkan lebih sedikit tenaga
dan utilitas dibadingkan proses secara batch, oleh karena itu biaya operasional
juga lebih rendah.
Reliability- Skema pengolahan yang sederhana dan desain peralatan menghasilkan
operasi yang sustainable dan bebas masalah.Maintenance atau pemeliharaan
sederhana dan jarang dilakukan.
14

Tidak membahayakan lingkungan - NPU yang telah dipatenkan secara aman dan
efsien mengubah semua sisa hidrokarbon menjadi karbon dioksida dan air
menggunakan katalis yang efisien dan molecular sieves.Sehingga tidak ada emisi
hidrokarbon.

Deskripsi Proses SSP


Solid-state Polimerisasi (SSP) yang digunakan untuk mengembangkan viskositas
intrinsik yang dibutuhkan oleh beberapa aplikasi tertentu seperti botol minuman
ringan dan tali benang untuk ban. Semua unit operasi dijalankan antara suhuTg
polimer (suhu transisikaca, 69 C) danTm (suhu leleh, 265 C).
Precrystallizer
Umpan chip amorf yang digunakan pada pabrik SSP berasal dari penyimpanan
ataulangsung dari pabrik fase lelehan (proses polimerisasi kontinu) dan kemudian
diumpankan ke precrystallizer (sepasang precrystallizers). Precrystallizer adalah
fluid bed heat exchanger dengan efisiensi tinggi, yang dapat meningkatkan
kristalinitas. Penggunaan nitrogen memberi fleksibilitas yang tinggi dalam
pemilihan suhu proses dan menghilangkan Kemungkinan perubahan warna dari
chip.
Crystallizer
Chip yang mengkristal diumpankan ke crystallizer untuk melengkapi proses
kristalisasi, di bawah kondisi proses yang dioptimalkan seperti kondisi umpan
polimer. Kristalisasi dilakukan dalam lingkungan lembabnitrogen, untuk
mengurangi AA dalam produk.Polimer yangmengkristal menetes di bagian atas
reaktor dan mengalir bawah.Nitrogen mengalir ke atas melalui reaktor.
SSP Polycondensation Reactor
Chip yang mengkristal diumpankan ke moving-bed polycondensation reactor
dengan gravitasi.Reaksi polikondensasi mencapai viskositas intrinsik diinginkan
(IV).Produk samping dari reaksipost-polikondensasi seperti AA, etilena glikol,
15

dan oligomer, dihilangkan dengan menggunakan nitrogen sebagai carrier


gas.Aliran massareaktor SSP menggunakan rasio gas-solid yang sudah dipatenkan
untuk kinerja proses yang optimal.
Cooling Section
Chip keluar dari reaktor SSP dan mengalir ke bagian pendingin untuk melakukan
pendinginan akhir dan de-dusting dari chip polimer. Produk chip yang keluar dari
bagian pendingin siap untuk dilakukan injection molding, bagging, or spinning.
Nitrogen Purification Unit (NPU)
Keseluruhan proses dilakukan dalam suasana nitrogen inert untuk memastikan
produksi chip dengan kualitas terbaik. NPU memurnikan resirkulasi gas nitrogen,
dan reaktor katalitik mengubahimpuritas organik dari reaktor SSP menjadi karbon
dioksida dan air - satu-satunya bahan limbah dari keseluruhan pabrik SSP. Kedua
katalis dan saringan molekul (molecular sieves) dirancang untuk meminimalkan
konsumsi utilitas dan mengoptimalkan kondisi proses. Nitrogen yang dimurnikan
mengandung <30 ppm etilena glikol, <6 air ppm, dan <100 ppm oksigen.
CATATAN:

Proses Solid State Polymerization (SSP) hanya sebatas untuk

melengkapi keseluruhan proses produksi chips botol grade PET.

REAKTOR POLIMERISASI
Reaktor ketiga, atau Low Polymerizer (LP), biasanya terdiri dari satu reaktor
CSTR sederhana. Low Polymerizer (LP) beroperasi pada tekanan vakum
menengah (50-500 Torr), dan dipertahankan pada tekanan 15 mbar gauge untuk
skema rancangan.Tahap ini sebagian besar menghilangkan kelebihan ethylene
glikol dan air yang tersisa di dalam polimer.Dalam beberapa plant, viskositas
intrinsik polimerdalam Low Polymerizer adalah di bawah 0,2 dl / g, dan LP
berada dalam kondisi ideal. Pada viskositas yang lebih tinggi, Low Polymerizer
menjadi pembatas transfer massa. Saat lelehan polimer dimasukkan ke dalam
vessel, berat molekul dan viskositas intrinsik dari lelehan polimer meningkat.Suhu
masing-masing vessel umumnya menignkat dan tekanan menurun untuk
16

memungkinkan terjadinya polimerisasi yang lebih besar di setiap vessel.Reaktor


terakhir yaitu DRR (disk-ring reactor), dikenal sebagai High Polimerizer (HP)
dioperasikan pada tekanan absolut lebih rendah, umumnya 1.5mbar.Dengan Low
Polymerizer, masing-masing vesel polimerisasi tersambung dengan flash vessel
dan dilakukan agitasi untuk mendukung penghilangan etilena glikol (EG), karena
penghailangan

EG

menentukan

laju

reaksi

polikondensasi,

sehingga

memungkinkan reaksi polikondensasi untuk selesai. Oleh karena itu, reaktor ini
merupakan reaktor tangka berpengaduk dengan rasio diameter/tinggi yang tidak
biasa untuk menyediakan untuk interface gas-cair yang besar.Reaktor Disk-ring
berisi sejumlah disk annular yang melekat pada poros yang berputar.Polimer
mengalir melalui lubang yang pada disk.Saat disk berputar, mereka akan
menghasilkan sebuah surface film yang meningkatkan laju penguapan. Karena
viskositas polimer yang tinggi, kinerja reaktor akhir dibatasi oleh laju
perpindahan massa uap-cair. Hal ini membuat kinerja reaktor menjadi fungsi dari
laju rotasi shaft, suhu, dan tekanan.

Bagian samping dari rotating disc reactor (kiri), dan cross section dari salah satu
perforated disc (kanan)
Jumlah DRRs biasanya tidak lebih dari dua. Semua reaktor memiliki sistem
vakum, yang mengkondensasi setiap produk uap dari reaktor Tujuan dari sistem
vakum adalah untuk menghilangkan produk samping yang volatile dari reaksi
polimerisasi.
Waktu retensi dalam vessel polimerisasi dan laju umpan the ethylene glycol and
terephthalic acid kedalam proses kontinu ditentukan berdasarkan target berat
molekul PET polyester. Karena berat molekul ditentukan berdasarkan viskositas
17

intrinsic dari lelehan polimer, viskositas intrinsic dari lelehan polimer umumnya
digunakan untuk menentukan laju umpan reaktan dan waktu retensi di vessel
polimerisasi.Waktu tinggal yang lama menimbulkan degradasi termal dari polimer
dan mengakibatkan black spots pada produk akhir yang transparan. Peralatan
untuk setiap reaktor termasuk vessel, agitator, agitator motor, jaket pemanas, heat
exchanger, dan pompa (hanya CSTR), gear pump, dan sistem vakum. CSTR heat
exchanger diperlukan untuk menyediakan panas yang cukup untuk umpan proses
(yang masuk pada temperature lebih rendah) dan untuk menguapkan komponen
volatile. Dengan DDR, laju alir uap lebih kecil daripada CSTR. Sistem vakum
terdiri dari jet dan spray condenser dengan heat exchanger dan pompa resirkulasi.
Produk uap dari setiap reaktor masuk ke dalam spray condenser. Kondensat seraca
terus menerus digantikan dengan ethylene glycol untuk mengurangi volatilitas
dari cairan spray. Produk uap dari spray condenser diumpankan pada jet ejector.
Produk dari jet ejector tergabung dengan cairan dari condenser dan memasuki
refining system. Semua reaktor mempunyai satu refining system yang sama.
Refining system umumnya terdiri dari 10 stage kolom distilasi dengan umpan heat
exchanger, reboiler, dan condenser. Satu sistem pemanas Dowtherm dapat
menyediakan kebutuhan pemanas untuk setiap reaktor,
COOLING & PEMBENTUKAN CHIPS
Sebaiknya, lelehan polimer diekstrusi tak lama setelah keluar dari tahap
polikondensasi dan biasanya diekstrusi segera setelah keluar tahap polikondensasi.
Setelah

polyester

PET

diekstrusi

lalu

didinginkan

secara

mendadak

menggunakanair supaca secara cepat dapat diturunkan suhunya sehingga dapat


dapat dipadatkan. PET polyester yang sudah dipadatkan dibentuk menjadi pelet
atau dipotong menjadi chip dengan tujuan penyimpanan dan penanganan. Pelet
atau chip dapat dikenakan solid-state polimerisasi (SSP) untuk meningkatkan
berat molekul poliester. Chip polyester kemudian dilelehkan kembali dan di
ekstrusikembali untuk membentuk barang-barang seperti botol, filamen, atau
aplikasi lainnya. Perlu diperhatikan bahwa karena mencairnya dan langkahlangkah ekstrusi dalam pembentukan poliester PET dilakukan pada suhu tinggi
(minimal lebih besar dari 260 C), penting jikaPET poliester stabil secara termal
18

dan tidak terdegradasi atau menghitamkan sebagai hasil peningkatan suhu. Oleh
karena itu, sangat penting bahwa stabilizer yang

memadai menyatu dengan

lelehan polimer untuk menonaktifkan katalis polimerisasi.

19

BAB IV
HEURISTIK

20

BAB IV
KESIMPULAN & SARAN

4.1

Kesimpulan

21

DAFTAR PUSTAKA

22