Perhitungan Cetakan Plastik

(1) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK
PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 1 )

Posted on April 15, 2011 by alexrh2010
Disusun oleh : Alex R Hermawan
Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Pramulya
Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide :
1999 - presents .
Bahan study (1) : Injection Molding Handbook ( The Complete Molding Operation , Technology ,
Performance , Economic ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van Nostrand
Reinhold , New York .
Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology , Performance , Markets , Economics : The Complete
Blow Molding Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Hanser Publishers ,
Munich Viena New York .
________________________________________________________________
DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER
A.
1. DESIGN PRODUK yang BAIK , adalah DESIGN PRODUK yang sesuai dengan ketentuanketentuan sebagai berikut :
Pemakaian bahan plastik yang seminimal mungkin
Cycle time yang seminimal mungkin , dari pemadatan yang singkat ( lebih pendek )
Penyusutan yang sama pada keseluruhan proses pembentukan ( shrinkage )
Resiko yang seminimal mungkin terhadap tekanan yang diperlukan
Ketebalan produk yang harus dipertahankan setipis mungkin serta mudah / memungkinkan untuk
dibentuk , yang menjamin ketentuan-ketentuan di atas .
2. Dan KAPASITAS PRODUK , adalah :
Quantity dari produk yang diperlukan ,
Waktu pemakaian serta kualitas dari produk yang diproduksi , serta
Waktu pengiriman , yang juga menentukan dalam perencanaan dan pengerjaannya
3. MATERIAL produk ( jenis plastik ) : PP polyprophylene , LDPE low densitity polyethylene ,

HDPE high density polyethylene , PVC polyvinyl chloride , dan jenis-jenis lain .
Volume produk
- V_p
( mm^3 )
Berat produk -
W_p
( gr )
Density ( berat jenis material )
Shrinkage factor material
- Bj_m
-
( gr / mm^3 )
Sh_m
( % )
4. JUMLAH CAVITY dalam menentukan CETAKAN

Untuk dapat menentukan jumlah cavity produk dibuat single atau multiple pada plastic molding , adalah
tergantung dari beberapa faktor , sebagai beikut :
Kapasitas pencetakan ( pembuatan produk ) dan waktu pengiriman
Kontrol kualitas yang diperlukan
Biaya produksi ( cetakan dan jumlah produksinya )
Pembahanan plastik yang dipergunakan
Bentuk dan ukuran mold yang direncanakan dan dibuat
Kapasitas mesin produksi yang dipergunakan
Faktor yang menentukan dalam pemakaian mesin produksi :
Short capacity dari mesin produksi
- Sw
( gr )
Weight of molding adalah berat produk berikut runner dan gate
Plasticizing Capacity adalah kemampuan injeksi material atau pengeluaran material dari mesin
Pc ( gr /min. )
Dengan perbandingan jumlah short pada tiap menitnya

dapat pula ditentukan .
- Wm
- Q_sh
( gr )
qty / min. , maka jumlah cavity
5. TONASE DARI MESIN PLASTIK ( INJECTION / BLOW ) yang akan DIPERGUNAKAN
Mendasarkan kepada Clamping Force
- Tons
Adalah tonase yang diperlukan untuk menjaga agar kondisi mold tetap tertutup rapat selama proses produksi
( injection ataupun blowing ) , dan menahan tekanan material pada total area yang diproyeksikan pada
seluruh permukaan cavity dan core , pada saat injeksi , pemampatan ataupun pembentukan .
Total Area Proyeksi
- Ax
mm^2
Tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( mold ) - Tx
Maka , Clamping Force - CF Tons , dapat diperhitungkan :
Kg / mm^2
Semakin tinggi tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( Jenis baja yang dipergunakan ) , akan semakin
kuat menahan tekanan dari Clamping Force mesin . Beberapa tekanan jenis yang diijinkan dari beberapa
contoh jenis baja yang sering dipergunakan :
Cast Steel
38.75 Kg / mm^2
Safe Factor no.7
5.43 Kg / mm^2
Carbon Steel
8.44 Kg / mm^2
Low Carbon Steel
17.57 Kg / mm^2
Closed Condition
4.92 Kg / mm^2
Dengan pertimbangan hingga 10 s/d 20 % faktor untuk tekanan sepenuhnya , maka maksimum tonase mesin
yang akan dipergunakan , dapat ditentukan .
6. KARAKTERISTIK BAHAN PLASTIK yang diperlukan :
Jenis bahan
- PP , LDPE , HDPE , PVC , ABS ,dan lain-lain
Density ( berat jenis ) material plastik -
Melting temperature , suhu pelelehan ( keluar dari screw ) - Mt
Poison ratio , viskositas melting material berdasarkan tabel rasio - pr ( lb. sec. / in^2 )
Injection Presure pada Cavity , tekanan aman yang diperlukan saat pembentukan produk - P_cv
= 10.000 ( psi )
Injection Presure , tekanan aman yang diperlukan pada saat proses injection masuk pada sprue P_sp = 15.000 ( psi )
Thermal diffusion dari material yang dipergunakan
Bj_m
( lb/in^2 )
- Th_m
( Fahrenheit )
( in^3 / sec. )
7. KARAKTERISTIK BAHAN MOLD yang dipergunakan dan keadaannya :
Temperature Atmosfir
- T atm
( Fahrenheit )
Specific heat , panas jenis dari bahan mold - S_heat
Density ( berat jenis ) bahan Mold - Bj_St
Mold Temperature - Mt
Thermal konduksi bahan Molding - K ( BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit )
Sebagai contoh untuk beberapa jenis bahan mold :
Assab 718 , Stavax atau Thysen 2312/2316 mempunyai nilai thermal koduksi yang mencapai : 21
BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit .
JIS S 50 C , S 45 C , Assab 760 atau Thysen 1730 mempunyai nilai thermal konduksi yang
mencapai : 28 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit .
( BTU / m. hrs. Fahrenheit )
( lb / in^3 )
( Fahrenheit )
B.
1. SPRUE , RUNNER DAN GATE : profile , dimensi dan pembagian flow-nya
Berdasarkan profilenya , SPRUE memiliki diameter awal yang lebih kecil dan diameter akhir yang menuju
RUNNER dibuat lebih besar , atau pada panjangnya mempunya sudut ketirusan yang berkisar antara 0.5
s/d 8 derajat , tergantung dari kondisi awal diameter lobang pemasukan material yang ditentukan berdasar
bahan plastik dan design mold-nya . Ketirusan dimaksudkan untuk mempermudah pelepasan produk
bersamaan dengan sprue dan runner .
Sedangkan profile untuk RUNNER dan GATE , terdapat 3 kategori jenis profile yang sering dipergunakan ,
yaitu :
Jenis yang Kurang ( POOR ) , berbentuk Half Round , biasanya dibuat pada salah satu sisi saja ,
pada sisi cavity atau pada sisi core , atau sesuai dengan kondisi cavity produk yang direncanakan .
Jenis yang Lebih Bagus ( BETTER ) , berbentuk Trapesium , biasanya dibuat pada salah satu sisi
saja , pada sisi cavity atau pada sisi core , atau sesuai dengan kondisi cavity produk yang
direncanakan .
Jenis yang Paling Bagus ( BEST ) , berbentuk Full Round yang biasanya dibuat pada kedua belah
belahan sisi core dan sisi cavity masing-masing setengah lingkaran .
Dalam merencanakan , tentunya telah diperhitungkan , profile manakah yang akan dipergunakan , sesuai
dengan kondisi dan kemungkinan yang dapat di terapkan . Sebagaimana telah ditentukan , bahwa yang
Paling Bagus-lah yang dapat memberikan hasil yang sangat bagus dari design yang telah direncanakan .
Tetapi , dapat di-implementasikan atau tidaknya design tersebut pada saat pengerjaannya , adalah hal yang
sangat menentukan . Dan dari hasil keakuratan kalkulasi dan konversi re-profile , maka dari ketiga
kategory profile tersebut , memberikan pilihan sangat menentuan dengan : AREA ataupun KELILING
profile yang telah diketahui .
Sebagai contoh , dari suatu design , ketentuan profile runner adalah berbentuk Full Round , dan hasil
kalkulasinya diperoleh ukuran diameter runner Dr = 3 mm . Tetapi , pada kenyataannya pembuatan
runner dengan bentuk lingkaran tidak memungkinkan pada konstruksi mold yang sedang direncanakan
tersebut . Tentunya harus menentukan pilihan selanjutnya , Runner dengan profile Half Round atau dengan
profile Trapesium . Dan dari hasil Dr = 3 mm , maka nilai mutlak untuk Area dan Keliling sudah dapat
diketahui , maka konversi re-profile dapat ditentukan kemudian .
Jika Area Dr ( Full Round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 1/4 x 3.14 x 3^2 = 7.0686mm^2
maka konversi re-profile ke Half Round , adalah : Area Dr ( Half Round ) = Area Dr ( Full
Round ) = 7.0686 mm^2 , maka :
Area Dr ( Half Round ) = ( 1/4 x pi x Dr^2 ) : 2 = 7.0686 mm^2
( 7.0686 x 2 ) : ( 1/4 x pi ) = ( 14.1372 ) : ( 1/4 x 3.14 ) = Dr^2 = 18 mm ,
maka Dr = 18^1/2 = 4.243 mm .
Jadi Dr ( Half Round ) , berubah atau tidak sama dengan Dr ( Full Round ) , tetapi sesuai dengan
konversi kalkulasi dari Dr ( Full Round ) , yang semula Diameter 3 mm , menjadi Diameter 4.243 mm .
Dan jika itu masih tidak memungkinkan dan harus dirubah menjadi profile Trapesium maka konversinya ,
adalah :
Area Dr ( Trapesium ) = Area Dr ( Full Round )
= 7.0686mm^2
maka , Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = 7.0686mm^2
dan , ( 7.069 x 2 ) : 1.313 = Dr^2 = 10.771 mm
maka Dr = 10.771^1/2 = 3.282mm
dan tinggi profile dan lebar bawah dari Trapesium adalah masing-masing , 0.75 Dr = 0.75 x
3.282 = 2.461 mm
atau dengan menentukan sudut kemiring dinding runner yang dikehendaki :

T Alpa : Tan ^-1 [ (( Dr - 0.75 Dr ) : 2 ) : 0.75 Dr ]
sehingga : T Alpa = Tan^-1 [ { ( 3.282 - ( 0.75 x 3.282 ) ) : 2 } : (0.75 x 3.282 ) ]
Tan ^-1 ( 0.167 ) = 9.461 derajat , adalah sudut kemiringan Trapesium.
Mengapa konversi dan re-profile harus dilakukan ? dan mengapa tidak mengganti profile begitu saja ? Hal
ini berhubungan erat dengan prinsip tekanan dan flow pada suatu ruangan , di mana pada area yang sama
besar , maka tekanan dan kecepatan yang dilaluinya akan sama pula . Jadi , secara prinsip jika hasil
kalkulasi sudah menentukan diameter , dan hasil area yang menentukan , maka dengan merubah
memperbesar atau memperkecil area tersebut , akan berpengaruh terhadap besar tekanan yang akan
diterimanya , serta kecepatan dalam melaluinya .
2. PEMBAGIAN JALUR RUNNER DARI SPRUE SAMPAI KE GATE

Beberapa metode layout Sprue , Runner , dan Gate , dengan posisi penempatan cavity pada cetakan
multiple cavity , dapat dilihat pada layout berikut ini :
Sedangkan pada single cavity , titik injection point , di mana sprue ditempatkan atau sebagai permulaan
material diinjeksikan , ditentukan berdasarkan sumbu moment inertia dari produk , karena pada titik pusat
yang tepat , flow material pada saat pembentukan , dapat menyebar rata pada cavity . Dan jika hal tersebut
tidak memungkinkan karena kondisi bentuk produk , kalkulasi secara khusus dapat dilakukan dengan
mempertimbangkan faktor-faktor yang mendukung flow dan sirkulasi sebagaimana diharapakan . Pada
kondisi yang khusus , penggunaan Hot Runner , yang secara prinsip menghasilkan flow dan panas material
mengalir yang lebih bagus pada tiap cavity-nya , karena hantaran panas material yang tetap terjaga pada
saat pembentukan produk . Untuk penggunaan System Hot Runner , akan diulas pada bagian selanjutnya .
Flow material yang mengalir dalam proses pembentukan produk , pada cetakan multiple cavity berawal dari
Sprue , kemudian masuk dan terbagi-bagi dalam beberapa Segmen Runner , Segmen pertama adalah
Primary Runner , kemudian Secondary Runner , lalu Tertiary Runner hingga Gate , setelah itu
memasuki Cavity pembentukan produk . Berikut ini adalah contoh layout Runner yang kompleks , tetapi
typical , lengkap dengan pembagian segmen-segmennya .
Contoh kalkulasi untuk design 8 cavity Fliptop Cap , dengan skema Runner seperti tampak pada gambar .
Dengan jalur runner yang typical , ukuran yang diharapkan sebenarnya sudah dapat diprediksikan ( berdasar
tabel ) , sehingga flow aliran material plastik dan kalkulasi yang akan dilakukan , serta dapat dibagi-bagi
dalam beberapa tahapan segmen sebagai berikut :
Dari Nozle Injection , material plastik dialirkan ke Sprue dari diameter kecil ke diameter yang
lebih besar ( bentuk tirus ) , flow ini membentuk Runner Sprue .
Setelah Runner Sprue , flow material terbagi dalam dua arah segmen Primary Runner yang
typical ( arah yang membelah ke samping kiri dan kanan ditambah arah ke masing-masing ke kedua
cavity yang dperhitungkan setengahnya atau arah Runner ke-dua cavity ) .
Kemudian segmen Secondary Runner , adalah runner yang mengarah ke kedua cavity , yang
diperhitungkan setengah bagian pada arah yang menuju salah satu cavity . Secondary Runner ,
bentuk dan penampang runnernya lebih kecil dari Primary Runner .
Setelah itu adalah segmen Tertiary Runner , di mana aliran runner itu kemudian menuju ke satu
arah satu cavity . Sebelum aliran masuk ke dalam cavity , masih terdapat satu segmen lagi yang
harus dilalui , yaitu Gate . Tertiory Runner , bentuk dan penampang runnernya lebih kecil dari
Secondary Runner .
Gate , adalah bagian runner yang menerima tekanan yang paling besar setelah proses flow runner
yang melalui segmen-segmen runner . Setelah melalui Gate , flow material masuk ke dalam cavity
untuk pembentukan produk .
3. LANGKAH AWAL KALKULASI

Apabila design dengan computer sudah dilakukan secara 3D , maka dengan mudah akan didapatkan hasil
volume tiap-tiap segmen flow runner tersebut , tetapi jika tidak , anda dapat melakukan kalkulasi secara
manual . Dalam contoh design Fliptop Cap tersebut di atas , hasil data volume yang dapat diperoleh dari
komputer , adalah sebagai berikut :
Volume Sprue Runner , V_Sp ( 1 segmen )
1.124.65 mm^3
Volume Primary Runner , V_Pr ( 1 segmen )
8.660.32 mm^3
Volume Secondary Runner , V_Sr ( 4 segmen )
= 2.388.93 x 4 = 9.555.72 mm^3
Volume Tertiary Runner , V_Tr ( 8 segmen )
Volume Gate , V_Gt ( 8 segmen )
Volume Produk , V_Prod. ( 8 cavity )
368.48 x 8 =
=
2.947.84 mm^3
57.33 x 8 =
458.64 mm^3
= 7.871.19 x 8 = 62.969.52 mm^3
Volume material plastik total ( V_plast )
= 85.716.69 mm^3
Dengan material plastik jenis PP , shrinkage ( Sh_m ) 2 % , dan berat jenis ( Bj_m ) 0.96
gr/dm^3 , maka berat material yang diperlukan untuk satu kali short ( Wm ) , adalah :
Dan berat per short-nya adalah , Wm = ( 85.716.69 x 0.96 ) : 1.000
= 82.29 gr
Berdasarkan Short weight ( Sw ) , maka Spesifikasi Mesin Injection yang akan dipergunakan
dapat diketahui dengan :
Sehingga , Sw = 82.29
0.8
= 102.86 gr ,
Dari hasil perhitungan , Sw = 102.86 gr adalah sesuai dengan Spesifikasi Mesin Injection
dengan kapasitas antara 80 s/d 100 Ton .
Jika ditentukan dengan menggunakan Mesin Plastic Injection 100 Tons , berdasarkan spesifikasinya
, Plasticizing Capacity ( Pc ) mesin tersebut berkisar antara 40 s/d 70 Kg/hrs . Jika diambil ratarata , maka dapat ditemukan faktor sebesar 55 Kg/hrs , atau 15.28 gr/second . Sehingga
Volumetric Flow-nya ( Vf ) untuk material PP , adalah :
maka , Vf = ( 15.28 gr /second : 0.96 gr/dm^3 ) x 1.000 = 15.914.58 mm^3 / second . Konversi ke in. =
0.9712 in^3 /second .
Perhatikan cross section di bawah ini dengan dimensi pada segmen-segmen runner dan main dimensi
produk , perhatikan pula bahwa dimensi Primary runner , Dr = ( 7 mm ) , Secondary runner ( 6 mm ) ,
dan Tertiory runner ( 5 mm = 3.75 / 0.75 ) , dari Primary Runner , ke segmen-segmen di design mengecil
, hingga lobang Gate dengan diameter akhir Dr ( 1.36 mm )
Filling time yang diperlukan untuk total volume plastik dalam pembentukannya , dapat
diperhitungkan berdasar Platicising Capasity dengan spesifikasi material plastik dan mesin yang
dipergunakan , atau mendasarkan pada perkiraan yang dapat direvisi kemudian pada saat re-kalkulasi
.
Volume Total Plasticizing dengan bahan PP adalah V_plast. : 85.716.69 mm^3 = 5.2308
in.^3 , dan Volumetric Flow berdasar spesifikasi mesin , Vf = 0.9712 in^3 / second .
Meghasilkan kalkulasi waktu pengisian material secara garis besar dari faktor kondisi mesin , dan
tidak memperhatikan faktor-faktor dalam proses yang akan berlangsung . Hasil kalkulasi ini lebih
akurat dari prediksi yang diasumsikan , sebelum aktual kalkulasi dilakukan , setelah flow material
mengalami tekanan serta adanya viskositas dalam proses aliran dan pembentukan . Maka Filling
time ( Ft ) yang diperlukan dalam pembentukan 8 cavity Fliptop Cap tersebut , adalah :
sehingga , Ft = 5.2308 mm3 : 0.9712 mm3/sec. = 5.39 seconds , hasil ini dipergunakan sebagai nilai
pre-kalkulasi ( dari sekedar asumsi ) , yang dapat menentukan hasil yang diharapkan berdasarkan aliran
pada segmen-segmenya .
Perhatikan ukuran , bentuk serta jarak-jarak sumbu gambar berikut di bawah ini , di mana titik pusat antar
produk direncanakan demikian , sehingga pada pembuatannya , pengadaan material dan pengerjaannya ,
sudah mempertimbangkan kondisi-kondisi lubang-lubang Cavity , baut serta rencana penempatan lobang
cooling mold ( pendinginan ) pada bagian selanjutnya . Dan langkah selanjutnya untuk proses kalkulasi ,
adalah flow material yang terjadi pada segmen-segmen pembentukannya .
3.a. Kalkulasi pada segmen Sprue Runner
Volume material pada Sprue adalah , ( V_Sp ) = 1124.65 mm^3 , konversi ke in. = 0.0686 in^3
Injection pressure , P_Inj. = 15.000 ( psi )
Injection pressure pada Cavity , P_Cav. = 10.000 ( psi )
Volumetric Flow yang akan melalui Sprue , Vf_Sp = Vf = 0.9712 in^3 / second
Filling time pada Sprue , Ft_Sp :
Maka , Ft _Sp = ( 0.0686 ) : ( 0.9712 ) = 0.07 second .
Shear rate pada Sprue (Sr_Sp) , dari radius diameter awal Sprue , ( r_Sp ) = 2.455 mm =
0.0967 in ( bisa rata-rata dari bentuk tirus ) , dan panjang Sprue dapat ditentukan berdasar tebal
plat mold , L_Sp = 40 mm = 1.5748 in. ) , bisa pula ditentukan berdasar tabel dan jenis material
plastik yang dipergunakan . Dan formulasi Shear rate pada sprue , adalah :
Maka , Sr_Sp = ( 4 x 0.689 in^3 / second ) : ( pi x 0.0967^3 in ) = 1.369.46
sec^-1 .
Poison ratio ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280 derajat Celcius
dengan Sr_sp = 1.368.46 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.012420 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting
point , Viscosity dan Shear Rate ) ( Poison Ratio Table ) , dan cara perhitungannya untuk
mendapatkan keakuratan hasilnya ) .
Kemudian Shear Stress pada Sprue , adalah Ss_Sp :
maka , Ss_Sp = ( 0.012420 lb. sec./in.^2 ) x ( 1.369.46 sec^-1 ) = 17.01 psi .
Dan Pressure Drop pada Sprue , adalah Pd_Sp :
Maka , Pd_Sp = [ ( 17.01 psi ) x ( 1 x 1.5748 in. ) ] : ( 0.0967 in ) = 227.13 psi .

CHART MELTING POINT , VISCOSITY DAN SHEAR RATE
Chart Melting Point , Viscositas dan Shear Rate tersebut di atas , berfungsi untuk menentukan viskositas
( poison ration ) , di mana nilai poison ratio ditentukan oleh hasil kalkulasi dari Shear rate , dengan
berdasar suhu melting point material yang terbagi dalam 3 kurva untuk masing-masing kondisi melting
point , karena tingkatan pada tiap kolom memiliki perbandingan yang sangat tinggi , tidak memungkinkan
menentukan hasil perbandingan dengan hanya melihat pada Chart saja , tetapi harus memperhitungkan dan
membagi tahapan pada tiap kolom dan lajurnya serta membagi-bagi dalam range , tiap-tiap tingkatanya
seperti pada tabel dibawah ini . Dengan demikian ,secara presisi , hingga 6 8 angka desimal , dapat
tercapai , dan hasil perhitunganya lebih presisi .
TABEL KALKULASI SHEAR RATE DAN POISON RATIO
3.b. Kalkulasi pada segmen Primary Runner
Volume material pada Primary runner , ( V_Pr ) = 8.660.32 mm^3 , konversi ke in. = 0.5285
in^3 , dan dimensi Dr ( Trapesium ) = 7 mm , panjang runner primary ( L_Pr ) = 2 x ( 47 +
87.66 ) = 269.32 mm , maka per arah adalah , 269.32 : 2 = 134.66 mm = 5.3016 in. .
Perhatikan bahwa , karena typical design pada dua arah , maka kalkulasi di lakukan pada satu bagian
atau satu arah saja ( dengan dibagi 2 ) .
Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , kemudian dibagi dua ( typical
design ) dan dibagi waktu pengisian , adalah volumetric Flow yang akan melalui Primary runner .
( 5.2825 - 0.0686 ) : ( 2 x 5.39 ) = 0.48 in.^3 / second
Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = ( 1.3125 x 7^2 ) : 2 = 32.156 mm^2 , konversi

ke Dr ( Full roud ) , Area Dr ( Full round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 32.156 mm^2 , maka Dr^2 =
32.156 : ( 1/4 x pi ) = 40.942 , Dr ( Full round ) = 40.942 ^ 1/2 = 6.398 mm , dan radius
Primary runner , r_Pr = 6.398 : 2 = 3.199 mm = 0.126 in.
Injection pressure pada Primary runner ( P_Pr ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar
dari Sprue menuju Primary Runner , tekanan ini berkurang karena terjadinya presure drop setelah
melewati lubang Sprue ( Pd_sp )
P_Pr = P_Inj. Pd_Sp
psi
P_Pr = 10.000 psi - 227.13 psi = 9.722.87 psi
Filling time pada Primary runner , adalah ( Ft_pr ) :
maka , Ft _Pr = 0.5285 : ( 2 x 0.48 ) = 0.55 second , perhatikan bahwa pada setiap segmen , Filling
time dapat terkalkulasi , dan mempunyai nilai yang lebih besar karena viskositas yang dialami oleh aliran
material .
Shear rate pada Primary runner : ( Sr_Pr )
Sr_Pr = ( 4 x 0.48 in^3 / second ) : ( pi x 0.126^3 in. ) = 305.33 sec^-1 .
Poison ratio : ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280 derajat Celcius
dengan Sr_pr = 305.33 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014148 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting
point , Viscosity dan Shear Rate ) dan hasil kalkulasinya ( Poison Ratio Table )
Kemudian Shear Stress pada Primary runner , Ss_Pr :
Ss_Pr = ( 0.014148 lb. sec./in.^2 ) x ( 305.33 sec^-1 ) = 4.32 psi .
Dan Pressure Drop pada Primary runner , Pd_Pr :
Pd_Pr = [ ( 4.32 psi ) x ( 2 x 5.3016 in. ) ] : ( 0.126 in ) = 363.65 psi .
3.c. Kalkulasi pada segmen Secondary Runner
Volume material pada Secondary runner , ( V_Sr ) = 9.555.72 mm^3 , konversi ke in. = 0.5831
in^3 , dan dimensi Dr ( Trapesium ) = 6 mm , panjang runner secondary ( L_Sr ) = ( 4 x
101.12 ) = 404.47 mm , terbagi pada 4 jalur cavity , maka , 404.47 : 4 = 101.12 mm =
3.9811 in. .
Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue dan Primary runner , kemudian
dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity ) kemudian dibagi waktu pengisian , adalah Volumetric
Flow yang akan melalui Secondary runner .
( 5.2308 - 0.0686 - 0.5285 ) : ( 4 x 5.39 ) = 0.22 in.^3 / second

23.625 : ( 1/4 x pi ) = 30.08 , Dr ( Full round ) = 30.08 ^ 1/2 = 5.485 mm , dan radius
Secondary runner , r_Sr = 5.485 : 2 = 2.742 mm = 0.108 in.
Injection pressure pada Secondary runner ( P_Sr ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar
dari Primary runner menuju Secondary Runner , tekanan ini berkurang karena terjadinya pressure
drop setelah melewati jalur Primary Runner ( Pd_Pr )
P_Sr = P_Pr. psi Pd_Pr
P_Sr = 9.722.87 psi - 363.65
psi
psi = 9.359.22 psi
Filling time pada Secondary runner , adalah ( Ft_Sr ) :
Ft _Sr = 0.5831 : ( 4 x 0.22 ) = 0.68
second .
Shear rate pada Secondary runner , ( Sr_Sr ) :
Sr_Sr = ( 4 x 0.22 in^3 / second ) : ( pi x 0.108^3 in. ) = 217.61 sec^-1 .
dengan Sr_pr = 217 217.61 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014341 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart
Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan perhitungan dari table ( Poison Ratio Table )
Kemudian Shear Stress pada Secondary runner , adalah Ss_Sr :
Ss_Sr = ( 0.014341 lb. sec./in.^2 ) x ( 217.61 sec^-1 ) = 3.12 psi .
Dan Pressure Drop pada Secondary runner , Pd_Sr :
Pd_Sr = [( 3.12 psi ) x ( 4 x 3.9811 in. )] : ( 0.1o8 in ) = 460.30 psi .
3.d. Kalkulasi pada segmen Tertiary Runner
Volume material pada Tertiary runner , ( V_Tr ) = 2.947.84 mm^3 , konversi ke in. = 0.1799
in^3 , dan dimensi Dr ( Trapesium ) = 5 mm , panjang runner Tertiary ( L_Sr ) = ( 8 x 22.46 )
= 179.68 mm , terbagi pada 8 jalur cavity , maka , 179.68 : 8 = 22.46 mm = 0.8842 in. .
Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , Primary runner dan Secondary
runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity ) kemudian dibagi waktu pengisian ,
adalah Volumetric Flow yang akan melalui Tertiary runner .
Vf_Tr = ( 5.2308 - 0.0686 - 0.5285 0.5831 ) : ( 8 x 5.39 ) = 0.09 in.^3 / second

16.406 : ( 1/4 x pi ) = 20.889 , Dr ( Full round ) = 20.889^ 1/2 = 4.57 mm , dan radius
Tertiary runner , r_Tr = 4.57 : 2 = 2.29 mm = 0.09 in.
Injection pressure pada Tertiary runner ( P_Tr ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar
dari Secondary runner menuju Tertiary Runner , tekanan ini berkurang karena terjadinya
pressure drop setelah melewati jalur Secondary Runner ( Pd_Sr )
P_Tr = P_Sr. psi Pd_Sr
psi
P_Tr = 9359.22 psi - 460.30 psi = 8898.92 psi
Filling time pada Tertiary runner , ( Ft_Tr ) :
Ft _Tr = 0.1799 : ( 8 x 0.09 ) = 0.24 second .
Shear rate pada Tertiary runner , ( Sr_Tr ) :
Sr_Tr = ( 4 x 0.09 in^3 / second ) : ( pi x 0.09^3 in. ) = 164.35 sec^-1 .
dengan Sr_pr = 164.35 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014458 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting
point , Viscosity dan Shear Rate ) dan kalkulasi dari tabel ( Poison Ratio Table )
Kemudian Shear Stress pada Tertiary runner , Ss_Tr :
Ss_Tr = ( 0.014458 lb. sec./in.^2 ) x ( 164.35 sec^-1 ) = 2.38 psi .
Dan Pressure Drop pada Tertiary runner , Pd_Tr :
Pd_Tr = ( 2.38 psi x 8 x 0.8842 in. ) : ( 0.09 in. ) = 186.83 psi .
3.e. Kalkulasi pada segmen Gate dan Cavity
Volume material pada Gate dan Cavity , ( V_Gt_Cav. ) = 458.64 + 62.969.52 = 63.428.16
mm^3 , konversi ke in. = 3.8706 in^3 , dengan dimensi Dr1 = 3.30 mm dan Dr2 = 1.0 mm ,
kemudian ditentukan diameter gate yang menuju Cavity , Dr ( Full Round ) = 1.0 mm , dan
radiusnya , r_Gt = 1.0 : 2 = 0.5 mm = 0.0197 in. , panjang total runner Tertiary ( L_Gt2 )
= ( 8 x 12.28 ) = 97.92 mm , terbagi pada 8 jalur cavity , maka panjang runner Tertiary pada tiap
segmen , ( L_Gt ) = 97.92 : 8 = 12.24 mm = 0.4819 in. .
Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , Primary runner , Secondary
runner dan Tertiary runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity ) kemudian dibagi
waktu pengisian , adalah Volumetric Flow yang akan melalui Gate masuk ke dalam Cavity .
Vf_Gt = ( 5.231 - 0.0686 - 0.5285 0.5831 - 0.1799 ) : ( 8 x 5.39 ) = 0.09 in.^3 / second
Injection pressure pada Gate ( P_Gt ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar dari Tertiary
runner menuju Gate , tekanan ini berkurang karena terjadinya pressure drop setelah melewati
jalur Tertiary Runner ( Pd_Tr )
P_Gt = P_Tr. psi Pd_Tr psi
P_Gt = 8898.92
psi - 186.83
psi = 8712.09 psi
Filling time pada Gate dan Cavity , ( Ft_Gt ) :
Ft _Gt = ( 0.028 + 3.8426 ) : ( 8 x 0.09 ) = 5.39 second .
Shear rate pada Gate , ( Sr_Gt ) :
Sr_Gt = ( 4 x 0.09 in^3 / second ) : ( pi x 0.0197 ^3 in. ) = 14,994.16 sec^-1 .
dengan Sr_pr = 14,994.16 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.007449 lb. sec./in.^2 ( Lihat Chart
Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan hasil kalkulasi dari tabel ( Poison Ratio Table )
Kemudian Shear Stress pada Gate , Ss_Gt :
Ss_Gt = ( 0.007449 lb. sec./in.^2 ) x ( 14,994.16 sec^-1 ) = 111.69 psi .
Dan Pressure Drop pada Gate , Pd_Gt :
Pd_Gt = [ ( 111.69 psi x 8 x 0.4819 in. ) ] : ( 0.0197 in. ) = 21.872.72 psi .

Sampai perhitungan pada tahapan ini , seluruh kalkulasi runner dan segmen segmennya sudah terpenuhi .
Dan hingga pada Pressure Drop yang terjadi pada aliran gate ke cavity , maka keseluruhan pressure drop
yang dijumlahkan , Pd_Tot. :
Pd_T0t. = 277.13 + 363.65 + 460.30 + 186.83 + 21,872.72

= 23,160.63 psi
Dan karena keseluruhan pressure drop yang dikehendaki adalah sebesar 10.000 psi ( Pd_Tot.(1) = 10.000
psi ) , yang sesuai dengan tekanan yang memenuhi standard pembentukan produk dengan bahan PP . Dalam
hal ini , meskipun tekanan pada Injection Screw dapat mencapai kondisi 15.000 psi atau lebih , hal
tersebut tidak perlu dilakukan , karena dengan kondisi yang memenuhi proses pembentukan , akan
sempurna hasilnya , dan ketahanan mesin dapat di jaga serta tidak melampaui ketentuan yang sudah
direncanakan .
Dari perhitungan yang telah di lakukan , jumlah Pd_Tot. yang tercapai adalah sebesar = 23,160.63 psi .
Ternyata design runner tersebut tidak sesuai dengan tekanan yang ditentukan , dan harus dirubah , agar
hasilnya sesuai dengan ketentuan .
Dengan metode reverse atau berbalik dan berbanding , maka kalkulasi yang telah dilakukan akan direvisi
ulang berdasarkan perbandingan dengan ketentuan ukuran , dan nilai aksen (1) dari ukuran semula .
Sehingga dapat di formulasikan :
Pressure drop yang dikehendaki , Pd_Tot. (1)= 10.000 psi , Pressure Drop Total , Pd_Tot. =
23,160.63 psi dan nilai aksen masing-masing pressure drop pada tiap segmen di mulai dari segmen
Gate , di mana :
Pd_Gt.(1) = ( 21.872.72 x 10.000 ) : 23.160.63
= 9.445.56 psi
Dengan metode Formula yang sama , maka reverse kalkulasi dapat dilaksanakan , berdasarkan hasil
perbandingan tersebut . Dalam hal ini , pergunakan nilai aksen (1) untuk membedakan dengan formulasi
yang sebelumnya .
(
DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 2 )
Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 ,
Asia Pramulya Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech
Solutions dan personal design guide : 1999 - presents .
Performance , Economic ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van
Nostrand Reinhold , New York .
Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology , Performance , Markets , Economics :
The Complete Blow Molding Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato
Ph. D. Hanser Publishers , Munich Viena New York .
________________________________________________________________
4. REKALKULASI BERBALIK ( REVERSE ) YANG MEDASARKAN KETENTUAN PRESSURE

DROP DAN NILAI AKSENNYA (1)
4.a Tahapan Rekalkulasi pada Segment Gate :

Dari keseluruhan Pressure Drop yang dikalkulasi hingga aliran material menuju segmen Gate dan
memasuki Cavity , proses pembentukan material akan terbentuk dengan tekanan injection yang diharapkan ,
atau harus mencapai kisaran 10.000 psi . Dengan kondisi yang sedemikian , maka total Pressure Drop yang
terjadi , harus mencapai kisaran tersebut . Dan untuk mengetahui hasil Pressure Drop Total ( Pd_Tot. ),
formulasi penjumlahan Pressure Drop yang terjadi pada tiap-tap segmen , adalah total keseluruhan
Pressure Drop yang terjadipada proses tersebut , dan formulanya adalah sebagai berikut :
Dari hasil rangkaian kalkulasi sebelumnya , maka hasil Pd_Tot. yang di dapat ;
Pd_T0t. = 277.13 + 363.65 + 460.30 + 186.83 + 21,872.72
= 23,160.63
psi
Dalam hal ini , secara kalkulatif , lebih besar atau lebih kecilnya Pressure Drop Total , dapat terjadi karena
besar atau kecil dari profile jalur runner yang direncanakan . Untuk mendapatkan Nilai Pressure Drop
seperti yang diharapkan dan sebanding dengan yang telah dikalkulasikan , maka nilai Pd_Tot. , harus
sebanding dengan nilai pembandingnya , yaitu ; Pd_Tot.(1) = 10.000psi ( sesuai dengan tekanan injection
dalam pembentukannya ) . Selain itu , nilai tiap-tiap segmen yang tercapai harus sebanding pula dengan nilai
segmen pembandingnya kemudian .
Tahapan / stage 1 : Revisi Pressure Drop pada Segmen Gate : Pd_Gt(1)

Dari segmen Gate , untuk memperoleh nilai Pressure Drop yang sebandingdari pressure drop yang
sebelumnya , Di mana :
maka , nilai untuk Pd_Gt(1), dapat di diperoleh , berdasarkan perbandingan tersebut :
hasilnya , Pd_Gt.(1) = ( 21,872.72 x 10.000 ) : 23,160.63

= 9443.72 psi
Dengan metode tersebut , rekalkulasi untuk nilai Pd_Tr(1) pada Tertiary Runner , Pd_Sr(1) pada
Secondary Runner , Pd_Pr(1) pada Primary Runner dan Pd_Sp(1) pada Sprue , dapat diterapkan untuk
mendapatkan nilai revisinya dan nilai pada rekalkulasi selanjutnya .
Tahapan / stage 2 : Revisi Radius pemasukan Gate ke Cavity : r_Gt(1)

Pada kalkulasi sebelumnya , nilai Pressure Drop pada Gate , Pd_Gt , diperoleh berdasarkan formulasi :
dan nilai Shear Stress pada Gate , Sr_Gt, diperoleh berdasarkan formulasi :
dan nilai Shear Rate pada Gate , Sr_Gt, diperoleh berdasarkan formulasi :
Maka , dengan memasukan nilai Shear Rate pada Gate ( Sr_Gt ) dan Shear Stress pada Gate ( Ss_Gt )
dari nilai kalkulasi sebelumnya untuk mendapatkan nilai perubahan yang dapat dicapai untuk radius lobang
pemasukan Gate ke cavity , r_Gt(1) , dari radius lobang yang direncanakan sebelumnya , r_Gt , maka
Pressure Drop pada Gate setelah rekalkulasi Pd_Gt(1) , dapat diketahui , sebagai berikut :
Dan hal tersebut berlaku pula untuk segmen-segmen berikutnya , yaitu pada ; segmen Sprue : Pd_Sp(1) ,
Segmen Primary Runner : Pd_Pr(1) , Segmen Secondary : Pd_Sr(1) , Segmen Tertiary : Pd_Tr(1), dan
secara garis besar dapat disimpulkan sebagai berikut :
Dengan mendasarkan pada ketentuan : bahwa Pressure Drop ( Pd ) pada tiap segmen dapat berubah ,
dengan jumlah jalur gate yang tetap ( perhatikan pada awal menentukan design runner , center distance dan
layout ) , kondisi panjang jalur runner yang tetap , dan mendasarkan kondisi Shear rate ( Sr ) dan Shear
stess ( Ss ) seperti semula, yang dapat mengalami perubahan kemudian , setelah perubahan awal profile
( radius = r ) pada jalur runner , yang dikalkulasikan dengan nilai poise ( pr ) yang sudah tercapai , maka ,
nilai revisi dari ketentuan radius semula , r _(1) , dapat di kalkulasikan .
Maka , nilai revisi untuk radius lobang pemasukan dari Gate ke Cavity , r_Gt(1) , dapat diperoleh
dengan formulasi :
Pada hasil kalkulasi segmen Gate sebelumnya ( Pd_Gt ) , diketahui bahwa poison ratio , pr = 0.007449 lb.
sec/in.2 , Volumetric Flow pada Runner Gate ; Vf_Gt = 0.09 in.3/sec. , dan revisi Pressure Drop pada
jalur Gate yang sudah diperhitungkan , yaitu Pd_Gt(1) = 9.443,92 psi , terbagi dalam 8 jalur runner ( Qty
) , dengan panjang L_Gt = 0.4819 in. . Dan kalkulasi Radius Gate revisi ini, adalah radius diameter
pemasukan ke Cavity, jadi lebih kecil dari radius awal , yang berhubungan dengan Tertiary Runner , maka
r_Gt(1) adalah :
= [ ( 0.007449 x 4 x 0.09 x 8 x 0.4819 ) : ( pi x 9.443,92 ) ] ^
= 0.0243 in. = 0.62 mm
Demikian pula untuk tahapan ini , dengan metode rekalkulasi tersebut , nilai r_Tr(1)pada Tertiary Runner
, r_Sr(1) pada Secondary Runner , r_Pr(1) pada Primary Runner dan r_Sp(1) pada Sprue , dapat
menerapkan cara tersebut untuk mendapatkan nilai revisinya , sebagai ketentuan pada tahapan selanjutnya .
Tabel penerapan metode kalkulasi dengan Microsoft Excel dari Microsoft Office
Perhatikan Tabel hasil Kalkulasi tersebut di atas , pada kolom stage , adalah tahapan / stage yang harus
dilakukan secara berurutan sesuai dengan urutannya , sedang pada kolom Revised Calculation ( dimension
in. , dengan warna hijau ) , adalah nilai rekalkulasi yang di hasilkan . Sedangkan pada kolom konversi ( pada
Segment Gate ) , adalah spesifikasi dan hasil kalkulasi yang berurutan dari atas ke bawah ( warna orange )
sesuai dengan urutan proses kalkulasi sebagaimana telah dijelaskan pada bagian (1) , sebelumnya .
Perhatikan pula bahwa Filling time Total ( Ft_Tot. ) adalah penjumlahan dari hasil revisi Filling Time pada
tiap segmennya , yang hasilnya lebih besar dari Filling Time pre-kalkulasi . Perubahan nilai terjadi karena
beberapa faktor antara lain : adanya nilai viskositas , volume atau dimensi runner yang terevisi .
Dengan memasukan data spesifikasi dan formula sebagaimana di jelaskan pada kedua bagian pembahasan ini
, hasil kalkulasi untuk nilai semuLa dan nilai aksen revisi dapat terkontrol dengan baik dan prosesnya dapat
berjalan dengan cepat . Selain itu , pada proses pengerjaan modelling dengan design 3D , akan sangat
membantu dalam penerapan ukuran-ukurannya serta regenerate design yang telah dikerjakan , tanpa harus
merubah secara detail , tetapi secara parametric , dapat teregenerasi dengan cepat dan tepat .
Dari range table viskositas dan hasil kalkulasinya , selisih nilai antara Sr_Gt(1) = 7.986,55 sec. 1 , dengan
nilai Sr_Gt semula = 14.994,16 sec. 1 , pada aktual kalkulsasi , berkisar pada 7.007,61 sec -1 , dan
mempunyai nilai poise sebesar 7.007,61 x 6.033333E-08 = 0.00042279lb. sec./in.2 . Hasil tersebut tidak
mutlak untuk di rekalkulasi lagi mengingat toleransi injection pressure pada mesin , sudah diperhitungkan ,
yang mempergunakan kapasitas sebesar 80 % dari spesifikasi maksimum , terkecuali nilai tersebut
melampaui dari batasan yang dikehendaki .
Sebagai contoh adalah jika maksimum injection pressure dari suatu mesin injection adalah 15.000 psi ,
maka Injection pressure yang dapat dipergunakan untuk menjaga ketahanan mesin tersebut adalah sebesar
80% x 15.000 psi = 12.000 psi . Dengan seleksi material PP , Injection Pressure pada Cavity yang
diperlukan adalah sebesar 10.000 psi , dan jika hasil kalkulasi Pressure Drop tidak melampaui dari 12.000
psi , maka , pengerjaan mold dari kalkulasi tersebut masih dapat berfungsi dengan baik , dan dapat
dipergunakan dengan mesin injection pada tekanan yang diijinkan tersebut. Meskipun demikian , dengan
keakuratan kalkulasi yang memenuhi ketentuan ( untuk PP , dengan injection pressure 10.000 psi ) ,
maka hasil yang baik dapat tercapai , ketahanan dan fungsional mesindapat terjaga dengan baik pula .
Dan jika tekanan yang diperhitungkan melampaui ketentuan , dan tetap dijalankan pada mesin , maka
system kerja mesin dipaksakan untuk mencapai tekanan tersebut , Sehingga mesin bekerja melampaui
ketentuan maksimum , yang berakibat konsumsi power bertambah , beban mesin bertambah , maka
ketahanan mesin dapat berkurang dan biaya untuk pemakaian mesin dan perawatannyapunbertambah
pula .
Tahapan / stage 3 : Revisi Volume pada Gate : _V_Gt(1)

Dari perubahan nilai radius yang diperoleh maka volume dan dimensi yang berhubungan , juga dapat
mengalami perubahan , di mana bentuk Gate yang dikehendaki adalah tirus , dengan diameter awal
( lower ) , Dr1 = 3.30 mm = 0.1299 in , dan diameter input atau lobang pemasukan material ke dalam
cavity , Dr2 = 1.0 mm = 0.0394 in . Panjang Gate adalah , L_Gt = 12.24 mm = 0.4819 in . Maka
Volume Awal adalah , V_Gt :
Karena tidak ada perubahan yang mendasar untuk panjang gate , L_Gt dan volume gate , V_Gt , dapat
disimpulkan , bahwa :
V_Gt = V_Gt(1) = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3
Tahapan / stage 4 : Revisi Diameter Input pada Gate : _Dr2(1)

Dari design semula , diperoleh V_gt = 458.64 mm3 / 8 = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3 , dan hasil rekalkulasi
revisi radius gate tersebut , diperoleh , r_Gt(1) = 0.62 mm = 0.0243 in. , sehingga nilai perubahan untuk
Dr2(1) , adalah :
Dr2(1) = 2 x r_Gt(1)
= 2 x 0.0243 = 0.0486
in = 1.24 mm
Tahapan / stage 5 : Revisi Diameter Lower pada Gate : _Dr1(1)

Sehingga , untuk dapat mencari diameter runner lower revisi , Dr1(1) , setelah diameter input revisi ,
r_Gt(1) diperoleh , dipergunakan formulasi :
Dari formulasi tersebut , diperoleh :

Dr1(1) = [ (( 2 x 0.0035 ) : 0.4819 ) - ( 1/4 x 3.14 x 0.0486^2 ) ] : ( 1/4 x 3.14 )
= 0.127 in. = 3.23 mm
Tahapan / stage 6 : Revisi Volumetric Flow pada Gate : _Vf_Gt(1)

Jika pada kalkulasi sebelumnya , Volumetric Flow pada Gate menuju Cavity berdasarkan formula berikut :
dan pada segmen Tertiary Runner , berdasarkan :
Dan pada segmen Secondary Runner , berdasarkan :
dan pada Primary Runner , berdasarkan :
Maka , untuk kondisi masing-masing Volume Gate , V_Gt dan Volume Cavity , V_Cav. , yang tidak
mengalami perubahan , formula tersebut masih berlaku , dalam pengertian , bahwa :
V_plast. - V_Sp - V_Pr - V_Sr - V_Tr = V_Gt + V_Cav.
Untuk itu , setiap segmen aliran runner , hingga tahapan ini harus di rekalkulasi terlebih dahulu , pada
segment yang mana terjadi perubahan dimensi , yang mengakibatkan volume bertambah sehingga
menimbulkan nilai perbandingan-perbandingan dan aksennya : V_plast.(1) , V_Sp(1) , V_Pr(1) , V_Sr(1) ,
V_Tr(1) , V_Gt(1) , ataupun kemungkinan pada V_Cav.(1) . Selain itu faktor radius perubahan radius :
r_Sp(1) , r_Pr(1) , r_Sr(1) , r_Tr(1) , ataupun r_Gt(1) . Sedangkan untuk ukuran panjang runner (L) ,
dengan pertimbangan dan penentuan dalam kondisi yang aman atau ukuran material , sangat memungkinkan
tidak terjadinya perubahan ukuran ( tidak perlu rekalkulasi lagi , sehingga nilai yang didapat dalam
kalkulasi adalah persamaan , contohnya : L_Sp = L_Sp(1) ) .
Perhatikan pada tabel Materials and Machine Specification di atas , pada lajur Volumetric Flow Awal
( Vf ) , adalah dikalkulasikan berdasarkan spesifikasi mesin dan Jenis Bahan plastik , Bj_m , yang
dipergunakan ,
Dari hasil kalkulasinya , dengan Bj material plastik PP , Bj_m = 0.96 gr / dm3 , dengan Pc dari
Spesifikasi mesin = 15.28 gr / sec. , maka :
Vf = ( 1000 x 15.28 ) : 0.96
= 0.9712
in.3 / sec.
Demikian pula dengan kondisi Volumetric Flow pada tiap segmen : Vf_Sp , Vf_Pr , Vf_Sr , Vf_Tr
ataupun Vf_Gt . Jika Volume aliran pada tiap segmen tidak berubah , maka Volumetric Flow juga tidak
akan berubah ataupun perlu direkalkulasi lagi . Dan jika terjadi perubahan , maka kalkulasi untuk
perubahan ; Vf_Sp(1) , Vf_Pr(1) , Vf_Sr(1) , Vf_Tr(1) ataupun Vf_Gt(1) harus dilaksanakan .
Tahapan / stage 7 : Revisi Filling Time pada segmen Gate : _Ft_Gt(1)

Kemudian pada lajur berikutnya , yaitu pada lajur filing time pre-calculation , nilai Ft , yang
dikalkulasikan berdasarkan V_Plast. :
Dan nilai Ft yang diperoleh adalah sebesar : 5.39 second . Karena nilai V_plast. berubah sesuai dengan
perubahan-perubahan yang terjadi pada hasil segmen-segmen : V_Sp , V_Pr , V_Sr , V_Tr , ataupun V_Gt ,
maka nilai V_plast.(1) , adalah merupakan nilai perubahan dengan adanya hasil rekalkulasi dari V_Sp(1) ,
V_Pr(1) , V_Sr(1) , V_Tr(1) serta V_Gt.(1) .
Dengan diketahui , Vf = Vf(1) = 0.9712 in.3/sec. , V_plast. = 5.2308 in.3 , V_plast.(1) = 5.9428
in.3 , maka :
Ft = 5.2308 : 0.9712 = 5.39 sec.
, dan
Ft(1) = 5.9428 : 0.9712 = 6.12 sec.

Untuk diperhatikan , jika nilai V_plast. berubah , maka nilai pre-kalkulasi Filling time-pun , Ft , juga
akan mengalami perubahan ke Ft(1) . Sehingga hasil Filling time pada setiap segmen : Ft_Sp , Ft_Pr ,
Ft_Sr , Ft_Tr ataupun Ft_Gt , juga akan mengalami perubahan lagi setelah rekalkulasi dilakukan . Dari
formula dasar sebagaimana tersebut di bawah ini , merupakan formula awal untuk setiap segmensegmennya :
Maka , dapat ditentukan nilai perubahan yang yang akan tercapai selanjutnya , untuk : Ft_Sp(1), Ft_Pr(1) ,
Ft_Sr(1) , Ft_Tr(1) ataupun Ft_Gt(1) . Dan pergunaan basic formula aksen (1) dengan formula aksen
(1) , untuk kalkulasi revisi lanjutan pada tiap segmen .

______________________________________________________________________________
Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Plastik
1999 - presents .
________________________________________________
LANJUTAN - 4.a Tahapan Rekalkulasi pada Segment Gate :
Tahapan / stage (8) : Revisi Injection Pressure pada segmen Gate : _P_Gt(1)
Injection pressure pada setiap segmen , akan berkurang tekanannya pada saat memasuki segmen berikutnya .
Dan Tekanan awal dari setiap segmen adalah : tekanan yang diperoleh dari tekanan awal segmen
sebelumnya dikurangi pressure drop segmen yang terjadi . Kondisi diameter runner yang berubah , lebih
besar atau lebih kecil , berpengaruh terhadap tekanan yang melalui diameter tersebut sesuai dengan
perubahan radius yang terjadi serta viskositas dari material plastik yang dipergunakan , selain itu , waktu
pengisian tiap segmen juga terpengaruh dengan adanya faktor perubahan tersebut .
Sehingga Pressure Injection pada segmen Gate , yang sebelumnya ditentukan :
Di mana pada segmen sebelumnya , atau pada segmen Tertiary Runner , Injection Pressure yang
terjadi adalah , P_Tr = 8.898.92 psi , dan dari hasil kalkulasi pressure drop Tertiary runner , Pd_Tr =
186.83 psi . Maka , nilai Injection Pressure pada Gate yang diperoleh , adalah : P_Gt =
8.898.92 - 186.83
= 8.712.09
psi
Perhatikan Tabel hasil kalkulasi pada Segmen Tertiary Runner berikut ini :
Terjadinya perubahan Pressure Drop pada Tertiary Runner , Pd_tr(1) , mempengaruhi perubahan radius
profile Gate , r_Gt(1) , sehingga lebar runner , Dr(1) , Dr1(1) dan tinggi runner , Dr2(1) juga berubah .
Karena panjang Runner tetap , maka volume Runner Tertiary , V_Tr , dan Volumetric Flownya , Vf _Tr
, berubah , maka Filling time pada segmen Tertiary Runner , Ft_Tr , berubah . Perhatikan perubahan nilai
aksen (1) pada kolom Revised Calculation ( hasil perhitungan berwarna hijau ).
Karena pressure drop pada Tertiary Runner , Pd_Tr(1) = 80.67 psi , hasil perubahan nilai kalkulasinya
lebih kecil dari Pd_Tr awal ( 186.83 psi ) , maka Injection Pressure pada Tertiary Runner yang terjadi
kemudian menjadi lebih besar , P_Tr(1) = 9.524.59 psi . Hal ini yang sebenarnya diharapkan , karena untuk
proses pembentukan pada Cavity , Injection Pressure yang diperlukan adalah pada kisaran 10.000 psi .
Sehingga , Injection Pressure yang terjadi pada runner Gate kemudian , P_Gt(1) , dapat diketahui
berdasarkan formula berikut ini :
di mana , P_Gt(1) =
9.524.59
80.67
= 9.443.92
psi
Dalam kalkulasi awal dan reverse kalkulasi , stage (8) ini , secara khusus , hasil Pressure Injection , tidak
berpengaruh terhadap hasil kalkulasi ataupun dalam nilai-nilai formula-formula sebagaimana telah
ditentukan dan dipergunakan . Tetapi , dengan mengetahui hasil kalkulasi Pressure Injection , maka
perbandingan untuk kesesuaian dengan spesifikasi serta batasan-batasanya dapat diketahui terlebih dahulu
sebelum proses pengerjaan selanjutnya .
Tahapan / stage 9 : Revisi Shear Rate pada segmen Gate : _Sr_Gt(1)
Dengan tetap mengacu pada formula semula :
Dan menerapkan nilai perubahan aksen (1) untuk formula pengganti , maka formulasi Sr_Gt(1) :
sehingga dapat diperoleh :

Sr_Gt(1)
( 4 x 0.09 ) : ( 3.14 x 0.0243^3 )
sec. 1
7.986.55
sec. -1
Tahapan / stage (10) dan 11 : Revisi Poison Ratio pada segmen Gate : _pr(1) dan Ss_Gt(1)
Karena nilai perubahan mendasarkan pada poison ratio , pr , yang tetap ( semula ) , maka nilai perubahan
yang terjadi pada stage 10 , tidak perlu dikalkulasikan lagi , di mana pressure drop total yang tercapai sudah
memenuhi perbandingan yang dikehendaki , yaitu pada 10.000 psi . Kemudian untuk pengecekan , pada
hasil rekalkulasi untuk Pd_Gt , sebelumnya , formula yang dipergunakan adalah :
Maka , dalam mengkalkulasikan nilai perubahan untuk Ss_Gt(1) dengan panjang Gate yang tetap , L_Gt ,
berdasarkan perubahan r_Gt(1) , serta Pd_Gt(1) , dan tanpa adanya perubahan pada nilai poison ration
( pr ) , dapat diperoleh formulasi :
Sehingga revisi kalkulasi Shear Stress pada Gate , dapat dilakukan , sebagai berikut :
Ss_Gt(1)
= ( 9.443.92 x 0.0243 ) : ( 8
= 59.49
x 0.4819 )
psi
Dan bila , nilai Ss_Gt(1) ditentukan dengan mendasarkan pada formula :
di mana , nilai hasil Sr_Gt revisi yang dimasukan dalam formulasi adalah , Sr_Gt(1) = 7.986.55 sec. 1 ,
maka nilai perubahan yang diperoleh untuk Ss_Gt(1) :
= 0.007449 x 7.986.55
= 59.49 psi .
Perhatikan dengan seksama tabel-tabel berikut untuk penentuan perubahan-perubahan lanjut pada Segmen
berikutnya , sesuai dengan formulasi yang telah dipergunakan , sebagaimana diterapkan pada Segmen Gate
pada bagian ini .
4.b Tahapan Rekalkulasi pada Segment : TERTIARY RUNNER :
4.c Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : SECONDARY RUNNER :
4.d Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : PRIMARY RUNNER
4.c Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : SPRUE
Dengan kondisi kalkulasi flow runner yang sesuai , balance yang tercapai dengan spesifikasi yang
diharapkan , maka design yang secara dimensi telah dikalkulasi , diharapkan dapat memberikan hasil yang
sesuai dalam pengerjaannya . Untuk itu , keakuratan data dan spesifikasi yang tepat sangat diperlukan dalam
menetukan design yang tepat dan sesuai , sehingga proses pengerjaan dapat berjalan dengan baik , dan
hasilnyapun terjamin kualitasnya .

______________________________________________________________________________
Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Plastik
1999 - presents .
________________________________________________
C.
KALKULASI HANTARAN PANAS DAN DESIGN JALUR PENDINGINAN MOLD ( COOLING )
Dalam menentukan jalur pendinginan pada mold , terdapat beberapa hal yang harus diketahui , baik itu
merupakan spesifikasi dari mesin Plastik ( Injection ) yang dipergunakan , spesifikasi bahan plastik yang
dipergunakan , spesifikasi dari material mold yang dipergunakan , juga spesifikasi media pendinginan yang
dipergunakan serta kondisi sirkulasinya .
Kondisi sirkulasi adalah kondisi di mana keadaan suhu media pendinginan awal yang masuk ke dalam
cetakan pada waktu pendinginan berlangsung , selalu konstan . Hal ini dapat terwujud dengan adanya
sarana proses daur ulang media pendinginan ( Chiller ) , di mana media pendinginan awal yang masuk
ke dalam mold pada suhu awal X derajat Fahrenheit ( Celcius ) , akan mengalami perambatan panas
melalui material mold , dari suhu mold yang semula Y derajat F ( C ) , yang diakibatkan oleh aliran material
plastik pada cavity dengan suhu S derajat F ( C ) , dan perambatan dari suhu S ke suhu Y , melalui media
bahan mold , kemudian dihantarkan ke aliran media pendinginan , sehingga aliran panas dari bahan mold
dihantarkan ke media pendinginan dan terbawa alirannya menuju ke proses daur ulang media pendinginan
akhir ini ( Chiller ) , sehingga suhu media pendinginan tersebut kembali ke suhu awal , yang akan
dialirkan kembali ke proses pendinginan selanjutnya ( sesuai dengan Cycle time atau putaran waktu
produksi . Demikian pula dengan kondisi suhu mold yang tercapai , menjadi konstan kepada suhu semula
Y derajat F ( C ) .
Pada perhitungan sebelumnya , sudah didapatkan beberapa hasil dari kalkulasi yang diperlukan untuk
menentukan proses selanjutannya , antara lain yaitu :
Total filling time yang sudah direkalkulasi adalah sebesar , Ft(1) = 7.64 second = 2.124 x
10^-3 Hrs .
Total area penampang tekanan injection material di dalam mold , yang terbagi dalam beberapa
segmen pembentukan yang dijumlahkan : yaitu pada Sprue , Runner , Gate dan Cavity , sebesar ;
A = 47.587.53 mm2 = 73.7608 in.2 = 0.5116 ft.2
Suhu Melting plastik material PP pada cavity , T1 = 536 derajat F ( 280 derajat C )
Dan perhatikan spesifikasi-spesifikasi selanjutnya , yang dipergunakan dalam kalkulasi berikutnya serta
nilai konversinya , untuk mempermudah kalkulasi :
Spesifikasi media pendinginan dengan Air ( Water Cooling ) , dengan Panas jenis ( Specific
Heat ) , Sh = 1 BTU/lb. hrs. F . Dengan Berat Jenis Air pendingin , Bj_c = 1 Kg / dm.3 =
62.42 lb. / ft.2 .
Suhu awal pendinginan , T2 : 50 derajat F ( 10 derajat C ) , dengan nilai kinematic viscosity ( n

) = 1.3 centistokes . Perhatikan tabel Kinematic Viscosity berikut , untuk variable suhu media
pendinginan yang dipergunakan .
Diameter lobang cooling , besar atau kecinya diameter dapat dibuat sesuai dengan kondisi dan
penempatan yang memungkinkan . Dapat bervariasi , atau kombinasi , dari diameter 5/32 in. ( 4
mm ) , 3/16 in. ( 5 mm ) , 5/16 in. ( 8 mm ) atau 13/32 in ( 10 mm ) .
Dalam kalkulasi berikut ini , dipergunakan lobang cooling dengan diameter , D = 5/16 in. ( 8 mm )
= 0.02623 ft. , maka Area diameter D , Ad , adalah :
Kondisi W , adalah berdasar spesifikasi material yang dipergunakan untuk : Insert cavity dan core
dibuat tidak sama dengan bahan mold base , yaitu dari bahan Baja jenis Midle Carbon Steel ,
dengan kadar Carbon 0.33 % , kadar Chrome berkisar 1.8 % , dengan pengerasan ( hardening )
hingga 48 50 HRC . Sehingga beban W = yang diperhitungkan sebesar 20.000 psi ( atau pada 9.07
Kg/mm2 ) , merupakan nilai yang aman untuk bahan jenis tersebut . Baja jenis ini memiliki thermal
konduktifitas faktor , K , sebesar = 21 BTU / ft deg. F Hrs .
Sedangkan untuk nilai S = 12.000 psi ( 5.44 Kg/mm2 ) , diperhitungkan berdasarkan tekanan yang
dijinkan untuk bahan material mold base ( kondisi insert berada di dalam pocket Core atau Cavity
plate ) , yang mempergunakan baja jenis Midle Carbon Steel dengan kadar Carbon berkisar 0.45
% . Dan memilki thermal konduktifitas faktor , K , sebesar = 28 BTU / ft deg. F Hrs .
Perhatikan tabel berikut ini , yaitu Tabel Thermal Conductivity faktor dari beberapa beberapa jenis
material :
Suhu pada mold diharapkan tetap konstan , agar menghasilkan produk yang baik , untuk material PP
, adalah pada suhu , T3 = 104 derajat F ( 40 derajat C ) ( dapat juga ditentukan berdasar
karakteristik material yang sesuai dengan yang dispesifikasikan oleh masing-masing suplier ) .
Perhitungan ketebalan dinding ( L ) yang diijinkan untuk menentukan perambatan panas material
dari Cavity ke aliran media pendinginan yang mengalir pada kecepatan yang konstan , adalah ;
Dari pembebanan dan kalkulasi tersebut di atas , dapat diketahui bahwa jarak antara dinding cavity
ke dinding diameter lobang pendinginan , L , diperoleh sebesar 0.3494 in. = 0.02934 ft = 8.95
mm , sedangkan untuk jarak antara cooling , dapat dibuat antar titik pusatnya , sejauh 2 sampai 3 x
diameter lobang cooling , atau setelah hasil kalkulasi panjang lobang pendinginan yang diperlukan
diketahui , dapat menentukan jarak antara lobang cooling . Dengan bahan baja yang berbeda dan
kekerasan yang berbeda , maka dimensi yang dihasilkan akan berbeda pula .
Kecepatan aliran media pendinginan yang dialirkan ( Fv ) , dengan berdasarkan hukum Reynold
( Reynold number ) , terbagi dalam beberapa tahapan nilai . Nilai Reynold number , R = 2.000 atau
kurang , menimbulkan aliran Laminar , dan nilai Reynold number R , yang mencapai 3.500 hingga
5.500 , menimbulkan aliran Turbulent . Dan nilai Reynold number antara 2.000 hingga 3.500
adalah merupakan nilai stage transisi . Dan dalam kalkulasi ini , dipergunakan nilai Reynold
number , R , sebesar 4.000 , untuk mendapatkan aliran yang Turbulent .
Atau dengan mengetahui Kapasitas Flow , Q gallon /menit , dari media pendinginan , maka
ketentuan Reynold number dapat dikalkulasikan , dengan formulasi :
Dengan demikian kecepatan aliran , Fluid Velocity ( Fv ) dari cooling water dapat diperhitung
sebagai berikut :
Dan heat transfer dari mold ke aliran pendinginan yang terjadi adalah sebesar , H :
Dan waktu pendinginan yang diperlukan untuk melepaskan panas tersebut , pada suhu mold T3 =
104 derajat F ( 40 derajat C ) , adalah , Ct :
Maka , massa cooling yang diperlukan adalah seberat , M :
Dan volume cooling yang diperlukan , Vc =
Sehingga , panjang jalur cooling , Lc , yang diperlukan untuk pendinginan selama waktu
pendinginan , Fc = 6.2576 second , dengan kecepatan aliran pendinginan , Fv = 2.14987
ft./second , adalah :
Dengan Panjang jalur cooling yang sudah diketahui , dalam membagi jalur yang merata dan balance ,
akan sangat mudah untuk bentuk-bentuk produk yang sederhana . Tetapi untuk bentuk yang sangat komplex
tentunya akan sangat sulit , terlebih dengan kondisi bentuk cavity yang tidak beraturan . Dengan
menentukan layout yang dikehendaki , maka rencana penempatan komponen dan lobang-lobang yang akan
di buat , dapat mempermudah pengerjaan selanjutnya . Demikian pula dalam kalkulasi yang terprogram dan
data yang lengkap , maka hasil kalkulasi dan dimensi yang diperoleh akan akurat . Perhatikan tabel dari
perhitungan cooling pada bagian ini .
Dalam menentukan layout jalur cooling yang akan dikerjakan berikutnya , terlebih dahulu harus
menentukan layout core dan cavity insert yang direncanakan dibuat secara terpisah , di mana kondisi
insert yang akan ditanam di dalam pocket core atau cavity , yaitu lubang penempatan insert yang dibuat
pada cavity plate dan core plate , dan diikat dengan baut . Dalam penempatannya , insert Core dan insert
Cavity , harus dibuat sesuai dengan kondisi pocket ( lubang penempatan ) tersebut , baik ukuran-ukuran
ataupun toleransi yang sesuai dengan spesifikasi masing-masing bahan insert .
Kemudian , ukuran mold base yang sesuai berdasar kondisi layout dengan mempertimbangkan pemakaian
komponen-komponen lain : Guide Pin , Guide Bush , Return Pin , Baut ataupun Core Insert dan Cavity
Insert yang lain , akan sangat berpengaruh terhadap luasan area dan Clamping Force mesin yang
diperlukan dan diterima oleh permukaan mold base pada parting line . Demikian pula dengan pertimbangan
adanya beban Injection Pressure , pada saat pembentukan produk di dalam cavity .

Posted on May 8, 2011 by alexrh2010
______________________________________________________________________________
Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang : 2005-06 and 2009 , Asia Pramulia
Plastik Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design
guide : 1999 - presents .
________________________________________________
D.
1. KONSTRUKSI MOLD , CLAMPING AREA DAN DIMENSI MOLD
Konstruksi mold , untuk konvensional injection mold , dengan contoh design 8 Cavity Fliptop Cap yang
telah diulas pada bagian sebelumnya , dapat dibuat dengan type konstruksi mold : 2 plate mold , atau
dengan konstruksi 3 plate mold .
Dengan design runner yang sudah diperhitungkan dengan spesifikasi mesin yang berkapsitas 100 ton , maka
design konstruksi mold yang akan diterapkan pada kalkulasi berikut ini adalah menggunakan type : two
plate mold . Untuk pengeluaran produk , menggunakan dua susun Ejector plate . Di mana :
Ejector plate-1 : Saat mold open , sejauh satu setengah atau dua kali tinggi produk , Ejector plate
1 , akan ditarik oleh puller bolt sejauh langkah yang direncanakan dan berhenti , dan bersamaan
itu , core insert-1 berfungsi mendorong mengeluarkan produk yang sudah tercetak , keluar dari
dalam core insert block . Bersamaan itu pula , ejector runner pin melepas runner , dan Ejector
Plate-2 terbawa sejauh dorongan Ejector Plate-1 .
Ejector plate-2 : Saat ejection berlangsung , Ejector Plate-2 , maju sejauh langkah yang
direncanakan , dan Ejector pin berfungsi melepaskan produk dari core insert-1 , dan kembali ke
posisi semula secara otomatis dengan spring atau mengikuti langkah kembali ejector rod .
Dalam menentukan ukuran plate dan susunannya , terlebih dahulu harus menentukan jenis bahan mold ,
atau material baja yang akan dipergunakan . Untuk standard mold base , dipergunakan jenis bahan yang
termasuk kategori Midle Carbon Steel , Bersifat tahan terhadap pembebanan yang tidak terlalu besar , ulet ,
dan proses pengerjaan dengan mesin mudah , dan hantaran panas yang cukup memadai . Dengan memiliki
spesifikasi teknik : tegangan yang dijinkan , S_mb , berkisar 12.000 psi ( 8.44 Kg / mm2 ) , berat jenis
7.85 Kg/dm3 , dan modulus elastisitas , E , pada baja , sebesar ; 30 x 10^6 lbf / in.2 ( 2.109 x 10^4 Kgf /
mm2 ) , baja jenis ini banyak dipergunakan untuk bahan standard mold base secara umum .
Dari spesifikasi mesin Injection dengan kapasitas 100 Ton , kapasitas Clamping Force mesin , CF , adalah
sebesar 100 Ton = 100.000 Kg = 220.458.55 lb . Dengan Tekanan pada mold base yang dijinkan , S_mb ,
sebesar 12.000 psi = 8.44 Kg / mm2 ( pada spesifikasi , tegangan ini diperbolehkan pada ketebalan produk
baja yang berkisar pada 22 mm atau pada kisaran 1 inch ) , maka dapat diperoleh Clamping Area , CA ,
sebesar ; 100.000 Kg : 8.44 Kg / mm2 = 11.852.27 mm2 = 18.3711 in.2 . Dan Injection Pressure
yang diperlukan untuk material PP , adalah P_inj. , sebesar = 10.000 psi . Luas area molding yang
diproyeksikan adalah meliputi , area proyeksi jalur runner dan cavity , yaitu A_pj , seluas = 17.766.39
mm2 = 27.5379 in.2 , Sehingga luasan total plate yang harus digunakan adalah , PA = CA + A_Pj =
11.852.27 + 17.766.39 = 29.618.66 mm2 = 45.91 in.2 .
Kemudian perhatikanlah layout Sisi Core dengan dimensi seperti tampak pada gambar berikut ini , ada
beberapa posisi yang harus diperhitungkan sebagai area yang tidak menerima beban , beban gesek , atau
penempatan baut , yang kondisinya dibuat lobang . Sehingga luasan area yang mampu menerima beban
Clamping Force , berkurang .
PENAMPANG CORE PLATE

Dari layout seperti tampak pada gambar di atas , dengan luasan area yang diketahui setelah kalkulasi dalam
menentukan dimensi-dimensi yang diperlukan , terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan , bahwa
luasan clamping area pada parting mold , yang memisahkan mold Sisi Core dan Sisi Cavity , mengalami
pengurangan-pengurangan tahanan karena adanya lobang-lobang yang dibuat untuk pemakaian
komponen-komponen yang diperlukan .
Dari hasil perhitungan Clamping Plate Area , diperoleh area seluas PA = 29.618.66 mm2 = 45.91 in.2 ,
dengan ukuran insert block yang akan dipergunakan lebarnya B , adalah 107.5 mm , X = 2 kolom , dan
row tersusun , Y = 4 row , maka lebar mold base , L mold , dapat ditentukan , L mold = 300 mm , dan
ukuran panjang yang diperoleh dari luasan area PA , adalah sebesar = 29.618.66 : 300 mm = 98.73
mm . Tentunya hasil panjang ini tidak memungkinkan , karena untuk panjang insert block-nya , W insert ,
memerlukan panjang , W insert = Y x A = 4 x 70 mm = 280 mm , sehingga panjang mold base yang
diperlukan dapat ditentukan dengan panjang , W mold = 400 mm , dengan pertimbangan adanya lobang
Guide Pin dan komponen lain . Dengan demikan luasan PA , pada aktual penerapan adalah lebih besar dari
hasil kalkulasi yang sesungguhnya . Sehingga Clamping Plate Area yang dipergunakan adalah berdasarkan
ukuran plate yang direncanakan .
Kemudian , mold base dengan ukuran plate 300 x 400 mm2 , luasan areanya Ap1 , adalah = 120.000.00
mm2 = 186.00 in.2 , Dengan tekanan yang diijinkan , S_mb = 12.000.00 psi , maka plate tersebut mampu
menahan beban , sebesar = 12.000.00 psi x 186.00 in.2 = 2.232.004.45 lb. , atau 1.012.71 Ton . Dan
karena harus dibuat pocketing dan lobang-lobang komponen seluas Ap2 = 66.326.11 mm2 = 102.81 in.2
( area lobang-lobang pada gambar yang tidak di arsir : 4 x GP , 4 x RP , 6 x B , 2 x Egp , dan Area Block
Insert , lihat kalkulasi Area yang tidak menerima beban ). Maka beban yang mampu ditahan oleh mold
base tersebut adalah sebesar ,
W_max = S_mb x ( Ap1 Ap2 )
= 12.000.00 psi x ( 186.00 in.2 102.81
in.2 )
= 998.336.43 lb = 452.97 Ton .

Meskipun mold base tersebut mampu menahan beban maksimum sebesar 452.97 Ton , hal tersebut belum
tentu menjamin apakah mold base tersebut mampu menahan beban Clamping Force serta Injection
Pressure seperti yang diharapkan , jika tidak memperhitungkan konstruksi mold dan pembahanan yang
dipergunakan . Selain itu , nilai defleksi yang diperhitungkan seminimal mungkin , akan sangat
menentukan konstruksi dan daya tahan mold yang dibuat kemudian , serta hasil produk pada saat
diproduksi .
2. AREA YANG TIDAK MENERIMA BEBAN :
GP , adalah area l0bang Guide Pin , pada plate Sisi Core , Diameter Guide Pin ditentukan
berdasarkan ukuran mold basenya . Pada type 2 plate mold , agar kondisi balance tercapai , Guide
Pin ditempatkan pada Sisi Core sebanyak 4 buah pada masing-masing sudut , dengan jarak dan
ukuran yang sama . Ketentuan diameter Guide Pin , berdasar ukuran mold base standard , dibuat
berdasar besar dan kecil ukuran mold base . Untuk mold base berukuran besar , diameter Guide Pin
akan lebih besar . Untuk menentukan diameter Guide Pin berdasarkan kalkulasi , adalah dengan
mengetahui total beban yang akan diterima tiap Guide Pin , W_Gp , berdasarkan : beban tekanan
dari keseluruhan total area molding yang diproyeksikan W_Ap , di tambah dengan beban material
mold , W_mw , ( total material mold ) , di bagi jumlah Guide Pin , Qty_Gp , yang dipergunakan .
Spesifikasi bahan untuk Guide Pin yang dipergunakan adalah baja jenis High Carbon Steel ,
mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil hardening ( 58 60 HRc ) , mudah
dalam proses pengerjaan mesin , high toughness ( mempunyai keuletan tinggi ) , wear resist , dengan
tegangan yang dijinkan , S_Gp , mencapai 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 )
Pada Design 8 Cavity Fliptop Cap diameter 30 mm ini , luas area molding yang diproyeksikan
adalah meliputi , area proyeksi jalur runner dan cavity , yaitu A_pj , seluas = 17.766.39 mm2 =
27.5379 in.2 , dengan beban yang diterima pada proyeksi area , W_Ap . Dan beban pada tiap
Guide Pin , W_Gp , tekanan yang diperhitungkan adalah sebesar 80 % dari tekanan yang dijinkan ,
sehingga , W_Ap dapat diperhitungkan :
LAYOUT PENAMPANG LUASAN AREA MOLDED

YANG DIPROYEKSIKAN , A_pj = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2
10.000.00 psi x 27.5379 in.2 = 275.379.62 lb = 124.95 Ton
Di mana beban material mold , W_mold , karena keseluruhan ukuran belum diketahui maka beban
ini diperhitungkan sebesar 2.204.00 lb , atau berkisar 1.00 Ton ( asumsi ini 2 sampai 3 x lebih besar
dari aktual perhitungan akhir ) ,
sehingga beban total W_Gp , adalah : ( 275.379.62 + 2.204.00 ) = 277.583.62 lb , dan beban
pada tiap Guide Pin adalah , W_Gp , sebesar = 277.583.62 lb : 4 buah = 69.395.91 lb. =
31.486 Ton.
Panjang Guide Pin , l_Gp , adalah panjang yang masuk ke dalam bushing pada Sisi Cavity ,
sejarak 65 mm = 2.56 inch ( lebih kecil dari tebal cavity plate ) . Sehingga diameter Guide Pin ,
d_Gp , dapat ditentukan dari formulasi :
maka :
d_Gp = 69.395.91 lb. : ( 20.000.00 psi x 2.56 in. ) = 1.3554 inch. = 34.4 mm . Jadi ,
Diameter Guide Pin dapat ditentukan dari hasil pembulatannya , diameter 35 mm , atau sebesar
30 mm ( 1.18 inch )
Dan Total Area untuk lobang Guide Pin yang akan dibuat , GP = 4 x ( 1/4 x pi x d_Gp^2 ) =
4 x ( 1/4 x pi x 30^2 ) = 2.827.43 mm2 = 4.38 in.2 .
RP , adalah area lobang Return Pin . Letak Return pin yang dikat dengan baut dan di clamp pada
Ejector Plate-1 dan sliding pada Core Plate . Langkah ejectionnya , adalah pada saat kondisi
mold open , Ejection Force yang ditimbulkan , merupakan gaya tarikan yang difungsikan dari
penahanan pada Sisi Cavity , yang menarik Ejector Plate-1 dengan ke empat Return Pin , dan
componen core insert-nya , sehingga hasil produknya dapat keluar dari cavity. Daya tarikan
diperhitungkan sama dengan Ejection Force pada mesin 100 Ton yang berkisar 2 Ton , atau
4.408.00 lb .
Return Pin dibuat balance 4 buah , ditempatkan pada 4 tempat yang seimbang . Beban tiap Return
Pin , W_Rp = ( 4.408.00 lb : 4 ) = 1.102.00 lb = 500 Kg . Dibuat dari baja High Carbon Steel
, mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil hardening ( 58 60 HRc ) , ulet dan
mudah dikerjakan dengan mesin , dengan tekanan yang dijinkan , S_Rp , mencapai 20.000.00 psi (
9.07 Kg / mm2 ) . Dengan menentukan panjang pembebanan , l_Rp , yang diperhitungkan pada
design ini adalah sekitar : 1 x tinggi produk , maka l_Rp = 1 x 39.2 = 39.2 mm = 1.5433 inch .
Kondisi Return Pin adalah sliding pada Sisi Core , modulus elastisitas baja , E = 30 x 10^6 lbf /
in.2 ( 2.109 x 10^4 Kgf /mm2 ) maka diameter Return Pin , d_Rp , dapat diperhitungkan ;
d_Rp = [ ( 1.102.00 x 1.5433 ) : ( 0.196 x 20.000 ) ]^1/2

= [ 1.700.72
: 3.920.00 ]^1/2
= [ 0.43386 ]^1/2 = 0.6587 inch = 16.73 mm

pembulatkan ke atas , pada diameter = 20.00 mm
Maka area lobang Return pin , RP = [ 0.25 x pi x d_Dp^2 ] x 4 = [ 0.25 x pi x 20^2 ] x 4 =

1.256.64 mm2 = 1.9478 in.2 .
Egp , adalah area lobang Ejector Guide Pin . Pada mesin injection 100 Ton , Ejection Force yang
dipergunakan untuk mendorong Ejector Plate , berkisar pada 2 Ton , atau 4.408.00 lb . Ejector
Guide Pin , dibuat balance pada 4 tempat , ujung-ujungnya ditanam pada Bottom dan Support
Plate, pada toleransi press fit . Sehingga beban tiap Ejector Guide Pin , W_Egp = ( 4.408.00 lb
: 4 ) = 1.102.00 lb = 500 Kg . Dibuat dari bahan yang sama dengan Return Pin , tekanan yang
diijinkan S_Egp = 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 ) . Dengan menentukan panjang pembebanan ,
l_Egp , yang diperhitungkan dalam design ini adalah sebesar : 2 x tinggi produk , maka l_Egp =
2 x 39.2 = 78.4 mm = 3.087 inch . Kondisi Ejector Guide Pin adalah tetap , dan Ejector plate
sliding melalui Ejector Guide bush , sehingga menimbulkan tekanan gesek , modulus elastisitas
baja , E = 30 x 10^6 lbf / in.2 ( 2.109 x 10^4 Kgf /mm2 ) maka diameter Ejector Guide Pin ,
d_Egp , dapat diperhitungkan ;
d_Egp = [ ( 1.102.00 x 3.087 ) : ( 0.196 x 20.000 ) ]^1/2

= [ 3.401.87 : 3.920.00 ]^1/2
= [ 0.8675 ]^1/2 = 0.93157 inch = 23.66 mm
pembulatkan ke atas , pada diameter = 25.00 mm
Maka area lobang Ejector guide pin , Egp = [ 0.25 x pi x d_Egp^2 ] x 4 = [ 0.25 x pi x 25^2 ]
x 4 = 490.874 x 4 = 1.9630.495 mm2 = 3.04342 in.2 .
B , adalah area dari lobang bautbaut pengikat pada Core Plate ( CP ) ke konstruksi ke bawahnya
Support Plate ( SP ) , Spacer Block ( SB ) dan Bottom Plate ( BP ) , dengan posisi kepala baut
berada di posisi Bottom Plate ( BP ) . Lobang Baut , B , ditentukan sesuai dengan ukuran baut
yang dipergunakan ditambah 0.5 s/d 2 mm gap . Dengan pertimbangan beban yang diterima dan
posisi penempatan baut yang memungkinkan , beban berat pada Sisi Core , W_Cr , keseluruhan ,
pada design mold yang sedang dikalkulasikan ini , berkisar pada 220 300 Kg = 458.01 661.38 lb . ( lihat sketsa cross section pada gambar di atas ) Sedangkan beban tekanan dan
gesekan , dan pengaruh injection pressure pada closed condition , serta beban tarikan pada saat
mold open ataupun beban dorongan , saat mold ejection , dapat diperhitungkan sebagai beban
yang diterimanya oleh mold tersebut , W_Ap . Bahan baut adalah baja type Midle Carbon Steel ,
yang proses pembentukanya dengan Forging ( dipanaskan terlebih dahulu , baru kemudian
dibentuk ) , dengan tekanan yang dijinkan , S_B , sampai pada 9.000.00 psi ( 4.083 Kg/mm2 ) .
Berdasarkan sketsa , pembeban baut W_B , dibebankan pada panjang baut , sepanjang l_B , yaitu :
setengah tebal Cavity Plate , CP , ditambah tebal Support Plate , SP, ditambah tinggi Spacer
Block , ditambah tebal Bottom Plate , dikurangi tinggi kepala baut dengan space 1 2 mm ,
adalah sekitar 260 mm = 10.24 inch .
Pada perhitungan sebelumnya sudah diketahui , W_Ap = 275.379.62 lb = 124.95 Ton . maka
beban tiap baut , W_B , dengan jumlah baut , Qty_B = 6 buah , dapat dikalkulasikan dengan
formulasi :
W_B = [ 275.379.62 : 6 ] + 661.38 = 46.557.98 lb

d_B = 46.557.98 : ( 9.000.00 x 10.24 )
= 0.5052
inch = 12.80 mm
diperhitungkan dengan baut M14 dan gap 1 mm , d_B = 15 mm ( untuk Baut : M-14 )
Area lobang baut , B = [ 0.25 x pi x d_B^2 ] x Qty_B
= [ 0.25 x pi x 15^2 ] x 6 = 176.71 x 6 = 1.060.29 mm2 = 1.643 in.2 .
B1 , adalah area dari lobang baut pengikat pada Core Block Insert , Coi , ke pocket area pada
Core Plate ( CP ) , dengan posisi kepala baut berada di posisi bawah . Lobang baut , B1,
ditentukan sesuai dengan ukuran baut yang dipergunakan ditambah 0.5 s/d 2 mm gap . Dengan
pertimbangan beban yang diterima dan posisi penempatan baut yang memungkinkan . Beban berat
pada Sisi Core , W_Cr ( hanya insert-nya saja ) kurang lebih 24 30 Kg = 52.91 - 66.14 lb,
ditambahkan 60 % beban keseluruhan , W_Ap , yang dibagi jumlah baut , Qty_B1 . Di mana
beban tekanan dan gesekan , dan pengaruh injection pressure pada closed condition , serta beban
tarikan pada saat mold open ataupun beban dorongan , saat mold ejection tersebut ,
diperhitungkan sebagai beban total yang diterima oleh baut Core block insert tersebut . Tekanan
yang dijinkan pada S_B1 , adalah 9.000.00 psi ( 4.083 Kg/mm2 ) . Berdasarkan sketsa , pembeban
tiap baut W_B1 , dibebankan pada panjang baut , l_B1 , yaitu : setengah tebal Core block insert
ditambah tebal Core Plate setelah pengurangan kedalaman pocket , dikurangi tinggi kepala baut +1
mm , adalah sekitar 50 mm = 1.9685 inch . Formulasinya :
W_B1 = [ ( 50% x 275.379.62 ) : 32 ] + 518.34 = 4.821.15 lb

d_B = 4.821.15 : ( 9.000.00 x 1.9685 )
= 0.2721
inch =
6.95 mm , ditentukan , d_B = 7.0 mm ( untuk Baut : M-6 )
Maka area lobang baut , B1 = [ 0.25 x pi x d_Egp^2 ] x Qty_B1 = [ 0.25 x pi x 7^2 ] x 32 =

38.48 x 32 = 1.231.5 mm2 = 48.48 in.2 .
Dengan demikian , actual total area yang berlubang dan harus dikurangkan sudah diketahui , dan kalkulasi
untuk pembebanan dapat dilanjutkan dengan data yang sudah didapatkan .
3. KEKUATAN SPACER BLOCK
Dari design ditentukan lebar Spacer Block , b_Sb , adalah = 48 mm , dengan panjang = W mold ,
maka panjang Spacer Block , l_Sb = 400 mm = 15.748 in. , tinggi t_Sb = 160 mm = 6.2992
in. . Pada tiap Spacer Block , terdapat 3 lobang baut B ( M-14 ) , dengan diameter d_B = 14 mm +
1 mm = 15 mm , Maka luas area pembebanannya , adalah :
= ( 48 x 400 ) ( 1/4 x pi x 15^2 x 3 )

= 19.200.00
A_Sb = 18.669.86
- 530.14
mm2 = 28.9383 in.2
Dan untuk menentukan kekuatannya dapat berfungsi dengan baik serta mampu menahan beban
dengan defleksi yang seminimal mungkin , maka dipergunakan formulasi berikut ini :
W_max = 12.000 psi x 28.9383 in.2 = 347.259.6 lb

maksimum yang dapat ditopang oleh satu spacer block .
= 157.56 Ton , adalah beban
S_Sb = ( 100.000.00 Kg ) : ( 2 x 18.669.86 mm2 ) = 2.6782 Kg / mm2 = 3.809.11

psi , dengan beban yang ditopangkan oleh area yang lebih luas , maka beban merata pada tiap mm2
lebih kecil dari yang batasan yang diijinkan , ( S_Sb = 3.809.11 psi ) < ( S_mold = 12.000 psi )
, dan kalkulasi bisa dilanjutkan : Sehingga ,
W_Sb
= 2.6782 Kg / mm2 x 18.669.86 mm2 = 50.010 Kg = 50.01 Ton =
110.228.29 lb , adalah beban aman yang dapat ditopang oleh satu Spacer Block , dengan
menggandakan jumlah Spacer block , berarti beban yang dapat ditopang dua kali lebih besar beban
semula . Sehingga ketentuan dapat dilanjutkan karena beban yang seharusnya , lebih kecil dari
beban maximum , 50.01 Ton < 157.56 Ton , atau mempunyai ketahan yang hampir 3 x lebih besar
sehingga konstruksi aman untuk dipergunakan .
Defleksi yang dapat terjadi , dan pengechekan pembebanan , dengan batasan defleksi yang diijinkan
, a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch , dengan tinggi spacer block , d , t_Sb = 160 mm =
6.2992 in. , dan panjang b , l_Sb = 400 mm = 15.748 in. , dapat maka dipergunakan formulasi :
Moment Inertia , I = ( [ 15.748 ] x [ 6.2992^3 ] ) : 12 = 328.0226 in.4
Memasukan pengechekan defleksi a , untuk nilai W_max = 347.260.02 lb = 157.56 Ton ,

dengan l = t_Sb = 160 mm = 6.2992 in , maka defleksi yang dapat terjadi :
a = ( 5 x 347.260.02 x 6.2992^2 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 328.0226 )
= 1.4586 x 10^-4 in = 0.0037 mm .
Dengan defleksi yang melebihi dari defleksi yang diijinkan ( 0.0037 mm > 0.0025 mm , maka
pembebanan dengan W_max = 347.260.02 lb = 157.56 Ton , pada konstruksi tersebut tidak
diperkenankan karena akan mengalami defleksi yang lebih besar .
Memasukan nilai defleksi dengan ketentuan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch , untuk

mendapatkan nilai W_max yang sesuai , dapat diperoleh :
W_Sb1 = W = [ 48 x ( 30 x 10^6 ) x 328.0226 x ( 1 x 10^-4 ) ] : ( 5 x 6.2992^2 ) =

238.080.48 lb. = 108.02 Ton . Karena beban yang dapat ditopang oleh Spacer Block , W_Sb1 =
108.02 Ton , lebih besar dari beban seharusnya , W_Sb = 50.01 Ton . Maka konstruksi tersebut
aman , sehingga kalkulasi pembebanan dapat dilanjutkan .
4. KEKUATAN CAVITY PLATE DAN SUPPORT PLATE
Dengan mengkombinasikan ketebalan Support Plate dan Cavity Plate , dua buah Spacer Block
yang mampu menopang beban pada : 2 x 108.02 Ton , dengan ketentuan batasan defleksi yang
diijinkan a = 0.0025 mm , akan menerima tekanan yang lebih besar , sebagaimana beban yang
harus ditanggung bukan saja dari Clamping Force , CF , tetapi juga beban dari Injection Pressure
pada saat pembentukan produk , W_Ap . Dengan menambahkan nilai ketebalan plate-plate
tersebut , maka formulasi pembebanan selanjutnya dapat menetukan pembebanan yang terjadi .
Perhatikan gambar berikut ini dan formulasi yang dipergunakan selanjutnya .
Area pada parting line , Ap1 , adalah : 300 x 400 mm = 120.000.00 mm2 = 186.00 in.2 , dan
area yang tidak menerima beban karena penempatan komponen adalah , Ap2 = 66.326.11 mm2 =
102.81 in.2 , sehingga area pembebanan pada plate , adalah :
Ap = Ap1 Ap2
= 120.000.00 - 66.326.11
= 53.673.89 mm = 83.1947 in.
Sedangkan area pembebanan untuk block insert , adalah :
A_insert = [ ( W insert x L insert ) ( 2 x Egp ) ( 32 x B1 ) ]

= [ ( 280 x 215 ) - ( 2 x 490.875 ) - ( 32 x 38.48 ) ]
= 57.986.89 mm = 89.88 in.
Clamping Force dari mesin , CF, diketahui sebesar = 100.000 Kg = 220.458.55 lb , dan beban
karena Injection pressure diketahui sebesar , W_Ap = 275.349.75 lb , maka beban yang terjadi
pada saat pembentukan produk :
W_Mb = CF + W_Ap
= 176.366.84 + 275.349.75 lb
= 495.838.17 lb = 224.97 Ton .
4.1. PEMBEBANAN PADA PERMUKAAN BLOCK INSERT
Dalam pengertian bahwa beban tersebut hanya akan ditanggung oleh luasan block insert ,
A_insert , saja ( dibuat gap dengan permukaan block insert , 0.05 0.10 mm lebih tinggi dari
permukaan core/cavity plate ) , hal ini dimaksudkan agar benturan terhadap material baja block
insert yang lebih tinggi batasan tekanan yang dijinkan , dapat lebih tahan lama daripada batasan
tekanan material baja mold base yang dipergunakan . maka tekanan yang terjadi pada area A_insert ,
adalah :
S_insert = W_Mb : A_insert
= 495.838.17 lb : 89.88 in.2
= 5.516.69
psi = 3.8788 Kg / mm2
Maka , pembeban yang terjadi pada titik pusat area block insert , W_insert , dapat diketahui dengan
formulasi :
Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan adalah sebesar = 90 + 50 = 140 mm =

5.512 inch , dan b = 4 x 70 = 280 mm = 11.024 in ,pada jarak bentangan antara spacer
block , l = 204 mm = 8.0315 in. Maka kalkulasinya , adalah :
Modulus section , Z = [ ( 11.024 ) x ( 5.512 ^2 ) ] : 6 = 55.82 in.3
W_insert = [ 5.516.69
8 x 55.82 ] : 8.0315 =
306.714.20 lb = 139.16 Ton .

Adalah beban yang terjadi , yang dibebankan pada titik pusat area block insert .
Untuk mengetahui , apakah pembebanan tersebut akan mengalami defleksi yang melebihi ketentuan
atau tidak , maka dipergunakan formulasi sebagai berikut :
Moment Inertia , I = ( [ 11.024 ] x [ 5.512^3 ] ) : 12 = 153.846 in.4
Memasukan pengechekan nilai defleksi a , untuk nilai W_insert = 306.714.20 lb = 139.16 Ton
.
a = ( 306.714.20 x 8.0315^3 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 153.846 )
= 7.1726 x 10^-4 in = 0.0182 mm .
Dengan defleksi yang melebihi dari defleksi yang diijinkan ( 0.018 mm > 0.0025 mm , maka
pembebanan sebesar W_insert pada konstruksi tersebut tidak diperkenankan .
Memasukan nilai defleksi dengan ketentuan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch , untuk

mendapatkan nilai W_insert_1 yang sesuai :
W_insert_1 = [ 48 x ( 30 x 10^6 ) x 153.846 x ( 1 x 10^-4 ) ] : ( 8.0315^3 )
= 42.762.06 lb. = 19.40 Ton .
Dan hasilnya adalah beban yang mampu ditopang pada konstruksi plate tersebut , W_insert_1 ,
adalah sebesar = 19.40 Ton saja , kurang besar untuk pembebanan yang seharusnya , W_insert
= 306.714.20 lb = 139.16 Ton . Sehingga harus ada perubahan .
Perlu diperhatikan , bahwa pembebanan yang bertumpu pada block insert , pada actualnya lebih
menguntungkan , karena secara spesifikasi , batasan tekanan yang dijinkan untuk material yang
dipergunakan untuk block insert hampir dua kali lebih besar dari batasan tekanan yang dijinkan pada
material standard untuk mold base . Sehingga ketahanan yang dapat diterima adalah hmpir dua kali lipat
juga . Tetapi untuk kondisi block insert yang terbagi-bagi seperti dalam design ini , meskipun tumpuan pada
block insert hanya mempergunakan batasan S_insert = 5.516.69 psi = 3.8788 Kg / mm2 , kurang
lebih sebesar seperempat dari batasan yang dijinkan untuk material block insert yang dipergunakan , yaitu
sebesar 20.000.00 psi atau 14 Kg / mm2 . Tetapi , dengan kondisi yang terbagi-bagi , maka akan sangat
riskan , karena pembebanan akan dipindahkan dan bertumpu pada urutan plate yang menyangganya
berikutnya , yaitu pada core dan support plate . Kondisi akan berbeda , jika material pada core plate sejenis
dengan block insert , sehingga block insert tidak perlu dibuat , tetapi dikerjakan langsung pada core atau
cavity plate .
Terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan untuk perubahan , yaitu :
- mengaplikasikan beban pada keseluruhan permukaan area plate pada parting line
- merubah susunan ketebalan plate ,
- atau menentukan support pillar yang akan ditambahkan , yang dapat menyangga susunan plate
tersebut pada kondisi defleksi pembebanan yang diijinkan .
4.2. MENGAPLIKASIKAN BEBAN PADA PERMUKAAN AREA PARTING LINE
Area clamping yang diperhitungkan adalah seluruh area permukaan yang bertumpu pada saat
clamping , dan mengabaikan adanya gap ( gap dibuat hanya sebagai venting , sekitar 0.005 - 0.01
mm ) . Area tumpuan lebih luas , maka beban yang diterima pada tiap ukuran satuan persegi lebih
kecil .
Area pada mold base , Ap , adalah : 53.673.89 mm = 83.1947 in. , dan area pada block
insert , A_insert , adalah : = 57.986.89 mm = 89.88 in. , maka area total , A_total yang
dipergunakan :
A_total =
Ap
A_insert
= 53.673.89 + 57.986.89
= 111.660.78 mm2 = 173.075
in.2
Maka tekanan yang terjadi pada permukaan block insert , S_plate , adalah sebesar :
S_plate = W_Mb : A_total

= 495.838.17 lb : 173.075
in.2
= 2.864.87 psi = 2.0143 Kg / mm2
Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan adalah sebesar = 90 + 50 = 140 mm =

5.512 inch , dan b = 400 mm = 15.748 in , pada jarak bentangan antara spacer block , l =
204 mm = 8.0315 in. Maka :
Modulus section , Z = [ ( 15.748 ) x ( 5.512 ^2 ) ] : 6 = 79.7432 in.3
W_plate = [ 2.864.87 x 8 x 79.7432 ] : 8.0315 =

227.557.78 lb = 103.25
Ton .
Adalah beban yang terjadi pada titik pusat area core plate .
Dan mengetahui Moment Inertia , I = ( [ 15.748 ] x [ 5.512^3 ] ) : 12 = 219.7717 in.4
Memasukan pengechekan nilai defleksi a , untuk , W_plate = 227.557.78 lb = 103.25
Ton .
a = ( 227.557.78 x 8.0315^3 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 219.7717 )

= 3.7252 x 10^-4 in = 0.009462 mm .
Dan hasil defleksi yang lebih besar dari ketentuan ( 0.009462 mm > 0.00254 mm ) , tentunya
konstruksi tersebut tidak dapat menjamin ketahananya jika dikerjakan , sehingga perubahan yang dapat
ditentukan kemudian adalah dengan merubah ukuran ketebalan plate .
4.3. MERUBAH KETEBALAN PLATE
Dengan mengacu dari spesifikasi semula , Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan
adalah sebesar : d = ( 90 + 50 + x ) mm , di mana x adalah faktor tambahan untuk tebal
plate . Dan b = 400 mm = 15.748 in , pada jarak bentangan antara spacer block , l = 204
mm = 8.0315 in. Maka :
Mencari ketebalan d , dengan W_plate = 227.557.78 lb = 103.25
Ton .
d = [ ( 227.557.78 x 8.0315^3 x 12 ) : (( 1 x 10^-4 ) x 48 x ( 30 x 10^6 ) x 15.748 ) ]^(1/3)

= [ 1.414.695.348.0 : 2.267.712 ]^(1/3)
= 623.8426^(1/3) = 8.5446 in = 217.033 mm
d = 217.033 = 90 + 50 + x , maka x = 217.033 140 = 77.033 mm , dengan demikian , maka

pada rencana semula ketebalan plate pada Core plate atau Support plate dapat ditambahkan , jika
pembulatan menjadi setebal 220 mm , maka dapat dirubah untuk tebal Support plate , t_Sp = 120
mm , dan tebal cavity plate , t_Cp = 100 mm .
4.4. MENENTUKAN SUPPORT PILLAR TAMBAHAN .
Penambahan Support Pillar , diperlukan jika kondisi penambahan tebal plate tidak memungkinkan ,
jadi selain sebagai alternatif , dapat pula sebagai langkah perbaikan pada kondisi mold yang sudah
dibuat , tetapi mengalami defleksi yang melebihan batasan defleksi yang ditentukan .
Untuk mengetahui , berapa besar diameter dan jumlah support pillar yang diperlukan , harus
diketahui terlebih dahulu beban yang akan ditopang oleh support pillar tersebut . Dari kalkulasi
sebelumnya , pada pembebanan untuk block insert , diketahui bahwa W_insert = 306.714.20 lb
= 139.16 Ton . Dan beban W_insert_1 , yang dapat ditopang pada ketentuan defleksi a =
0.00254 mm = 0.0001 in. , adalah , W_insert_1 = 42.762.06 lb. = 19.40 Ton . Dan tekanan
untuk material jenis midle carbon steel yang diijinkan , sebesar , S_pl = 10.000 psi = 7.031
Kg / mm2
Selisih yang dicari , W_search , adalah ;
W_search = W_insert W_insert_1

= 306.714.20 - 42.762.06
= 263.952.14 lb = 119.76 Ton.
LAYOUT PENEMPATAN SUPPORT PILLAR
Dengan ketentuan , bahwa total pembebanan adalah , W_search , dan diameter beban adalah
d_b , dan tinggi pillar adalah ; l = 160 mm = 5.512 in , material jenis midle carbon steel ,
bersifat ulet dan elastis , dengan tekanan yang bekerja pada pillar , S_pillar = 10.000.00 psi , dan
jumlah pillar , qty_pillar = 8 buah ( sesuai dengan layout yang memungkinkan ) , maka diameter
pillar , d_pillar , dapat ditentukan dengan ;
d_beban = 263.952.14 : ( 10.000.00 x 5.512 )

= 4.1903
in. = 106.43 mm
Maka diameter pillar , d_pillar yang akan dipergunakan :
d_pillar = [ ( 4.1903^2 ) : 8 ]^(1/2)

= 1.4816 in. = 37.63
mm
Dalam menentukan Support Pillar , baik jumlah ataupun diameter yang dikehendaki , hal yang perlu
diperhatikan adalah space area yang memungkinkan dan tidak mengganggu komponen-komponen yang lain
, selain itu , keseimbangan penempatan , juga diperlukan agar pada saat ejection , beban tetap terbagi sama
rata ( balance ) . Secara prinsip , semakin banyak penopang dan semakin besar diameter penopang , semakin
kuat menahan beban dan pengurangan defleksi yang terjadi .
Dalam beberapa bagian sebelumnya , pada bagian 1 sampai bagian 4 , saling berkaitan antara formulasi satu
dengan formulasi lain , serta ketentuan dan spesifikasi yang sangat diperlukan , dengan ketelitian dalam
menentukan design dan kalkulasinya sangat diperlukan pada proses pengerjaan selanjutnya . Faktor toleransi
, standarisasi ukuran dan metode pengerjaan yang diperlukan harus diperhatikan juga , agar proses
pengerjaan dapat terlaksana dengan baik .
Dan dalam menerapkan gambar kerja , ketelitian dalam memberikan ukuran dan spesifikasi yang diperlukan
sangat membantu dalam proses pengerjaan machining-nya . Demikian pula dengan standarisasi yang
diperlukan . Untuk itu , sebelum gambar kerja dari suatu design yang telah direncanakan , diserahkan untuk
proses pengerjaan , hendaknya pemeriksaan dilakukan lebih lanjut , dan mendapatkan persetujuan . Karena
gambar kerja merupakan kertas kerja dari suatu proses perencanaan yang dijadikan pegangan pada saat
pengerjaan machining . Jadi , faktor kesalahan , baik ukuran , spesifikasi ataupun pembahanan tidak
mungkin terjadi .
Tetapi , apabila proses pengerjaan salah karena kesalahan gambar kerja , maka hal tersebut adalah kesalahan
yang sangat fatal , karena harus mengulangi proses dari awal lagi , tentunya selain kerugian waktu , kerugian
material dan proses pengerjaan ulang , dapat mengakibatkan biaya produksi yang sangat tinggi . Dan
tentunya , dalam suatu bisnis yang dijalankan , menjual barang dengan harga lebih mahal dari harga yang
sebenarnya , karena biaya produksi yang mahal akibat faktor kesalahan , tidak dapat ditolerir . Hal tersebut
justru dapat merugikan usaha itu sendiri . Dan dengan metode yang tepat , kualitas yang baik serta harga
yang sesuai , maka banyak pelanggan yang akan datang dengan sendirinya .
Tak ada gading yang tak retak , tak ada sesuatu yang sempurna . Semoga apa yang telah tersusun ini , dapat
bermanfaat dan dapat mudah untuk dipelajari dan diterapkan .

Perhitungan Cetakan Plastik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perhitungan Cetakan Plastik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

(1) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK

PLASTIK DAN MOLDING ( Bagian 1 )

Disusun oleh : Alex R Hermawan

Pemakaian bahan plastik yang seminimal mungkin

Penyusutan yang sama pada keseluruhan proses pembentukan ( shrinkage )

Resiko yang seminimal mungkin terhadap tekanan yang diperlukan

2. Dan KAPASITAS PRODUK , adalah :

Quantity dari produk yang diperlukan ,

Waktu pemakaian serta kualitas dari produk yang diproduksi , serta

Waktu pengiriman , yang juga menentukan dalam perencanaan dan pengerjaannya

3. MATERIAL produk ( jenis plastik ) : PP polyprophylene , LDPE low densitity polyethylene ,

Density ( berat jenis material )

Shrinkage factor material

4. JUMLAH CAVITY dalam menentukan CETAKAN

Kapasitas pencetakan ( pembuatan produk ) dan waktu pengiriman

Kontrol kualitas yang diperlukan

Biaya produksi ( cetakan dan jumlah produksinya )

Pembahanan plastik yang dipergunakan

Bentuk dan ukuran mold yang direncanakan dan dibuat

Kapasitas mesin produksi yang dipergunakan

Faktor yang menentukan dalam pemakaian mesin produksi :

Short capacity dari mesin produksi

Weight of molding adalah berat produk berikut runner dan gate

Dengan perbandingan jumlah short pada tiap menitnya

qty / min. , maka jumlah cavity

5. TONASE DARI MESIN PLASTIK ( INJECTION / BLOW ) yang akan DIPERGUNAKAN

Mendasarkan kepada Clamping Force

Total Area Proyeksi

Tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( mold ) - Tx

Maka , Clamping Force - CF Tons , dapat diperhitungkan :

Safe Factor no.7

Low Carbon Steel

- PP , LDPE , HDPE , PVC , ABS ,dan lain-lain

Density ( berat jenis ) material plastik -

Melting temperature , suhu pelelehan ( keluar dari screw ) - Mt

Thermal diffusion dari material yang dipergunakan

7. KARAKTERISTIK BAHAN MOLD yang dipergunakan dan keadaannya :

Specific heat , panas jenis dari bahan mold - S_heat

Density ( berat jenis ) bahan Mold - Bj_St

Thermal konduksi bahan Molding - K ( BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit )

Sebagai contoh untuk beberapa jenis bahan mold :

( BTU / m. hrs. Fahrenheit )

Area Dr ( Half Round ) = ( 1/4 x pi x Dr^2 ) : 2 = 7.0686 mm^2

( 7.0686 x 2 ) : ( 1/4 x pi ) = ( 14.1372 ) : ( 1/4 x 3.14 ) = Dr^2 = 18 mm ,

maka Dr = 18^1/2 = 4.243 mm .

Area Dr ( Trapesium ) = Area Dr ( Full Round )

maka , Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = 7.0686mm^2

dan , ( 7.069 x 2 ) : 1.313 = Dr^2 = 10.771 mm

maka Dr = 10.771^1/2 = 3.282mm

atau dengan menentukan sudut kemiring dinding runner yang dikehendaki :

2. PEMBAGIAN JALUR RUNNER DARI SPRUE SAMPAI KE GATE

3. LANGKAH AWAL KALKULASI

Volume Sprue Runner , V_Sp ( 1 segmen )

Volume Primary Runner , V_Pr ( 1 segmen )

Volume Secondary Runner , V_Sr ( 4 segmen )

= 2.388.93 x 4 = 9.555.72 mm^3

Volume Tertiary Runner , V_Tr ( 8 segmen )

Volume Gate , V_Gt ( 8 segmen )

Volume Produk , V_Prod. ( 8 cavity )

= 7.871.19 x 8 = 62.969.52 mm^3

Volume material plastik total ( V_plast )

Dan berat per short-nya adalah , Wm = ( 85.716.69 x 0.96 ) : 1.000

3.a. Kalkulasi pada segmen Sprue Runner

Injection pressure , P_Inj. = 15.000 ( psi )