Anda di halaman 1dari 82

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur kami panjatkan ke Hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat limpahan
Rahmat dan Karunia-nya sehingga penulis mendapatkan kemudahan untuk menyelesaikan
modul ajar panduan Praktis PLC TWIDO dan Aplikasinya. Buku ini disusun atas dasar banyaknya
permintaan dari peserta pelatihan baik ditempat penulis beraktifitas maupun dari lembaga lain
yang menginginkan suatu buku panduan praktis tentang PLC Twido yang aplikatif dan mudah
untuk dipahami.
Penulis berharap modul ajar ini dapat memberikan suatu gambaran bagi pembaca yang ingin
memahami dan membuat suatu aplikasi dengan menggunakan PLC Twido. Baik Pembaca yang
didasari oleh pengetahuan tentang PLC dari produsen lain maupun yang ingin memperdalam
tentang PLC Twido.
Penulis menyadari bahwa dalam modul ajar ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu
penulis mengharapkan pembaca untuk memberikan saran serta kritik guna perbaikan modul
ajar yang penulis susun untuk penerbitan mendatang.
Akhir kata semoga buku ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca sekalian.
Samarinda, Desember 2013
Penulis

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR
PENGANTAR PLC
Kemampuan PLC .............................................................................................................
Standar Bahasa PLC ..........................................................................................................
Keuntungan menggunakan PLC .......................................................................................
Blok Diagram PLC ............................................................................................................
Memori PLC ......................................................................................................................
Input dan Output Unit ......................................................................................................
KONFIGURASI PERANGKAT KERAS
Jenis PLC ...........................................................................................................................
Komunikasi PLC ................................................................................................................
Instalasi PLC ......................................................................................................................
Perawatan PLC ..................................................................................................................
APLIKASI TwidoSuite
Mengaktifkan Aplikasi TwidoSuite ...................................................................................
Konfigurasi Type PLC ........................................................................................................
Aplikasi Editor Pemograman PLC .....................................................................................
Pengalamatan kode I/O ...................................................................................................
Aplikasi Transfer Program Ladder ke PLC ..........................................................................
Latihan 1.............................................................................................................................
DIAGRAM LADDER
Konsep dasar Ladder..........................................................................................................
Rangkaian Konvensional ..................................................................................................
Rangkaian Logika ..............................................................................................................
Diagram Ladder ................................................................................................................
Aturan Diagram Ladder ....................................................................................................
Editor Program Ladder .....................................................................................................
Simulasi Program Ladder .................................................................................................
Timer ................................................................................................................................
Counter .............................................................................................................................
Kontak Rising edge dan Falling edge ...............................................................................
Mencetak Project .............................................................................................................
Latihan 2.............................................................................................................................
Latihan 3.............................................................................................................................
Latihan 4.............................................................................................................................
Latihan 5.............................................................................................................................
Latihan 6.............................................................................................................................
Latihan 7.............................................................................................................................
Latihan 8.............................................................................................................................

2
3
4
6
7
8
10
14
17
20
22
25
27
29
32
36
37
38
39
41
42
44
47
48
54
60
63
66
66
67
68
69
69
69

FUNGSI DIAGRAM BLOK


Blok Compare ...................................................................................................................
Instruksi Aritmatik ............................................................................................................
Instruksi SHIFT ...................................................................................................................
Contoh-contoh Aplikasi Diagram Ladder
Aplikasi One Shot Menggunakan Fungsi Counter .............................................................
Aplikasi Flip-Flop 3 Lampu Dengan Pengaturan Langsung (Direct) .................................
Aplikasi Flip-Flop 3 Lampu Dengan Pengaturan Tak Langsung .......................................

70
72
73
76
77
78

PENGANTAR PLC
PLC pertama kali dirancang oleh perusahaan General Motor (GM) sekitar tahun 1968 untuk
menggantikan kontrol relay pada proses sekuensial yang dirasakan tidak fleksibel dan berbiaya
tinggi. Pada saat itu, hasil rancangan telah benarbenar berbasis komponen solid state dan
memiliki fleksibilitas tinggi, hanya secara fungsional masih terbatas pada fungsifungsi kontrol
relay saja. Kemudian pada sekitar tahun 1969 PLC diperkenalkan kembali oleh Richard E.Morley
yang merupakan pendiri Modicon Corporation. Modicon adalah kependekan dari Modular
digital Controller.
Seiring perkembangan teknologi solid state, saat ini PLC telah mengalami perkembangan luar
biasa, baik dari ukuran, kepadatan komponen serta dari segi fungsionalnya. Beberapa
peningkatan perangkat keras dan perangkat lunak ini antara lain adalah:
o Ukuran semakin kecil dan kompak.
o Jumlah input/output yang semakin banyak dan padat.
o Beberapa jenis dan tipe PLC dilengkapi dengan modulmodul untuk tujuan kontrol
kontinyu, misalnya modul ADC/DAC, PID, modul Fuzzy, dan lainlain.
o Pemrograman relatif semakin mudah. Hal ini terkait dengan perangkat lunak
pemrograman yang semakin bersahabat dengan pengguna (user friendly).
o Memiliki kemampuan komunikasi dan sistem dokumentasi yang semakin baik.
o Jenis instruksi/fungsi semakin banyak dan lengkap.
o Waktu eksekusi program semakin cepat.
Berdasarkan pada standar yang dikeluarkan oleh National Electrical Manufactures Association
(NEMA) ICS3-1978 Part. ICS3-304, Programmable Logic Controller (PLC) didefinisikan sebagai
Suatu Alat elektronika digital, yang menggunakan programmable memory untuk menyimpan
instruksi dan untuk menjalankan fungsi-fungsi khusus seperti : Logika, sequence (urutan), timing
(pewaktuan), penghitungan dan operasi aritmetika untuk mengendalikan mesin dan proses.

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :


o Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program

yang telah

dibuat yang dengan

mudah diubahubah

fungsi atau

kegunaannya.
o Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic
(ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan,
membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
o Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:
1. Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan
untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC
menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam
urutan yang tepat. Dengan fungsi Sekuensial maka PLC dapat berfungsi sebagai:
a) pengganti relay control logic
b) Timers
c) pengganti pengendali yang berupa papan rangakain elektronik
d) pengendali alat mesin dan proses
2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya
temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan
sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau
menampilkan pesan tersebut pada operator. Fungsi Monitoring plan bisa sebagai:
a) process monitoring & alarm
b) fault diagnostic & monitoring
c) interfacing with computer
d) printer
e) factory automation networking
f) LAN/WAN
2

3.

Sophisticated control. Secara fungsi PLC bisa menggantikan proses yang berkaitan dengan
logika matematik dan juga sebagai penganti rangkaian control antara lain:
a) aritmathik operation (+ , - , X, : )
b) information handing
c) analog control
d) PID controller
e) Servo- motor control
f) Steper-motor control

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC (Computerized
Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC untuk kepentingan
pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC mempunyai ketelitian yang
lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC biasanya

dipakai untuk proses finishing,

membentuk benda kerja, moulding dan sebagainya.


Pemrograman Kontroler PLC dapat diprogram melalui komputer, tetapi juga bisa diprogram melalui
program manual, yang biasa disebut dengan konsol (console). Untuk keperluan ini dibutuhkan
perangkat lunak, yang biasanya juga tergantung pada produk PLC-nya. Dengan kata lain, masingmasing produk PLC membutuhkan perangkat sendiri-sendiri.
Standar Bahasa PLC
PLC memiliki bermacam macam bahasa program yang sangat banyak. Standar terakhir (IEC
61131-3)/International Electrotecnic Comminssion berusaha untuk menggabungkan bahasa
pemrograman PLC dibawah satu standar internasional. Sekarang bisa dijumpai PLC-PLC yang
diprogram dalam diagram fungsi blok, daftar instruksi, C dan teks terstruktur pada saat
bersamaan.
1. Ladder Diagram (Diagram Tangga), Adalah bahasa pemrograman yang yang dibuat dari
persamaan fungsi logika dan fungsifungsi lain berupa pemrosesan data atau fungsi
waktu dan pencacahan.

2. Function Block Diagram (FB/FBD), adalah suatu fungsifungsi logika yang disederhanakan
dalam gambar blok dan dapat dihubungkan dalam suatu fungsi atau digabungkan
dengan fungsi b lok lain.
3. Statment List (STL), adalah bahasa program jenis tingkat rendah. Intruksi yang dibuat
berupa susunan sederhana menuju ke operand yang berupa alamat atau register. Berikut
ini contoh Statement List
4. Structured Tex (ST) atau Structure Language (SCL), Teks terstruktur merupakan bahasa
tingkat tinggi yang dapat memproses system logika ataupun alogaritma dan
memungkinkan

pemrosesan

system

lain.

Perintah

umumnya

menggunakan

IFTHENELSE, WHILEDO, REPEATUNTIL dll. Contoh Text testruktur (ST)


5. Sequential Function Chart (SFC), Bahasa program yang dibuat dan disimpan dalam chart.
Bagianbagian chart memiliki fungsi urutan langkah, transisi dan percabangan. Tiap step
memiliki status proses da n bisa terdiri dari struktur yang berurutan.
Keuntungan menggunakan PLC
Secara umum, arsitektur PLC adalah modular dan fleksibel, sehingga memungkinkan untuk
memperluas elemen-elemen perangkat keras maupun perangkat lunak sesuai dengan
perubahan dari persyaratan-persyaratan aplikasinya. Bahkan dalam perkembangan aplikasinya
tersebut membuat kemampuan PLC menjadi terbatas. Dengan sistem modular ini, unit-unit
lama dapat dengan mudah diganti dengan unit-unit baru yang memiliki kapasitas I/O dan
memori yang lebih besar, dan perangkat keras yang lama bisa digunakan kembali untuk
keperluan aplikasi yang lebih kecil. Sistem PLC menyediakan banyak keuntungan dalam
penyelesaian suatu kendali, dari segi kehandalan maupun kemampuan untuk memprogram
ulang. Pada Tabel 1.1. menunjukkan ciri-ciri dan keuntungan yang dimiliki oleh suatu PLC.

Tabel.1.1. Ciri-ciri dan Keuntungan PLC

Di samping mempunyai ciri-ciri dan Keuntungan menggunakan PLC, secara spesifik PLC
memiliki beberapa kelebihan di antaranya :
o Fleksibel dalam penggunaan
o Sistem deteksi dan koreksi lebih mudah
o Harga relatif murah (dipandang dari jumlah I/O)
o Proses pengamatan secara visual
o Kecepatan dalam operasi
o Implementasi proyek lebih cepat, lebih sederhana dan mudah dalam penggunaan serta
mudah dalam melakukan modifikasi tanpa harus menambah biaya.
o didesain untuk tahan terhadap lingkungan industri yang banyak gangguan seperti noise,
vibration, shock, temperature, humidity.
5

Blok Diagram PLC


Blok diagram PLC yang ditunjukan dalam Gambar 1.2. Menggambarkan diagram proses kerja
PLC secara singkat. Ada 4 komponen utama pada Blok diagram PLC yaitu input, output, proses
dan memori. PLC beroperasi dengan menguji sinyal input dari proses dan pembawa instruksi
logic yang telah diprogram dalam memory tersebut agar menghasilkan sinyal output untuk
mengendalikan proses.

Gambar 1.2. Blok Diagram PLC

Gambar 1.3. Blok Diagram CPU

CPU (Central Processing Unit)


CPU merupakan bagian yang paling utama dalam perangkat PLC. Dimana proses matematis
akan dieksekusi melalui Aritmatic Logic unit (ALU) yang ada dalam CPU. Secara Blok diagram
ditunjukkan dalam gambar 1.3
Memori PLC
Seperti halnya sistem komputer, memory PLC terdiri atas RAM dan ROM. Kapasitas memory
antara satu PLC dengan yang lain berbeda-beda tergantung pada type dan pabrik pembuatnya.
Beberapa pabrik menyatakan ukuran memory dalam byte, ada juga yang kilobyte, dan ada pula
yang dinyatakan dengan jumlah intruksi yang dapat disimpan.
Memori RAM (Random Access Memory)
Program yang ditulis umumnya disimpan dalam RAM yang ada di dalam PLC sehingga dapat
diubah/diedit melalui programming unit. Kerugian penyimpanan di RAM adalah program dan
data akan hilang ketika power supply mati. Untuk mengatasi hal ini, RAM dapat diback-up
dengan battery lithium, sehingga meskipun power supply mati, program dan data tidak hilang.
Umumnya bila battery tidak rusak, program dan data bisa disimpan selama 5 tahun.
Memori ROM (Read Only Memory)
Supaya program dalam RAM bisa dieksekusi harus ada Operating System PLC. Operating
system ini dibuat oleh pabrik pembuat PLC yang disimpan dalam ROM dan hanya dapat dibaca
oleh processor. Dalam beberapa PLC tidak menggunakan ROM tapi EPROM atau EEPROM.
Pengguna dapat juga menyimpan program di sebagian tempat di EEPROM atau dikenal sebagai
Flash Memory.

Input dan Output PLC


Unit Input
Pada unit input, umumnya yang berhubungan dengan peralatan input. Beberapa criteria yang
menyatakan bahwa peralatan unit input telah memenuhi syarat sebagai input-an PLC
diantaranya :
Mendeteksi ketika sinyal diterima dari sensor.
Mengkonversi sinyal input menjadi level tegangan yang bisa diterima processor. (22V24VDC)
Mengisolasi PLC dari fluktuasi tegangan atau arus sinyal input.
Mengirim sinyal ke indikator input PLC sehingga bisa diketahui input mana yang sedang
menerima sinyal.

Gambar 1.4. Contoh Peralatan Input


Unit Output
Begitu pula halnya dengan unit Output, Beberapa criteria yang menyatakan bahwa peralatan
unit output telah memenuhi syarat sebagai keluaran (output) PLC diantaranya :
Output unit pada PLC juga berfungsi sebagai interface terhadap peralatan luar.
Output PLC bertindak sebagai switch terhadap power supply untuk mengoperasikan
peralatan output (misal : pilot lamp, relay, dll)
Komponen yang biasa dipakai PLC sebagai bagian output unit adalah relay untuk AC/DC,
TRIAC untuk AC saja, dan Transistor atau FET untuk DC saja.

Gambar 1.5. Contoh Peralatan Output

KONFIGURASI PERANGKAT KERAS


Jenis PLC
Jenis PLC berdasarkan ukurannya dibagi menjadi dua tipe, yaitu tipe Compact dan tipe Modular.
Bentuk kedua tipe PLC tersebut ditunjukan dalam Gambar 2.1. sedangkan spesifikasi umum
untuk kedua jenis PLC ini adalah sebagai berikut.

Gambar 2.1. PLC tipe Compact dan Modular


1. Tipe compact
Seluruh komponen (power supply, CPU, modul I/O) menjadi satu
Umumnya berukuran kecil (compact)
Mempunyai jumlah I/O relatif sedikit dan (umumnya) tidak dapat diexpand
(Umumnya) tidak dapat ditambah modul modul khusus
Keterangan Referensi Product Twido :
TWDL = Twido, C = Compact, DA/AA = Output DC/AC, xxDRF = Jumlah I/O

10

Tabel 2.1. Referensi Twido Compact

*. Embedded Real Time Clock, Replaceable Battery, 14 Relay Output (2A), 2 Transistor Output (0.3A)
**. Embedded Real Time Clock, Replaceable Battery, 14 Relay Output(2A), 2 Transistor Output (0.3A),
100Base TX Ethernet Port
Expantion = 32 I/O

2. Tipe modular
Komponen komponennya terpisah ke dalam modul modul
Berukuran besar
Memungkinkan untuk ekspansi jumlah I/O-nya (sehingga jumlah lebih banyak)
Memungkinkan penambahan modul modul khusus
Keterangan Referensi Product Twido :
Tabel 2.2. Referensi Twido Modular

* DTK : Output Transistor Source (PNP), 0.3 A


* DUK : Output Transistor Sink (NPN), 0.3 A
** DRT : 2 Output Transistor Source (NPN), 0.3 A
6 Relays, 2 A

11

Input-Output Tambahan (I/O Expantion)


Modul I/O Digital
Pada modul I/O digital tambahan memiliki 3 jenis terminal, seperti yang ditunjukan dalam
Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Expantion I/O Digital Modules


Modul I/O analog
Pada modul I/O analog tambahan memiliki 4 jenis modul lebar resolusi data sinyal I/O sebesar
12 bit, seperti yang ditunjukan dalam Gambar 3.

Gambar 2.3. Expantion I/O Analog Modules

12

Peralatan Options
Peralatan tambahan (Options) adalah peralatan pendukung selain perangkat PLC, Peralaatan
tambahan ini umumnya akan dilengkapi dan disesuaikan dengan keperluan fisik, misalkan
peralatan modul komunikasi, jika tidak ada peralatan tersebut maka PLC tidak bisa
berkomunikasi antar PC dengan PLC atau antar PLC, namun tanpa peralatan tersebut, PLC
masih dapat berfungsi menjalankan programnya (RUN). Contoh-contoh peralatan tambahan
tersebut ditunjukan dalam Gambar 2.4.

Gambar 2.4. Options Module Twido


Spesifikasi Fungsi Standar
Fitur-fitur spesifikasi fungsi standar yang dimiliki PLC Twido diantaranya :
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Timer (On Delay, Off Delay, and Pulse)


: max. 128
Counter ( Up and Down in the same block)
: 128
Shift Bit Register
:8
Step Counter
:8
Arithmetic (+, -, /, REM, x, LOG, LN, SQRT, ABS, EXP, INC, DEC)
Trigonometric (Sin, Cos, Tan, aSin, aCos, aTan)
Conversions
Comparison
Jump
Subroutine, dan lain-lain

13

Spesifikasi Fungsi Khusus


Fitur-fitur spesifikasi fungsi khusus (Advanced) yang dimiliki PLC Twido diantaranya :
o
o
o
o
o
o
o
o

LIFO / FIFO Register


Pulse Width Modulation
Pulse Generator
Drum Controller
Fast Counter (max. 5 KHz)/sec
Very Fast Counter (max. 20 KHz)/sec
PID Control (AutoTuning Function)
Clock Functions, dan lain-lain

:4
: max. 2
: max. 2
: max. 8
: max. 4
: max. 2
: max. 14

Komunikasi PLC
Fungsi komunikasi PLC disini dimaksudkan agar PLC selain dapat memonitor kerja PLC juga
dapat melakukan transfer data antar link PLC atau dengan link dengan PC. Ada lima jenis
jaringan komunikasi/protokol untuk dapat berkomunikasi dengan perangkat PLC Twido, yaitu
Remote Link, ASCII, Modbus, CANOpen dan Ethernet, seperti ditunjukan dalam Gambar 2.5.

Gambar 2.5. Jenis protocol komunikasi PLC


Jenis jaringan komunikasi yang digunakan haruslah disesuaikan baik jenis protokol-nya maupun
perangkat komunikasinya, dengan peralatan yang akan dihubungkan, dan dapat men-support
jenis komunikasi yang digunakan.
a. Link Antar PLC Twido, menggunakan jenis Modbus atau Remote Link.

14

Gambar 2.6. Link Antar PLC Twido


b. Link Antar PLC Twido (jika sebagai MASTER) dengan peralatan lain seperti (peralatan startdelta motor), menggunakan jenis Modbus atau CANOpen.

Gambar 2.7. Link Antar PLC Twido (MASTER) dengan peralatan lain
c. Link Antar PLC Twido dengan peralatan lain seperti Printer, menggunakan jenis ASCII

Gambar 2.8. Link PLC Twido dengan Printer


15

d. Link PLC Twido (jika sebagai SLAVE) dengan Master Controller atau PLC Twido dengan
Human Machine Interface (HMI), menggunakan jenis Modbus atau ASCII.

Gambar 2.9. Link PLC Twido (SLAVE) dengan Master Controller

Gambar 2.10. Link PLC Twido (SLAVE) dengan Human Machine Interface (HMI)
Komunikasi PLC Twido dengan PC
Ada 2 jenis peralatan komunikasi yang paling umum digunakan untuk menghubungkan antar
PLC dengan PC, diantaranya :
a. RS 232 serial port dengan kabel 2.5 m 9way Mini-DIN/SUB-D multi fungsi, menggunakan
jenis peralatan tipe TSX PCX 1031
b. USB port dengan USB/RS485 converter, menggunakan jenis peralatan tipe TSX CUSB 485
dan kabel 2.5 meter Mini-DIN/RJ45, menggunakan jenis peralatan tipe TSX CRJMD25.
16

Instalasi PLC
Prinsip dasar kerja instalasi pengawatan Input dan output PLC diawali dari sistem pengawatan
kontaktor, seperti yang ditunjukan dalam Gambar 2.11.

Gambar 2.11. Ilustrasi sistem Instalasi pengawatan kontaktor

Gambar 2.12. Ilustrasi sistem Instalasi pengawatan PLC

17

Dari prinsip dasar instalasi pengawatan yang ditunjukan dalam Gambar 2.11 dan Gambar 2.12
jelas memberikan gambaran bahwa kontak output pada PLC bisa diatur kondisi kerjanya sesuai
dengan program ladder yang dibuat. Untuk Jenis-jenis PLC saat ini, penggunaan peralatan
komponen I/O PLC sudah banyak menggunakan komponen berbahan semikonduktor seperti
aplikasi transistor switch, sehingga bentuk dan ukuran fisik PLC sudah semakin kecil.
Instalasi Pengawatan pada PLC sebaiknya juga haruslah mengacu dan membandingkan antara
prinsip dasar pengawatan dengan buku manual setiap jenis PLC yang digunakan. Dalam Gambar
2.13. ditunjukan suatu ilustrasi bagaimana suatu PLC dihubungkan ke peralatan input maupun
output dengan PC sebagai editor dan monitor kerja PLC.

Gambar 2.13. Ilustrasi Instalasi PLC dengan peralatan I/O


Sedangkan untuk skema rangkaian pengawatan PLC, pada Gambar 2.14 ditunjukan salah satu
contoh pengawatan untuk PLC Twido tipe TWDLMDA20DRT.

18

Gambar 2.14. Skema pengawatan PLC tipe TWDLMDA20DRT


Contoh aplikasi pengawatan dari skema pada Gambar 2.14, ditunjukan dalam Gambar 2.15.

Gambar 2.15. Contoh aplikasi pengawatan PLC tipe TWDLMDA20DRT


Aturan Pengkabelan
Ada beberapa aturan dalam menentukan Jenis, tipe dan ukuran kabel sebagai bahan untuk
instalasi pengawatan, diantaranya :

19

o Menggunakan kabel sesuai dengan tegangan dan arus yang melewatinya. Twido
menggunakan 18 AWG (0,82 mm2).
o Menggunakan fuse untuk tiap-tiap output.
o Kabel untuk power supply diusahakan sependek mungkin.
o Jalur power supply dan I/O harus terpisah dengan jalur kabel komunikasi.
o Memperhatikan I/O bekerja secara sink/source.
o Memastikan kondisi operasi & lingkungan sesuai spesifikasi.
Perawatan PLC
Perawatan PLC relatif sangat mudah karena PLC memiliki Kecenderungan lebih tahan terhadap
lingkungan yang kurang baik. Perawatan uimum yang biasa dilakukan, diantaranya :
1. Lakukan pemeriksaan secara berkala terhadap sekrup-sekrup yang terhubung ke terminal
modul I/O, jangan sampai ada sekrup yang terlepas.
2. Lakukan pemeriksaan terminal penghubung, jangan sampai berkarat karena karat dapat
mengurangi daya hantar komponen eletrik.
3. Pastikan PLC bebas dari debu. Debu pasti ada namun diusahakan dalam jumlah yang wajar.
4. Siapkan komponen cadangan untuk komponen yang terhubung dengan modul I/O PLC,
untuk komponen-komponen yang mudah rusak.
5. Selalu buat back-up program yang digunakan.
6. Lakukan pergantian batere lithium yang terdapat di PLC setelah 3 s/d 5 tahun atau bila PLC
memberikan indikator batere habis.
Troubleshooting dengan LED indikator
Mengetahui atau melacak masalah gangguan pada PLC dapat pula di ketahui dari lampu LED
indikator yang ada pada PLC. dalam Tabel 2.3. dan Tabel 2.4. ditunjukan gambar tanda dari
lampu LED indikator dan arti dari prilaku kondisi lampu LED tersebut.

20

Tabel 2.3. Informasi status operasi dan komunikasi PLC


LED STATUS
RUN
green

ERR
red

START
green

Base Controller Or Peer Controller

Remote Controller

Application not executed

Incorrectly or not connected

Controller is In STOP mode or


Execution fault

Same as bse controller

Controller is in RUN mode

Same as base controlled

OK

OK

Application not executed

N/A

Internal faults (Watchdog,etc)

Same as base controller

Controlled by the user or application


through system bit % S69

Same as base controller

N/A

N/A

Controlled by user or application


through system bit % S69

Same as base controller

Off

Flashing

Illuminated
Communication indicator

Tabel 2.4. Informasi status I/O PLC


LED STATUS
I/O LEDs

Digital I/O Module


I/O not active
I/O active

Off

Illuminated

21

APLIKASI TwidoSuite
TwidoSuite merupakan aplikasi software untuk memprogram PLC Twido yang dibuat oleh
Schneider Telemecanique.

Program editor pada TwidoSuite menggunakan bahasa ladder

diagram dan statement list yang sudah dikenal dengan baik bagi tenaga ahli yang bergerak di
bidang teknik kontrol listrik.
Spesifikasi dan fitur-fitur pada TWIDO Software (TwidoSwite) diantaranya :
o
o
o
o
o
o

Programming Languange : Ladder Diagram, Instruction List, Grafcet


OnLine Programming
Import / Export Symbol with XBTL 1000 Software
Macro for programming simplification for Modbus, CANopen
TwidoAdjust for Pocket PC
Connection : Serial (RS-232), USB, Ethernet TCP/IP, Bluetooth

Beberapa fasilitas TwidoSuite yang dapat memberikan kemudahan dan sangat membantu
dalam pembuatan kontrol otomatis yang terprogram, diantaranya adalah :
a. Penyuntingan (editing), meliputi pembuatan program (create), penghapusan (clear),
Penggantian (replace), penggandaan (copy-paste), pencarian (search), pemeriksaan (check).
b. Dokumentasi hardcopy dan softcopy, meliputi pembuatan direktori (file directory),
penyimpanan file internal dan eksternal (print out dan soft copy).
c. Transfer data (download dan upload), meliputi pemindahan program dari PC (Personal
Computer) ke PLC (download) maupun dari PLC ke PC (upload).
d. Verifikasi program, bertujuan untuk pemeriksaan bahwa program yang dibuat sudah
dinyatakan benar.
e. Pengujian (running test), dimaksudkan dapat menjalankan program secara simulasi.
f. Pemantauan (monitoring), yaitu memonitor/melihat berjalannya program, baik pada
layar monitor maupun pada indikator input/output pada PLC.
Pada pembahasan kali ini versi aplikasinya menggunakan software TwidoSuite V2.0. Software
ini dapat digunakan untuk memprogram semua type PLC Twido, baik type Compact maupun
type Modular.
22

Persyaratan minimum perangkat keras (hardware) PC/Notebook yang dibutuhkan untuk


menjalankan aplikasi TwidoSuite adalah menggunakan CPU PC/notebook Standar, dengan
prosesor setara Pentium 4 1,7GHz, RAM 256 MB, free hard drive space 100 MB. Sedangkan
Sistem operasi minimal (perangkat lunak) berbasis Microsoft Windows yang dibutuhkan
untuk menjalankan Aplikasi TwidoSuite adalah Windows XP, Windows 2000, atau Windows
Vista.
Mengaktifkan Aplikasi TwidoSuite
Langkah awal memulai pemograman PLC, diawali dengan mengaktifkan aplikasi TwidoSuite
yang dapat langsung mengeksekusi icon aplikasinya seperti ditunjukan pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Icon TwidoSuite


Setelah icon aplikasi TwidoSuite di eksekusi, maka akan tampil menu pilihan seperti ditunjukan
pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Menu TwidoSuite


23

Pada menu TwidoSuite, ada terdapat 3 pilihan yang maksud dan tujuannya antara lain :
a. Programming Mode, bertujuan untuk membuat program PLC serta melakukan
transfer data program, baik dari PC ke PLC maupun sebaliknya.
b. Monitoring Mode, bertujuan untuk memonitor kerja PLC saat PLC dalam keadaan
RUN. Mode ini dapat berfungsi jika kabel komunikasi antara PC dan PLC terhubung.
c. PLC Firmware Update, bertujuan untuk memperbaharui data perangkat lunak yang
menyimpan berbagai instruksi pada PLC. Tidak disarankan untuk melakukan firmware
update, karena dapat merusak PLC jika tidak ditangani dengan benar.
Untuk melakukan pemograman PLC, dapat dipilih menu Programming Mode, yang
selanjutnya tampil menu Project Management seperti ditunjukan pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Menu Project Management


Pada menu Project Management, programmer diberikan beberapa pilihan yaitu membuat
program baru atau membuka program yang sudah ada. Untuk membuat program baru, pilih
Create a new project, sehingga tampilan akan berubah menjadi tampilan mengisi nama file
program dan lokasi penyimpanan file-nya, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.4.

24

Gambar 3.4. Tampilan mengisi nama project dan lokasi menyimpan file
Setelah Nama project dan Directori tempat penyimpanan file telah diisi, maka akhiri dengan
memilih tombol create.
Konfigurasi Type PLC
Langkah selanjutnya memilih tombol Describe untuk melakukan konfigurasi dan menyesuaikan
aplikasi TwidoSuite dengan jenis PLC dan options lainnya yang digunakan. Konfigurasi ini harus
dilakukan terlebih dahulu sebelum melakukan pemograman. Tujuan konfigurasi ini adalah
menentukan parameter-parameter yang sesuai dengan katalog kemampuan PLC dan juga
sesuai dengan kebutuhan pemograman, misalnya :
1. Type PLC yang dipakai
2. Penggunaan memory
3. Mode operasi
4. Port komunikasi yang dipakai
25

5. Modul-modul tambahan yang terhubung dengan PLC : Real Time Clock (RTC), modul I/O
tambahan, dll.
Sedangkan untuk konfigurasi minimal yaitu menentukan type PLC yang digunakan. Pada
pembahasan ini PLC yang digunakan adalah jenis Modular dengan type TWDLMDA20DTK.
Gambar 3.5. ditunjukan hasil dari konfigurasi yang telah dilakukan.

Product Catalog Panel

Drag

and

Drop

Graphic Panel

Gambar 3.5. Konfigurasi type PLC TWDLMDA20DTK


Application steps bar menampilkan 4 langkah aplikasi yaitu nama proyek, preferensi, macammacam dan bantuan. Setelah konfigurasi dilakukan, step berikutnya pilih tombol ikon Program
pada Application steps bar, setelah dipilih tombol Program, maka akan muncul Program
substeps bar dengan menampilkan 3 pilihan yaitu konfigurasi, program dan debug, sehingga
tampilan pada layar akan berubah menampilkan informasi dari deskripsi type PLC yang di
konfigurasi, seperti type PLC, tegangan I/O, jumlah I/O dan options lainnya yang terpasang pada
PLC. Tampilan informasi deskripsi dari hasil konfigurasi type PLC seperti ditunjukan pada
Gambar 3.6.
26

Gambar 3.6. Tampilan diskripsi konfigurasi PLC


Aplikasi Editor Pemograman PLC

Gambar 3.7. Aplikasi Pemograman PLC


27

Setelah konfigurasi dan diskripsi telah sesuai dengan type PLC, maka step selanjutnya
mengaktifkan aplikasi pemograman PLC dengan memilih ikon Program pada bagian Program
Substeps Bar seperti yang ditunjukan pada Gambar 3.7. Beberapa fasilitas lain pada tampilan
Gambar 7. diantaranya :
a. Taskbar, berfungsi memberikan akses untuk semua pekerjaan yang telah dilaksanakan.
Functions bar, memberikan akses untuk fungsi khusus yang berhubungan dengan pekerjaan
yang telah dipilih.
b. Quick access bar, menampilkan setiap saat perintah-perintah sebelumnya/sesudahnya.
c. Editors and Viewers, digunakan untuk mengorganisasi program
d. Error list box bar, berfungsi untuk memberikan informasi-informasi tentang kesalahan.
Fasilitas pilihan pada Program Substeps Bar yang lain diantaranya, Tombol pilih Debug
memberi akses untuk pengelolaan hubungan PLC dengan twidoSuite, dan animation table
editor serta monitoring. Untuk membuka layar program editor (ladder dan statement list) dan
memberi akses ke symbol editor., yang diawali dengan memilih salah satu section, bisa
menggunakan add a section atau insert a section, sehingga tampilan akan berubah seperti di
tunjukan pada Gambar 8. dan siap untuk memulai membuat program Ladder Diagram PLC.

Hapus Link
Link
Tambah Rung

Output NC

Sisipkan Rung

Output NO

Counter
Timer

Kontak Normallly Close


(NC)
Kontak Normallly Open
(NO)

Gambar 3.8. Aplikasi Editor Program Ladder


28

Pengalamatan Kode I/O

Hampir semua jenis PLC TWIDO memiliki kesamaan dalam peng-kode-an pengalamatan I/O
(Input-contact/Output-coil), dimana setiap penulisan kode pengalamatan I/O selalu diawali
dengan tanda persen (%). Untuk memprogram PLC ini, ada beberapa jenis kode pengalamatan
I/O yang umum digunakan, diantaranya :
a. Kode I/O, adalah pengalamatan untuk I/O yang peng-kode-annya selalu disesuaikan dengan
PLC yang digunakan dan sudah tertera pada terminal atau pada lampu indikator I/O PLC.
Pada bagian Input maupun Output memiliki terminal sehingga dapat langsung dihubungkan
ke peralatan luar (exsternal device) seperti ; sakelar, kontaktor dan lain-lain.
Format Umum :

I
Q
X
Y
Z

Input

Output

Master (0) / Slave (1-7) controller (Khusus PLC Link lebih dari 1)

Base (0) / Expansion (1-7) I/0

I/O channel number

Sedangkan untuk penggunaan PLC standar (Tanpa menggunakan Expansion I/O dan hanya
menggunakan 1 PLC saja) yang disesuaikan dengan konfigurasi PLC pada awal Aplikasi
TwidoSwuite , maka variable X pada format umum biasanya dihilangkan secara otomatis
oleh program editor, sehingga Formatnya menjadi sebagai berikut :

29

Contoh :
o %I0.0.5 atau %I0.5 : input bit no. 5 dari base controller.
o %Q0.3.4 : output bit no. 4 dari modul I/O tambahan dengan alamat modul tambahan 3
pada base controller.
o %I3.0.1 : input bit no. 1 pada remote I/O controller link PLC Slave nomor 3 dari base
controller (Master).

b. Pengalamatan Bit, adalah pengalamatan untuk internal I/O atau internal memori bit yang
merupakan general purpose relay yang ada didalam PLC yang tidak dapat diakses secara
langsung untuk digunakan sebagai input-contact maupun output-coil. Pengalamatan bit
dapat diasumsikan sebagai relay semu yang merupakan bit digital yang disimpan pada
internal memori RAM image register. Dari sudut pandang pemrograman semua
pengalamatan bit juga mempunyai banyak Output-coil dan mempunyai sebanyak NO dan
NC contact sesuai yang diinginkan programmer dengan jumlah bit I/O yang terdapat pada
setiap spesifikasi dari PLC.
Format Umum :

M
S
X
i

Internal Bits

(%Mi i = 0 s/d 255)

System Bits

(%Si i = 0 s/d 127)

Step Bit

Nomor Memori

System Bit, merupakan kode pengalamatan bit yang umumnya hanya merupakan bit
contact (NO atau NC), yang sifat contact-nya memiliki fungsi-fungsi khusus dan merupakan
bit khusus yang sudah tertanam di memori ROM pada PLC.

30

Step Bit, merupakan kode pengalamatan bit yang difungsikan khusus untuk mengambil 1
bit dari alamat data memori word.
Contoh :
o %M25 = internal bit number 25
o %S6 = sistem bit number 6 (Time base 1s)
o %X3 = step bit number 3
%MW0:X3 Mengambil bit ke-3 dari alamat word MW0 (Lihat Gambar 3.9.)
c. Pengalamatan Word, adalah pengalamatan internal memori I/O dalam bentuk word yang
memiliki jumlah bit sebanyak 16 bit dengan urutan bit seperti ditunjukan pada Gambar 3.9.
Umumnya data pada word berupa bilangan biner dan dapat dikonversi kedalam bentuk
decimal maupun heksadesimal. Pengalamatan memori word biasanya digunakan dalam
proses aritmatik, kondisi logika control atau compare.

Gambar 3.9. Urutan bit pada memori word


Format Umum :

M
K
S
W
i

Internal words (16 bit)

(%MWi i = 0 s/d 2999)

Constant words

(%KWi i = 0 s/d 256)

System words

(%SWi i = 0 s/d 128)

Word (16 bit)

Nomor Memori

31

Constant Word dan System Word, Sama halnya dengan system bit, hanya saja merupakan
kode pengalamatan bentuk word 16 bit yang memiliki fungsi-fungsi khusus dan merupakan
alamat word khusus yang sudah tertanam di memori ROM pada PLC.
Contoh :
o %MW15 = internal word nomor 15
o %KW26 = constant word nomor 26
o %SW50 = system word nomor 30 (Clock RTC)
Aplikasi Transfer Program Ladder ke PLC
Syarat umum untuk melakukan transfer data program ladder ke PLC Twido, diantaranya
menyiapkan dan menghubungkan peralatan komunikasi antara PC dan PLC, misalkan USB port
dengan USB/RS485 converter, tipe TSX CUSB 485 dan Mini-DIN/RJ45 tipe TSX CRJMD25.
Langkah-langkah untuk melakukan transfer data program ladder ke PLC Twido, yaitu :
1. Untuk keamanan peralatan dan operator sebaiknya pastikan PC dalam keadaan OFF,
sedangkan untuk PLC bias dalam keadaan power ON.
2. Hubungkan kabel komunikasi data antara PC dan PLC.
3. Hidupkan PC, dan tunggu sampai auto detect USB port Komunikasi selesai.
4. Pastikan USB port tipe TSX CUSB 485 sudah dikenali dan sudah memiliki nomor port COM
sesuai auto detect yang dilakukan PC. Untuk mengecek nomor port COM pada PC dapat
dilihat di tampilan Device Manager pada PC. Untuk masuk ke tampilan Device Manager
harus masuk dulu ke tampilan System Manager PC. langkah untuk awal masuk ke System
Manager, yaitu Klik kanan pada My Computer selanjutnya pilih Properties, seperti yang
ditunjukan dalam Gambar 3.10.

32

Gambar 3.10. Langkah masuk ke System Manager PC


Setelah masuk pada tampilan System Manager PC pilih menu Device Manager. Pada
tampilan Device Manager pilih Port (COM & LPT), maka USB port untuk TSX CUSB 485
berada pada port COM 5. Tampilan ini ditunjukan dalam Gambar 3.11.

Gambar 3.11. Port Komunikasi pada COM5


5. Jalankan aplikasi TwidoSuite.
6. Untuk melakukan mengaktifkan mode komunikasi dengan PLC, pilih tombol DEBUG dan
Aplication substeps bar, seperti yang ditunjukan dalam Gambar 3.12.
33

Gambar 3.12. Menu Aplikasi Connection for Debugging


7. Setelah memilih port COM5 sebagai port komunikasi sesuai deteksi dari PC, maka lanjutkan
dengan meng-klik tombol OK.
8. Jika komunikasi port berhasil, maka muncul tampilan menu Transfer data PLC, seperti yang
ditunjukan pada Gambar 3.14.

Gambar 3.14. Menu pilihan Transfer data antar PC dan PLC


9. Jika tombol transfer sudah dipilih, maka akhiri dengan meng-klik OK untuk Confirmasi
setuju.
34

10. Selanjutnya klik OK saja untuk beberapa pernyataan yang muncul selama transfer.
11. Setelah transfer berhasil, maka akan muncul tampilan untuk menjalankan PLC, seperti
ditunjukan dalam Gambar 3.15. Klik tombol RUN untuk memonitor kerja ledder pada PLC.

Gambar 3.15. Menu mode PLC dan monitoring kerja Ladder


12. Jika ingin melakukan editing pada program ladder, sebaiknya lakukan pemutusan koneksi
(Disconnect) dengan PLC. Kemudian jika program sudah di revisi, maka lakukan kembali
proses connect untuk transfer data ke PLC.

35

Latihan 1.
Diskripsi Kerja :
Dua buah lampu, yang masing2 dapat dioperasikan dan dimatikan oleh dua buah tombol tekan, yakni
tombol ON untuk menyalakan lampu dan tombol OFF untuk mematikan lampu. Namun demikian kedua
lampu tersebut tidak dapat dinyalakan secara bersamaan, untuk lebih jelasnya perhatikan gambar
rangkaian control di bawah ini.
fasa

ON-L1

ON-L2
K1

OFF-L1

K2
OFF-L2

K1

K2

K1

K2

K2

K1

L1

L2

Neutral

Gambar rangkaian control latihan 1


Tugas siswa:
Ubahlah gambar rangkaian control latihan 1 ke diagram ladder
Buatlah program ladder tersebut dengan menggunakan software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah di buat siswa, dan sesuaikan dengan
diskripsi kerja latihan 1.

36

DIAGRAM LADDER
Ladder Diagram merupakan metoda pemrograman yang umum digunakan pada PLC. Ladder
Diagram merupakan tiruan dari logika yang diaplikasikan langsung oleh relay. Ladder Diagram
banyak mengurangi kerumitan yang dihadapi oleh teknisi untuk menyelesaikan tujuannya. Tapi
bagaimanakah Ladder Diagram itu bekerja?
Konsep Dasar Ladder
Sebelum membahas ke permasalahan utama, ada baiknya mengerti dulu apa itu relay. Relay
adalah peralatan sederhana yang menggunakan medan magnetik (coil) untuk mengontrol
saklar, seperti ditunjukan pada Gambar 4.1.

(a). Diagram Pengawatan

(b). Diagram Satu Garis

Gambar 4.1. Rangkaian Relay kontak terbuka


Diskripsi kerja rangkaian relay secara umum pada Gambar 4.1, menyatakan bahwa ketika
sakelar PB di tekan, maka lampu L akan ON dan ketika sakelar PB di lepas, maka lampu L
akan OFF. Nyalanya Lampu L tersebut dihubungkan dari anak kontak relay. Coil pada relay
yang diberi aliran listrik menghasilkan medan magnet yang kemudian menggerakan Anak
kontak relay untuk menghubungkan tegangan listrik ke lampu L. Penggunaan relay umumnya
hanya untuk menangani beban-benan kontak yang relative berdaya kecil, sedangkan untuk
beban yang berdaya besar menggunakan kontrol kontak magnetic yang sering disebut dengan
Kontaktor.
37

Rangkaian Konvensional
Istilah rangkaian konvensional indentik dengan rangkaian sistem kontrol yang menggunakan
kontaktor sebagai kontak kontrol utamanya. Sistem kontrol proses dalam dunia industri dan
mesinmesin yang digunakan untuk melakukan proses produksi, pada umumnya
menggunakan motor listrik. Contoh rangkaian konvensional yang ditunjukan dalam Gambar
2, merupakan suatu yang rangkaian kontrol untuk untuk mengoperasikan motor 3 phasa
dengan system DOL (direct On line).

Gambar 4.2. Rangkaian kontrol konvensional

Dari gambar rangkaian kontrol yang ditunjukan dalam Gambar 4.2, bahwa input yang bisa
dioperasikan oleh manusia adalah tombol START dan STOP. Dari simbol sakelar yang digunakan
adalah jenis sakelar tekan (Push Bottom), yang artinya apabila setelah sakelar di tekan maka
kondisi anak kontak sakelar kembali seperti semula (mirip seperti sakelar bel). Bagaimanakah
koil kontaktor bisa dialiri tegangan terus-menerus ketika sakelar START sudah di lepas ?
38

Kontaktor memiliki lebih dari satu anak kontak, sehingga salah satu anak kontak dapat
digunakan sebagai kontak pengunci. Sistem penguncian kontaktor ini terlihat pada rangkaian
kontrol Gambar 4.2. Anak kontak K1 dihubungkan parallel dengan sakelar tombol START,
sehingga ketika sakelar di tekan, anak kontak K1 bekerja dan memberikan suplai tegangan ke
koil kontaktor. Ketika sakelar START dilepas, kontaktor masih tetap bekerja karena anak kontak
K1 memiliki fungsi mengunci (self lock) tegangan suplai ke koil kontaktor. Kontaktor akan
berhenti bekerja ketika suplai tegangan diputus dengan menekan sakelar STOP.
Rangkaian Logika
Rangkaian logika umumnya mengacu pada system rangkaian kontrol digital yang hanya dikenal
voltage tinggi (high) dan voltage rendah (low). Pada sistem kontrol logika digital, high diberi
simbol bilangan 1 dan low diberi simbol bilangan 0. Jika mengacu sistem pengoperasian
kontak dapat dikatakan bahwa simbol logika 1 untuk kontak kondisi terhubung (tertutup) dan
simbol logika 0 kontak kondisi lepas (terbuka). Rangkaian logika ini diklaim mampu
menggantikan rangkaian kontrol pengawatan dengan kontaktor.
Gerbang dasar NOT
Gerbang NOT ini disebut inverter (pembalik). Rangkaian ini mempunyai satu masukan dan
satu keluaran. Gerbang NOT bekerja membalik sinyal masukan, jika masukannya rendah,
maka keluarannya tinggi, begitupun sebaliknya.

Gambar 4.3. Gerbang NOT dan Tabel Kebenaran

Gambar 4.4. Iustrasi Rangkaian pengawatan Gerbang NOT

39

Gerbang dasar OR
Gerbang OR diterjemahkan sebagai gerbang ATAU artinya sebuah gerbang logika yang
keluarannya berlogika 1 jika salah satu atau seluruh inputnya berlogika 1.

Gambar 4.5. Gerbang OR dan Tabel Kebenaran

Gambar 4.6. Rangkaian pengawatan Gerbang OR


Gerbang dasar AND
Gerbang AND merupakan jenis gerbang digital keluaran 1 jika seluruh inputnya 1.
Gerbang AND diterjemahkan sebagai gerbang DAN artinya sebuah gerbang logika yang
keluarannya berlogika 1 jika input A dan input B dan seterusnya berlogika 1.

Gambar 4.7. Gerbang AND dan Tabel Kebenaran

40

Gambar 4.8. Rangkaian pengawatan Gerbang AND


Selanjutnya, cobalah membuat bagaimana rangkaian pengawatan untuk gerbang logika
kombinasi seperti NAND, NOR, XOR DAN XNOR ?

Diagram Ladder
Adalah bahasa pemrograman yang dibuat dari persamaan fungsi logika dan fungsifungsi
lain berupa pemrosesan data atau fungsi waktu dan pencacahan. Ladder diagram terdiri dari
susunan kontakkontak dalam satu group perintah secara horizontal dari kiri ke kanan, dan
terdiri dari banyak group perintah secara verikal. Contoh dari lambang dan fungsi dari
diagram Ladder ini seperti yang ditunjukan dalam Gambar 4.9.

Gambar 4.9. Simbol kontak I/O

41

Garis vertikal paling kiri dan paling kanan diasumsikan sebagai fungsi tegangan, bila fungsi
dari group perintah menghubungkan 2 garis vertikal tersebut maka rangkaian perintah
akan bekerja. Contoh penggambaran diagram ladder untuk rangkaian logika AND dan OR
seperti ditunjukan dalam Gambar 4.10 dan Gambar 4.11.

Gambar 4.10. Diagram Ladder fungsi logika OR

Gambar 4.11. Diagram Ladder fungsi logika AND

Aturan Diagram Ladder


Aturan umum menggambarkan suatu program diagram Ladder, yaitu :
a. Aliran listrik mengalir dari rel kiri (sebagai Line) ke rel kanan (sebagai Neutral).

42

b. Suatu coil keluaran tidak dihubungkan langsung ke rel (rail) sebelah kiri.

c. Tidak ada kontak yang ditempatkan di kanan dari suatu coil keluaran.

d. Hanya satu dari coil keluaran dalam suatu ladder line.

43

e. Tiap coil keluaran umumnya hanya satu kali dalam suatu program.

Editor Program Ladder


Dalam Gambar 4.12. Merupakan contoh gambar diagram ladder. Jika diasumsikan peralatan
input (%I0.0 dan %I0.1) menggunakan sakelar tombol tekan (push bottom) dan peralatan output
(%Q0.0) dihubungkan ke lampu, maka diskripsi kerja ladder-nya adalah jika input %I0.0 ditekan
sesaat, maka output akan ON terus-menerus, karena adanya hubungan link anak kontak output
%Q0.0 yang terhubung antara rel LINE dan LINE coil output . Output akan OFF jika input %I0.1
ditekan sesaat.

Gambar 4.12. Contoh diagram ladder


Untuk menggambar dan mengaplikasikan diagram ladder pada Gambar 4.12. dengan aplikasi
TwidoSuite dapat mengaktifkan tampilan editor program ladder seperti ditunjukkan dalam
Gambar 4.13.
44

Gambar 4.13. Editor diagram ladder TwidoSuite


Kemudian letakkan simbol I/O (input dan Output) ladder pada rung 0 seperti ditunjukan dalam
gambar 4.14.

Gambar 4.14. Meletakkan simbol I/O ke Rung editor


Selanjutnya berikan kode alamat Input dan Output sesuai desain ladder pada Gambar 4.12.
Untuk pemberian Simbol dan comment I/O diisi dengan singkat atau dapat pula tanpa diisi,
pemberian Simbol I/O umumnya diisi dengan keterangan peralatan fisik dari I/O, misalkan PB
untuk jenis Push Bottom. Sedangkan untuk comment, umumnya dapat disikan fungsi dari I/O

45

tersebut atau keterangan lain. Tahap berikutnya membuat pencabangan dengan memilih ikon
pencabangan (Link) seperti yang ditunjukan dalam Gambar 4.16.
Setelah editor gambar ladder sudah lengkap, selanjutnya melakukan evaluasi/analyze terhadap
program ladder untuk mengetahui program yang dibuat ada kesalahan atau tidak, dengan
meng-klik Ikon menu analyze terdapat pada bagian kanan bawah layar seperti yang ditunjukan
dalam Gambar4.15.

Gambar 4.15. Menu analyze program


seperti yang ditunjukan dalam Gambar 4.16, jika tidak terdapat kesalahan pada program, tanda
garis (bar) indikator pada bagian kiri diagram ladder akan berubah warna dari merah/kuning ke
hijau.

Gambar 4.16. Proses Link dan Analyze Program

46

Simulasi Program Ladder


Untuk mengaktifkan aplikasi simulasi ladder, tekan ikon tombol S pada bagian kanan bawah
layar, seperti pada Gambar 4.17.

Gambar 4.17. Ikon Tombol simulasi


Aplikasi simulasi ladder akan aktif jika muncul tampilan windows simulator program ladder
Seperti ditunjukan pada gambar 4.18. Untuk menjalankan simulator ladder klik tombol RUN,
sehingga lampu indikator RUN berubah dari warna kuning menjadi warna hijau.

Gambar 4.18. Tampilan windows simulator program ladder


Pada layar simulator, lakukan percobaan manipulasi I/O dengan menekan angka pada kolom
IN. Untuk percobaan ini, klik angka 0 pada kolom IN sebagai simulasi pengaktifan input
%I0.0 sebagai tombol START dan pengaktifan input %I0.1 sebagai tombol STOP, Seperti
ditunjukan pada gambar 4.19.

47

Prinsip kerja tombol/angka input pada simulator sama seperti sakelar toggle (pengunci) yang
jika di-klik nomor input maka input tersebut akan selalu aktif. Untuk merubah prinsip kerja
input seperti tombol tekan (push bottom) maka perlu di tekan/klik kembali pada angka input
yang sama (menjadi tidak aktif), sehingga seolah-olah seperti menekan tombol input sesaat.

Gambar 4 .19. Layar Simulator


Aktifnya kondisi input dan output pada simulator ditandai dengan berubahnya warna angka
menjadi warna HIJAU. Amati apa yang terjadi pada kolom OUT ?, Manakah nomor output
yang aktif ? Apakah prinsip kerja program ladder sesuai dengan diskripsi kerja ladder ?
Timer
Fungsi pewaktuan (Timer) dalam suatu aplikasi control PLC adalah untuk mengaktifkan suatu
keluaran dengan tundaan (delay) waktu yang dapat diatur, atau dengan kata lain sebagai
pengatur waktu proses keluaran. Pengontrolan waktu ini merupakan sesuatu yang sangat
dibutuhkan. Sebagai contoh, sebuah motor listrik yang harus dikontrol untuk awal beroperasi
menggunakan sistem pengasutan Bintang-Segitiga (Star-Delta), atau mungkin kontrol pengubah
arah putaran motor (reverse-forward) yang memerlukan tundaan waktu sesaat ketika
mengubah arah putaran motor. Itulah sebabnya PLC dilengkapi dengan fungsi timer untuk
mendukung kebutuhan tersebut.
Pada PLC Twido, umumnya memiliki 3 jenis timer, yaitu timer ON-Delay, timer OFF-Delay dan
timer Pulsa. akan tetapi yang sering digunakan adalah timer On-Delay dan timer Off-Delay.
48

Dalam diagram ladder, timer digambarkan dalam bentuk kotak, seperti yang ditunjukan dalam
gambar 4.20.

Gambar 4.20. Jenis blok fungsi Timer pada Diagram Ladder


Penggunaan timer sebaiknya disesuaikan dengan jenis penundaan yang dikontrol, agar
penggunaan rung pada ladder bisa lebih sederhana. Untuk itu perlu mengenal diskripsi kerja
dan menentukan parameter yang sesuai dari setiap jenis timer. Keterangan tentang fitur timer
dan setting-nya ditunjukkan dalam Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Keterangan Blok Fungsi Timer

49

Jenis Timer
a. Timer ON-Delay
Output TON akan berlogika 1 (high) apabila input diberi sinyal dengan logika 1 (rising edge)
yang lamanya melebihi setting tundaan waktunya. Output akan kembali berlogika 0 (low) saat
sinyal input berlogika 0 dan timer akan berubah ke kondisi reset yaitu nilai Current Value sama
dengan nol (CV = 0). Diagram kondisi waktu untuk type ini ditunjukkan dalam Gambar 4.21.

Gambar 4.21. Diagram waktu TON-Delay


b. Timer OFF-Delay
Pada type ini, ketika input berubah dari kondisi logika 1 ke logika 0 (filling edge), maka output
akan berlogika 1 selama setting tundaan waktu hingga output akan berlogika 0 kembali,
bersamaan dengan itu timer akan berubah ke kondisi reset (CV = 0). Diagram kondisi waktu
untuk type ini ditunjukkan dalam Gambar 4.22.

Gambar 4.22. Diagram waktu TOF-Delay


50

c. Timer PULSE-Delay
Output akan berlogika 1 selama setting tundaan waktu apabila input (INPUT 1) diberi sinyal
logika 1 sesaat atau diberi input (INPUT 2) lebih dari setting tundaan waktu output. Diagram
kondisi waktu untuk type ini ditunjukkan dalam Gambar 4.23.

Gambar 4.23. Diagram waktu TP-Delay


Percobaan Pemograman Ladder Fungsi Timer
Dengan menggunakan fungsi timer ON-Delay, dilakukan percobaan menggunakan program
editor diagram ladder hingga menjadi diagram ladder seperti ditunjukan dalam Gambar 4.24.

Gambar 4.24. Percobaan diagram ladder dengan TON-delay

51

Setelah ladder seperti pada Gambar 4.24. telah dibuat, selanjutnya men-setting parameter
timer dengan mengaktifkan opsi setting timer hingga muncul pada layar Define Object seperti
ditunjukan dalam Gambar 4.25. Ada beberapa catatan yang perlu diperhatikan saat men-setting
parameter timer, diantaranya :
a. Pastikan tanda cek () pada kolom Used menggunakan timer %TM0.
b. Pastikan type timer pada baris %TM0 adalah type TON (default).
c. Merubah Time base (satuan waktu) dengan satuan 1 detik (1s).
d. Mengeset tundaan waktu pada kolom Preset menjadi 5.
Jika semua sudah di-setting, untuk kembali ke tampilan layar editor ladder, klik 1X pada ikon
Program pada Substeps bar. Pengujian aplikasi ladder timer ON-delay ini dapat dicoba langsung
pada PLC atau dengan fasilitas simulasi pada program TwidoSwite. Untuk pengujian
menggunakan PLC pastikan peralatan input-nya menggunakan sakelar toggle, jika
menggunakan sakelar push bottom harus ditambahkan ladder untuk sakelar penguncian.

Gambar 4.25. Opsi setting parameter timer

52

Untuk percobaan jenis timer OFF-delay dan timer PULSA-delay, dapat juga dilakukan dengan
mengganti Type timer pada opsi setting parameter timer, dan pengujian dapat langsung
dilakukan dengan PLC atau menggunakan aplikasi simulasi.
Cascade fungsi Timer
Untuk menghasilkan waktu delay yang lebih besar dari yang mungkin diberikan oleh hanya
satu buah timer. Output dari beberapa timer dapat disambungkan satu sama lainnya, disebut
sebagai timer bertingkat (cascade).
Dalam Gambar 4.26. memperlihatkan contoh diagram ladder untuk konfigurasi cascade timer,
sehingga dimisalkan dari masing-masing timer memiliki waktu tunda 5 detik, maka setelah input
(%I0.0) berlogika 1, akan membuat output (%Q0.0) berlogika 1 sampai mencapai waktu tunda
selama 10 detik.

Gambar 4.26. Cascade fungsi timer

53

Timer Siklus ON-OFF (Flashing)


Siklus fungsi Timer Set-Reset merupakan kombinasi beberapa timer yang saling set (ON) dan
reset (OFF) dengan pengulangan terus-menerus yang dapat diaplikasikan menjadi suatu output
dengan kondisi ON-OFF dengan waktu tunda tertentu dan berulang-ulang. Dalam Gambar 4.27.
Ditunjukan salah satu contoh diagram ladder sederhana untuk aplikasi ini, dimana output-nya
(%Q0.0) akan berlogika 1 dan 0 berulang (siklus) dengan waktu tunda masing-masing 5 detik.

Gambar 4.27. Timer Siklus Set-Reset (ON-OFF)

Counter
Blok Counter berfungsi untuk menghitung jumlah/banyaknya setiap perubahan masukkan
(Input) atau dalam keadaan tertentu, dan dapat pula membatasi jumlah/banyaknya setiap
perubahan masukkan (Input) atau dalam keadaan tertentu, misalnya menghitung jumlah
barang yang telah disortir, menghitung/mengukur jumlah panjang kain dan lain-lain. Counter
dalam PLC bekerja seperti halnya counter mekanik atau elektronik yaitu membandingkan nilai
54

yang terkumpul dengan nilai pengesetan dan hasil pembandingan dipakai sebagai keluaran.
Pada Gambar 4.28, ditunjukan bentuk blok fungsi Counter. Dalam aplikasi-aplikasi yang
menggunakan counter secara umum bekerja sebagai berikut :
1. Menghitung hingga ke suatu nilai preset, setelah tercapai akan menghasilkan suatu event.
2. Membuat suatu event tetap terjadi, sampai counter mencapai nilai preset baru berhenti.

Gambar 4.28. blok fungsi Counter pada Diagram Ladder


Sama halnya seperti Timer, penggunaan Counter-pun sebaiknya disesuaikan dengan jenis fungsi
counter yang digunakan, agar penggunaan rung pada ladder bisa lebih sederhana. Untuk itu
perlu mengenal diskripsi kerja dan menentukan parameter yang sesuai dari setiap jenis counter.
Keterangan tentang fitur fungsi counter dan setting-nya ditunjukkan dalam Tabel 4.2.

55

Tabel 4.2. Keterangan Blok Fungsi counter

Dasar Cara Kerja Counter


a. Current Value (CV) pada Counter akan aktif dan menghitung jika input pulsa berubah dari 0
ke 1 (rising edge)
b. Current Value (CV) pada Counter akan off dan nilai kembali ke 0 jika input RESET diaktifkan
c. Current Value (CV) pada Counter akan sama dengan Preset Value (PV) jika input SET
diaktifkan
d. Besar nilai yang akan dihitung Counter ditunjukkan preset value (PV)
e. Besar nilai perhitungan Counter ditunjukkan current value (CV)
f. Ketika nilai perhitungan Counter (CV) mencapai PV, counter contact (port D) akan aktif.
Jenis Counter
a. UP-Counter (CU)
Prinsip dasar Up-counter adalah menghitung jumlah perubahan input pada port (terminal) CU
sesuai urutan angka standar (0 sampai dengan 9999). Untuk memudahkan perhitungan, maka
awal perhitungan dimulai dari nol (current value (CV) = 0). Nilai penghitungan CV ini angkanya

56

selalu ditambah satu (increment) jika terjadi input pada port CU. Penghitungan akan mulai
berubah, ketika input diberikan (rising edge).
Pada Gambar 4.29, ditunjukan diagram waktu contoh aplikasi untuk pengoperasian UP-Counter
dengan batas penghitungan sebanyak 4 kali (dengan nilai preset Value (PV) = 4), input diberikan
pada port CU dan output di ambil dari port D (Preset output reached). Output pada port D hanya
akan berlogika 1 jika nilai perhitungan input sama dengan nilai batas perhitungan (CV = PV).

Gambar 4.29. Diagram waktu UP-Counter


b. DOWN-Counter (CD)
Prinsip dasar DOWN-counter adalah menghitung jumlah perubahan input pada port (terminal)
CD sesuai urutan angka standar (0 sampai dengan 9999). Untuk memudahkan perhitungan,
maka awal perhitungan dibuat mulai dari angka 6 (current value (CV) = 6). Nilai penghitungan
CV ini angkanya selalu dikurangi satu (decrement) jika terjadi input pada port CD. Penghitungan
akan mulai berubah, ketika input diberikan (rising edge).
Pada Gambar 4.30, ditunjukan diagram waktu contoh aplikasi untuk pengoperasian DOWNCounter dengan batas penghitungan sebanyak 4 kali (dengan nilai PV = 2), input diberikan pada
port CD dan output di ambil dari port D (Preset output reached). Output pada port D hanya akan
berlogika 1 jika nilai perhitungan input sama dengan nilai batas perhitungan (CV = PV).

57

Gambar 4.30. Diagram waktu DOWN-Counter


Percobaan Pemograman Ladder Fungsi Counter
Untuk lebih memahami karakteristik dari fungsi blok counter, dilakukan percobaan
menggunakan program editor diagram ladder hingga menjadi diagram ladder seperti ditunjukan
dalam Gambar 4.31.

Gambar 4.31. Percobaan diagram ladder dengan blok Counter


Setelah ladder seperti pada Gambar 4.31. telah dibuat, selanjutnya men-setting parameter
counter dengan mengaktifkan opsi setting counter hingga muncul pada layar Define Object
seperti ditunjukan dalam Gambar 4.32. Saat men-setting parameter Counter, pastikan tanda
cek () pada kolom Used menggunakan counter %C0.

58

Jika semua sudah di-setting, untuk kembali ke tampilan layar editor ladder, klik 1X pada ikon
Program pada Substeps bar. Pengujian aplikasi ladder counter ini dapat dicoba langsung pada
PLC atau dengan fasilitas simulasi pada program TwidoSwite.

Gambar 4.32. Opsi setting parameter counter


Kombinasi Timer dan Counter
Dalam Gambar 4.33. ditunjukan salah satu contoh diagram ladder sederhana untuk aplikasi
ladder kombinasi blok timer dan counter, dimana jika input %I0.0 (sakelar push bottom)
diberikan logika 1 sesaat, maka output-nya (%Q0.0) akan flashing setiap 2 detik. Output %Q0.0
akan berlogika 0 (low) dan sistem kontrol berhenti, jika output %Q0.0 telah flashing berlogika 1
sebanyak 5 kali.

59

Gambar 4.33. Ladder kombinasi timer dan counter


Kontak Rising edge dan Falling edge
Lokasi penggunaan fungsi kontak rising edge dan falling edge seperti ditunjukkan dalam
Gambar 4.34.

Gambar 4.34. Kontak rising edge dan falling edge


60

Prinsip kerja kontak input yang dipengaruhi oleh kontak Rising edge ini yaitu ketika sinyal input
diaktifkan dengan lama waktu tertentu, maka sinyal input yang diterima PLC hanya pada awal
input diaktifkan (dari logika 0 ke 1) dengan dengan waktu hanya sesaat saja (1 cycle time).
Sedangkan untuk prinsip kerja kontak input yang dipengaruhi oleh kontak Falling edge yaitu
ketika sinyal input diaktifkan dengan lama waktu tertentu, maka sinyal input yang diterima PLC
hanya pada akhir sinyal input di-non-aktifkan (dari logika 1 ke 0) dengan dengan waktu hanya
sesaat saja (1 cycle time). Diagram waktu untuk fungsi Kontak Rising edge dan Falling edge
seperti ditunjukan dalam Gambar 4.35.

Gambar 4.35. Diagram waktu Fungsi Kontak rising edge dan falling edge
Jika disesuaikan dengan situasi program kontrol ladder, ada beberapa keuntungan
menggunakan fungsi kontak Rising edge dan Falling edge, diantaranya :
a. Dapat menyempurnakan sinyal input, jika ada peralatan input anak kontaknya sudah tidak
sempurna akibat korosi atau aus.
b. Sebagai fungsi input penggunaan kontak Rising edge dan Falling edge sangat baik
digunakan, khususnya untuk input pengoperasian counter atau Function Block Diagram
(FBD), untuk menghindari adanya input-an yang berulang-ulang karena mengoperasikan
peralatan input yang terlalu lama.

61

Percobaan Fungsi Kontak Rising edge dan Falling edge


Untuk lebih memahami fungsi kontak Rising edge dan Falling edge, dapat melakukan
percobaan dengan membuat program ladder pada program editor aplikasi TwidoSuite.

Gambar 4.36. Diagram ladder dengan kontak Rising edge


Untuk percobaan fungsi kontak Rising edge seperti ditunjukan dalam Gambar 4.36, dengan
menggunakan PLC/simulator PLC, amati ladder pada rung 0 pada logika dari output %Q0.0
ketika input I0.0 diaktifkan, apakah output %Q0.0 pernah ON ?, kemudian amati pula ladder
pada rung 1 pada logika dari output %Q0.0 ketika input I0.0 diaktifkan, apakah output %Q0.0
pernah ON ? saat kapan output %Q0.0 menjadi ON ?
Selanjutnya dengan menggunakan percobaan fungsi kontak Falling edge seperti ditunjukan
dalam Gambar 4.37, lakukan langkah pengamatan seperti pada percobaan fungsi kontak Rising
edge.

Gambar 4.37. Diagram ladder dengan kontak Falling edge


62

Aplikasi One Shot


Contoh aplikasi program ladder sederhana untuk penggunaan fungsi kontak Rising edge adalah
aplikasi program ladder dengan satu input untuk merubah kondisi output ON-OFF, yang
umumnya dikenal dengan nama one shot, seperti yang ditunjukan pada gambar 4.38.

Gambar 4.38. Diagram ladder one shot


Mencetak Project
Langkah-langkah dalam melakukan fasilitas mencetak Poject ke dalam kertas (hardcopy) adalah
mengaktifkan tampilan menu print project dengan menekan tombol Report pada Application
steps bar seperti yang ditunjukan dalam Gambar 4.39.

Gambar 4.39. Mengaktifkan menu print project

63

Kemudian tampil layar seperti pada Gambar 4.40. Untuk fasilitas pencetakan ada beberapa
menu tambahan yaitu menu bar utility print project untuk menghasilkan report cetakan yang
diinginkan. Fungsi dan tujuan dari beberapa menu utility ini diantaranya :
a. Repaginate, menu pilihan berupa folder dengan memberikan tanda cek () sesuai yang
diinginkan untuk di cetak. Jika hanya ingin mencetak gambar diagram ladder saja, maka
cukup mengaktifkan label content pada folder program.
b. Configure the documentation, mengkonfigurasi setiap pilihan pada sub folder repaginate.
c. Page setup, bertujuan untuk mengatur margin pada lembar halaman cetakan, seperti yang
ditampilkan pada Gambar 4.41.
d. Print, bertujuan untuk pengoperasian persiapan pencetakan dengan menentukan jenis
printer yang digunakan, tampilan fasilitas ini ditunjukan dalam Gambar 4.42.

Gambar 4.40. Konfigurasi dokumen untuk report project

64

Gambar 4.41. Pengaturan halaman margin print

Gambar 4.42. Menu untuk memilih jenis printer

65

Latihan 2.
Diskripsi kerja :
Tiga buah lampu, yang masing2 dapat dioperasikan dan dimatikan oleh tombol tekan, untuk menyalakan
lampu dua ( L2 ), harus terlebih dahulu lampu satu ( L1) menyala, dan seterusnya Lampu tiga ( L3 ) akan
menyala bila lampu satu dan dua sudah menyala, dan selanjutnya ketiga lampu tersebut dapat
dimatikan secara bersamaan oleh tombol tekan OFF. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar rangkaian
control di bawah ini.
fasa

OFFL1,L2,L3

K1

ON-L1

K2

ON-L2
K1

K1

K1

K2

K3

ON-L3
K2

K2

K3

K3

L1

L2

L3

Neutral

Gambar rangkaian kontrol latihan 2

Tugas siswa:

Ubahlah gambar rangkaian control latihan 2 ke diagram ladder


Buatlah program ladder tersebut dengan menggunakan software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah di buat siswa, dan sesuaikan dengan diskripsi kerja latihan 2.

Latihan 3.
Diskripsi kerja :
Tiga buah lampu adalah L1, L2, L3, masing-masing lampu di operasikan oleh tombol tekan. Di dalam
pengoperasian ketiga lampu tersebut tidak dapat dinyalakan secara bersamaan. Lampu satu akan
menyala pabila tombol lampu tersebut di tekan lebih dahulu dari tombol lampu dua dan tiga dan lampu
dua akan menyala pabila tombol lampu dua tersebut di tekan lebih duluan dari tombol lampu satu dan
tiga. Demikian pula lampu tiga akan menyala pabila tombol lampu tiga tersebut ditekan lebih dahulu
dari tombol lampu satu dan dua. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar rangkaian control di bawah ini.

66

fasa

OFFL1,L2,L3
K2

K1

K2

K3

K3

K1

ON-L1

ON-L2
K1

K1

K1

K2

K3

ON-L3
K2

K2

K3

K3

L1

L2

L3

Neutral

Gambar rangkaian control latihan 3

Tugas siswa:

Ubahlah gambar rangkaian control latihan 3 ke diagram ladder


Buatlah program ladder tersebut dengan menggunakan software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah di buat siswa, dan sesuaikan dengan diskripsi kerja latihan 3.

Latihan 4.
Diskripsi kerja :
Tiga buah lampu dimana pengoperasiannya di atur oleh dua buah tombol tekan ON dan OFF. Untuk
pengaturan pengoperasiannya adalah sebagai berikut:Disaat tombol tekan ON di operasikan, maka
lampu satu ( L1 ) akan langsung Menyala. Lima detik kemudian lampu dua ( L2 ) akan menyala dan akan
mematikan lampu 1 ( L1 ). Lima detik setelah lampu dua ( L2 ) menyala, lampu tiga ( L3 ) akan menyala
dan mematikan lampu dua ( L2 ). Lima detik setelah lampu tiga ( L3 ) menyala selanjutnya sistem akan
berulang ke posisi lampu satu (L1) menyala kembali dan sistem ini akan terus berulang-ulang sampai
suatu saat tombol tekan OFF di operasikan sistem akan berhenti atau semua lampu akan padam.
Perhatikan gambar rangkaian control di bawah ini.

67

fasa

OFF

K1

K1

T3

T1

T2

T1
T2

ON

T3

K1

K1
Neutral

T1
5 det

T2
10 det

T3

L1

L2

L3

15 det

Tugas siswa:

Ubahlah gambar rangkaian control latihan 3 ke diagram ladder


Buatlah program ladder tersebut dengan menggunakan software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah di buat, dan sesuaikan dengan diskripsi kerja latihan 4

Latihan 5.
Diskripsi kerja :
Rancanglah sebuah sistem control untuk pengasutan motor starting segi tiga bintang secara otomatis,
Adapun waktu proses pengasutan 5 detik.
Tugas siswa:

Buatlah Gambar rangkaian control sesuai dengan permintaan di atas.


Ubahlah rangkaian control tersebut ke dalam bentuk diagram ladder.
Masukan diagram ladder tersebut ke dalam software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah dibuat.

68

Latihan 6 : Airblast System


Rancanglah sebuah sistem control operasi Airblast system,

Tugas siswa:

Lihat gambar rangkaian control job seet Airblast bengkel semester V


Ubahlah rangkaian control tersebut ke dalam bentuk diagram ladder.
Masukan diagram ladder tersebut ke dalam program software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah dibuat.

Latihan 7 : Milling System


Rancanglah sebuah sistem control operasi Milling system,

Tugas siswa:

Lihat gambar rangkaian control job seet Milling bengkel semester V


Ubahlah rangkaian control tersebut ke dalam bentuk diagram ladder.
Masukan diagram ladder tersebut ke dalam program software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah dibuat.

Latihan 8 : Pompa Air System


Rancanglah sebuah sistem control operasi Pompa Air system,

Tugas siswa:

Lihat gambar rangkaian control job seet Pompa bengkel semester V


Ubahlah rangkaian control tersebut ke dalam bentuk diagram ladder.
Masukan diagram ladder tersebut ke dalam program software TwidoSuite.
Jalankan program PLC.
Uji coba kebenaran sistem yang telah dibuat.

69

FUNGSI DIAGRAM BLOK


Fungsi diagram blok atau yang lebih dikenal dengan nama FBD (Function Block Diagram)
merupakan suatu fungsi-fungsi matematika logika yang disederhanakan dalam gambar blok
dan dapat dihubungkan dalam suatu fungsi atau digabungkan dengan fungsi blok lain.
Pengolahan data pada FBD ini umumnya menggunakan pengalamatan memori word 8 bit
hingga 16 bit data. Tombol ikon untuk fungsi FBD ini ditunjukan dalam Gambar 5.1.

Gambar 5.1. Tombol ikon fungsi FBD


Blok Compare
Blok Compare digunakan untuk membandingkan dua buah operand. Instruksi-instruksi untuk
blok compare ini ditunjukan dalam Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Jenis Instruksi Blok Compare

70

Bentuk gambar fungsi Blok compare ditunjukan dalam Gambar 5.2. Blok perintah fungsi
compare akan aktif jika inputnya high. Outputnya akan high ketika perintah compare yang
diminta bernilai benar.

Gambar 5.2. Bentuk fungsi Blok Compare


Format umum (syntax) untuk penggunaan blok compare ditunjukan dalam Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Syntax Instruksi Blok Compare

Contoh perintah compare digunakan pada timer dan counter ditunjukan dalam Gambar 5.3.
Diskripsi kerja ladder tersebut menyatakan bahwa :

Output %Q0.0 akan ON, jika input %I0.0 high dan nilai CV timer %TM0 lebih kecil atau sama
dengan 5.

Output %Q0.1 akan ON, jika input %I0.0 high dan nilai CV counter %C0 sama dengan 3.

Gambar 5.3. Instruksi compare pada timer dan counter


71

Instruksi Aritmatik
Instruksi Aritmatik (Operation Block) ini digunakan untuk melakukan operasi aritmatik diantara
dua operand atau hanya satu operand. Pada Tabel 5.3. berisi jenis-jenis operasi aritmatik yang
dapat digunakan pada aplikasi diagram ladder.
Tabel 5.3. Jenis Instruksi Fungsi Operation Block

Bentuk gambar fungsi Operation Block ditunjukan dalam Gambar 5.4. Blok perintah fungsi
Operation Block akan aktif jika inputnya berlogika 1 (high).

Gambar 5.4. Bentuk fungsi Operation Block


Format umum (syntax) untuk penggunaan fungsi Operation Block ditunjukan dalam Tabel 5.4.
Catatan untuk instruksi SQRT tidak dapat menggunakan nilai immediate.
Tabel 5.4. Syntax Instruksi Operation Block

72

Contoh perintah Operation Block ditunjukan dalam Gambar 5.5. Diskripsi kerja ladder tersebut
menyatakan bahwa :

jika input bit %M0 high maka data yang pada memori word %MW10 ditambah 100 dan
hasilnya disimpan di memori word %MW0.

jika input bit %M0 high maka data yang pada memori word %MW1 ditambah 1 dan hasilnya
disimpan di memori word %MW1.

Gambar 5.5. Instruksi Operation Block


Instruksi SHIFT
Perintah SHIFT digunakan untuk memindahkan posisi suatu bit pada suatu operand ke kanan
atau ke kiri. Instruksi SHIFT merupakan bagian perintah dari fungsi Operation Block. Format
umum (syntax) untuk penggunaan fungsi Instruksi SHIFT ditunjukan dalam Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Syntax Instruksi SHIFT

73

Sedangkan jenis-jenis perintah shift yang digunakan ditunjukan dalam Tabel 5.6.
Tabel 5.6. jenis-jenis Instruksi SHIFT

Contoh perintah Instruksi SHIFT ditunjukan dalam Gambar 5.6. Diskripsi kerja ladder tersebut
menyatakan bahwa :

jika input %I0.0 high maka data bit pada memori word %MW2 digeser ke kiri sebanyak 4 kali
dan hasilnya disimpan di memori word %MW0.

Jika input kontak %MW0:X4 berlogika 1 maka output %Q0.0 akan ON.

Gambar 5.6. Instruksi SHIFT


74

Maksud Input kontak %MW0:X4 artinya isi data bit pada step bit ke empat (X4) dari memori
word %MW0. Dari contoh program ladder pada Gambar 5.6 dimisalkan sebelum dijalankan
perintah shift (SHL) isi data pada memori word %MW2 adalah 1, maka jika dijalankan perintah
%MW0:=SHL(%MW2,4) sehingga nilainya akan berubah menjadi 16, dan hasilnya disimpan ke
memori word %MW0. Karena nilai data 16 itu merupakan bit biner logika 1 pada posisi step bit
ke 4, sehingga kontak %MW0:x4 aakan berlogika 1. Urutan pergeseran bit tersebut ditunjukan
damal tabel 7. Sedangkan untuk isi data bit pada %MW2 setelah diberikan perintah SHL tidak
berubah (nilai data = 1).
Tabel 5.7. Urutan data bit pada proses Instruksi SHIFT SHL

75

Contoh-contoh Aplikasi Diagram Ladder

Aplikasi One Shot menggunakan fungsi Counter

Atau

Atau

76

Aplikasi Flip-Flop 3 Lampu Dengan Pengaturan Preset Timer Langsung (direct)

77

Aplikasi Flip-Flop 3 Lampu Dengan Pengaturan Preset Timer Tak Langsung

78