Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga

Kerja Dalam Kerja Berkelompok

Arif Rahman
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya
Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 Indonesia
posku@ub.ac.id

ABSTRAK
Pelaksanaan tugas atau pekerjaan terkadang dilaksanakan dalam kerja
berkelompok. Banyaknya orang yang dibutuhkan tiap tugas juga tidak seragam.
Kebutuhan tenaga kerja perlu direncanakan dan dikendalikan dengan baik. Penerapan
Shojinka memungkinkan untuk mengatur jumlah tenaga kerja secara fleksibel. Teknik
Shojinka mempergunakan alat bantu peta kelompok kerja dan keseimbangan lintasan,
untuk mengelompokkan tugas yang juga memperhatikan kebutuhan tenaga kerja pada
tiap tugasnya. Setiap stasiun kerja akan berisi satu atau lebih tenaga kerja dengan
pembagian kerja yang digambarkan dalam peta kelompok kerja. Keseimbangan lintasan
mempertimbangkan kendala bahwa waktu siklus di semua stasiun kerja harus lebih cepat
daripada waktu siklus yang diperlukan untuk memenuhi permintaan. Teknik Shojinka
dengan peta kelompok kerja dan keseimbangan lintasan dipergunakan untuk
mengestimasikan jumlah stasiun kerja yang diperlukan dan kebutuhan tenaga kerja di
masing-masing stasiun kerja..
Kata kunci Kebutuhan tenaga kerja, Kerja berkelompok, Teknik shojinka, Peta
kelompok kerja, Keseimbangan Lintasan.

I. PENDAHULUAN
Pekerjaan atau tugas adalah bagian dari
serangkaian proses bisnis atau aktivitas bisnis
dari organisasi untuk mencapai visi dan
misinya.
Setiap
anggota
organisasi
berkewajiban untuk melaksanakan tugas yang
menjadi tanggung jawabnya. Terkadang saat
pelaksanaan tugas harus dikerjakan secara
kerjasama
berkelompok,
karena
tidak
memungkinkan untuk dilakukan oleh hanya
satu orang saja. Dan banyaknya orang yang
dibutuhkan untuk tiap tugas juga tidak
seragam. Sehingga pada saat tertentu, beberapa
orang harus bekerjasama untuk mengerjakan
satu tugas, namun setelah selesai mereka akan
terpecah untuk mengerjakan tugas lain yang
menjadi tanggung jawab masing-masing.
Teknik Shojinka merupakan salah satu
teknik yang dikembangkan dalam sistem
produksi Toyota. Istilah (Shojinka)
terbentuk dari tiga kata berbahasa Jepang
(Sennott et al. 2006), yaitu tersusun dari katakata (sho yang bermakna variasi),
(jin yang bermakna manusia atau pekerja)
dan (ka yang bermakna rumah atau
stasiun kerja). Teknik Shojinka adalah suatu
teknik pengaturan jumlah tenaga kerja yang

fleksibel menyesuaikan perubahan permintaan

(Monden, 2011). Konsep fleksibilitas dinamis
dari Shojinka sebenarnya mengikuti prinsip
dari
chase
demand
strategy,
yaitu
menambahkan jumlah tenaga kerja saat
kebutuhan produksi tinggi dan mengurangi
jumlahnya saat kebutuhan produksi rendah.
Implementasi teknik Shojinka memberikan
fleksibilitas dalam pengaturan jumlah tenaga
kerja, termasuk fleksibilitas dalam pembagian
tugas.
Pendekatan teknik Shojinka
untuk
perencanaan kebutuhan tenaga kerja dapat
dipergunakan dalam sistem flowshop ataupun
jobshop (Rahman, 2011a), dalam sistem make
to order (Rahman et.al., 2012a), demikian pula
di industri jasa (Rahman, 2012b)
Implementasi analisa keseimbangan lini
pada teknik Shojinka dalam perencanaan
kebutuhan tenaga kerja bertujuan untuk
mencapai efisiensi pengelolaan tenaga kerja
dengan tetap memperhatikan penugasan atau
pembagian kerja dari lini produksi atau
perakitan. Analisa keseimbangan lini mulai
dikembangkan untuk analisa pada Straight
Line Balancing (Salveson, 1955), U-shaped
Line Balancing (Miltenburg & Wijngaard,

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-1

Rahman

1994), dan Parallel Line Balancing (Gokcen

et.al., 2006). Pendekatan teknik Shojinka
dengan penerapan analisa keseimbangan lini
dipergunakan dalam mengatur jumlah tenaga
kerja pada lini perakitan (Indrayadi et.al 2011),
lini produksi tunggal (Rahman, 2011b), lini
produksi jamak (Gokcen et.al, 2010).
Multiple Activity Chart adalah peta yang
menggambarkan
serangkaian
aktivitasaktivitas kerja yang simultan dari satu atau
beberapa orang dengan satu atau beberapa
mesin yang dilaksanakan selama satu periode
waktu tertentu. Multiple Activity Chart
mempergunakan simbol peta standar untuk
menampilkan subyek jamak dan aktivitas yang
dilakukan di setiap kolom vertikal dengan
skala waktu (Phillips & McConnell, 2005).
Peta ini dipergunakan untuk mendeteksi waktu
menganggur dari pekerja atau mesin,
menyeimbangkan beban kerja antar pekerja,
dan menentukan kebutuhan pekerja atau mesin.
Gang Process Chart merupakan salah satu
peta aktivitas jamak yang dipergunakan untuk
mempelajari serangkaian aktivitas-aktivitas
yang dilaksanakan oleh satu kelompok orang
yang bekerja sama (Barnes, 1968). Gang
Process Chart dikembangkan oleh Colonel
John A. Aldridge dari Control Division, Army
Service Forces, War Department. Peta ini
menggabungkan peta-peta proses individu dari
anggota kerjanya yang diatur untuk
memungkinkan dianalisa lebih lanjut. Gang
Process Chart mampu menunjukkan hubungan
nyata antara status idle dan beroperasi dari
mesin dengan status idle dan bekerja dari
operator yang mengendalikan mesin tersebut,
sehingga perbaikan dapat dilakukan dengan
mengurangi status idle dari operator atau mesin
(Niebel & Frevaids, 1999).
Gang Process Chart dapat dipergunakan di
industri manufaktur (Singh, 2011) maupun
industri lainnya, misalnya layanan kesehatan
(McConnell, 2011).
Pada pekerjaan di mana proses dari
beberapa aktivitasnya dikerjakan oleh beberapa
orang dengan jumlah kebutuhan di masingmasing aktivitas atau operasi berbeda, maka
perlu pengaturan jumlah stasiun kerja dengan
penentuan jumlah orang di masing-masing
stasiun kerja. Penelitian ini menganalisa
pengaturan kebutuhan tenaga kerja dengan
menggabungkan analisa keseimbangan lini dan
gang process chart. Analisa keseimbangan lini
untuk mengatur jumlah stasiun kerja. Gang
process chart untuk mengatur jumlah tenaga

kerja dalam masing-masing stasiun kerja,

termasuk penugasan kerjanya.
II. METODOLOGI
Penelitian
ini
termasuk
penelitian
konseptual (conceptual research). Metode
conceptual research memberikan kerangka
metode penelitian yang merumuskan atau
mengembangkan konsep, metode, teknik,
algoritma atau teori yang merepresentasikan
sistem untuk pemecahan permasalahan
tertentu.
Langkah-langkah
penelitian
ditunjukkan Gambar 1.
Mulai
Pengamatan Pendahuluan
Domain Masalah

Studi
Literatur

Perumusan Masalah dan

Penentuan Tujuan
Pengembangan Algoritma
dengan Pendekatan
Teknik Shojinka
Evaluasi
Pengumpulan Data:
Tingkat permintaan
Hubungan antar operasi
Waktu operasi
Kebutuhan operator tiap
operasi
Precedence diagram

Penerapan Algoritma
Selesai

Gambar 1 Langkah-langkah Penelitian

Lingkup masalah dibatasi pada lini
produksi di mana terdapat keragaman
kebutuhan tenaga kerja di tiap operasinya. Lini
produksi bersifat intermittent dengan ukuran
lot proses setiap siklus di tiap operasi hanya
satu.
Data yang dipergunakan meliputi tingkat
permintaan, hubungan antar operasi, waktu
operasi, dan kebutuhan tenaga kerja tiap
operasi. Hubungan antar operasi menunjukkan
hubungan predecessor dengan successor-nya.
Kebutuhan tenaga kerja menunjukkan jumlah
tenaga kerja yang bekerja sama mengerjakan
operasi yang terkait selama waktu operasinya.
Tingkat permintaan dipergunakan sebagai
batasan waktu siklus dari lini produksi.
Keluaran dari penelitian ini adalah sebuah
algoritma pendekatan teknik shojinka dengan

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-2

Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga Kerja Dalam Kerja Berkelompok

menerapkan analisa kesimbangan lini dan gang

process chart untuk merencanakan kebutuhan
tenaga kerja.
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Algoritma Pendekatan Teknik Shojinka
Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam
kerja berkelompok perlu memperhatikan
urutan proses dalam aliran lini produksinya.
Algoritma penerapan teknik shojinka
dalam perencanaan kebutuhan tenaga kerja
dengan implementasi analisa keseimbangan
lini dan gang process chart adalah sebagai
berikut :
1. Pengumpulan data. Menentukan lingkup
studi dan mengumpulkan data yang
diperlukan. Lingkup membatasi operasi
yang akan dianalisa kebutuhan tenaga
kerja dan penugasannya. Data yang
diperlukan untuk analisis adalah tingkat
permintaan; hubungan antar operasi atau
urutan operasi; waktu operasi; dan
kebutuhan tenaga kerja tiap operasi.
2. Pembuatan precedence diagram. Urutan
operasi dipetakan dalam precedence
diagram.
Pemetaan
dilakukan
mempergunakan activity on node dengan
panah
menunjukkan
hubungan
predecessor-successor.
3. Penentuan waktu siklus lini. Waktu siklus
lini dihitung dengan mempertimbangkan
tingkat
permintaan,
seperti
yang
ditunjukkan pada persamaan (1).

TCL
TCL

C
D
W HE

(1)

Keterangan :
TCL : Waktu siklus lini (jam/unit)
C : Kapasitas jam kerja satu bulan (jam)
D : Permintaan dalam satu bulan (unit)
W : Hari kerja dalam satu bulan (hari)
H : Jam kerja dalam satu hari (jam/hari)
E : Efisiensi tenaga kerja (%)
4. Penentuan prioritas operasi. Menghitung
jam-orang
setiap
operasi
dengan
menggunakan
persamaan
(2).
Mengurutkan prioritas operasi berdasarkan
kebutuhan
orangnya
lalu
waktu
operasinya.
TMO M TO
(2)

Keterangan:
TMO : Waktu jam-orang dari operasi (jamorang)
M : Kebutuhan orang di operasi (orang)
TO : Waktu operasi (jam)
5. Pengelompokan stasiun kerja. Memilih
operasi sesuai urutan prioritas, selanjutnya
menggabungkan dengan operasi-operasi
lain yang berdekatan dengan batasan
waktu siklus stasiun kerja tidak melebihi
waktu siklus lini (persamaan (3)).
Pengelompokkan stasiun kerja memadukan
metode analisa keseimbangan lini dan
gang process chart. Gang process chart
dipergunakan untuk mengatur penugasan
tenaga kerja dalam stasiun kerjanya.
Dalam satu stasiun kerja memungkinkan
beberapa operasi terlaksana secara paralel
atau overlapping oleh orang yang berbeda.
Persamaan (4) menunjukkan waktu siklus
stasiun kerja lebih kecil dibandingkan total
waktu operasi dari operasi-operasi dalam
stasiun kerja tersebut. Persamaan (4) juga
menunjukkan bahwa total waktu jam-orang
dalam stasiun kerja tersebut dibagi dengan
banyaknya tenaga kerjanya lebih kecil
daripada waktu siklus stasiun kerja
TCS TCL
(3)

Station

MO

TCS

Station

(4)

Keterangan :
TCL : Waktu siklus lini (jam/unit)
TCS : Waktu siklus stasiun kerja (jam/unit)
TMO : Waktu jam-orang dari operasi (jamorang)
TO : Waktu operasi (jam)
n : Banyaknya tenaga kerja di stasiun
kerja (orang)
6. Analisa.
Langkah
terakhir
untuk
menganalisa
pengelompokan
operasi
dalam stasiun kerja. Menganalisa waktu
siklus masing-masing stasiun kerja
dibandingkan waktu siklus lini, yang
ditunjukkan persamaan (5). Menganalisa
efisiensi stasiun kerja, seperti pada
persamaan (6), serta efisiensi tenaga kerja,
seperti pada persamaan (7). Menghitung
jumlah kebutuhan tenaga kerja berdasarkan
total banyaknya tenaga kerja di stasiun

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-3

Rahman

kerja seperti yang ditunjukkan persamaan

(8).

TCS TCL

Station

TCL max{TCS } Station

T
S CS 100% Station
TCL

(5)

Operasi

Waktu
(menit)

O15

Pred.

Succ.

Operator
(orang)

O13,
O14

(6)

C. Implementasi Algoritma Pendekatan

Teknik Shojinka
Berdasarkan
data-data
yang
telah
TO
dikumpulkan,
selanjutnya
membuat
Manpower
M
100% Manpower(7) precedence diagram seperti yang ditunjukkan
TCL
Gambar 2.
N
n
(8)

Station

Keterangan:
TCL : Waktu siklus lini (jam/unit)
TCS : Waktu siklus stasiun kerja (jam/unit)
TO : Waktu operasi (jam)
S : Efisiensi stasiun kerja (%)
M : Efisiensi tenaga kerja (%)
n : Banyaknya tenaga kerja di stasiun
kerja (orang)
N : Kebutuhan tenaga kerja di seluruh
lini (orang)
B. Pengumpulan Data
Data
yang
dikumpulkan
untuk
merencanakan kebutuhan tenaga kerja dalam
kerja berkelompok meliputi : tingkat
permintaan; hubungan antar operasi atau
urutan operasi; waktu operasi; dan kebutuhan
tenaga kerja tiap operasi.
Permintaan produk sebesar 500 unit yang
harus diproduksi dalam 20 hari kerja, dengan 8
jam kerja setiap harinya. Data-data operasi
ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1 Data-data Operasi Lini Produksi
Waktu
Operator
Operasi
Pred.
Succ.
(menit)
(orang)
O1
3
O3, O4
1
O2
5
O,3
1
O3
5
O1, O2 O5
1
O5, O6,
O4
7
O1
3
O7
O5
9
O3, O4 O8
2
O6
3
O4
O9
1
O7
3
O4
O9
3
O8
6
O5
O10
1
O9
5
O6, O7 O10
1
O10
7
O8, O9 O11
2
O11
11
O10
O12
1
O13,
O12
4
O11
1
O14
O13
7
O12
O15
1
O14
5
O12
O15
1

O1

O4

O6

O13
O9

O7

O2

O5

O3

O10

O8

O11

O12

O15

O14

Gambar 2 Precedence Diagram

Waktu siklus lini dihitung berdasarkan
persamaan (1) sesuai permintaan, waktu
produksi dan estimasi efisiensi produksinya.
Waktu siklus lini dengan efisiensi sekitar 90%
adalah tidak lebih dari 0,288 jam atau 17,28
menit sesuai perhitungan berikut.

W HE
D
20 8 90%

500
0,288 jam

TCL
TCL
TCL

Tabel 2 menunjukkan urutan prioritas

pengelompokan.
Urutan
dari
operator
terbanyak. Untuk jumlah operator sama
diurutkan lagi dari waktu operasi terlama.
Tabel 2 Urutan Prioritas Operasi
Operator Waktu
MenitOperasi
(orang)
(menit)
Orang
O4
3
7
21
O7
3
3
9
O5
2
9
18
O10
2
7
14
O15
2
2
4
O11
1
11
11
O13
1
7
7
O8
1
6
6
O2
1
5
5
O3
1
5
5
O9
1
5
5
O14
1
5
5
O12
1
4
4
O1
1
3
3
O6
1
3
3

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-4

Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga Kerja Dalam Kerja Berkelompok

Pengelompokan pertama adalah dengan

memilih operasi O4 dengan jumlah operator 3
orang. Dengan mempergunakan precedence
diagram untuk mencari operasi terdekat, serta
waktu operasi dan kebutuhan operatornya,
selanjutnya mengelompokkan dengan alat
bantu gang process chart. Gang process chart
pada Gambar 3 menunjukkan pengelompokan
stasiun kerja ke-1 (angka belum tentu
menunjukkan urutan di lini produksi).
stasiun kerja 1

M1

M2

Selanjutnya pengelompokan kedua, yaitu

dengan memilih operasi O7 dengan jumlah
operator 3 orang. Gambar 4 menunjukkan gang
process chart untuk pengelompokan stasiun
kerja ke-2.
stasiun kerja 2

M4

M5

M6

O7 (3)
O9 (5)

idle
O11 (11)

M3
O10 (7)

O4 (7)

idle
O6 (3)

O5 (9)
O8 (6)

Waktu
produktif
Waktu
menganggur
Waktu siklus
stasiun kerja

16 menit

16 menit

16 menit

0 menit

0 menit

0 menit

16 menit

16 menit

16 menit

Gambar 3 Gang Process Chart Stasiun Kerja 1

Gambar 3 menunjukkan bahwa operasi O5
dengan O8 terjadi overlapping. Dalam satu
siklus operasi O8 tidak perlu menunggu
selesainya O5 (meski terdapat hubungan
predecessor-successor), karena operasi O8
mengerjakan hasil kerja O5 siklus sebelumnya.
Setelah pengelompokkan operasi pada
stasiun kerja 1, maka selanjutnya tersisa 11
operasi yang belum dikelompokkan seperti
yang ditunjukkan Tabel 3.
Tabel 3 Operasi Setelah Pengelompokkan Pertama

Operasi

Operator Waktu Menit(orang) (menit) Orang

O7

O10

14

O15

O11

11

11

O13

O2

O3

O9

O14

O12

O1

Waktu
produktif
Waktu
menganggur
Waktu siklus
stasiun kerja

15 menit

10 menit

14 menit

0 menit

5 menit

1 menit

15 menit

15 menit

15 menit

Gambar 4 Gang Process Chart Stasiun Kerja 2

Tabel 4 menunjukkan 7 operasi yang
belum dikelompokkan setelah pengelompokan
kedua. Selanjutnya dikelompokkan seperti
Gambar 5.
Tabel 4 Operasi Setelah Pengelompokkan Kedua

Operasi

Operator Waktu Menit(orang) (menit) Orang

O15

O13

O2

O3

O14

O12

O1

stasiun kerja 3

M7

M8

O12 (4)
O13 (7)
O14 (5)
idle
O15 (2)

Waktu
produktif
Waktu
menganggur
Waktu siklus
stasiun kerja

11 menit

9 menit

0 menit

2 menit

11 menit

11 menit

Gambar 5 Gang Process Chart Stasiun Kerja 3

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-5

Rahman

Tabel 5 menunjukkan 3 operasi yang

belum dikelompokkan setelah pengelompokan
ketiga. Selanjutnya dikelompokkan seperti
Gambar 5.
Tabel 5 Operasi Setelah Pengelompokkan Ketiga

Operasi

Operator Waktu Menit(orang) (menit) Orang

A (4)

O1, O2, O3

13

81,25

B (1)

O4, O5, O6, O8

16

100

O3

C (2)

O7, O9, O10, O11

15

93,75

O1

D (3)

O12, O13, O14, O15

11

68,75

Tabel 7 Waktu Produktif dan Efisiensi Tenaga Kerja

M9

Tenaga
Kerja

O3 (5)

Waktu
produktif
Waktu
menganggur
Waktu siklus
stasiun kerja

13 menit
0 menit
13 menit

Gambar 6 Gang Process Chart Stasiun Kerja 4

Semua operasi telah dikelompokkan dalam
stasiun kerja seperti Gambar 7, maka dapat
diketahui bahwa terdapat 4 stasiun kerja
dengan kebutuhan tenaga kerja sebanyak 9
orang.
O6

O13
O9

O7

O3

Waktu
Efisiensi
Siklus
(%)
(menit)

Operasi

O2 (5)

O2

Stasiun
Kerja

O1 (3)

O4

Tabel 6 Waktu Siklus dan Efisiensi Stasiun Kerja

O2

stasiun kerja 4

O1

berdasarkan waktu siklus lini produksi sebesar

16 menit.

O5

O10

O8

O11

O12

O15

O14

Gambar 7 Pengelompokan Stasiun Kerja

Tabel 6 menunjukkan waktu siklus dari
masing-masing stasiun kerja. Dalam kolom
stasiun kerja, abjad menunjukkan urutan aliran
proses, sedangkan angka menunjukkan urutan
pengelompokan. Waktu siklus stasiun kerja
terbesar dipergunakan untuk menentukan
waktu siklus lini produksi, yaitu sebesar 16
menit.
Tabel 7 menunjukkan waktu produktif dari
masing-masing tenaga kerja. Dalam kolom
tenaga kerja, kode M sebagai identitas
orangnya, abjad dalam kurung menunjukkan
stasiun
kerjanya.
Efisiensi
dihitung

Operasi

Waktu
Efisiensi
Produktif
(%)
(menit)

M1 (B) O4, O5

16

100

M2 (B) O4, O5

16

100

M3 (B) O4, O6, O8

16

100

M4 (C) O7, O9, O10

15

93,75

M5 (C) O7, O10

10

62,50

M6 (C) O7, O11

14

87,50

M7 (D) O12, O14, O15

11

68,75

M8 (D) O13, O15

56,25

M9 (A) O1, O2, O3

13

81,25

Hasil perencanaan tenaga kerja adalah

sebanyak 9 orang yang dikelompokkan dalam
4 stasiun kerja. Dengan waktu siklus sebesar
16 menit, lini produksi yang terdiri dari 15
operasi mampu menghasilkan 500 unit produk
dalam 20 hari dengan 8 jam kerja. Efisiensi
stasiun kerja antara 68,75 100% dengan ratarata sebesar 85,94% dan efisiensi tenaga kerja
antara 56,25 100% dengan rata-rata sebesar
83,33%.
IV. PENUTUP
Perencanaan tenaga kerja dalam kerja
berkelompok dapat dilakukan menggunakan
algoritma pendekatan teknik Shojinka dengan
analisa keseimbangan lini dan gang process
chart. Analisa keseimbangan lini dan gang
process chart digunakan terpadu untuk
mengelompokkan operasi dalam stasiun kerja
dengan memperhatikan urutan operasi dan
banyaknya tenaga kerja dalam stasiun kerja.
DAFTAR PUSTAKA
Barnes, R.M., 1968, Motion and Time Study:
Design and Measurement of Work, New York:
Wiley

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-6

Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga Kerja Dalam Kerja Berkelompok

Gokcen, H., Agpak, K., & Benzer, R., 2006,

Balancing of Parallel Assembly Lines, dalam
International
Journal
of
Production
Economics, Vol. 103 No. 2, hlm. 600609.
Gokcen, H., Kara, Y. & Atasagun, Y., Integrated
Line Balancing to Attain Shojinka in Multiple
Straight Line Facility, dalam International
Journal
of
Computer
Integrated
Manufacturing, Vol. 23 No. 5, hlm. 402-411c
Indrayadi, B., Rahman, A. & Hardhiarto, G., 2011,
Penerapan Shojinka Dalam Fleksibilitas,.
Produksi Pada Lintasan Perakitan, dalam
Rambe, J.M. & Ginting, R. (Editor), Prosiding
Seminar Nasional Teknik Industri BKSTI VI,
hlm. I159-I172, Medan: Badan Kerjasama
Penyelenggara Pendidikan Tinggi Teknik
Industri Indonesia
McConnell, C.R., 2011, The Effective Health Care
Supervisor, Sudbury: Jones & Bartlett
Publisher
Miltenburg, J. & Wijngaard, J., 1994. The U-Line
Balancing Problem, dalam Management
Science, Vol. 40 No. 10, hlm. 13781388.
Monden, Y, 2011, Sistem Produksi Toyota: Suatu
Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just-InTime, Jilid 1, terjemahan Edi Nugroho, Jakarta:
Penerbit PPM
Niebel, B.W. & Frevaids, A., 1999, Methods,
Standards, and Work Design, Boston:
McGraw-Hill
Phillips, R.L. & McConnell, C.R., 2005, The
Effective Corrections Manager Correctional
Supervision for The Future, Burlington: Jones
& Bartlett Learning.
Rahman, A, 2011a, Perencanaan Kebutuhan
Tenaga Kerja Fleksibel Pada Sistem Job Shop
Mempergunakan Teknik Shojinka, dalam
Loice, R. & Herawati, Y. (Editor), Prosiding
Seminar Nasional dan Workshop Pemodelan
dan Perancangan Sistem, hlm. 241-249,

Bandung: Magister Teknik Industri Universitas

Katolik Parahyangan
Rahman, A, 2011b, Implementasi Shojinka Pada
Perencanaan Produksi Agregat Dengan
Pengaturan Tenaga Kerja Dan Pembagian
Kerja Fleksibel, dalam Rambe, J.M. &
Ginting, R. (Editor), Prosiding Seminar
Nasional Teknik Industri BKSTI VI, hlm I173I178, Medan: Badan Kerjasama Penyelenggara
Pendidikan Tinggi Teknik Industri Indonesia
Rahman, A., Santoso, P.B. & Prasetyo, I.H., 2012a,
Perencanaan Kebutuhan Tenaga Kerja dengan
Teknik Shojinka di Sistem Make To Order
Kendala Penyisipan Job dalam On-going
Schedule, dalam Prosiding Seminar Nasional
Teknoin 2012, Bidang Teknik Industri, hlm.
B.33-B.40, Yogyakarta: Fakultas Teknologi
Industri Universitas Islam Indonesia
Rahman, A., 2012b, Pendekatan Antrian M/M/c
dalam Perencanaan Kebutuhan Tenaga Kerja
dengan Teknik Shojinka pada Sistem Layanan
Bersifat Stokastik, dalam Prosiding Seminar
Nasional Teknoin 2012, Bidang Teknik
Industri, hlm. B.27-B.32, Yogyakarta: Fakultas
Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia
Salveson, M.E., 1955. The Assembly Line
Balancing Problem, dalam Journal of
Industrial Engineering, Vol. 6 No. 3, hlm. 18
25.
Sennott, L.I., Oyen, M.P.V., and Iravani, S.M.R.,
2006, Optimal Dynamic Assignment of A
Flexible Worker on An Open Production Line
with Specialists, dalam European Journal of
Operational Research, Vol 170 No. 2, hlm.
541566.
Singh, S., 2011, Handbook of Mechanical
Engineering, New Delhi: S. Chand &
Company Ltd.

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-7

Rahman

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya Malang
C-14-8