INFORME DE ACTIVIDADES

DTEP 0196/2015
Para

Ing. Gary Medrano Villamor

DIRECTOR EJECUTIVO.

Va

Ing. Regina Salas Hussy

DIRECTORA DE EXPLORACION Y PRODUCCION.

De

Ing. Pablo Martin Zuiga Baptista

DIRECTOR DE PRODUCCION.

Ref.

COMPORTAMIENTO DE PRODUCCIN DE GLP EN PLANTAS DE

PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL

Fecha :

La Paz, 30 de Diciembre de 2015

Distinguido Ingeniero:
Es grato dirigirme a usted y poner en consideracin suya el Informe de Actividades de
Comportamiento de Produccin de GLP en Plantas de Procesamiento de Gas
Natural, Instaladas en reas de explotacin dentro de territorio nacional, emergente de
las actividades de supervisin y control realizadas por el personal tcnico de la Direccin
de Produccin.
La Direccin de Produccin, cuenta con Tcnicos habilitados para realizar el seguimiento
a la produccin e inspeccin de las plantas que producen Gas Natural Licuado GLP a
nivel nacional; en la gestin 2015 se realiz el seguimiento respectivo a la produccin de
GLP con el siguiente personal.

DTEP
Ing. Regina Salas

DIRECCIN DE PRODUCCIN
Ing. Pablo Zuiga

Tcnico en Produccin
Ing. Mauricio Ortuo Riveros
(Consultor Individual de Lnea)

Asistente en Produccion
Ing. Israel Rodrigues Cuevas
(Consultor Individual de Lnea)

1. OBJETIVO.Este Informe tiene por objeto reportar al Ministerio de Hidrocarburos y Energa, a travs
de su Autoridad, el comportamiento de la produccin de GLP y control a las Plantas de
Proceso de Gas Natural con extraccin de GLP, instaladas en reas de explotacin,
velando por su seguridad, continuidad operativa y el normal abastecimiento de Gas
Licuado de Petrleo (GLP) en nuestro pas, en observancia a lo establecido en el Decreto
Supremo 25502 Reglamento para la Construccin y Operacin de Refineras, Plantas
Petroqumicas y Unidades de Proceso.
2. ALCANCE.El alcance que tiene el presente informe es el seguimiento y anlisis al comportamiento
de la produccin de GLP a travs de reportes e Inspecciones Tcnicas, en ese sentido la
Direccin de Produccin dependiente de la Direccin Tcnica de Exploracin y
Produccin tiene la responsabilidad de contribuir al normal abastecimiento de GLP en
mercado interno, cuidando la seguridad, continuidad y eficiencia operativa en Plantas de
Procesamiento de Gas Natural con extraccin de GLP a nivel nacional, para el efecto se
gener un Banco de Datos el cual contribuye a un mejor desempeo del personal durante
el seguimiento a la produccin de GLP.

3. MARCO NORMATIVO.3.1. MARCO NOMATIVO NACIONAL

Bajo el marco de lo establecido en la Constitucin Poltica del Estado (CPE) en su Artculo
365, Ley N 466 Ley de la Empresa Pblica, Ley de Hidrocarburos N 3058 en su
Artculo 25 y su Reglamentacin vigente, D.S. 1499 de 20/02/2013 y Reglamento de
2

Calidad de Carburantes; Manual de Organizacin y Funciones (MOF) aprobado mediante

R.A. ANH N 0042/2015 de fecha 30/06/2015, el cual seala que el objetivo de la
Direccin de Produccin (DPR) dependiente de la Direccin Tcnica de Exploracin y
Produccin (DTE&P) es el de ejecutar las actividades operativas de Regulacin,
Supervisin, Control y Fiscalizacin de las operaciones de explotacin de hidrocarburos
(), se efectan inspecciones tcnicas a las operaciones de explotacin de hidrocarburos
en plantas de proceso instaladas en campos en produccin.
3.2 MARCO NORMATIVO INTERNACIONAL
Bajo el marco normativo de las prcticas recomendadas para las inspecciones tcnicas
en la industria del gas y petrleo, se tiene las siguientes normas recomendadas utilizadas
en las inspecciones:
N

NORMATIVA

API RP 580-581

API RP 579

API 510

API 570

API RP 572

API RP 571

ASME Section VIII Div. 1

ASME Section V
API 574

API 578

10

3ASME B16.34

11

ASME B31G

12

Api Std 620

13

Api Std 650

DESCRIPCIN
Practica recomendada para la Inspeccin Basada en
Riesgo
Fitness-For-Service
Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection,
Rating, Repair, and Alteration
Inspection , Repair, Alteration, and Rerating of In- Service
Piping Systems
Inspection of Pressure Vessels (Towers, Drums, Reactors,
Heat Exchangers, and Condensers)
Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the
Refining Industry
Rules for Construction of Pressure Vessels
Non Destructive Examination Inspection of Piping System
Components Material Verification Program for New and
Existing Piping Systems
Valves- Flanged, Threaded, and Welding End
Manual for Determining the Remaining Strength of
Corroded Pipelines
Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure
Storage Tanks
Welded Steel Tanks for Oil Storage

3.2.1. NORMATIVA DE CONTROL DE CALIDAD DE GLP

3

La normativa para determinar la calidad de GLP producido en la Planta es la siguiente:

N

NORMATIVA

ASTM D2598

ASTM D2163

ASTM D323

ASTM D1298

DESCRIPCIN
Mtodo para determinar la gravedad especfica y la tensin
de vapor por medio de la cromatografa
Mtodo para determinar el contenido de etano y el
contenido de pentano y ms pesados por medio de la
cromatografa
Mtodo para determinar la Tensin de Vapor Reid (TVR) de
los condensados
Mtodo para determinar la gravedad especfica de los
condensados

4. MARCO TEORICO.
El seguimiento y anlisis a la produccin de GLP que realiza la Direccin de Produccin
abarca seis (6) Plantas de Procesamiento de Gas Natural con extraccin de GLP que
existe en territorio nacional. Este anlisis se realiza a travs de los reportes diarios que
mandan las operadoras y datos de produccin fiscalizada enviados de manera mensual
por YPFB, una vez efectuado el control de calidad de los datos de entrada se inicia el
proceso de anlisis a la produccin de GLP, utilizando el Banco de Datos que permite
acceder a informacin histrica de produccin de igual manera se utiliza en el proceso
informacin relevada de las Inspecciones tcnicas realizadas a las plantas de gas natural.
A continuacin en el presente informe se desarrolla una descripcin de las seis (6) Plantas
de Gas Natural con terminacin de GLP con el propsito de presentar el estado actual y
condiciones operativas en las que se encuentran las mismas.
PLANTAS

CAPACIDAD OPERATIVA
(MMPCSD)

Carrasco

70

Kanata

50

Vuelta Grande

100

YPFB ANDINA

Rio Grande

180

PESA

Colpa Caranda

50

REPSOL

Paloma

40

EMPRESA

YPFB CHACO

4.1 PLANTA COLPA - CARANDA

4

La Planta Colpa est ubicada en el departamento de Santa Cruz, la capacidad de

procesamiento es de 50 millones de pies cbicos (MMPCD). La planta data del ao 1967,
por lo que la mayora de los equipos se encuentran deteriorados, ello principalmente
causo la acumulacin de agua en la planta, ocasionando de esa manera la formacin de
hidratos, siendo uno de los problemas ms usuales en la Planta.

Nombre

PLANTA COLPA

Empresa Operadora

Petrobras Argentina P.E.S.A.

Ubicacin

Ciudad de Santa Cruz Localidad Warnes

Coordenadas

Latitud 1731'23.81"S Longitud 6316'13.50"O

Tipo de Planta

Planta Dew Point Modificada

Campos de Alimentacin

Colpa y Caranda

Sistemas de la Planta

Sistema de separacin, compresin, deshidratacin, extraccin de

licuables, proceso de licuables, estabilizacin, fraccionamiento,
almacenaje, despacho y red contra incendios.

La Planta Colpa - Caranda cuenta con los siguientes sistemas en la planta:

4.1.1

SISTEMA DE RECOLECCIN

El sistema de recoleccin consta de 3 colectores, 1 instalado en el campo y 2 en la planta

de tratamiento de gas. Las lneas instaladas cuentan con dimetros de 2 plg y 4 plg en
todo el sistema de recoleccin.

4.1.2

SISTEMA DE SEPARACIN

La planta de Colpa cuenta con tres sistemas de separacin, divididos en funcin a su

presin de operacin, los cuales son:

Sistema de alta presin.- 450 Psi

Sistema de Media Presin.- 220 Psi
Sistema de Baja Presin.- 80 Psi

En la deshidratacin se utiliza la torre de deshidratacin por Trietilenglicol. La

recuperacin de licuables se realiza por intercambio de calor con propano en un Chiller, el
condensado es estabilizado en la torre estabilizadora, donde por diferencia de densidades
se obtiene etano, propano, butano y pentano plus, donde luego de pasar por la cabeza de
la torre se dirige a la fraccionadora, donde la torre deetanizadora separa el etano de los
dems componentes para posibilitar la obtencin de GLP, el cual es principalmente
compuesto por Propano en un 60% y Butano en un 40%.
Separador de Baja Presin Colpa

Fuente: Inspeccin Planta Colpa

4.1.3

SISTEMA DE COMPRESION

Sistema de compresin de baja.- Comprime el gas de baja presin de 80 Psi a 220 Psi
a una temperatura de operacin de 120 F.
Sistema de compresin de media.- Comprime el gas de media presin de 220 Psi a
1000 Psi a una temperatura de operacin de 85 F.
Sistema de compresin de alta.- Comprime el gas de alta presin de 400 Psi a 1000 Psi
a una temperatura de operacin de 70 F.
4.1.4

SISTEMA DE DESHIDRATACIN
6

El sistema de deshidratacin est compuesto por los siguientes componentes:

Glicol (TEG): Solucin de Trietilenglicol utilizada para absorber el contenido de

agua de la corriente gaseosa.
Glicol Rico: Corriente de Glicol que retorna del proceso.
Glicol Pobre: Corriente de Glicol que sale del regenerador.
Pureza de Glicol: Cantidad de Glicol presente en una solucin de Glicol Rico o
Pobre.
Reductor de PH: Sustancia cida dbil utilizado para reducir el pH de Glicol (cido
Actico).
Torre de Contacto: Equipo que facilita el contacto del glicol con el gas (el glicol
fluye por platos, de arriba hacia abajo, en contra corriente al gas, de abajo hacia
arriba) para que el glicol absorba la humedad del gas.

4.1.5

SISTEMA DE REFRIGERACIN

El sistema de refrigeracin utiliza propano para extraer el condensado licuable que tiene
la corriente de gas proveniente del sistema de deshidratacin. Los componentes del
sistema son los siguientes:
TANQUE DE PROPANO O DE SURGENCIA.- Unidad donde se almacena el
propano en fase liquida.
Tanque de Propano

Fuente: Inspeccin Tcnica Colpa

ECONOMIZADOR.- El economizador separa la fase gaseosa y la fase liquida de

propano, est ubicado entre el tanque de propano y el Chiller. La fase gaseosa va
como carga al compresor de propano. La fase liquida es enviada al CHILLER.

CHILLER.- Intercambiador de calor con tubos en U, donde el refrigerante fluye

por el lado del casco. Es importante que los tubos en U se encuentren
sumergidos al 100% en el refrigerante porque esto determina el rendimiento del
proceso. El lquido entra al Chiller a una temperatura entre 37 y 43 F (3 y 6 C)
por debajo de la temperatura a la que se debe enfriar el fluido que est en los
tubos. Al intercambiar calor, el refrigerante se calienta y empieza a vaporizar,
7

bajando el ingreso de ms refrigerante. El vapor que sale del Chiller va a un

compresor.
Chiller de la planta Colpa

Fuente: Inspeccin Tcnica Colpa

COMPRESOR DE PROPANO.- El Moto-Compresor de propano es una unidad

compuesta de motor y compresor que tiene la funcin de comprimir y elevar la
presin de los gases.
Compresores de Propano Planta Colpa

Fuente: Inspeccin Tcnica Planta Colpa

DEPURADOR DE PROPANO.- El depurador de propano evita que el propano en

fase liquida ingrese al compresor. Retiene el propano lquido y a travs de un
calentador que lleva internamente, brinda calor de tal forma que el propano lquido
evapora en su totalidad. La fase gaseosa de propano va como carga a la etapa de
baja presin del Moto-Compresor.
8

Circuito del depurador de Propano

Fuente: Inspeccin

Tcnica Colpa

AEROENFRIADORES O CONDENSADORES.- Intercambiador de calor donde el
gas va por tuberas y es enfriado con aire, para luego volver al tanque de
propano en fase lquida.
4.1.6

CARGADERO DE GLP
Esquema Entre la Planta Colpa y la Planta Engarrafadora de GLP

4.1.7

SISTEMA DE ALMACENAJE DE GLP

La Planta Colpa tiene 3 tanques de Almacenamiento de GLP

N

TAG

TIPO DE TANQUE

CAPACIDAD
NOMINAL m3

PRODUCTO

ESTADO

TK-1

Tanque Horizontal

66.34

GLP

En operacin

TK-2

Tanque Horizontal

66.70

GLP

En operacin

TK-3

Tanque Horizontal

100.78

GLP

En operacin

4.1.8

COMPORTAMIENTO DE PRODUCCION DE GLP EN LA PLANTA COLPA

CARANDA

La Planta Colpa comenz a operar el ao 1967 con una produccin aproximada de crudo
de 18.000 BPD (barriles por da) en Caranda y 4.000 BPD en Colpa, ms tarde se
empez a producir GLP con una produccin aproximada de 5 TMD mostrando una
declinacin a partir del ao 2009, como se puede observar en la grfica, alcanzando un
pico mximo de 11.416.962 TM en 2009 y reduciendo hasta llegar a una produccin actual
de 6.876.105 TM en 2014. El ao 2015 tambin tuvo un decremento continuo en la
produccin llegando a un valor de 476,04 TM en octubre.

10

Fuente: Datos Elaborados en base a Produccin certificada YPFB Corporacin

11

4.2 PLANTA PALOMA

La Planta Paloma, perteneciente al Bloque Mamor, inicio sus operaciones en el ao
1998 y es operada por la empresa Repsol E&P Bolivia, tiene una capacidad de
procesamiento nominal de 40 MMpcd y se encuentra ubicada a 176 Km al Nor oeste de la
ciudad de Santa Cruz en la localidad de Eterasama, Provincia Carrasco, del
Departamento de Cochabamba.

4.2.1

PARAMETROS DE OPERACIN
Gas de Alimento

15 MMPCD

Gas de Salida
Gas combustible
Gas de quema
Petrleo y Condesado
GLP
Gasolina Natural

9,6 MMPCD
600 PCD
Intermitente
3.240,5 BPD
22 TMD
85 BPD

Fuente: Inspeccin tcnica

4.2.2

SISTEMAS DEL BLOQUE MAMOR

12

La Planta Paloma para un adecuado tratamiento y tomando en cuenta las caractersticas

del gas natural producido en el Bloque Mamor, cuenta con los siguientes sistemas:
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.

Sistema de Separacin.
Sistema de Deshidratacin.
Sistema de Refrigeracin.
Sistema de Recuperacin de Licuables.
Sistema de Compresin.
Sistema de Almacenaje.
Sistema Contra Incendios.
Vista satelital de la Planta Paloma

SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE
AGUAS DE
PROCESO Y
RESIDUOS

SISTEMA CONTRA
INCENDIOS

SISTEMA DE CARGUIO
DE CISTERNAS DE GLP

PLAYA DE TANQUES
DE ALMACENAJJE
DE GLP

SALA DE
COMPRESORES
PLAYA DE TANQUES
DE ALMACENAJE DE
PETROLEO

PLANTA
CRIOGENICA

SISTEMA DE
SEPARACION

Fuente: Google Earth

4.2.3

SISTEMA DE SEPARACIN

El sistema de separacin del Bloque Mamor, est compuesto por cuatro Bateras de
produccin, Surub-A, Surub-B, Surub-C, Surub-D y Surub noroeste que cuentan con
separadores de Intermedia y Baja Presin.
La Planta Paloma cuenta con 3 sistemas de separacin, Sistema de Alta (Fuera de
Operacin), el sistema de Intermedia y el sistema de Baja Presin, ambos sistemas estn
compuestos por separadores de produccin y de prueba.
13

Sistema de Separacin PLM A

Fuente: Inspeccin Tcnica

4.2.4

SISTEMA DE DESHIDRATACION

El objetivo de estas unidades consiste en reducir el contenido de agua presente en el gas

natural para evitar la formacin de hidratos en los sistemas donde se tienen procesos a
bajas temperaturas.
El Sistema de Deshidratacin de la Planta Paloma, presenta dos tipos de procesos: por
absorcin utilizando como compuesto deshidratante el Trietilen Glicol (TEG) y por
adsorcin empleando Tamices Moleculares.
Sistema de Deshidratacin

Torre contactora de TEG

4.2.5

Tamices Moleculares
Fuente: Inspeccin Tcnica

SISTEMA DE REFRIGERACION

El sistema de refrigeracin, instalado en Paloma, utiliza propano lquido para enfriar y

extraer el contenido de licuables de la corriente de gas natural proveniente del sistema de
deshidratacin. La fuente de abastecimiento de propano es proveniente de la produccin
de la misma planta.
Este sistema est conformado por un tanque acumulador de propano, compresor de
propano, GasChiller, Aero-enfriadores y un depurador.
Sistema de Deshidratacin

14

Fuente: Inspeccin Tcnica.

4.2.6

SISTEMA DE RECUPERACION DE LICUABLES

Para la extraccin de los licuables del gas natural, el gas atraviesa por un expansor donde
ocurre una expansin provocando una disminucin en la presin y temperatura, tomando
como valores mnimos de presin y temperatura de -125 F y 300 200 psi, parmetros
de enfriamiento que son los adecuados para obtener mayor recuperacin de
hidrocarburos lquidos (GLP y Gasolina Natural).
La mezcla obtenida de propano/butano es condensada en el sistema de enfriamiento y
luego almacenada a condiciones de presin y temperatura adecuadas.
La corriente de Gas Natural seco, es dirigida a los compresores de gas de venta (residual)
para posteriormente ser entregado a YPFB Transporte.
4.2.7

SISTEMA DE ALMACENAJE

El Bloque Mamor, est conformado por tanques de almacenaje para

Petrleo/condensado, Gasolina Natural, GLP y Agua correspondiente al Sistema Contra
Incendios.
Sistema de Almacenaje de
Petrleo y/o Condensado

4.2.8

Sistema de Almacenaje de GLP

CARGADERO DE GLP

El cargadero de GLP, est diseado con una balanza de alto tonelaje y cuenta con una
estructura metlica correspondiente al Sistema Contra Incendio, detectores de fuego y
descargas a tierra.
Esquema Entre la Planta Paloma y la Planta Engarrafadora de GLP

15

Cargadero de GLP

Fuente: Inspeccin Tcnica

4.2.9

SISTEMA DE ALMACENAJE DE GLP

La Planta C En Bloque Mamor en Paloma A, se tienen 10 tanques de almacenamiento de

GLP, los mismos son cilndricos horizontales, con una capacidad nominal de 100 m3.

TAG

TIPO DE TANQUE

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

TK-1
TK-2
TK-3
TK-4
TK-5
TK-6
TK-7
TK-8
TK-9
TK-10

Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal

CAPACIDAD
NOMINAL m3
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00

PRODUCTO

ESTADO

GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP

En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin

4.2.10 COMPORTAMIENTO DE PRODUCCION DE GLP EN LA PLANTA PALOMA

La Planta Paloma comenz a operar el ao 1998 con una produccin de GLP de 45
metros cbicos por da, mostrando una declinacin en su produccin a partir del ao 2006
16

hasta 2011 debido a la declinacin natural del campo. A partir del 2011, se tiene una
produccin estable con unos valores entre 8.700TM y 7.400TM al 2014.
Durante el 2015 los valores de produccin se encuentran entre 8.800TM con unos valores
bajos pero estables. A continuacin se muestra el comportamiento de produccin de GLP
de la Planta Paloma actualizado hasta noviembre de 2015.

17

Fuente: Datos Elaborados en base a Produccin certificada YPFB Corporacin

18

La Planta Paloma se caracteriza por ser una planta del tipo criognica y recibe la
produccin de los Campos Surub, Surub Bloque Bajo, Surub Noroeste y Paloma.
Esta produccin de gas natural es separada en las distintas Bateras con las que cuenta
este Bloque y adems es utilizado como combustible para el sistema de extraccin con
Gas Lift. El excedente de la produccin es enviado como alimento a la Planta Paloma
para la obtencin de Gas Licuado de Petrleo (GLP) y Gasolina Natural.
Los separadores de alta que actualmente se encuentran fuera de servicio debido a la
declinacin natural de la presin del campo.
El GLP producido, es evacuado mediante cisternas y la Gasolina Natural se mezcla con el
petrleo para su disposicin final.
4.3 PLANTA RIO GRANDE
4.3.1

DESCRIPCIN GENERAL

El Campo Ro Grande, se encuentra ubicado aproximadamente a 61 Km. al SSE de la

ciudad de Santa Cruz de la Sierra, fue descubierto en Julio de 1961. Se encuentra
ubicado dentro del rea de explotacin del Bloque Grigot, cerca al lmite de deformacin
influenciada por la tectnica del Subandino.
4.3.2

UBICACIN DE LAS PLANTAS

El Campo Rio Grande cuenta con dos Plantas, la primera es la Planta de Inyeccin Rio
Grande que es alimentada por la produccin del Campo Rio Grande y de la corriente de
gas del GASYRG.
Planta de Inyeccin y Absorcin Rio Grande.

Planta de Absorcin
Planta de Inyeccin

Fuente: Google Earth

El campo Rio Grande, se encuentra ubicada aproximadamente a 55 Km al sureste de la

ciudad de Santa Cruz de la Sierra, se encuentra operada por la empresa YPFB Andina. A
su vez dicho campo cuenta con dos plantas, tal como se detalla en la siguiente tabla:
19

PLANTA
Inyeccin Rio Grande
Absorcin Rio Grande

4.3.3

CAPACIDAD DE
PROCESAMIENTO GAS
MMPCD
200
180

CAPACIDAD DE
PROCESAMIENTO LQUIDOS
BPD
7500
6000

PROCESO DE LA PLANTA DE INYECCIN RIO GRANDE

La Planta de Inyeccin Rio Grande, es alimentada por la produccin del Campo Rio
Grande y de la corriente de gas del GASYRG. Se recolecta el hidrocarburo producido a
travs de las lneas de recoleccin, separa el condensado del gas, estabiliza el
condensado y bombea el mismo a la planta de inyeccin y la gasolina producida en la
planta de absorcin a la planta de almacenaje de Palmasola.
4.3.4

SISTEMA DE RECOLECCIN

La corriente de Gas del Campo Rio Grande proveniente de los pozos, llega a los
colectores de la planta mediante lnea de recoleccin, la misma cuenta con cuatro
sistemas divididos por la presin, mini baja presin 300 psi, baja presin 500 psi,
intermedia presin 900 psi y alta presin 1200 psi. Cada sistema cuenta con una lnea de
prueba y una de grupo.
4.3.5

SISTEMA DE SEPARACIN

La corriente de gas natural llega a los separadores de la planta en funcin a su presin,

tal como detalla la siguiente tabla:
CLASIFICACIN DE
PRESIN

PRESIN [PSI]

Alta Presin

1200

Intermedia

900

Baja

500

Mini baja

300

SEPARADO
R
V-120
V-140
V-160
V-130
V-150
V-190
V-170

El gas de alta sufre una expansin de 1200 psi a 900 psi en los separadores de alta,
debido a que la presin es regulada por una vlvula Joule Thompson, la corriente de gas
natural se dirige al depurador de 900 psi; la corriente de lquido se une a la corriente
proveniente del colector de baja presin 500 psi e ingresa en los separadores, la corriente
de gas se dirige a los depuradores de 500 y 300 psi, la fase lquida se une a la corriente
de los pozos de mini baja presin 285 psi y entra al separador trifsico de 285 psi. El gas
producido va a la succin de los compresores de 250 psi, la produccin del condesado va
20

al tanque de alimento de la torre estabilizadora y el agua a la planta de inyeccin de agua

(PIA).
El gas proveniente de los depuradores de 500 y 300 psi es comprimido a 900 psi y se une
al gas de alta presin para pasar a travs de unos filtros de aceite para que finalmente se
una a la descarga del compresor del gas del sur; el gas del separador de mini baja es
comprimido de 250 psi a 500 psi y posteriormente a 900 psi, todo el volumen a esa
presin es enviado a la planta de absorcin.
4.3.6

SISTEMA DE ESTABILIZACION DEL CONDENSADO

El condensado proveniente de los separadores es acumulado en el tanque alimentador

con el objetivo de controlar las presiones del producto, posteriormente se bombea al
tanque lavador donde se baja la salinidad, se disuelve todas las partculas o impurezas,
para evitar obstrucciones en el proceso mediante la inyeccin agua dulce y por gravedad
se separan las fases. Una vez realizado el lavado del mismo se procede al estabilizado
del condensado.
El procedimiento de estabilizacin inicia en un intercambiador de calor lquido lquido
donde el condensado proveniente del tanque de alimento realiza un precalentamiento con
el condensado estabilizado que sale de la torre, por la accin de la temperatura se elimina
los elementos livianos y se estabiliza la Tensin de Vapor Reid TVR en menos de 12 psi.
4.3.7

SISTEMA DE COMPRESIN

La Planta de Inyeccin cuenta con 12 compresores en lnea, distribuidos de la siguiente

manera: los gases que salen del depurador y de la cabeza de la torre estabilizadora a 250
psi entran a la succin de los compresores 1, 2, 3 y 4, el cual es comprimido a 500 psi
juntndose con los gases del depurador de 500 psi, este es comprimido a 900 psi pasa
por los Aero enfriadores y se junta al gas del depurador de 900 psi (que provino de los
separadores de alta), estos se juntan con el gas del GASYRG que previamente pasa por
unos filtros de aceite coalescentes y es enviado a la planta de absorcin rio grande.
El gas residual de la planta de absorcin vuelve y es comprimido en los compresores 3, 4,
5, 6 y 7 hasta 1400 psi, para luego ser despachado al altiplano por el GAA.
El gas del GASYRG ingresa a los compresores 15 y 13, a una presin de 800 840 psi se
comprime a 900 psi y se va a la Planta de Absorcin Rio Grande.
4.3.8

SISTEMA DE ALMACENAJE

La planta de inyeccin cuenta con 3 tanques de condensado, los cuales son de tipo
cilndrico vertical de techo flotante, cuentan con sistema de medicin VAREC que
proporciona la medida del techo flotante. Estn conectados al sistema Delta V, con lo que
se tiene un seguimiento continuo de presin, nivel y temperatura. Las capacidades de
almacenamiento estn dadas en la siguiente tabla:
21

4.3.9

TANQUE

PRODUCTO
ALMACENADO

Capacida
d Nominal
(BBL)

TK-1

Condensado

5000

Capacidad lmite
de
Almacenamient
o (BBL)
4250

TK-2

Condensado

5000

4250

116

TK-3

Condensado

3000

2550

77

Carga
Muerta
(BBL)
116

PROCESO DE LA PLANTA DE ABSORCION RIO GRANDE

La planta de Absorcin de Ro Grande procesa gas natural y obtiene de ste: Propano,

Butano, GLP y Gasolina Natural. El gas que entra a la planta de absorcin es el llamado
gas de alimento, resultado de la unin de gases que llegan del gasoducto del norte y de
diversos campos, con el gas que es producido en Ro Grande y que viene de la Planta de
Inyeccin. El gas que desde ahora tambin se lo llama rico, es sometido a su primer
tratamiento, un primer enfriamiento.
INTERCAMBIADOR GAS-GAS
El gas rico, entra por los tubos del intercambiador junto con una inyeccin de
monoetilenglicol a una temperatura de 75 F y con una presin aproximada de 900 Psi, el
mismo es enfriado por el gas pobre que viene del presaturador, hasta una temperatura de
25 F.
CHILLER
El gas rico entra a continuacin, junto a una nueva inyeccin de glicol, a la primera
seccin del Chiller, un intercambiador gas-propano de dos secciones, este intercambiador
debido a las bajas temperaturas, utiliza propano para enfriar an ms el gas rico, desde
los 25 F hasta aproximadamente 1 F (-18.33 C).
4.3.10 CIRCUITO DE PROPANO
El propano llega en estado lquido a los chillers, para enfriar tanto el gas rico como el
aceite pobre, al efectuar dicha operacin, por una cada de presin en el Chiller, el
propano cambia de fase a estado gaseoso, el gas propano pasa a travs de un depurador
horizontal, (que cumple la misma funcin que un depurador de gas), y se dirige a los
compresores que comprimirn el gas que ahora est con una presin de 20 Psi, por tanto
esta ser la presin de succin del compresor, este descargar gas propano a 200 Psi, el
gas pasa por una serie de enfriadores con el objetivo de condensarlo nuevamente, el
propano lquido, es acumulado en el tanque acumulador, de donde es mandado al
Economizador, lugar donde se produce una cada de presin hasta 70 Psi, en sta
expansin se desprende gas con la misma presin, que se enva a la etapa intermedia del
22

compresor. El propano lquido tambin a 70 Psi es enviado a los Chillers, para enfriar el
gas rico y de esta manera cerrar el circuito.
SEPARADOR HIDROCARBURO GLICOL
El monoetilenglicol que ingresa tanto en el intercambiador gas-gas como en el chiller, con
la funcin de atrapar toda el agua que an se encuentra en el gas, es separado en este
tanque obviamente junto con el agua. Este tanque de separacin es bsicamente un
separador bifsico, con la diferencia de tener un compartimiento adicional que permite un
mayor tiempo de residencia para separar del hidrocarburo todo el conjunto de glicol y
agua.
TORRE DE ABSORCIN Y PRESATURADOR
Un elemento vital en el proceso de Absorcin es el llamado Lean oil o Aceite Pobre, un
hidrocarburo que de acuerdo a una destilacin Engler tiene un punto inicial de ebullicin
de alrededor de 300 F, un punto final de 470 F y una densidad de 52 grados API, es el
encargado de absorber los licuables y gasolina natural que se encuentran mezclados con
el gas rico o gas de alimento.
El gas sin agua ni glicol ingresa por la parte inferior de la Torre de absorcin donde fluye
hacia la cabeza en contacto con el flujo en contracorriente del Lean oil, al mismo tiempo
que ste absorbe los hidrocarburos mencionados anteriormente. El Lean oil se une al gas
que sale por la parte superior de la torre (gas pobre), y juntos pasan a la segunda seccin
del Chiller para bajar su temperatura hasta aproximadamente 1 F, y finalmente dirigirse al
Presaturador.
El presaturador es, bsicamente, un depurador vertical, de donde por la parte superior se
desprende el gas pobre, dejando en la parte inferior al Lean oil, y algunos hidrocarburos
absorbidos, los mismos que vuelven a la torre absorbedora por la parte superior, entrando
en contacto con el gas rico que entra por la parte inferior, cerrando as el circuito. De la
parte superior del Presaturador, se desprende gas conocido como gas pobre o Residual,
que absorbe calor del flujo de gas rico o de alimento en el intercambiador gas-gas, al
mismo tiempo que gana calor y est listo para ser enviado nuevamente a la planta de
Inyeccin para que de acuerdo a su destino final tenga un tratamiento especfico.
TANQUE EXPANSOR
El aceite rico (Lean oil e hidrocarburos absorbidos) sale por el fondo de la torre
absorbedora y se dirige a la primera de las dos etapas del tanque expansor, en esta se
provoca una cada de presin con el fin de eliminar todos los posibles gases livianos que
han podido ser arrastrados por el lean oil en el anterior proceso. La presin en esta etapa
baja a 500 Psi producindose un desprendimiento de gases con igual presin.

23

La parte lquida es enviada a la segunda fase del expansor, donde la presin vuelve a
caer hasta 300 Psi causando nuevamente un desprendimiento de gases con la misma
presin. As ambos gases pasan por su respectivo depurador para luego dirigirse a los
compresores donde los gases de 300 entrarn como succin del compresor, los de 500 a
la etapa intermedia para finalmente descargarlos comprimidos a 900 Psi, este gas pasa
por un enfriador y finalmente es enviado nuevamente a la planta de Inyeccin. El aceite
rico, despus de pasar por el tanque Expansor, es precalentado en el intercambiador de
calor Aceit magro-Aceite Rico, para comenzar el proceso de Deetanizacin.
4.3.11 SISTEMA DE DEETANIZACIN
Despus de un precalentamiento hasta una temperatura aproximada de 55 F, el aceite
rico a travs de una diferencia de presin es enviado del intercambiador de calor a la
parte media de la torre Deetanizadora, sta es una torre de 98 pies de altura con 36
platos en su interior. La torre mantiene una temperatura en el fondo de aproximadamente
430 F, el control de esta temperatura se realiza a travs de un reboiler o rehervidor y un
trimmer o afinador.
INTERCAMBIADOR LATERAL
Para comenzar el circuito de calentamiento el aceite rico sale de la Deetanizadora y pasa
a travs de los tubos de este intercambiador con una temperatura de 150 F calentndolo
hasta 220 F para ser nuevamente dirigido a un nivel inmediatamente inferior de la torre.
Por la carcasa de este intercambiador pasa el flujo de aceite magro que viene de calentar
el reboiler; a una temperatura de alrededor de 350F misma que al salir del intercambiador
lateral es de 200F.
REBOILER & TRIMMER
Seguidamente una nueva lnea sale de la Deetanizadora con aceite rico y se dirige al
reboiler con una temperatura de 260 F para ser calentado a 425 F, entra inmediatamente
despus al Trimmer que dar la temperatura exacta para un proceso de deetanizado
eficiente, la cual se encuentra alrededor de los 430 F. El aceite rico con esa temperatura
nuevamente entra a la deetanizadora cerrando el ciclo del control de la temperatura.
El reboiler es calentado por Aceite pobre que llega de la destiladora con la temperatura de
fondo de la misma es decir, 550F, saliendo a una temperatura de 350 F y dirigirse al
intercambiador lateral a calentar el aceite rico. Por otro lado, el Trimmer es calentado por
Aceite pobre que llega del fondo de la destiladora mediante las bombas de circulacin.
As por la parte superior de la torre a 330 Psi, sale el resto de los gases livianos hasta el
Etano y se une a la lnea de gases de 300 Psi que sale de la segunda etapa del expansor.
Por el fondo de esta torre sale el aceite rico ya con muy poco etano que se dirigir a su
prximo tratamiento en la destiladora. Como primer paso en este tipo de proceso se sabe
que existe, al igual que en los anteriores casos, un precalentamiento realizado en un
24

intercambiador de calor calentado por Aceite pobre que viene directamente del fondo de la
Torre destiladora, por tanto se encuentra a aproximadamente 550F y calentar al Aceite
Rico deetanizado hasta 435F, temperatura con la que entrar a la torre por la parte
media.
TORRE DESTILADORA
La torre destiladora separa al Propano, Butano y Gasolina Natural del aceite rico, de esta
manera, el aceite vuelve a convertirse en aceite pobre o Lean oil y puede comenzar
nuevamente tanto con el circuito de calentamiento, como con el proceso de absorcin
funciona al igual que la torre deetanizadora con elevadas temperaturas en el fondo de
aproximadamente 550 F, que garanticen una eliminacin o desprendimiento de gases,
por la cabeza de dicha torre, de los hidrocarburos ya nombrados.
4.3.12 CIRCUITO DE LEAN OIL
El circuito de Lean oil es de vital importancia para un proceso eficiente en la planta de
Absorcin, adems de realizar la primordial funcin de Absorber, es el elemento principal
usado para transmitir calor en la mayor parte de los procesos de intercambio de calor.
Tres Bombas ubicadas cerca de la torre de destilacin, impulsan el Lean oil de la
destiladora hacia los hornos calentadores donde la temperatura del aceite asciende a
560F, obteniendo de esta forma el calor que a lo largo del circuito ir perdiendo, as, parte
del lean oil salido de la destiladora e impulsado por las bombas se dirige a calentar el
trimmer de la deetanizadora y la mayor parte de los precalentadores y reboilers a
excepcin del de la detanizadora y los intercambiadores lateral y magro rico de la misma,
que son calentados por la lnea de lean oil que sale directamente de la torre destiladora,
sin pasar por las bombas impulsoras.
Despus del intercambio de calor, el Lean oil vuelve a travs de varias lneas, hacia los
Hornos calentadores para ganar calor y completar el circuito, sin embargo el Lean oil que
particip en el intercambiador Lateral, despus de pasar por un enfriador y precalentar el
aceite rico en el intercambiador Magro-Rico, es impulsado por bombas en parte hacia la
cabeza de la torre detanizadora, en forma de reflujo, y en parte hacia la lnea de gas que
sale de la absolvedora hacia el Pre-saturado, para realizar el proceso de absorcin. El
Propano, Butano y Gasolina Natural que son desprendidos por la cabeza de la
Destiladora, en forma gaseosa, pasan a travs de enfriadores que condensan esta mezcla
de gases para seguidamente acumularlos en el tanque reflujo del que salen dos lneas:
Una de ellas manda reflujo a la cabeza de la torre destiladora, con el fin de mantener la
temperatura deseada dentro de ella, que permita destilar solo los productos deseados, y
la otra lnea lo enva hacia su siguiente tratamiento en la Depropanizadora.
DEPROPANIZADORA
Antes de entrar a la torre Depropanizadora la mezcla de hidrocarburos obtenida, necesita
ganar calor, por lo que en primera instancia pasa por un intercambiador con gasolina
25

donde obtiene calor de la gasolina natural, la misma que va de salida hacia los
enfriadores para ser acumulada en el tanque de gasolina antes de enviarla junto al
condensado hacia la refinera de Palmasola. El calor ganado en este primer intercambio
de calor, no es suficiente, por lo que la mezcla pasa por otro intercambiador, esta vez
obtenindolo del lean oil caliente que viene directamente de la torre destiladora.
El Propano, Butano y Gasolina Natural, con el suficiente calor, son mandados a la torre
depropanizadora, donde, y siguiendo el mismo principio de las torres anteriormente
descritas, eliminar todo el propano por la parte superior en forma gaseosa, dejando en la
parte inferior el Butano y la Gasolina Natural. El Propano utiliza el mismo mtodo de
reflujo que la torre de destilacin, es decir, enfriadores bajan la temperatura al propano
para luego y desde un tanque de re-flujo mandar parte a la cabeza y parte hacia un
intercambiador en U que enfriar an ms el propano con el gas combustible de la
planta, ahora el propano est listo para su almacenamiento. Por la parte inferior de la
torre, esta ltima mezcla de hidrocarburos, pasa a un re-hervidor o Reboiler, donde
calentado por el lean oil, que llega de la torre destiladora, se asegura de dar el calor
necesario para el desprendimiento de propano, adems que de aqu la mezcla es
mandada por otra salida en parte nuevamente hacia la torre y en parte hacia la torre
debutanizadora.
DEBUTANIZADORA
El Butano y la Gasolina Natural son inyectados en la parte media de la torre
debutanizadora, donde recibe un tratamiento muy parecido al de la depropanizadora, se
desprende butano por la cabeza, este pasa por los enfriadores y se va al tanque de reflujo
para finalmente estar listo para su almacenamiento. La gasolina pasa por otro reboiler
igual que el anterior caso es calentado por Lean oil y mandando parte a la torre y por otro
lado gasolina natural hacia el intercambiador con gasolina previo a la depropanizadora,
para perder calor y ser enviada a travs de bombas a la planta de Inyeccin junto con el
condensado de donde sern despachados hacia la refinera de Palmasola.
REGENERADOR DE GLICOL
El glicol con el agua, realiza un circuito de regeneracin, para poder ser utilizado una y
otra vez como agente deshidratante, en primera instancia es precalentado en los tanques
de surgencia, para seguir luego hacia el tanque de flasheo, que permitir eliminar
cualquier gas que haya podido ser atrapado junto con el agua, despus pasa a travs de
filtros que se encargan de detener todo tipo de impurezas que puede arrastrar el agua. El
glicol con el agua ahora es enviado a la chimenea, que es calentada por un reboiler a
base de Lean oil caliente y de donde elimina toda el agua en forma de vapor. El glicol
caliente cae por gravedad y baa los tanques de surgencia, precalentando la mezcla de
glicol y agua.
4.3.13 SISTEMA DE COMPRESIN
26

El propano como agente enfriador es de vital importancia en la eficiencia de la planta, su

compresin es, por ende, tambin de mucha importancia. Los gases que han sido
generados tanto en la primera como en la segunda etapa del expansor, as como el Etano
desprendido en la torre detanizadora reciben un tratamiento de compresin; los gases de
la primera etapa del expansor se encuentran a aproximadamente 500 Psi de Presin, por
lo que despus de pasar por un depurador, entran como etapa intermedia a los
compresores, los gases de la segunda etapa del expansor con una presin de 300 Psi
despus de pasar por su depurador ingresan como succin al compresor para que este
finalmente descargue gas con 1000 Psi de Presin.
La versatilidad de la planta de Absorcin permite darle diferentes destinos a este gas
comprimido, ya que puede ser utilizado como reciclo en la misma planta, enviarlo a la
planta de Inyeccin como gas residual, o mandarlo directamente a la lnea de exportacin
al Brasil.
4.3.14 SISTEMA DE ALMACENAJE DE GLP
La planta cuenta con 22 tanques horizontales de 113 m3 de capacidad, 2 se utilizan para
almacenar propano del circuito de refrigeracin, los mismos trabajan a 105 psi y 80 F en
promedio, estn provistos de una lnea de succin y descarga, la vlvula de alivio est
ajustada a un set point de 240 psi, y una vlvula ecualizadora de presin que se usa
cuando se carga este producto a los cisternas.
Para el transporte existen dos bombas booster de 15 HP que elevan la presin a 130 psi
para luego entrar a 3 bombas de despacho por ducto hacia a Palmasola, dos trabajan en
paralelo y otra de reserva, elevan la presin a 700 psi. Para el transporte por cisterna
existe un sistema de carguo que consta de una balanza industrial donde el camin se
pesa antes y despus de la carga, y despus el peso de venta se obtiene por diferencia,
el volumen se calcula con la gravedad especfica. La carga mxima de las cisternas es al
85% del volumen de agua del tanque por seguridad y de 45 Ton. Por la ley de caminos.
N
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TIPO DE TANQUE
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CAPACIDAD
NOMINAL m3
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00
113.00

PRODUCTO

ESTADO

GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP

En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin

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15
16
17
18
19
20

6B
7B
8B
9B
10B
11B

Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
Tanque Horizontal
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Tanque Horizontal
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113.00
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113.00
113.00
113.00
113.00

GLP
GLP
GLP
GLP
GLP
GLP

En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin
En operacin

Esquema Entre la Planta Rio Grande y la Planta Engarrafadora de GLP

Sistema de Almacenaje de GLP.

Fuente: Inspeccin Tcnica

4.3.15 COMPORTAMIENTO DE PRODUCCION DE GLP DEL CAMPO RIO GRANDE.

La Campo Rio Grande comenz a operar el ao 1961. Este campo cuenta con dos
Plantas (Absorcin e Inyeccin). La Planta de Absorcin refrigerada cuenta con una
capacidad de proceso de 180 MMpcd, donde se obtiene GLP y gasolina natural y una
Planta de Inyeccin con capacidad de proceso de 180MMpcd y 3.500bdp, mostrando una
declinacin en su produccin a partir del ao 2009, como se puede observar en la grfica.
28

120,000.00
100,000.00
80,000.00
60,000.00
40,000.00

TOTAL

20,000.00
0.00
2005

2010

2015

2020

PRODUCCION HISTORICA PLANTA RIO GRANDE, (TM) 2006 - 2015

Fuente: Datos Elaborados en base a Produccin certificada YPFB Corporacin

29

4.4 PLANTA CARRASCO

El Campo Carrasco, se encuentra ubicado a 160 Km al Noroeste de la ciudad de Santa Cruz
en la Provincia Carrasco del Departamento Cochabamba que corresponde a la llanura
Chaco-Beniana, entre los ros Ichilo e Isarsama.
Fue descubierto el ao 1991 con la perforacin del pozo Carrasco X1 y cuenta con una
Planta del tipo criognica que tiene una Capacidad de Procesamiento Nominal de 70
MMpcd.
El gas natural es previamente deshidratado y endulzado, el condensado obtenido de la
separacin es estabilizado para evitar problemas durante el transporte por evaporacin y
consecuentemente cavitacin en las bombas, para posteriormente ser almacenado.
PARAMETROS DE OPERACIN
En el siguiente cuadro, se muestran los parmetros de operacin de la Planta Carrasco:

Planta Carrasco
Capacidad de procesamiento: 70
MMPCD
Presion de Operacion: 1120 Psi
Parametros de entrada:
Caudal: 63.3 MMPCD
Temperatura: 116 F
Parametros de salida:
Presion: 1239 Psi
Caudal: 76.1 MMPCD
Temperatura: 91 F
Fuente: Inspeccin Tcnica

4.4.1

SISTEMAS DE LA PLANTA CARRASCO

La Planta Carrasco para un adecuado tratamiento y tomando en cuenta las caractersticas

del gas natural producido en los Campos Carrasco, Bulo Bulo, y Kanata, cuenta con los
siguientes sistemas:
4.4.2

SISTEMA DE RECOLECCION Y SEPARACION

La Planta Carrasco est provista de un tendido de lneas de recoleccin, que tienen como
funcin recolectar los volmenes de los fluidos producidos en cada pozo desde los rboles
de produccin hasta el sistema de recoleccin en la entrada del Complejo Carrasco.
30

La salida de las lneas del Sistema de Recoleccin, estn conectadas a los separadores de
grupo y prueba, donde sern separadas las tres fases (gas, condensado y agua) y
posteriormente estos flujos continan sus respectivas lneas al proceso. Todos los
medidores, bloqueos y alarmas son controlados desde Sala de Control (DCS).
La Planta Carrasco, cuenta con separadores de grupo que operan entre 500 psi y 200 psi los
cuales estn diseados para separar el gas, condensado y agua.
Adems, cuenta con separadores de prueba que estn dimensionados para el mximo flujo
de un pozo, con un tiempo de retencin adecuado para el caudal total de lquido, para
minimizar los efectos de los baches de lquido.
Los separadores de prueba utilizados en la Planta de Carrasco son bifsicos y trifsicos que
operan con presiones de alta de 1150 psi, intermedia 430 psi, baja 190 y sub baja de 130 psi,
adems se tienen separadores de prueba trifsicos para el Campo Bulo Bulo que operan
entre 840 psi y 730 psi.
4.4.3

SISTEMA DE ENDULZAMIENTO

La corriente de gas natural que ingresa a la Planta de Tratamiento de Aminas, tiene

presencia de dixido de carbono (CO2) en un porcentaje de 2.45%, por tal motivo esta planta
cuenta con un sistema de endulzamiento de gas utilizando dietanolamina (DEA) para
remover este contaminante y cumplir con especificaciones de entrega.
El sistema de amina cuenta con una torre de absorcin vertical de forma cilndrica, en la cual
el lquido absorbente entra en contacto con el gas acido; ambos fluyen en contracorriente,
donde el cido se disuelve ntimamente en el lquido absorbente y como consecuencia se
obtiene Gas Natural libre de CO2 y gas cido disuelto en el lquido absorbente.
Este sistema de endulzamiento reduce la cantidad de CO2 hasta valores inferiores al 2%,
que es el mximo permitido, procesando aproximadamente un 37% de la produccin total. El
CO2 extrado de la corriente del gas natural de los Campos de Carrasco y Bulo Bulo es
venteado a la atmosfera en un volumen promedio de 617.67 Mpc/da y 163.33 Mpc/da
respectivamente.
4.4.4

SISTEMA DE DESHIDRATACION

La presencia de agua en el gas natural tiene varios efectos negativos y perjudiciales en

lneas de transmisin y equipos encargados del manejo y procesamientos del gas,
provocando principalmente la formacin de hidratos ocasionando el taponamiento de las
tuberas durante su transporte y consecuentemente la corrosin de la tubera.
El sistema de deshidratacin de la Planta Carrasco, cuenta con procesos de absorcin y
adsorcin.
31

4.4.5

PROCESO POR ABSORCION

El proceso por absorcin est representado mediante el uso de una torre contactora donde
el agua contenida en saturacin en el gas natural, es absorbida en contracorriente por
trietilenglicol (TEG). Este proceso de absorcin reduce el contenido de agua a menos de 8
-10 lb por milln de pies cbico. El TEG es regenerado con calor en hornos, eliminando el
agua absorbida por vaporizacin.
4.4.6

PROCESO POR ADSORCION

El proceso de deshidratacin por adsorcin utiliza cribas moleculares, donde el ltimo resto
de agua existente en corriente de gas natural proveniente del sistema de deshidratacin con
glicol es separado, reduciendo el contenido de agua a valores mnimos, previamente al
ingreso al sistema criognico.
Con el fin de garantizar una operacin continua, la unidad posee dos columnas rellenas con
los tamices moleculares, de forma tal que mientras en una de ellas se tiene lugar el proceso
de adsorcin, en la restante se regenera el lecho. El gas exento de humedad pasa por un
filtro de polvo y luego es enviado al sistema de recuperacin de licuables.
4.4.7

SISTEMA CRIOGENICO

La planta est diseada con un sistema de Turbo Expansin para fraccionar los licuables. El
lquido producido en la expansin es alimentado a la torre Deetanizadora por la parte media.
El producto de fondo de la torre Deetanizadora es una mezcla de propano (C3) ms superior
(C4+) y fluye como alimento a la torre Debutanizadora. Una vez en sta ltima, el producto
de fondo es una mezcla de pentanos ms superiores (C5+) que constituyen la gasolina
natural y que luego es desplazada a los tanques de almacenamiento.
El producto de cabeza de la torre Debutanizadora es una mezcla gaseosa de
propano/butano (GLP), que posteriormente es almacenada a 40 psi de presin y 37 F de
temperatura.
La Planta de Carrasco est implementada con intercambiadores de calor de tubo y coraza.
Para una recuperacin optima de hidrocarburos lquidos (GLP y gasolina natural) los
parmetros adecuados en la disminucin de presin y temperatura son -125 F y de 300 a
200 psia.
4.4.8

SISTEMA DE ALMACENAJE

Las Plantas de Carrasco y Kanata, presentan un sistema compartido de almacenaje para la

produccin de condensado y/o gasolina natural y GLP.

32

4.4.8.1 ALMACENAJE DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS

El sistema de almacenaje de hidrocarburos lquidos cuenta con cinco tanques cilndricos
verticales de techo fijo son destinados al almacenamiento de condensado y gasolina natural,
con una capacidad nominal de almacenaje de 24,000 Bbls.

Fuente: Inspeccin Tcnica

4.4.8.2 ALMACENAJE DE GLP

El Complejo Carrasco esta implementado con 20 tanques cilndricos horizontales para el
almacenaje de GLP, con una capacidad nominal de 113 m3, haciendo una capacidad de
almacenaje total de 2.260 m3.
N
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TK-GLP-0011-CRCCHC
TK-GLP-0012-CRCCHC
TK-GLP-0013-CRCCHC

Tanque Horizontal

CAPACIDAD
NOMINAL m3
113.00

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

TIPO DE TANQUE

PRODUCTO

ESTADO

GLP

En operacin

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16
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18
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TK-GLP-0014-CRCCHC
TK-GLP-0015-CRCCHC
TK-GLP-0016-CRCCHC
TK-GLP-0017-CRCCHC
TK-GLP-0018-CRCCHC
TK-GLP-0019-CRCCHC
TK-GLP-0020-CRCCHC

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanque Horizontal

113.00

GLP

En operacin

Tanques de GLP

Fuente: Inspeccin Tcnica

4.4.9

SISTEMA DE COMPRESIN

El Complejo Carrasco Kanata cuenta con 14 moto compresores, de los cuales 3

pertenecen al sistema de baja presin (90-200 psi), 4 al sistema de presin intermedia (4501200 psi) y 7 del sistema de alta presin (400-1250/1450 psi).
4.4.10 DESPACHO DE GLP
El cargadero de GLP, est diseado con una balanza de alto tonelaje y cuenta con una
estructura metlica correspondiente al Sistema Contra Incendio, detectores de fuego y
descargas a tierra.
Carguo de cisternas de GLP

34

Esquema Entre la Planta Carrasco y la Planta Engarrafadora de GLP

4.4.11 COMPORTAMIENTO HISTRICO DE LA PRODUCCION

La Planta Carrasco comenz a operar el ao 1991 con una produccin de GLP de 105 TMD,
a partir del ao 2012 la produccin comenz a declinar por agotamiento natural de los pozos,
actualmente cuenta con una produccin mensual de 3.832 TMD. (Produccin de Julio 2015).
La extraccin de GLP, se realiza mediante el uso de un sistema de expansin-compresin
(turbo expansor) para posteriormente ser almacenado y evacuado mediante cisternas.
El gas residual o gas de venta es entregado a YPFB Transporte, mediante el Gasoducto
Carrasco Yapacani para cubrir con el mercado asignado. A continuacin se muestra el
comportamiento de produccin de GLP de la Planta Carrasco actualizado hasta noviembre
de 2015.

35

36

Fuente: Datos Elaborados en base a Produccin certificada YPFB Corporacin

37

4.5 PLANTA KANATA

La Planta Kanata, se encuentra ubicada a 160 Km al Noroeste de la ciudad de Santa Cruz
en la Provincia Carrasco del Departamento Cochabamba que corresponde a la llanura
Chaco-Beniana, entre los ros Ichilo e Isarsama. El gas residual o gas de venta es
entregado a YPFB Transporte, mediante el Gasoducto Carrasco Yapacani para cubrir
con el mercado asignado.
4.5.1

PARAMETROS DE OPERACIN

En el siguiente cuadro, se muestran los parmetros de operacin de la Planta Kanata,

datos que fueron obtenidos durante la Inspeccin Tcnica en las respectivas Salas de
Control (DCS):

Planta Kanata
Capacidad de procesamiento: 50
MMPCD
Presion de Operacion: 900 Psi
Parametros de entrada:
Caudal: 38 - 40 MMPCD
Temperatura: 116 F
Parametros de salida:
Presion: 1220 Psi
Caudal: 76.1 MMPCD
Temperatura: 96 F
4.5.2

SISTEMAS DE LA PLANTA KANATA

La Planta Kanata, para un adecuado tratamiento y tomando en cuenta las caractersticas

del gas natural producido en los Campos Carrasco, Bulo Bulo, y Kanata, cuenta con los
siguientes sistemas:
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.

Sistema de Recoleccin y Separacin.

Sistema de Endulzamiento.
Sistema de Deshidratacin.
Sistema Criognico.
Sistema de Almacenaje.
Sistema de Compresin.
Sistema Contra Incendios.
Sistema de Generacin Elctrica.

4.5.3

SISTEMA DE RECOLECCIN Y SEPARACIN

38

El Complejo Carrasco-Kanata est provisto de un tendido de lneas de recoleccin, que

tienen como funcin recolectar los volmenes de los fluidos producidos en cada pozo
desde los arboles de produccin hasta el sistema de recoleccin en la entrada del
Complejo Carrasco.
El Sistema de Recoleccin, est conectado a los separadores de grupo, donde sern
separadas las tres fases (gas, condensado y agua) y posteriormente estos flujos
continan sus respectivas lneas al proceso. Todos los medidores, bloqueos y alarmas son
controlados desde Sala de Control (DCS).
La Planta Kanata, esta provista de sistema de separacin de baja presin (200 psi),
podemos mencionar tambin que el Sistema de Separacin est implementado con un
sistema de seguridad con vlvulas de paro total (Shutdown), vlvulas de alivio para
realizar operaciones seguras en condiciones normales.
4.5.4

SISTEMA DE DESHIDRATACION

La presencia de agua en el gas natural tiene varios efectos negativos y perjudiciales en

lneas de transmisin y equipos encargados del manejo y procesamientos del gas,
provocando principalmente la formacin de hidratos ocasionando el taponamiento de las
tuberas durante su transporte y consecuentemente la corrosin de la tubera.
El proceso de deshidratacin de la Planta de Kanata, utiliza el mtodo por adsorcin
utilizando cribas moleculares, que desde el punto de vista qumico son silicatos de
aluminio-lcali para reducir el contenido de agua a valores mnimos.
4.5.5

SISTEMA CRIOGENICO

La planta est diseada con un sistema de Turbo Expansin para fraccionar los licuables.
El lquido producido en la expansin es alimentado a la torre Deetanizadora por la parte
media.
El producto de fondo de la torre Deetanizadora es una mezcla de propano (C3) ms
superior (C4+) y fluye como alimento a la torre Debutanizadora. Una vez en sta ltima, el
producto de fondo es una mezcla de pentanos ms superiores (C5+) que constituyen la
gasolina natural y que luego es desplazada a los tanques de almacenamiento.
El producto de cabeza de la torre Debutanizadora es una mezcla gaseosa de
propano/butano (GLP), que posteriormente es almacenada a condiciones de presin y
temperatura adecuadas (40 psi y 37 F). Este proceso esta implementado con
intercambiadores de calor de placas.

39

Para una recuperacin optima de hidrocarburos lquidos (GLP y gasolina natural) los
parmetros adecuados en la disminucin de presin y temperatura son -125 F y de 300 a
200 psia.

4.5.6

SISTEMA DE ALMACENAJE

El Complejo Carrasco-Kanata presenta un sistema de almacenaje compartido para la

produccin de condensado y/o gasolina natural y GLP.
4.5.7

SISTEMA DE COMPRESIN

El Complejo Carrasco Kanata cuenta con 14 moto compresores, de los cuales 3

pertenecen al sistema de baja presin (90-200 psi), 4 al sistema de presin intermedia
(450-1200 psi) y 7 del sistema de alta presin (400-1250/1450 psi).
4.5.8

COMPORTAMIENTO DE LA PRODUCCION

Los Campos Kanata y Kanata Norte fueron puestos en produccin el ao 2002 y de la

misma manera cuentan con una planta del tipo criognica que tiene una Capacidad de
Procesamiento Nominal de 50 MMpcd.
De la corriente de gas natural, producido en los Campos Carrasco, Bulo Bulo, Kanata y
Vbora, que posteriormente ingresan a la Planta de Kanata, se obtiene el gas natural seco
y la produccin de los hidrocarburos lquidos (GLP y Condensados), considerados como
el valor agregado del gas natural.
La extraccin de GLP, se realiza mediante el uso de un sistema de expansin-compresin
(turbo expansor) para posteriormente ser almacenado y evacuado mediante cisternas.
El gas natural es previamente deshidratado y el condensado obtenido de la separacin es
estabilizado para evitar problemas durante el transporte por evaporacin y
consecuentemente cavitacin en las bombas, para posteriormente ser almacenado.
Sin embargo, la Planta Kanata no opera desde septiembre de 2013 por la declinacin
natural en la produccin de los pozos que se encuentran en los campos Kanata Norte,
Kanata y Kanata FW, por tanto toda la alimentacin pas a la planta Carrasco.

40

PRODUCCION DE GAS LICUADO DE PETROLEO PLANTA VUELTA GRANDE (TM)

AO

ENERO

FEBRER
O

2010

1.075,08

944,38

947,55

2011

474,30

398,41

2012

284,58

2013

89,91

MARZO ABRIL

TOTAL

OCTUBRE

NOVIEMBR
E

DICIEMBR
E

600,78

539,12

521,73

522,78

8.858,34

343,08

316,20

359,41

316,20

277,73

4.339,32

245,06

245,06

126,48

114,36

79,05

114,36

2.459,51

91,78

86,34

86,18

0,00

0,00

0,00

829,50

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO SEPTIEMBRE

806,31

784,18

711,45

718,83

686,15

375,75

363,63

359,41

379,44

375,75

221,34

277,73

268,77

261,39

221,34

88,71

95,93

96,67

101,81

92,18

41

4.6 PLANTA VUELTA GRANDE

Las instalaciones de la Planta Vuelta Grande estn diseadas para procesar hasta 100
MMpcd y tienen como objeto recuperar de la corriente de gas natural el Condensado,
Gasolina Natural y GLP. El gas residual obtenido que se encuentra dentro de
especificaciones para ser transportado, es comprimido y entregado a la empresa
transportadora correspondiente.
El proceso est diseado para separar el agua de formacin, los hidrocarburos lquidos
(condensado, gasolina natural) y gas natural seco. El agua es eliminada inyectndola a un
pozo sumidero (VGR-6), el condensado es estabilizado y el gas obtenido del sistema de
separacin es comprimido para posteriormente ser deshidratado a la presin de Planta.
La recuperacin de propano/butano (GLP) se realiza a travs de un sistema de
expansin-compresin y el gas residual es re comprimido para entregarlo a la empresa
transportadora.

Planta Vuelta Grande

Capacidad de procesamiento: 100
MMPCD
Presion de Operacion: 1250 Psi
Parametros de entrada:
Caudal: 82 MMPCD
Temperatura: 90 F
Parametros de salida:
Presion: 1250 Psi
Caudal: 73.4 MMPCD
Temperatura: 90 - 100 F
4.6.1

SEPARACION PRIMARIA

El sistema de separacin utilizado en la Planta Vuelta Grande est diseado para separar
el gas, condensado y agua, esta separacin es requerida para el procesamiento posterior
de los hidrocarburos lquidos y gaseosos.
Este sistema esta implementado con las siguientes etapas de separacin:
PLANTA VUELTA GRANDE
Intermedia: 560 Psi
Baja: 420 Psi
Sub Baja: 220 Psi
Super Baja: 50 Psi

42

Los gases ricos en hidrocarburos condensables producidos en los sistemas de

separacin, son re comprimidos individualmente hasta la presin de Planta para ingresar
al separador de entrada.
4.6.2

ESTABILIZACION DE CONDENSADO

La corriente de hidrocarburos lquidos proveniente de las facilidades de separacin, tienen

que ser estabilizadas para cumplir con las especificaciones de presin de vapor del
condensado.
Este proceso recupera la mayor cantidad posible de butano y componentes ms pesados
sin exceder la presin de vapor permisible del producto de Gasolina Natural.
El calor suministrado al rehervidor est equipado por un sistema de calentamiento (Hot
Oil) para controlar la temperatura de fondo de la torre. Los gases livianos de la cabeza de
la torre son comprimidos para que ingresen al proceso criognico y el condensado
estabilizado es enviado a los tanques de almacenaje.
Torre estabilizadora de condensado

4.6.3

DESHIDRATACION DEL GAS

Para las operaciones de deshidratacin del gas, la Planta de Vuelta Grande cuenta con
una torre contactora donde el agua contenida en saturacin en el gas es absorbida en
contracorriente por Trietilenglicol (TEG). Este proceso de absorcin reduce el contenido
de agua a menos de 7 lb/MMpc. El TEG es regenerado con calor eliminando el agua
absorbida por vaporizacin.
El gas en estas condiciones de humedad es enviado a las cribas moleculares donde en
un contacto gas-slido (tamices moleculares) por un proceso de adsorcin reduce el
contenido de agua a valores mnimos.
4.6.4

RECUPERACION DE LICUABLES

El gas es enfriado lo ms posible a travs de intercambiadores de calor con gas residual y

lquido fro; luego pasa por el separador de alta presin criognico antes de ser expandido
en el turbo-expansor para seguir hacia el separador de baja temperatura.
43

El lquido producido en la expansin es alimentado a la torre Deetanizadora. El rehervidor

es operado mediante Aceite Trmico caliente (Hot Oil) produciendo gas de despojamiento
en el fondo de la torre.
El producto de fondo de la Deetanizadora es una mezcla de propano ms superiores con
pequeas cantidades de etano y esta fluye como alimento a la torre Debutanizadora. El
producto de fondo es una mezcla de pequeas cantidades de butano ms superiores
constituyendo la Gasolina Natural, esta es luego enfriada y desplazada a los tanques de
almacenamiento. El producto de cabeza de la torre Debutanizadora lo constituye la
mezcla gaseosa de propano/butano la cual es condensada y posteriormente almacenada.

4.6.5

ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS

La Planta Vuelta Grande dispone de cuatro tanques de 7.000 BBL de capacidad nominal
cada uno para la produccin de condensado estabilizado y gasolina natural.
Almacenaje de productos

Para la produccin de GLP se tienen 13 tanques horizontales con una capacidad de 171
metros cbicos cada uno y un tanque esfrico con una capacidad de 1.192.4 metros
cbicos.
Tanques de almacenaje de GLP

El GLP producido y almacenado en instalaciones de la Planta de Vuelta Grande es

despachado por medio de ducto o cisterna.
4.6.6

DESPACHO DE GLP POR DUCTO

Los volmenes de GLP para el despacho por ducto son suministrados desde los tanques
horizontales hasta la Estacin Tiguipa operada por YPFB Transporte y cuenta
principalmente con los siguientes equipos:
44

13 tanques horizontales de GLP con capacidad de 170 m3 cada uno.

Manifold con Bombas Booster 18.12 A/B.
Bombas de Producto 18.10 A/B (Bombas Reciprocantes con motor a gas).

Las operaciones de transferencia de GLP por ducto se inician con el bombeo desde las
Bombas Booster 18.12 A/B, que se encuentran interconectadas con la succin de las
Bombas de Producto 18.10 A/B para posteriormente ser entregado a ducto.
4.6.7

SISTEMA DE COMPRESION

El gas luego de atravesar un determinado proceso es necesario comprimirlo, por tal

motivo la Planta Vuelta Grande cuenta con compresores reciprocantes para elevar desde
una presin de succin de 55 psi hasta una presin de descarga de 1250 psi, igual a la
presin de operacin de Planta.
Adems, la planta cuenta con un compresor adicional para el gas proveniente de la lnea
del YABOG con una capacidad de compresin de 30 MMpcd.
4.6.8

DESPACHO DE GLP POR CISTERNA

Para las entregas de GLP a cisterna, se lo efecta exclusivamente desde el tanque

esfrico y para realizar esta transferencia se tienen los siguientes equipos:

Tanque esfrico de GLP de 1220 m3 de capacidad.

Manifold con Bombas Booster 18.5 A/B.
Carguo de GLP a cisternas.
Esquema Entre la Planta Vuelta Grande y la Planta Engarrafadora de GLP

45

4.6.9

COMPORTAMIENTO DE LA PRODUCCION

La planta vuelta grande tuvo una produccin estable entre los aos 2008 y 2012, pero
luego comenz a declinar debido al agotamiento natural de los campos que la alimentan.
Actualmente la produccin se encuentra en 31913 TM.
La extraccin de GLP, se realiza mediante el uso de un sistema de expansin-compresin
(turbo expansor) para posteriormente ser almacenado y evacuado mediante cisternas y
ducto. El gas residual o gas de venta es entregado a YPFB Transporte, mediante el
Gasoducto YABOG para cubrir con el mercado asignado.

46

Fuente: Datos Elaborados en base a Produccin certificada YPFB Corporacin

47

5. CONCLUSIONES

Colpa Caranda

Los campos Colpa y Caranda son campos maduros con un alto nivel
de agotamiento de sus reservorios, por consiguiente las actividades
operativas que se realizan actualmente en los mismos son de
explotacin orientada al mantenimiento de la produccin de Gas y
Petrleo.

Paloma

En Mayo y Junio de 2015 ocurri un corte de suministro en la planta

Paloma debido a problemas de funcionamiento en el horno de aceite
caliente, la torre fraccionadora y turbo expander, debido a tal suceso, la
produccin de GLP se redujo a cero, durante dichos meses.
La Planta Rio Grande alcanz una produccin de 11.416.962 TM en
2009, reduciendo su produccin hasta llegar a una produccin actual
de 6.876.105 TM en 2014. La produccin del ao 2015 tambin tuvo un
decremento continuo llegando a un valor de 473,4 TMD en julio.

Rio Grande

El campo tuvo una declinacin importante a partir del ao 2012 debido

a la derivacin que se tiene a la PSL de Rio Grande; sufriendo una
variacin de 94.672TM en el ao 2012, cayendo hasta un valor de
36.126TM el 2013.
A partir del ao 2012, se deriva el suministro de la corriente del
GASYRG a la planta PSL reduciendo de manera significativa la
produccin de la planta Rio Grande.

CarrascoKanata

Las Plantas de Carrasco y Kanata, operan de manera compartida por

encontrarse prximas y reciben la produccin de los campos Carrasco,
Carrasco Este, Carrasco FW, Bulo Bulo, Kanata, Kanata Norte y Lazo
Vbora (El campo vbora operado por YPFB Andina S.A. aporta con su
produccin a travs del lazo vbora).
La Planta Kanata no opera desde septiembre de 2013, y toda la
alimentacin pas a la planta Carrasco. La Eficiencia de la Planta en la
gestin 2015 se vio afectada por el no retiro de GLP por cisterna, por lo
que se vio obligado de cambiar de proceso Criognico a JT.

Vuelta Grande
48

El Campo Vuelta Grande fue descubierto en 1978. Actualmente se

explota mediante agotamiento natural. Sin embargo, desde el ao 1985
al ao 2009 se inyect gas al reservorio con el objetivo de mantener la
presin de los reservorios productores; en 1989, entr en
funcionamiento la planta de procesamiento de gas.
En este campo se perforaron 34 pozos de los cuales 27 son
productores, 1 es inyector de agua de formacin. La profundidad
promedio de estos pozos es de 2.250 metros, donde se encuentran las
arenas productoras Cangapi y Tapecua.
La produccin promedio diaria actual es de 305 barriles diarios de
petrleo, 59 millones de pies cbicos de gas, 695 barriles diarios de
gasolina y 310 metros cbicos de gas licuado. Debido a la declinacin
natural de los pozos productores la Planta opera con presiones que se
encuentran entre sub baja y sper baja.
La Planta Vuelta Grande ya no recibe alimentacin del YABOG desde
la puesta en marcha de la Planta Gran Chaco, lo cual incidi en los
volmenes de produccin de GLP.

49