Anda di halaman 1dari 31

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM MATERIAL

TEKNIK

MARCO SEPTIAN
0906551363
KELOMPOK 8C

LABORATORIUM METALOGRAFI DAN HST


DEPARTEMEN MESIN FTUI

1
DEPOK 2010
KARTU PRAKTIKUM METALOGRAFI & HST

2
DAFTAR ISI

COVER...........................................................................................................................................1
KARTU PRAKTIKUM..................................................................................................................2
DAFTAR ISI..................................................................................................................................3
BAB.1 PREPARASI SAMPEL......................................................................................................4
I.1 PEMOTONGAN (CUTTING).................................................................................4
I.2 MOUNTING...................................................................................................................5
I.3 PENGAMPELASAN (GRINDING)...............................................................................8
I.4 PEMOLESAN (POLISHING)......................................................................................10
I.5 ETSA (ETCHING)........................................................................................................12
BAB II. PERCOBAAN JOMINY................................................................................................14
BAB III. PEMBAHASAN...........................................................................................................16
III.1 PREPARASI SAMPEL...............................................................................................16
III.1.1 HASIL MOUNTING................................................................................................16
III.1.2 HASIL PENGAMPLASAN (GRINDING).............................................................16
III.1.3 HASIL PEMOLESAN (POLISHING).....................................................................18
III.1.4 HASIL ETSA (ETCHING).......................................................................................19
III.2 PENGAMATAN STRUKTUR MIKRO...............................................................20
III.2.1 HASIL FOTO SAMPEL 1................................................................................20
III.2.1.1 PEMBAHASAN ..................................................................................................20
III.2.2 HASIL FOTO SAMPEL 2................................................................................22
III.2.1 PEMBAHASAN.............................................................................................22
III.2.1 HASIL FOTO SAMPEL 3................................................................................23
III.2.1.1 PEMBAHASAN...................................................................................................24
III.4 PERCOBAAN JOMINY.............................................................................................25
III.4.1 GRAFIK & HASIL PERHITUNGAN.....................................................................25
III.4.2 CONTOH PERHITUNGAN....................................................................................25
III.4.3 PEMBAHASAN GRAFIK.......................................................................................26
BAB IV. KESIMPULAN & SARAN..........................................................................................29
IV.1 KESIMPULAN...........................................................................................................29
IV.1.1 PREPARASI SAMPEL............................................................................................29
IV.1.2 FOTO MIKRO.........................................................................................................29
IV.1.3 PERCOBAAN JOMINY..........................................................................................29
IV.2 SARAN.......................................................................................................................30
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................................31

3
BAB I. PREPARASI SAMPEL

I.1 PEMOTONGAN (CUTTING)


I.1.1 Tujuan
Mengetahui prosedur proses pemotongan sampel dan menentukan teknik pemotongan
yang tepat dalam pengambilan sampel metalografi, sehingga didapat benda uji yang
representatif.

I.1.2 Dasar Teori


Pemilihan sampel yang tepat dari suatu benda uji studi mikroskopik merupakan hal
yang sangat penting. Pemilihan sampel tersebut didasarkan pada tujuan pengamatan yang
hendak dilakukan. Pada umumnya bahan komersil tidak homogen, sehingga satu sampel yang
diambil dari suatu volume besar tidak dapat dianggap representatif. Pengambilan sampel harus
direncanakan sedemikian sehingga menghasilkan sampel yang sesuai dengan kondisi rata-rata
bahan atau kondisi di tempat-tempat tertentu (kritis), dengan memperhatikan kemudahan
pemotongan pula. Secara garis besar, pengambilan sampel dilakukan pada daerah yang akan
diamati mikrostruktur maupun makrostrukturnya. Sebagai contoh, untuk pengamatan
mikrostruktur material yang mengalami kegagalan, maka sampel diambil sedekat mungkin pada
daerah kegagalan (pada daerah kritis dengan kondisi terparah), untuk kemudian dibandingkan
dengan sampel yang diambil dari daerah yang jauh dari daerah gagal. Perlu diperhatikan juga
bahwa dalam proses memotong, harus dicegah kemungkinan deformasi dan panas yang
berlebihan. Oleh karena itu, setiap proses pemotongan harus diberi pendinginan yang memadai.

Ada beberapa sistem pemotongan sampel berdasarkan media pemotong yang


digunakan, yaitu meliputi proses pematahan, pengguntingan, penggergajian, pemotongan abrasi
(abrasive cutter), gergaji kawat, dan EDM (Electric Discharge Machining). Berdasarkan tingkat
deformasi yang dihasilkan, teknik pemotongan terbagi menjadi dua, yaitu :

• Teknik pemotongan dengan deformasi yang besar, menggunakan gerinda


• Teknik pemotongan dengan deformasi kecil, menggunakan low speed diamond
saw

I.1.3 Metodologi dan Penelitian


Alat dan Bahan
• Bahan : sampel pengujian, media pendingin (pelumas)
• Alat : sample holder, saw blade, mesin pemotong

4
Flow Chart

Tentukan daerah pemilihan sampel yang representatif

Letakkan benda yang akan dipotong pada sample holder

Letakkan beban pada ujung/pangkal sample holder

Pastikan saw blade tercelup kedalam media pendingin


(pelumas)

Nyalakan alat pemotong

Sampe terpotong

Amati permukaan hasil potong – deformasi pada permukaan


sampel

I.2 MOUNTING

I.2.1 Tujuaan

Percobaan ini bertujuan untuk menempatkan sampel pada suatu media, untuk
memudahkan penanganan yang berukuran kecil dan tidak beraturan tanpa merusak sampel.

I.2.2 Dasar Teori

Spesimen yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak beraturan akan sulit
untuk ditangani khususnya ketika dilakukan pengamplasan dan pemolesan akhir. Sebagai
contoh adalah spesimen yang berupa kawat, spesimen lembaran metal tipis, potongan yang tipis,
dll. Untuk memudahkan penanganannya, maka spesimen-spesimen tersebut harus ditempatkan
pada suatu media (media mounting). Secara umum syarat-syarat yang harus dimiliki bahan
mounting adalah :

5
• Bersifat inert (tidak bereaksi dengan material maupun zat etsa)
• Sifat eksoterimis rendah
• Viskositas rendah
• Penyusutan linier rendah
• Sifat adhesi baik
• Memiliki kekerasan yang sama dengan sampel
• Flowabilitas baik, dapat menembus pori, celah dan bentuk ketidakteraturan
yang terdapat pada sampel
• Khusus untuk etsa elektrolitik dan pengujian SEM, bahan mounting harus
kondusif

Media mounting yang dipilih haruslah sesuai dengan material dan jenis ragam
etsa yang akan digunakan. Pada umumnya mounting menggunakan material palstik dan sintetik.
Materialnya dapat berupa resin (castable resin) yang dicampur dengan hardener atau bakelit.
Penggunaan castable resin lebih mudah dan alat yang digunakan lebih sederhana dibandingkan
bakelit, karena tidak diperlukan aplikasi panas dan tekanan. Namun bahan castasble resin ini
tidak memiliki sifat mekanis yang baik/lunak sehingga kurang cocok untuk material-
material yang keras. Teknik mounting yang paling baik adalah menggunakan thermosetting
resin dengan menggunakan material bakelit. Material ini berupa bubukyang tersedia dengan
warna yang beragam.

I.2.3 Metodologi dan Penelitian

Alat dan Bahan


• Alat : cetakan (alat khusus compression mounting)
• Bahan : sampel pengujian; resin, hardener (castable mounting); bubuk bakelit
( compression mounting)

Flow Chart Proses


a. Castable Mounting

Siapkan cetakan silinder

Tutup salah satu bagian ujung dari silinder dengan isolasi

6
Letakkan sample pada dasar cetakan

Siapkan resin sebanyak 1/3 bagian cetakan

Campur resin dengan 15 tetes hardener

Tuangkan resin yang telah dicampur hardener ke dalam


cetakan

Biarkan selama 25-30 menit hingga resin mengeras

Keluarkan mounting dari cetakan

b. Compression Mounting

Persiapkan permukaan sampel

Letakkan piston hingga naik ke bagian atas silinder

Letakkan permukaan sample hingga menempel pada


permukaan piston

Kurangi tekanan sehingga piston turun

Tuangkan bubuk bakelit dalam silinder secukupnya

Tutup bagian atas silinder dengan dies penutup

Pasang pemanas pada tempatnya

Tambahkan tekanan berdasarkan standar

7
Aktifkan pemanas

Pertahankan tekanan sesuai standar

Setelah tekanan stabil, tunggu selama 5 menit,

kemudian lepaskan pemanas.

Pasang blok pendingin

Mounting telah dingin

Turunkan tekanan hingga 1 atm

Buka dies penutup

Keluarkan sampel

Buka dies penutup

Keluarkan sampel

I.3 PENGAMPELASAN (GRINDING)

I.3.1 Tujuan

Untuk meratakan dan menghaluskan permukaan sampel dengan cara menggosokkan sampel
pada kain abrasif / amplas.

I.3.2 Dasar Teori

Sampel yang baru saja dipotong atau sampel yang telah terkorosi memiliki
permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar tersebut harus diratakan agar
pengamatan struktur mudah dilakukan. Pengamplasan dilakukan dengan menggunakan kertas
amplas yang ukuran abrasifnya dinyatakan dengan mesh. Urutan pengamplasan harus dilakukan
dari nomor mesh yang rendah (hingga 150 mesh) ke nomor mesh yang tinggi (180 hingga 600

8
mesh). Ukuran grit pertama yang dipakai tergantung pada kekerasan permukaan dan kedalaman
kerusakan yang ditimbulkan oleh pemotongan. Lihat tabel berikut ini:
Jenis alat potong Ukuran kertas amplas (grit)
untuk pengamplasan pertama
Gergaji pita 60 – 120
Gergaji abrasif 120 – 240
Gergaji kawat / intan kecepatan rendah 320 – 400

Hal yang harus diperhatikan pada saat pengamplasan adalah pemberian air. Air berfungsi
sebagai pemindah geram, memperkecil kerusakan akibat panas yang timbul sehingga dapat
merubah struktur mikro sampel dan memperpanjang masa pemakaian kertas amplas. Hal
lain yangharus diperhatikan adalah ketika melakukan perubahan arah pengamplasan, maka arah
yang baru adalah 450/900 terhadap arah sebelumnya.

I.3.3 Metodologi Penelitian

Alat dan Bahan


• Bahan : sampel pengujian, kertas amplas berbagai grit, air
• Alat : mesin amplas

Flow Chart Proses

Potong kertas amplas 120 # membentuk lingkaran

Pasang kertas amplas pada mesin amplas

Nyalakan mesin pada kecepatan rendah

Tuangkan air pada permukaan kertas amplas secara kontinu

Pegang erat sampel, kemudian letakkan sampel pada


permukaan kertas amplas

9
Tambah kecepatan putaran sesuai kebutuhan

Ubah arah pengamplasan 45o atau 90o terhadap arah


sebelumnya

Ganti kertas amplas dengan grit yang lebih tinggi, hingga


diperoleh permukaan yang halus dan rata

I.4 PEMOLESAN (POLISHING)

I.4.1 Tujuan

Pemolesan bertujuan untuk mendapatkan permukaan sampel yang halus dan mengkilat
seperti akca tanpa gores.

I.4.2 Teori Dasar

Setelah di amplas sampai halus (600 grit), sampel harus dilakukan pemolesan.
Pemolesan bertujuan untuk memperoleh permukaan sampel yang halus, bebas goresan dan
mengkilap seperti cermin serta menghilangkan ketidakteraturan sampel hingga orde 0,01 µm.
Permukaan sampel yang akan diamati dibawah mikroskop harus benar-benar rata. Apabila
permukaan sampel kasar/bergelombang, maka pengamatan struktur mikro akan sulit untuk
dilakukan karena cahaya yang datang darimikroskop dipantulkan secara acak oleh permukaan
sampel. Hal ini dapat dijelaskan pada gambar berikut :

Permukaan halus Permukaan kasar

Tahap pemolesan kasar terlebih dahulu dilakukan kemudian dilanjutkan dengan


pemolesan halus. Terdapat tiga metode pemolesan antara lain sebagai berikut :

10
a. Pemolesan elektrolit kimia
Mempunyai hubungan rapat arus dan tegangan bervariasi untuk larutan elektrolit
dan material yang berbeda untuk tegangan, terbentuk lapisan tipis pada permukaan, dan hampir
tidak ada arus yang lewat, maka terjadi proses etsa. Sedangkan pada tegangan tinggi
terjadiproses pemolesan.

b. Pemolesan kimia mekanis


Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis yang dilakukan
serentak diatas piringan halus. Partikel pemoles abrasif dicampur dengan larutan pengetsa yang
umum digunakan.

c. Pemolesan elektro mekanis (Metode Reinacher)


Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis pada piring pemoles.
Metode ini sangat baik untuk logam mulia, tembaga, kuningan, dan perunggu.

I.4.3 Metodologi dan Penelitian


Alat dan Bahan
• Bahan : sampel pengujian, kain poles, alumina
• Alat : mesin poles

Flow Chart Proses

Pasang kain poles pada mesin poles

Tuangkan sedikit alumina pada permukaan kain poles

Nyalakan mesin poles pada kecepatan rendah

Letakkan sample pada permukaan kain poles

Lakukan pemolesan dengan memutar sample pada porosnya


secara kontinu dan perlahan

11
Tambahkan lagi alumina jika perlu

Lakukan pemolesan hingga diperoleh permukaan yang


mengkilat

I.5 ETSA (ETCHING)

I.5.1 Tujuan

• Mengamati dan mengidentifikasi detil struktur logam dengan bantuan mikroskop


optik setelah terlebih dahulu dilakukan proses etsa pada sampel
• Mengetahui perbedaan antara etsa kimia dengan elektro etsa serta aplikasinya
• Dapat melakukan preparasi sampel metalografi secara baik dan benar

I.5.2 Teori Dasar

Etsa merupakan proses penyerangan/pengikisan batas butir secara selekti fdan


terkendali dengan pencelupan kedalam larutan pengetsa baik menggunakan listrik maupun tidak
ke permukaan sampel sehingga detil struktur yang akan diamati terlihat dengan jelas dan tajam.
Untuk beberapa material, mikrostruktur baru muncul jika diberikan zat etsa, sehingga perlu
pengetahuan yang tepat untuk memilih zat etsa yang tepat.

Etsa dibagi menjadi dua macam, yaitu :


a. Etsa Kimia
Merupakan proses pengetsaan dengan menggunakan larutan kimia dimana zat etsa yang
digunakan memiliki karakteristik tersendiri sehingga pemilihannya disesuaikan dengan sampel
yang akan diamati. Perlu diingat bahwa waktu etsa jangan terlalu lama (umumnya sekitar 4-30
detik), dan setelah di etsa segera dicuci dengan air mengalir lalu dengan alkohol
kemudiandikeringkan.

b. Elektro Etsa (Etsa Elektrolitik)


Merupakan proses etsa dengan menggunakan reaksi elektroetsa. Cara ini dilakukan
dengan pengaturan tegangan dan kuat arus listrik serta waktu pengetsaan. Etsa jenis ini biasanya
khusus untuk Stainless Steel karena dengan etsa kimia sulit untuk mendapatkan detail

12
strukturnya.khusus untuk Stainless Steel karena dengan etsa kimia sulit untuk mendapatkan
detail strukturnya.

E
I (Grafik hubungan
B
rapat arus dan
(mA/cm2)
C D tegangan)

Daerah A – B : daerah proses etsa


Daerah B – C : daerah tidak stabil
Daerah C – D : daerah poles
Daerah D – E : terjadi evolusi oksigen pada anoda, dimana gelembung gas
melekat dan menetap pada permukaan anoda untuk
waktu
yang lama, sehingga menyebabkan
pitting

I.5.3 Metodologi dan Penelitian

Alat dan Bahan


• Bahan : Zat etsa; FeCl3, Nital 2%, HF 0,5% dan asam oksalat (H2C2O4)
15g/100ml air.
• Alat : blower, cawan gelas dan pipet, alat elektro-etsa; rectifier,
amperemeter, penjepit sampel konduktif

Flow Chart Proses

Pembersihan sampel dengan air dan alkohol

Meneteskan zat etsa pada sampel selama beberapa detik

Bersihkan dengan alkohol dan keringkan dengan blower

Lap dengan tissue

13
BAB II. PERCOBAAN JOMINY

II.1 Tujuan

 Mendapatkan hubungan antara jarak permukaan dengan


pendinginan langsung dengan kekerasan bahan (kemampukerasan bahan)
 Mendapatkan hubungan antara kecepatan pendinginan dengan fasa
yang terbentuk serta mendapatkan sifat kekerasan dari fasa tersebut

II.2 Teori Dasar


Proses kombinasi pemanasan dan pendinginan yang bertujuan mengubah struktur mikro
dan sifat mekanis logam disebut perlakuan panas (heat treatment). Logam yang didinginkan
dengan kecepatan dan media pendingin berbeda memberikan perubahan struktur mikro yang
berbeda pula. Setiap struktur mikro yang terbentuk (martensit, bainit, ferit dan perlit)
merupakan hasil transformasi fasa austenit. Tiap fasa tersebut terbentuk pada kondisi
pendinginan yang berbeda-beda sebagaimana yang dapat dilihat pada diagram CCT dan TTT.
Tiap fasa memiliki nilai kekerasan yang berbeda-beda. Dengan pengujian Jominy (jominy test)
dapat dibuktikan bahwa laju pendinginan yang berbeda-beda akan menghasilkan kekerasan
bahan yang berbeda. Pada percobaan ini, sampel dipanaskan hingga suhu austenit, selanjutnya
didinginkan secara merata, lalu dihitung nilai kekerasannya. Nilai kekerasan berbanding lurus
dengan jarak dari tempat berakhirnya quenced. Makin lambat laju pendinginan logam, makin
banyak matriks perlit yang ditampilkan dan kekerasan makin turun.

III. Metodologi dan Penelitian

Alat dan Bahan

• Batang baja sebagai benda uji (d = 2.5 cm, L = 10 cm)


• Oven Muffle temperatur max. 11000C
• Kran air dengan tekanan cukup
• Amplas
• Alat penguji kekerasan Brinell
• Mikroskop pengukur jejak

14
Flow Chart Proses

Siapkan batang benda uji, amplas salah satu sisi batang untuk
penjejakan

Panaskan batang uji dalam oven dengan temperatur preheating


350oC selama 15 menit dan temperatur austenisasi 900oC selama
30 menit

Keluarkan batang dari oven dengan cepat dan letakkan batang


tersebut pada alat bangku Jominy

Bersihkan bagian untuk penjejakan dengan amplas

Lakukan penjejakan Brinell pada 15 titik yang berjarak sama

Ukur besarnya diameter jejak yang didapat

Perhitungan kekerasan dengan rumus:

HB = 2P/π D (D-√D2 – d2 ); P = beban yang digunakan Kg

Buat/isi kolom pada lembar data

Hitung kekerasan pada setiap lokasi penjejakan dengan


menggunakan rumus kekerasan Brinell

Buat / isi kolom pada lembar data

15
BAB III. PEMBAHASAN

III.1 PREPARASI SAMPEL


III.1.1 HASIL MOUNTING
Percobaan mounting ini bertujuan untuk menempatkan sampel pada suatu media untuk
memudahkan penanganan yang berukuran kecil dan tidak beraturan tanpa merusak sampel.
Apabila sampel yang akan kita ujikan sudah berukuran cukup besar, maka proses mounting ini
tidak perlu dilakukan lagi. Ada 2 metode dalam melakukan mounting, yaitu Castable Mounting
dan Compression Mounting.
Media mounting yang dipilih haruslah sesuai dengan material dan jenis reagen etsa
yang akan digunakan. Pada umumnya mounting menggunakan material plastik sintetik.
Materialnya dapat berupa resin (castable resin) yang dicampur dengan hardener, atau bakelit.
Penggunaan castable resin lebih mudah dan alat yang digunakan lebih sederhana dibandingkan
bakelit, karena tidak diperlukan aplikasi panas dan tekanan. Namun bahan castable resin ini
tidak memiliki sifat mekanis yang baik (lunak) sehingga kurang cocok untuk material-material
yang keras.
Pada saat akan memulai percobaan, kami mendapat sampel yang sudah di mounting.
Sampel yang kami dapat adalah Medium Carbon, Gear Carborizing, dan CuZn. Dari hasil
mounting yang kami dapat, hasil mounting tersebut berbentuk bulat dan di dalamnya sudah
terdapat sampel yang akan diujikan. Mounting tersebut memiliki permukaan yang tidak rata
atau disebut cacat Tacky Tops dan sedikit cacat bubbling, dan permukaan yang berkerut akibat
isolasi. Di beberapa bagian juga terdapat discoloration.
Discoloration menyebabkan permukaan sampel setelah dimounting menjadi sedikit
kekuning-kuningan akibat resin yang telah teroksidasi sehingga dapat mengakibatkan perubahan
warna pada cetakan mounting. Cacat bubbling disebabkan adanya udara yang terperangkap
pada saat pengadukan resin dengan hardener, untuk itu pengadukan harus dilakukan tidak
terlalu cepat. Sedangkan cacat tacky tops menyebabkan permukaan sampel menjadi tidak rata
akibat perbandingan antara resin dan hardener tidak rata pembagiannya. Pencegahannya dapat
berupa menyeimbangkan perbandingan antara resin dan hardener serta pengadukan yang
perlahan-lahan serta merata.

III.1.2 HASIL PENGAMPLASAN (GRINDING)


Setelah melakukan proses mounting, selanjutnya adalah melakukan grinding atau
pengamplasan. Tujuan dari grinding ini adalah untuk meratakan dan menghaluskan permukaan

16
sampel. Setelah mendapatkan hasil mounting dengan permukaan kasar dan tidak rata,
permukaan yang kasar tersebut harus diratakan agar pengamatan struktur mudah dilakukan.
Pengamplasan dapat dilakukan baik secara manual maupun otomatis. Pengamplasan
secara manual lebih sulit dan memakan waktu lebih lama, karena kita harus menggosok sampel
ke amplas secara terus – menerus hingga permukaan halus. Lain halnya jika melakukan
pengamplasan secara otomatis. Pengamplasan secara otomatis mendapatkan hasil yang lebih
optimal dan mempercepat kerja.
Pengamplasan dilakukan dengan menggunakan kertas amplas yang ukuran butir
abrasifnya dinyatakan dengan mesh. Urutan pengamplasan harus dilakukan dari nomor mesh
yang rendah (hingga 150 mesh) ke nomor mesh yang tinggi (180 hingga 600 mesh). Ukuran grit
pertama yang dipakai tergantung pada kekasaran permukaan dan kedalaman kerusakan yang
ditimbulkan oleh pemotongan.
Hal yang harus diperhatikan pada saat pengamplasan adalah pemberian air. Air
berfungsi sebagai pemidah geram, memperkecil kerusakan akibat panas yang timbul yang dapat
merubah struktur mikro sampel dan memperpanjang masa pemakaian kertas amplas. Hal lain
yang harus diperhatikan adalah ketika melakukan perubahan arah pengamplasan, maka arah
yang baru adalah 450 atau 900 terhadap arah sebelumnya.
Disamping itu, dalam proses pengamplasan, ada 2 material yang kita gunakan, yaitu
material berbahan ferrous dan non-ferrous. Untuk mengamplas material berbahan ferrous, kita
harus meletakkan sampel di pinggir kertas amplas (berada jauh dari pusat rotasi amplas) dan
untuk mengamplas bahan non-ferrous, kita meletakkan sampel di dekat pusat rotasi amplas
(bagian tengah). Tujuan dilakukannya hal tersebut adalah untuk mengurangi kemungkinan sisa
- sisa amplas benda yang lebih keras yang tertinggal di kertas amplas dapat ikut mengikis
sampel yang lebih lunak bila sampel yang lebih keras berada dekat dengan pusat rotasi.
Pada percobaan menggunakan mesin otomatis, kami menggunakan mesin amplas 1000
dan 1500, sedangkan pada pengamplasan manual, kami menggunakan amplas ukuran 200 dan
800.
Hasil yang kami lakukan pada proses pengamplasan adalah sampel yang diamplas
mengalami goresan – goresan yang cukup banyak, sehingga kami harus mengulangi proses
pengamplasan beberapa kali hingga permukaannya menjadi halus. Cara mengatasi goresan –
goresan tersebut adalah pada saat mengamplas, kita tidak boleh menekan sampel terlalu kuat ke
amplas dan juga kita harus memutar arah pengampelasan 450 atau 900 terhadap arah
sebelumnya. Namun kita tetap harus memegang sampel dengan kuat agar sampel tersebut tidak
terlempar keluar dari mesin yang berputar dengan cepat.
Berikut langkah – langkah yang kami lakukan ketika melakukan proses grinding:

17
• Memotong kertas amplas membentuk lingkaran
Tujuan memotong kertas amplas ini adalah agar kertas amplas melekat dengan kuat pada mesin
amplas dengan menjepit kertas pada permukaan mesin.
• Memasang kertas amplas pada mesin amplas
Kertas amplas dipasang pada mesin amplas dan pemasangan kertas amplas harus diberi air agar
kertas amplas melekat pada permukaan secara merata dan untuk menghindari friksi antara
kertas amplas dengan permukaan mesin amplas.
• Menyalakan mesin amplas pada kecepatan rendah, kemudian menuangkan air pada
permukaan amplas secara kontinu.
• Memegang erat sampel, kemudian meletakannya pada permukaan kertas amplas secara
kontinu.
• Mengubah arah pengampelasan 450 atau 900 terhadap arah sebelumnya.
Arah pengampelasan yang harus selalu dijaga tetap untuk satu jenis ukuran amplas dan baru
diubah secara tegak lurus terhadap arah sebelumnya ketika jenis ukuran amplas diganti.
Perubahan arah tersebut dilakukan agar alur-alur yang terjadi dapat dihilangkan.
• Mengganti dengan kertas amplas dengan grit yang lebih tinggi, hingga diperoleh
permukaan yang halus dan rata.

III.1.3 HASIL PEMOLESAN (POLISHING)


Setelah melakukan pengamplasan (grinding), langkah selanjutnya adalah melakukan
pemolesan atau polishing. Pemolesan bertujuan untuk mendapatkan permukaan sampel yang
halus dan mengkilap seperti kaca tanpa gores serta menghilangkan ketidakteraturan sampel
hingga 0,01 mikron.
Dalam proses pemolesan ini, kami menggunakan sebuah alat poles. Alat poles ini ada
dua macam, yaitu alat poles untuk material ferrous dan non-ferrous. Dalam proses
pengamplasan ini, juga menggunakan air untuk membantu mempercepat penghalusan
permukaan serta menggunakan zat alumina (Al2O3) yang dilarutkan dalam air. Fungsi dari
alumina tersebut adalah sebagai zat pengkikis material yang sangat halus, sehingga hasil
permukaan sampel yang didapat dapat sangat halus.
Kami menggunakan 3 sampel yang masing – masing berupa medium carbon, gear
carburizing, dan CuZn. Untuk sampel medium carbon dan gear carburizing, menggunakan
mesin poles paduan ferrous sedangkan CuZn menggunakan mesin poles paduan non-ferrous.
Dalam pemolesan, hal – hal yang harus kita lakukan adalah memutar-mutar permukaan
sampel pada mesin poles yang telah diberi alumina sambil secara kontinu menambahkan air

18
pada pusat mesin poles untuk menghilangkan geramnya. Air yang ditambahkan harus lebih
sedikit dari yang kita lakukan pada saat proses pengamplasan.
Sering dalam proses pemolesan ini, terjadi cacat yang berupa permukaan menjadi tidak
rata atau bahkan permukaanya menjadi kusam, tidak seperti yang telah kita lakukan pada proses
pengamplasan. Pada permukaan yang kusam, proses pemolesan hanya sebentar, lain hal-nya
dengan permukaannya menjadi tidak rata, maka proses pemolesan menjadi lebih lama. Hal
tersebut dapat terjadi karena disebabkan karena bahan autosol atau alumina yang digunakan
sangat sedikit atau terlalu kental sehingga bukannya permukaan menjadi halus, melainkan
struktur dalamnya mengalami perubahan akibat gesekan yang mengakibatkan temperatur
sampel meningkat yang mungkin juga ditambah dengan menjalankan mesin poles dengan
kecepatan yang terlalu tinggi.
Dari hasil sampel yang kami poles, seringkali sampel kami menjadi kusam dan ada juga
yang menjadi tidak rata. Maka dari itu harus dilakukan pengamplasan ulang lalu dipoles
kembali, namun untuk sampel yang kusam, cuku melakukan proses pemolesan hingga hasil
yang diinginkan didapat.

III.1.4 HASIL ETSA (ETCHING)


Setelah melalui proses pemolesan, maka selanjutnya adalah melakukan etsa. Etsa
merupakan proses penyerangan atau pengikisan batas butir secara selektif dan terkendali dengan
pencelupan ke dalam larutan pengetsa baik menggunakan listrik maupun tidak ke permukaan
sampel sehingga detil struktur yang akan diamati akan terlihat dengan jelas dan tajam.
Dalam melakukan proses etsa, kami memakai zat – zat yang berbeda tergantung dari
matrial sampel. Untuk sampel medium carbon dan gear carburizing menggunakan zat etsa
Nitrid Acid yang waktu pencelupannya sekitar 5-10 detik. Sedangkan pada CuZn, zat yang
digunakan adalah Ferric Chloride yang waktu pencelupannya sekitar 10-15 detik. Setelah
ketiga sampel tersebut dicelupkan ke dalam zat, maka sampel – sampel tersebut harus dicuci
dengan air dan alkohol kemudian dikeringkan menggunakan hair dryer. Fungsi dari alkohol
tersebut adalah untuk menghentikan laju reaksi sementara dari zat etsa.
Dalam proses etsa yang kami lakukan, sampel medium carbon dan gear carburizing
mengalami kegagalan karena kurangnya etsa yang dilakukan. Kami hanya mencelupkan selama
7 detik, sehingga kami harus mengulangi proses etsa tersebut.
Beberapa hal yang harus dihindari ketika melakukan etsa adalah sampel yang telah di-
etsa tidak boleh menyentuh permukaan apapun, jika hal itu terjadi, maka harus diulangi lagi dari
proses poles. Selain itu, hindari waktu pencelupan zat etsa yang terlalu lama karena akan
mengakibatkan permukaan sampel menjadi gosong.

19
III.2 PENGAMATAN STRUKTUR MIKRO
III.2.1 HASIL FOTO SAMPEL 1

Foto Hasil Percobaan


Keterangan : Gear Carburizing
Perbesaran : 500x
Etsa : Nitrid Acid

Foto Literatur
Keterangan : Gear Carburizing
Perbesaran : 500x
Etsa : Nitrid Acid

III.2.1.1 PEMBAHASAN

Karburisasi adalah proses yang dilakukan menggunakan media karbon aktif dan
energizer 10 persen BaCO3. Proses ini berlangsung pada temperatur 950OC dengan holding
time selama 1 atau 2 jam lalu dilanjutkan furnace cooling. Hasil dari proses karburisasi

20
menunjukkan bahwa penambahan waktu karburasi (dari 1 jam ke 2 jam) mengakibatkan
terjadinya peningkatan kedalaman penetrasi karbon dari 1,05 mm menjadi 1,46 mm. Tujuan dari
proses karburising adalah untuk mengeraskan permukaan (kulit) baja hingga kedalaman
tertentu, sedangkan bagian dalamnya tetap ulet. Sebab dengan proses karburising tersebut akan
terjadi disfusi atom karbon dari media (carburizer) ke kulit baja. Difusi atom akan terjadi jika
ada beda konsentrasi. Tingkat karburisasi bergantung pada suhu dan waktu pemanasan baja.
Semakin tinggi suhu dan waktu pemanasan maka tingkat karburisasinya juga semakin besar. Ini
bisa dibuktikan dengan semakin dalamnya penetrasi atom karbon yang menembus kulit baja dan
semakin naiknya kerasan pada kulit baja tersebut.
Dari foto di atas, terlihat jelas batasnya. Bagian yang berwarna lebih gelap
menunjukkan batas karbon yang terkarburisasi. Bila dibandingkan dengan foto literature, foto
terlihat sama. Baja karburisasi banyak digunakan dalam industri otomotif. Khususnya dalam
pembuatan bodi mobil.

III.2.2 HASIL FOTO SAMPEL 2

Foto Hasil Percobaan


Keterangan : Cu-Zn
Perbesaran : 200x
Fasa : α dan β
Etsa : FeCl3

21
Foto Literatur
Keterangan : Cu-Zn 28000
Perbesaran : 200 x
Fasa : α dan β
Etsa : NH4OH + Air + H2O2

III.2.2.1 PEMBAHASAN
Cu-Zn merupakan paduan yang cukup banyak dikenal orang. Nama lainnya adalah brass
atau kuningan.
Kuningan merupakan paduan antara Cu dengan Zn yang dalam hal ini memiliki kadar Zn
sebesar 30 %. Berdasarkan literatur, bagian yang berwarna kemerahan merupakan paduan
dengan kadar Zn + 30 %, sedangkan daerah yang lebih muda warnanya merupakan paduan
dengan kadar Zn yang lebih rendah.
Dilihat dari gambar kuningan memiliki dua fasa, yaitu alfa dan beta, yang berarti
kuningan tersebut adalah jenis brass. Kuningan memiliki sifat ketahanan korosi dan aus yang
lebih rendah dibanding bronze atau perunggu, tetapi memiliki mampu cor yang lebih baik. Pada
gambar diatas dapat dilihat terdapat daerah yang lebih terang dan daerah yang lebih gelap.
Daerah yang lebih gelap adalah daerah dengan kadar Zn yang lebih tinggi dan daerah yang lebih
terang adalah daerah dengan kadar Zn yang lebih rendah.
Pada diagram fasa kuningan untuk 70-30, fasa α merupakan fasa yang lunak dan mudah
dikerjakan, sedangkan pada diagram fasa kuningan untuk 60-40 fasa α +β mempunyai
kekuatan tinggi, dan banyak paduan dari ini yang mempunyai kekuatan tarik yang tinggi.
Paduan dengan kira-kira 45%Zn mempunyai kekuatan yang paling tinggi akan tetap tidak dapat
dikerjakan, jadi hanya dipergunakan untuk paduan cor. Kuningan/brass tersebut adalah jenis

22
naval brass yang memiliki ketahanan korosi yang baik, aus yang lebih rendah dari brons,
dengan mampu cor yang baik dan harga yang murah.

III.2.3 HASIL FOTO SAMPEL 3

FOTO HASIL PERCOBAAN


Keterangan : Med-C
Perbesaran : 500x
Etsa : Nital 2%

FOTO LITERATUR
Keterangan : Med-C AISI 1045
Perbesaran : 500x
Etsa : Nital 2%

23
III.2.3.1 PEMBAHASAN
Foto mikro diatas terlihat menyerupai dengan baja AISI 1045 yang ada di-literatur yaitu
baja AISI 1045 yang dinormalisasi dengan austenisasi pada suhu 845oC, lalu didinginkan
diudara, dan kemudian ditemper selama 2 jam pada suhu 480 oC. Namun mungkin serupa seperti
pada sampel sebelumnya, sekilas terlihat bahwa fasa pearlite pada foto literatur lebih besar
dibanding foto percobaan, hal ini mungkin karena perbedaan komposisi atau mungkin juga
perbedaan perlakuan terhadap sampel untuk foto literatur dengan sampel percobaan. Fasa yang
terlihat ialah ferit yang berwarna putih dan pearlit yang berwarna hitam (gelap). Pada foto asli
terlihat butir-butir ferrite yang besar-besar dengan perbesaran juga 500x. Pada foto pearlit, sama
seperti sebelumnya, butir-butir pearlite terlihat hitam juga karena struktur perlit yang berbentuk
lamellar, dimana lamelar-lamelar tersebut sangat rapat, sehingga terlihat seperti hitam karena
perbesaran dan depth of field mikroskop tidak dapat mencapainya. Apabila depth of field-nya
tercapai, maka butir pearlit akan terlihat berlamel atau bergaris-garis.
Seperti komposisi baja pada umumnya, pada baja Med-C ini juga mengandung Mn, P
dan S, namun jumlah unsur-unsur ini bisa terbilang cukup tinggi. Unsur unsur tersebut secara
umum akan meningkatkan kekuatan dari baja, dan kemudian secara khusus adanya unsur S pada
baja ini menbuat baja ini lebih mudah untuk dilakukan proses machining.
Baja Med-C memiliki komposisi struktur ferrit dan pearlit. Ferit merupakan fasa yang
memiliki kekuatan yang rendah dan memiliki struktur kristal BCC (Body Centered Cubic).
Apabila ferit memiliki ukuran butir yang halus, maka material akan memiliki keuletan dan
mampu bentuk yang baik. Fasa perlit merupakan campuran dari ferit dan sementit, dimana 2
fasa ini adalah hasil transformasi dari fasa austenit. Pembentukan fasa pearlit memerlukan
pendinginan lambat dari daerah austenit.
Hasil foto yang diambil terlihat ada sebagian gambar foto yang terlihat agak kurang
fokus, pada bagian pinggir foto. Kemungkinan terjadinya ketidakfokusan ini disebabkan oleh
permukaan sampel yang cembung. Permukaan yang cembung ini mungkin terjadi karena ketika
sewaktu pengamplasan atau pemolesan sampel uji tidak dilakukan dengan prosedur yang benar.
Namun secara umum, gambar struktur yang terbentuk sangat jelas dan mudah untuk
diidentifikasi.
Aplikasi dari baja Med-C ini biasanya digunakan sebagai roda dan rel kereta api, gears,
crankshaft dan bagian mesin lainnya, yang pada prinsipnya merupakan struktur yang
membutuhkan kombinasi ketangguhan yang tinggi, ketahanan aus, dan kekuatan.

24
III.4 PERCOBAAN JOMINY
III.4.1 GRAFIK & HASIL PERHITUNGAN
Data yang kami dapatkan dari percobaan Jominy adalah sebagai berikut:
Diameter Bola (D) = 3.2 mm
Beban (P) = 187.5 kg

d (diameter Jarak dari


Titik ke- X(mm) Y(mm) BHN
indentor) End-Quench
1 0.617 mm 0.530 mm 0.5735 mm 720.335 BHN 0.5 cm
7 0.625 mm 0.828 mm 0.7265 mm 446.635 BHN 3.5 cm
15 0.962 mm 0.957 mm 0.9595 mm 253.474 HBN 7.5 cm

III.4.2 CONTOH PERHITUNGAN


Setelah dilakukan penjejakan kekerasan di 15 titik yang berjarak sama dan mengukur
besarnya diameter jejak yang didapat, maka langkah selanjutnya adalah menghitung kekerasan
yang bisa didapat dengan menggunakan rumus:

Contoh perhitungan yang diambil dari salah satu data yang ada:
Diketahui:
X = 0.617 mm
Y = 0.530 mm

25
III.4.3 PEMBAHASAN GRAFIK
Setelah melakukan perhitungan, saya akan membahas grafik yang telah dihasilkna oleh
percobaan jominy. Ada 2 tujuan dari percobaan jominy, yaitu:
1. Mendapatkan hubungan antara jarak permukaan dengan pendinginan langsung dengan
kekerasan bahan.
2. Mendapatkan hubungan antara kecepatan pendinginan dengan fasa yang terbentuk serta
mendapatkan sifat kekerasan dari fasa tersebut.

Proses kombinasi pemanasan dan pendinginan yang bertujuan mengubah struktur mikro
dan sifat mekanis logam disebut perlakuan panas (heat treatment). Pengujian Jominy ini telah
distandardisasikan oleh ASTM, SAE, dan AISI. Setelah sampel dipanaskan hingga 900 0C,
sampel akan didinginkan dalam air yang mengalir. Sampel akan merespon pendinginan yang
diperlukan. Bagian bawah sampel yang dialiri air mengalir akan mengalami pendinginan paling
cepat dan bagian bawah tersebut akan terbentuk fase martensit hingga bagian atas adalah fase
ferrit. Fase martensit menunjukkan bahwa sampel tersebut memiliki tingkat kekerasan paling
keras. Sebaliknya fase ferrit menunjukkan tingkat kekerasan yang paling lunak di antara fase
lainnya.
Logam yang didinginkan dengan kecepatan dan media pendingin berbeda memberikan
perubahan struktur mikro yang berbeda pula. Setiap struktur mikro yang terbentuk (martensit,
bainit, ferit dan perlit) merupakan hasil transformasi fasa austenit. Tiap fasa tersebut terbentuk
pada kondisi pendinginan yang berbeda-beda sebagaimana yang dapat dilihat pada diagram
CCT dan TTT. Tiap fasa memiliki nilai kekerasan yang berbeda-beda. Dengan pengujian
Jominy (jominy test) dapat dibuktikan bahwa laju pendinginan yang berbeda-beda akan
menghasilkan kekerasan bahan yang berbeda. Pada percobaan ini, sampel dipanaskan hingga
suhu austenit, selanjutnya didinginkan secara merata, lalu dihitung nilai kekerasannya. Nilai
kekerasan berbanding lurus dengan jarak dari tempat berakhirnya quenced. Makin lambat laju
pendinginan logam, makin banyak matriks perlit yang ditampilkan dan kekerasan makin turun.

26
Berikut adalah perbedaan grafik literatur dengan grafik percobaan jominy yang kami
lakukan.

GRAFIK LITERATUR

27
Dapat dilihat pada grafik percobaan yang kami lakukan dengan grafik literatur
menunjukkan gambar yang hampir sama. Yang berarti proses yang telah kami lakukan sudah
benar. Namun apabila ada perbedaan antara grafik percobaan dan grafik literatur, maka sudah
pasti ada kesalahan dalam proses yang telah dilakukan. Pada grafik tersebut menunjukkan
bahwa sampel memiliki kekerasan yang berbeda seiring dengan laju pendinginan. Semakin jauh
jarak indentasi dari end-quench, maka kekerasannya pun semakin lemah.

28
BAB IV. KESIMPULAN & SARAN

IV.1 KESIMPULAN
IV.1.1 PREPARASI SAMPEL

IV.1.1.1 MOUNTING
Proses mounting hanya dilakukan jika sampel yang akan diuji berukuran sangat kecil.
Media mounting yang dipilih harus sesuai dengan material dan jenis ragam etsa yang akan
digunakan. Dalam melakukan proses mounting, kita harus memperhatikan hal – hal yang dapat
menyebabkan cacat pada mounting seperti bubble, tacky tops, dan discoloration.

IV.1.1.2 PENGAMPLASAN (GRINDING)


Dalam melakukan grinding, kita harus melakukannya mulai dari nomor mesh yang
rendah. Makin rendah nomor mesh, maka semakin kasar amplas yang digunakan untuk proses
grinding. Air sangat berfungsi penting dalam grinding, tanpa adanya air, maka kerusakan akibat
panas yang timbul akan semakin besar. Dalam grinding, kita juga harus memperhatikan pola
pengamplasan, yaitu dengan cara mengubah arah pengamplasan 450 atau 900 terhadap arah
sebelumnya.

IV.1.1.3 PEMOLESAN (POLISHING)


Pemolesan bertujuan agar sampel memiliki permukaan yang jelas, rata, dan mengkilap
sehingga struktur sampel dapat dilihat dengan jelas melalui mikroskop. Dalam proses
pemolesan, kita menggunakan zat alumina (Al2O3)yang dilarutkan dalam air yang berguna
sebagai zat pengkikis material yang sangat halus, sehingga hasil permukaan sampel yang
didapat dapat sangat halus.

IV.1.1.4 ETSA (ETCHING)


Etsa merupakan oksidasi terkendali yang merupakan suatu proses penyerangan atau pengikisan
batas butir secara selektif. Masing – masing sampel menggunakan zat yang berbeda – beda
sesuai dengan bahannya. Dalam etsa, kita harus menghindari pengetsaan yang terlalu lama agar
tidak terjadi permukaan yang gosong pada sampel.

IV.1.2 FOTO MIKRO


Dalam pengamatan foto mikro, yang harus kita perhatikan adalah titik fokus dan
oencahayaan yang baik. Apabila hal itu sudah dipenuhi, maka hasil dari pengamatan pasti akan
terlihat jelas melalui mikroskop

IV.1.3 PERCOBAAN JOMINY


Tujuan dari percobaan jominy adalah untuk mendapatkan hubungan antara jarak
permukaan pada pendinginan langsung dengan sifat kemampukerasan bahan. Terdapat fase –
fase dalam percobaan jominy, fase martensit menunjukkan bahwa sampel tersebut memiliki

29
tingkat kekerasan paling keras sedangkan fase ferrit menunjukkan tingkat kekerasan yang paling
lunak di antara fase lainnya.

IV.2 SARAN
Saran saya terhadap praktikum ini adalah sebaiknya proses mounting dilakukan oleh
mahasiswa agar semua proses dari preparasi sampel dapat kita lakukan dan kita dapat dengan
jelas mengetahui semua proses ini. Namun secara keseluruhan, percobaan ini sudah sangat
membantu para mahasiswa dalam pengamatan struktur beberapa sampel.

30
DAFTAR PUSTAKA

1.Gesafalugongesa. 2008. Hardenability and Jominy Test. From


http://gesafalugongesa.wordpress.com/2008/06/15/hardenability-and-jominy-test/
2. Ady, Surya Putra Muhammad. Diagram TTT & CCT. From
http://wartawarga.gunadarma.ac.id/2010/02/diagram-ttt-cct/
3. Modul Praktikum Material Teknik 2010
4. Vander Voort, George F. 2001. Microstructure of Ferrous Alloys. From
http://www.industrialheating.com/Articles/Cover_Story/93096f835cbb7010V
gnVCM100000f932a8c0____
5. . Somad, Raden. 2009. Makalah Metalografi. From http://radensomad.com/makalah-
metalografi.html. 28 April 2010
6. Wikipedia

31