BAB 39

MANUFACTURING ENGINEERING
Isi Bab
39.1 Proses Perencanaan
39.1.1 Proses Perencanaan Tradisional
39.1.2 Keputusan Membuat atau Membeli
39.1.3 Komputer dibantu Proses Perencanaan
39.2 Pemecahan Masalah dan Peningkatan Berkesinambungan
39.3 Desain untuk manufakturabilitas
39.3.1 Desain untuk Manufaktur dan Majelis
39.3.2 Rekayasa Concurrent
39.4 Rapid Prototyping

Nama Kelompok :
1. Janu Alief Restu ( 1309015 )
2. Andi Azharry Fattahillah ( 1309009 )
3. Chintya Ratri ( 1309022 )
 MANUFACTURING ENGINEERING
Teknik Manufaktur adalah fungsi staf teknis yang berkaitan dengan perencanaan proses
manufaktur untuk produksi ekonomi produk-produk berkualitas tinggi. Peran utamanya adalah
untuk insinyur transisi produk dari spesifikasi desain untuk memproduksi sebuah produk fisik.
Tujuan keseluruhan adalah untuk mengoptimalkan produksi dalam organisasi tertentu. Ruang
lingkup teknik manufaktur mencakup berbagai kegiatan dan tanggung jawab yang bergantung
pada jenis operasi produksi dilakukan oleh organisasi tertentu. Kegiatan yang biasa adalah
sebagai berikut:
1. Proses Perencanaan. Sebagai definisi kita menunjukkan, ini adalah kegiatan utama teknik
manufaktur. Proses perencanaan meliputi (a) yang menentukan proses dan metode. Harus
digunakan dan apa urutan, (b) menentukan persyaratan perkakas, (c) memilih alat
produksi dan sistem, dan (d) memperkirakan biaya produksi untuk proses yang dipilih,
perkakas, dan peralatan.
2. Pemecahan Masalah dan Peningkatan Berkesinambungan. Manufaktur engineering
memberikan dukungan staf untuk departemen operasi (bagian fabrikasi dan perakitan
produk) untuk memecahkan masalah teknis produksi. Ini juga harus terlibat dalam upaya
berkesinambungan untuk mengurangi biaya produksi, meningkatkan produktivitas, dan
meningkatkan kualitas produk.
3. Desain untuk manufakturabilitas. Dalam fungsi ini, yang secara kronologis mendahului
dua lainnya, insinyur manufaktur sebagai penasihat manufakturabilitas untuk desainer
produk. Tujuannya adalah untuk mengembangkan desain produk yang tidak hanya
memenuhi persyaratan fungsional dan kinerja, tetapi yang juga dapat diproduksi dengan
biaya murah dengan masalah teknis minimum pada kualitas tertinggi mungkin waktu
yang sesingkat mungkin.

Teknik manufaktur harus dilakukan dalam setiap organisasi industri yang bergerak di
bidang produksi. Departemen teknik manufaktur biasanya laporan kepada manajer manufaktur di
perusahaan. Dalam beberapa perusahaan departemen dikenal dengan nama lain, seperti proses
rekayasa atau teknik produksi. Sering termasuk dalam teknik manufaktur alat desain, fabrikasi
alat, dan berbagai kelompok dukungan teknis.
Teknik disiplin yang secara tradisional memasok karyawan baru untuk rekayasa teknik
industri manufaktur (IE) dan teknik mekanik (ME). Manufaktur teknik (MFE) itu sendiri adalah
menjadi disiplin yang diakui di semakin banyak universitas dan lembaga teknis. Selain itu, staf
teknis yang mewakili banyak disiplin ilmu lainnya juga diperlukan untuk mencapai fungsi
manufaktur rekayasa: insinyur listrik, terutama di industri elektronik, bahan pakar, ahli kimia dan
insinyur kimia, dan sebagainya. Juga harus disebutkan bahwa departemen teknik manufaktur
khas mungkin termasuk degreed non pribadi dengan pengalaman bertahun-tahun pabrik, baik
secara langsung dalam operasi manufaktur atau di posisi staf teknis seperti desain alat. Istilah
"dari toko" kadang-kadang digunakan untuk merujuk kepada orang-orang, yang bernilai untuk
pengetahuan praktis mereka tentang proses dan pemahaman bawah-ke-bumi apa pekerjaan dan
apa yang tidak.

39.1 PROSES PERENCANAAN

Proses perencanaan melibatkan penentuan proses manufaktur yang paling tepat dan pihak
lain di mana mereka harus dilakukan untuk menghasilkan produk atau bagian yang ditentukan
oleh rekayasa desain. Jika ia adalah sebuah produk rakitan, proses perencanaan meliputi
menentukan urutan langkah-langkah yang tepat perakitan. Rencana proses harus dikembangkan
dalam batas-batas yang dikenakan oleh peralatan pengolahan yang tersedia dan kapasitas
produksi pabrik. Bagian dari subassemblies yang tidak dapat dibuat secara internal harus dibeli
dari pemasok eksternal. Dalam beberapa kasus, barang yang bisa diproduksi secara internal dapat
dibeli dari vendor luar karena alasan ekonomi atau lainnya.

39.1.1 Proses Perencanaan Tradisional

Secara tradisional, proses perencanaan telah dicapai oleh manufaktur insinyur yang
memiliki pengetahuan dalam proses-proses khusus yang digunakan di pabrik dan dapat membaca
gambar teknik. Berdasarkan pengetahuan, keterampilan, dan pengalaman, mereka
mengembangkan langkah-langkah proses dalam urutan yang paling logis yang dibutuhkan untuk
membuat setiap bagian. Tabel 39,1 menyajikan daftar rincian banyak dan keputusan biasanya
termasuk dalam lingkup proses perencanaan. Beberapa rincian sering didelegasikan ke spesialis,
seperti perancang alat, tetapi teknik manufaktur bertanggung jawab untuk mereka.

Tabel 39.1 Rincian dan Keputusan disyaratkan dalam Proses Perencanaan

Proses dan urutan. Rencana proses singkat harus menjelaskan semua langkah proses
yang digunakan pada unit kerja (misalnya, bagian, perakitan)
dalam urutan yang dilakukan
Peralatan seleksi. Secara umum, insinyur manufaktur mencoba untuk
mengembangkan rencana proses yang menggunakan peralatan
yang ada di pabrik. Bila hal ini tidak mungkin, komponen tersebut
harus dibeli (Bagian 39.1.2) atau peralatan baru harus diinstal di
pabrik.
Tools, meninggal, jamur, Proses perencana harus memutuskan apa perkakas dibutuhkan
perlengkapan, dan gages. untuk proses masing-masing. Desain item ini biasanya
didelegasikan kepada departemen desain alat, dan fabrikasi dicapai
oleh ruang perkakas.
Alat potong dan Ini adalah ditentukan oleh perencana proses, insinyur industri,
memotong kondisi operasi mandor toko, atau operator mesin, seringkali sesuai dengan
mesin. rekomendasi buku pegangan standar.
Metode. Metode termasuk tangan dan gerak tubuh, tata letak tempat kerja,
peralatan kecil, kerekan untuk mengangkat bagian berat, dan
sebagainya. Metode harus ditentukan untuk operasi manual
(misalnya, bongkar muat mesin produksi). Metode perencanaan
secara tradisional provinsi insinyur industri. Hari penekanan pada
tim kerja self-directed dan pemberdayaan pekerja telah bergeser
jauh dari tanggung jawab untuk metode analisis dari IES kepada
pekerja sebenarnya yang harus melakukan tugas tersebut.
Kerja standar. Teknik pengukuran kerja yang diterapkan untuk menetapkan
standar waktu untuk setiap operasi.
Material handling. Pertimbangan harus diberikan untuk masalah bahan bergerak dan
barang dalam proses di pabrik.
Tanaman tata letak dan Ini biasanya tanggung jawab rekayasa tanaman departemen teknik
desain fasilitas. pabrik bekerja dengan teknik manufaktur.

Proses Perencanaan untuk Bagian ini proses yang diperlukan untuk memproduksi bagian
yang diberikan ditentukan oleh material yang keluar dari bagian tersebut dibuat. Materi yang
dipilih oleh desainer produk berdasarkan kebutuhan fungsional. Setelah materi telah dipilih,
pilihan proses mungkin adalah cukup menyempit. Dalam cakupan kami bahan rekayasa, kami
menyediakan panduan untuk pengolahan bahan logam empat kelompok (Bagian 7.5), keramik
(Bagian 9.6), polimer (Bagian 10.5), dan material komposit (Bagian 11.5).
Urutan pengolahan khas untuk membuat bagian diskrit terdiri dari (1) proses dasar, (2)
satu atau lebih proses sekunder, (3) operasi untuk meningkatkan sifat fisik, dan (4) operasi
finishing. Perintah diilustrasikan pada Gambar 39,1. Dasar dan proses sekunder adalah proses
membentuk (Bagian 1.3.1) yang mengubah geometri kerja-bagian. Sebuah proses dasar
menetapkan geometri awal bagian. Contohnya termasuk pengecoran logam, penempaan, dan
menggulung lembaran-logam. Dalam kebanyakan kasus, geometri mulai harus disempurnakan
oleh serangkaian proses sekunder. Operasi ini mengubah bentuk dasar ke geometri akhir. Ada
korelasi antara proses sekunder. Yang dapat digunakan dan proses dasar yang memberikan
bentuk awal. Misalnya, ketika pasir casting atau penempaan proses dasar, pengoperasian mesin
umumnya proses sekunder. Ketika rolling mill menghasilkan strip atau gulungan dari logam
domba, pengolahan sekunder stamping operasi seperti perbankan, meninju, dan lentur. Pemilihan
proses dasar tertentu harus meminimalkan proses sekunder. Misalnya, jika cetakan injeksi plastik
adalah proses dasar, operasi sekunder biasanya tidak diminta karena cetakan mampu
membuktikan fitur geometris rinci dengan akurasi dimensi yang baik.
Membentuk operasi umumnya diikuti dengan kegiatan untuk meningkatkan sifat fisik dan
/ atau menyelesaikan produk (Bagian 1.3.1). Operasi untuk meningkatkan sifat termasuk panas
memperlakukan operasi pada komponen logam dan barang pecah belah. Dalam banyak kasus,
bagian tidak memerlukan properti ini meningkatkan langkah-langkah dalam urutan proses
mereka. Hal ini ditunjukkan oleh panah jalan alternatif dalam gambar kita. Finishing operasi
adalah operasi terakhir dalam urutan, mereka biasanya memberikan lapisan pada workpart (atau
perakitan) permukaan. Contoh dari proses ini elektro-platting dan lukisan.
Dalam beberapa kasus, properti meningkatkan proses yang diikuti dengan kegiatan
sekunder tambahan sebelum melanjutkan ke finishing, seperti yang disarankan oleh loop kembali
pada Gambar 39,1. satu contoh adalah bagian mesin yang dikeraskan dengan perlakuan panas.
Sebelum perlakuan panas, bagian yang tersisa sedikit terlalu besar untuk memungkinkan distorsi.
Setelah pengerasan, itu direduksi menjadi ukuran akhir dan toleransi dengan selesai
penggilingan. Contoh lain, sekali lagi dalam pembuatan bagian-bagian logam, adalah ketika
annealing digunakan untuk mengembalikan daktilitas untuk logam setelah dingin bekerja untuk
memungkinkan deformasi lebih lanjut benda kerja.
Tugas perencana proses biasanya dimulai setelah proses dasar telah memberikan bentuk
awal bagian. bagian mesin mulai sebagai saham atau bar yang tuang tempa, dan proses dasar
untuk bentuk-bentuk ini mulai sering eksternal ke pabrik fabrikasi. Stamping mulai sebagai
lembaran gulungan strip logam atau dibeli dari pabrik. Ini adalah bahan baris dipasok dari
pemasok eksternal untuk mendukung proses sekunder dan operasi yang dilakukan berikutnya ke
dalam pabrik. Menentukan proses yang paling tepat dan urutan yang harus diselesaikan mereka
bergantung pada keahlian, pengalaman, dan pertimbangan Lembar Route. Rencana proses
disusun berdasarkan bentuk lembaran disebut rute, satu contoh yang ditunjukkan pada Gambar
39,2 (beberapa perusahaan menggunakan nama lain untuk formulir ini).

Tabel 39.2 Pedoman dan pertimbangan dalam menentukan proses dan urutan mereka
dalam proses perencanaan
Persyaratan desain. Urutan proses harus memenuhi dimensi, toleransi, kehalusan
permukaan, dan spesifikasi lain yang dibentuk oleh desain produk.
Persyaratan kualitas. Proses harus dipilih yang memenuhi persyaratan kualitas dalam hal
toleransi, integritas permukaan, konsistensi dan pengulangan, dan
mengukur kualitas lainnya.
Volume produksi Proses ini harus mampu memenuhi volume produksi yang diperlukan
dan tingkat. dan tingkat. Apakah produk dalam kategori rendah, sedang, atau tinggi
produksi? proses dan sistem manufaktur yang sangat dipengaruhi oleh
volume dan laju produksi.
Tersedia proses. Jika produk dan komponen yang harus dibuat dalam-rumah, proses-
perencana harus memilih proses dan peralatan yang tersedia di pabrik
sedapat mungkin.
Bahan pemanfaatan. Sangat diharapkan untuk urutan proses untuk membuat efisiensi
penggunaan bahan dan meminimalkan limbah. Jika memungkinkan,
bersih bentuk atau bentuk bersih dekat proses (Bagian 1.3.1) harus
dipilih.
Diutamakan Ini adalah persyaratan sekuensing teknologi yang menentukan atau
kendala. membatasi urutan langkah-langkah pengolahan dapat dilakukan.
 Contoh: lubang harus dibor sebelum dapat direkam; bagian logam
serbuk harus ditekan sebelum disinter; permukaan harus dibersihkan
sebelum lukisan.
Referensi permukaan bagian tertentu harus dibentuk (biasanya dengan mesin)
permukaan. dekat awal urutan sehingga mereka dapat berfungsi sebagai permukaan
untuk menemukan dimensi lain yang terbentuk kemudian. Contoh: jika
lubang yang akan dibor jarak tertentu dari tepi bagian yang diberikan,
ujung yang pertama kali harus dengan mesin.
Minimalkan setup. Jumlah setup mesin yang terpisah harus diminimalkan. Jika
memungkinkan, operasi harus digabungkan pada workstation yang
sama. Hal ini menghemat waktu dan mengurangi material handling.
Pedoman ini berlaku untuk sebagian besar operasi sekunder seperti
mesin.
Hilangkan yang Urutan proses harus direncanakan dengan jumlah minimal langkah-
tidak perlu langkah. langkah pengolahan. operasi yang tidak perlu harus dihindari. Desain
perubahan harus diminta untuk menghilangkan fitur tersebut tidak
mutlak diperlukan, thereoy menghilangkan langkah-langkah pemrosesan
yang terkait dengan fitur tersebut.
Fleksibilitas. Dimana layak, proses harus cukup fleksibel untuk mengakomodasi
perubahan rekayasa desain. Ini sering menjadi masalah ketika perkakas
khusus harus dirancang untuk menghasilkan bagian; jika desain bagian
berubah, perkakas yang khusus dapat diberikan usang.
Keselamatan. Pekerja keselamatan harus dipertimbangkan dalam proses seleksi. Hal
ini membuat rasa ekonomi yang baik, dan itu adalah hukum
(Keselamatan Kerja dan Undang-Undang Kesehatan)
Minimum biaya. Urutan proses harus metode produksi yang memenuhi semua
persyaratan sebelumnya dan juga mencapai biaya produk serendah
mungkin.

Lembar rute ke perencana proses apa gambar teknik adalah perancang produk. Ini adalah
dokumen resmi yang menentukan rincian dari rencana proses. Lembar rute harus mencakup
semua operasi manufaktur yang akan dilakukan pada workpart itu, tercantum dalam urutan yang
benar di mana mereka harus diselesaikan. Untuk setiap operasi, berikut harus tercantum: (1)
deskripsi singkat mengenai operasi menunjukkan untuk pekerjaan yang harus dilakukan,
permukaan yang akan diproses dengan referensi ke bagian gambar, dan dimensi (dan toleransi,
jika tidak ditentukan pada bagian gambar) yang akan dicapai, (2) peralatan yang pekerjaan harus
dilakukan; dan (3) setiap perkakas khusus yang dibutuhkan, seperti meninggal, cetakan, alat
pemotong, jig atau fixture, dan gages. Selain itu, beberapa perusahaan termasuk standar waktu
siklus, waktu setup, dan data lain pada lembar rute.
Selain rute lembar, lembar operasi lebih rinci kadang-kadang siap untuk setiap operasi
yang tercantum dalam routing. Ini disimpan di bagian tertentu di mana operasi dilakukan. Hal ini
menunjukkan rincian spesifik dari operasi, seperti pemotongan kecepatan, pemakanan, dan
peralatan (jika mesin), dan petunjuk lainnya yang berguna bagi operator mesin. sketsa Setup
kadang-kadang juga disertakan. Selain tujuan utamanya, yaitu untuk menentukan urutan dan
proses routing dilakukan pada workpart, informasi lainnya pada lembar rute berguna untuk
sebuah perusahaan: (1) memberikan standar waktu untuk setiap operasi, (2) memfasilitasi
estimasi kali memimpin produksi, (3) memberikan perkiraan biaya produk, (4) menyediakan data
untuk penjadwalan produksi dan pengendalian, (5) menunjukkan kapan inspeksi harus dilakukan,
dan (6) menunjukkan alat-alat yang harus dipesan.

39.1.3 Komputer dibantu Proses Perencanaan

Selama dua dekade terakhir, ada minat yang besar dalam membantu proses perencanaan-
komputer (CAPP), mengotomatisasi proses perencanaan fungsi melalui sistem komputer. orang
berpengetahuan dalam proses manufaktur secara bertahap pensiun.. Pendekatan alternatif untuk
proses perencanaan diperlukan, dan CAPP sistem menyediakan alternatif ini. Membantu proses
perencanaan-Sistem komputer yang dirancang di sekitar salah satu dari dua pendekatan: (1)
sistem retrival atau (2) generatives sistem.

CAPP Retrieval Systems

CAPP Retrieval Systems, juga dikenal sebagai sistem CAPP varian, yang berbasis
teknologi dan klasifikasi kelompok bagian dan coding (bagian 38,1). Dalam sistem ini, rencana
proses standar disimpan dalam file komputer untuk setiap nomor kode bagian. Rencana standar
berdasarkan rute bagian saat ini digunakan di pabrik atau pada rencana ideal yang dipersiapkan
untuk setiap keluarga beroperasi. Retrieval CAPP sistem sebagai indicatored pada Gambar
39,3. . Pengguna dimulai dengan indetifying kode GT untuk komponen yang rencana proses
adalah suatu ditentukan. cari terbuat dari bagian file keluarga untuk menentukan apakah ada
lembar rute standar untuk bagian kode yang diberikan pengguna. yang Jika file berisi proses
rencana untuk bagian, itu akan diambil dan ditampilkan untuk. Rencana proses standar diperiksa
untuk menentukan apakah modifikasi yang diperlukan. Meskipun bagian yang baru memiliki
nomor kode yang sama, perbedaan kecil dalam proses mungkin diperlukan untuk membuat
bagian. Kapasitas untuk mengubah rencana proses yang ada adalah mengapa sistem pencarian
CAPP juga disebut sistem varian.
Jika langkah file tidak berisi program standar untuk nomor kode yang diberikan,
pengguna dapat mencari file untuk nomor kode yang sama untuk yang standar routing ada.
Dengan mengedit rencana proses yang ada atau dengan memulai dari stratch, pengguna
mengembangkan proses rencana untuk bagian baru. Ini menjadi rencana proses standar untuk
nomor kode bagian yang baru.
 Langkah terakhir adalah proses rencana formatter, yang mencetak lembar rute dalam
format yang tepat. Formatter mungkin panggilan Programms aplikasi lain: menentukan kondisi
pemotongan untuk operasi alat mesin, menghitung waktu yang standar untuk pengoperasian
mesin, atau komputasi perkiraan dipan.

Sistem CAPP generatif

Generatif CAPP sistem merupakan alternatif untuk sistem pengambilan. Daripada

mengambil dan mengedit rencana yang ada dari data base, sebuah sistem generatif menciptakan
rencana proses dengan menggunakan prosedur yang sistematis yang dapat diterapkan oleh
seorang perencana manusia. Dalam sistem CAPP generatif sepenuhnya, proses urutan
direncanakan tanpa bantuan manusia dan tanpa rencana yang telah ditetapkan standar.
Merancang sistem CAPP generatif merupakan masalah di bidang sistem pakar, sebuah
cabang kecerdasan buatan. Sistem pakar adalah program komputer yang mampu memecahkan
kompleks yang biasanya memerlukan seorang manusia yang telah bertahun-tahun pendidikan
dan pengalaman. perencanaan proses sesuai definisi tersebut. Beberapa bahan yang dibutuhkan
dalam sistem CAPP generatif sepenuhnya:

1. Pengetahuan dasar
Pengetahuan teknis manufaktur dan logika yang digunakan oleh perencana proses
yang berhasil harus ditangkap dan kode ke dalam program komputer. Sebuah sistem
pakar diterapkan pada proses perencanaan membutuhkan pengetahuan dan logika
perencana proses manusia untuk dimasukkan ke dalam basis pengetahuan. Generatif
CAPP sistem kemudian gunakan pengetahuan dasar untuk memecahkan masalah
perencanaan proses, yaitu, untuk membuat lembar rute.

2. Komputer yang kompatibel bagian deskripsi

Proses perencanaan generatif memerlukan-kompatibel deskripsi komputer bagian.
Uraian tersebut berisi semua data yang berhubungan yang diperlukan untuk
merencanakan urutan proses. Dua penjelasan yang mungkin adalah (1) model geometrik
bagian yang dikembangkan pada sistem CAD selama desain produk atau (2) kelompok
teknologi nomor kode bagian mendefinisikan fitur-fiturnya secara rinci signifikan.

3. Mesin inferensi
Sebuah sistem CAPP generatif memerlukan kemampuan untuk menerapkan
logika proses perencanaan dan pengetahuan yang terkandung dalam basis pengetahuan
untuk gambaran bagian tertentu. CAPP berlaku Sistem pengetahuan dasar untuk
memecahkan masalah spesifik perencanaan proses untuk bagian baru. Ini-prosedur
pemecahan masalah yang disebut sebagai mesin inferensi dalam terminologi sistem
pakar. Dengan menggunakan basis pengetahuan dan mesin inferensi, sistem CAPP
mensintesis rencana proses baru untuk setiap bagian baru yang disajikan untuk itu.
Manfaat CAPP

Manfaat authomated proses perencanaan-komputer adalah sebagai berikut: (1) proses

rasionalisasi dan standardisasi, yaitu, perencanaan proses otomatis mengarah ke lebih logis dan
konsisten proses rencana daripada ketika perencanaan proses tradisional digunakan; (2)
meningkatkan produktivitas rencana proses file data izin lebih banyak proses rencana yang akan
dikembangkan oleh digunakan; (3) mengurangi lead time untuk mempersiapkan rencana proses;
(4) keterbacaan meningkat dibandingkan dengan manual prepard lembaran rute, dan (5)
antarmuka program CAPP dengan lainnya aplikasi program, seperti estimasi biaya, standar kerja,
dan lain-lain.

39.2 PEMECAHAN MASALAH DAN PERBAIKAN

BERKELANJUTAN

Masalah muncul dalam manufaktur yang memerlukan dukungan staf teknis di luar apa
yang biasanya tersedia di garis organisasi departemen produksi. Menyediakan dukungan teknis
ini merupakan salah satu tanggung jawab teknik manufaktur. Masalah-masalah ini biasanya
khusus untuk teknologi proses tertentu dilakukan di departemen operasional. Dalam permesinan,
masalah dapat berhubungan dengan pemilihan alat pemotong, peralatan yang tidak bekerja
dengan benar, bagian-bagian dengan keluar-kondisi-toleransi, atau nonoptimal kondisi
pemotongan. Dalam cetak plastik, mungkin masalah flash berlebihan, bagian menempel di
cetakan, atau salah satu dari beberapa cacat yang dapat occcur di bagian cetakan. Masalah ini
teknis dan keahlian teknik yang sering dibutuhkan untuk menyelesaikannya.
Dalam beberapa kasus, pemecahan masalah manufaktur teknis mungkin memerlukan
perubahan desain, misalnya, mengubah toleransi pada dimensi bagian untuk menghilangkan
finish grinding operasi sementara masih mencapai fungsi bagian. Para insinyur manufaktur
bertanggung jawab untuk mengembangkan yang tepat solusi untuk masalah tersebut dan
mengusulkan perubahan rekayasa untuk departemen desain.
Pada daerah yang matang untuk perbaikan adalah pengurangan waktu setup. Prosedur
yang terlibat dalam perubahan dari satu pengaturan produksi kepada (selanjutnya yaitu, dalam
batch produksi) yang memakan waktu dan mahal. Manufaktur insinyur bertanggung jawab untuk
menganalisis prosedur changeover dan mencari cara untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan
untuk melakukan itu. Beberapa pendekatan yang digunakan dalam reduksi setup dijelaskan
dalam bagian 40.4
Selain memecahkan masalah teknis saat ini ("pemadam kebakaran" seperti ini mungkin
disebut), departemen teknik manufaktur juga bertanggung jawab untuk proyek-proyek perbaikan
terus-menerus. Kaizen, Jepang perbaikan terus-menerus berarti terus-menerus mencari dan
menerapkan cara-cara untuk mengurangi biaya, meningkatkan kualitas, dan meningkatkan
produktivitas di bidang manufaktur. Hal ini dicapai satu proyek pada suatu waktu. Tergantung
pada jenis bidang masalah, mungkin melibatkan tim proyek yang keanggotaannya mencakup
bukan hanya rekayasa manufaktur, tetapi departemen lain seperti desain produk, rekayasa
kualitas, dan pengendalian produksi. Menangani proyek (1) pengurangan biaya (2) peningkatan
kualitas, (3) peningkatan produktivitas, (4) pengurangan waktu setup, (5) pengurangan siklus
waktu, (6) manufaktur memimpin pengurangan waktu, dan (7) peningkatan produk desain untuk
meningkatkan kinerja dan daya tarik pelanggan.

39.3 DESAIN UNTUK MANUFAKTUR

Sebagian besar proses perencanaan fungsi yang dijelaskan dalam bagian 39,1 adalah
preempted oleh keputusan yang dibuat dalam desain produk. Keputusan pada material, bagian
geometri, toleransi, kehalusan permukaan, pengelompokan bagian ke subassemblies, dan teknik
perakitan membatasi jumlah proses manufaktur yang dapat digunakan untuk membuat bagian
yang diberikan. ika insinyur sebuah desain produk cor cetakan pasir alumunium dengan fitur
yang dapat dicapai hanya dengan mesin (misalnya, permukaan datar dengan sentuhan yang baik,
toleransi dekat, dan lubang ulir), maka proses perencana tidak memiliki pilihan lain kecuali
untuk menentukan pasir casting diikuti oleh urutan diperlukan machning operasi. Jika desainer
produk menentukan koleksi-logam stamping lembaran untuk dirakit oleh pengencang ulir, maka
proses perencana harus lay out rangkaian blanking, meninju, dan membentuk langkah-langkah
untuk membuat para stamping dan kemudian mengumpulkan merekaDalam kedua contoh ini,
bagian plastik molded mungkin dengan kualitas, baik fungsional dan ekonomis. Hal ini penting
bagi teknik manufaktur untuk bertindak sebagai penasehat kepada insinyur desain dalam hal
manufakturabilitas karena manufakturabilitas hal, tidak hanya untuk departemen produksi, tetapi
kepada insinyur desain. Sebuah desain produk yang unggul secara fungsional dan pada saat yang
sama dapat diproduksi pada biaya minimum menjanjikan keberhasilan terbesar di pasar. karir
sukses di desain rekayasa dibangun pada produk sukses.
Istilah ini sering dikaitkan dengan upaya untuk mempengaruhi baik manufakturabilitas
produk adalah desain untuk manufaktur (DFM) dan desain untuk perakitan (DFA). Tentu saja,
DFM dan DFA yang erat digabungkan, jadi mari kita lihat mereka sebagai DFM/A. Ruang
lingkup DFM / A diperluas di beberapa perusahaan untuk memasukkan isu-isu
manufakturabilitas tidak hanya tetapi juga jual, testability, serviceability, kemampuan
pemeliharaan, dan sebagainya. Pandangan yang lebih luas panggilan untuk masukan dari
berbagai departemen selain desain dan teknik manufaktur. Bagian ini dibagi menjadi dua bagian:
(1) DFM/A dan (2) concurrent engineering. DFM/A is a subset of concurrent engineering.
DFM/A adalah subset dari konkurensi pemesinan.

39.3.1 Desain Untuk Manufaktur dan Perakitan

 Desain untuk manufaktur dan perakitan adalah pendekatan untuk merancang produk yang
sistematis meliputi pertimbangan manufakturabilitas dan assemblability dalam desain. DFM / A
meliputi (1) perubahan organisasi dan (2) desain prinsip-prinsip dan pedoman.
Perubahan Organisasi di DFM / A Untuk melaksanakan DFM / A, perusahaan harus
membuat perubahan dalam struktur organisasi, baik formal maupun informal, untuk memberikan
interaksi yang lebih dekat dan komunikasi yang lebih baik antara desain dan personil
manufaktur. Hal ini sering dilakukan dengan membentuk tim proyek yang terdiri dari desainer
produk, insinyur manufaktur, dan spesialisasi lainnya (misalnya, kualitas insinyur dan ilmuwan
material) untuk desain produk. Dalam beberapa perusahaan, insinyur merancang dibutuhkan
untuk menghabiskan waktu karir di bidang manufaktur untuk belajar tentang masalah yang
dihadapi dalam membuat sesuatu. Kemungkinan lain adalah untuk menetapkan insinyur
manufaktur ke departemen desain produk sebagai consultans penuh-waktu.
Desain Prinsip dan Pedoman DFM / A juga mencakup prinsip dan petunjuk yang
menunjukkan bagaimana merancang suatu produk diberikan untuk manufakturabilitas
maksimum. Banyak dari mereka adalah pedoman desain universal, seperti yang disajikan dalam
tabel 39,4. Mereka aturan praktis yang dapat diterapkan pada hampir semua situasi desain
produk. Selain DFM, banyak / A prinsip-prinsip yang dibahas dalam bab berhadapan dengan
proses manufaktur yang spesifik.
Pedoman kadang-kadang dalam konflik. Misalnya, salah satu pedoman untuk desain
bagian adalah membuat geometri sesederhana mungkin. Namun, dalam desain untuk perakitan,
bagian fitur tambahan yang kadang-kadang diinginkan untuk menghindari kawin salah
komponen, dan juga diinginkan untuk menggabungkan fitur dari beberapa komponen dirakit
menjadi bagian tunggal untuk mengurangi bagian jumlah dan waktu perakitan. Dalam hal ini,
desain untuk pembuatan bagian konflik dengan desain untuk perakitan, dan kompromi harus
ditemukan bahwa mencapai keseimbangan antara sisi berlawanan dari konflik.

Manfaat yang biasa dikutip untuk Desain Manufaktur dan Perakitan meliputi:
(1) waktu yang lebih singkat untuk membawa produk ke pasar,
(2) transisi yang mulus ke dalam produksi,
(3) komponen lebih sedikit dalam produk akhir,
(4) perakitan lebih mudah,
(5) menurunkan biaya produksi,
(6) kualitas produk yang lebih tinggi, dan
(7) kepuasan pelanggan yang lebih besar.

Tabel 39.4 Prinsip Umum dan Pedoman Desain untuk manufakturabilitas

Garis pedoman Interpretasi dan Keuntungan
Minimalkan jumlah komponen. Mengurangi biaya perakitan.
Menggunakan komponen
standar yang tersedia secara
komersial.
Menggunakan bagian umum di Kelompok teknologi (bab 38) dapat diterapkan.
seluruh lini produk.
Desain untuk kemudahan
fabrikasi bagian.
Desain bagian dengan toleransi Hindari toleransi kurang dari kemampuan proses (bagian
yang berada dalam kapabilitas 42,2)
proses.
Desain produk yang akan
sangat mudah dalam
perakitan.
Minimalkan komponen
fleksibel.
Desain untuk memudahkan
perakitan.
Greater kehandalan dalam produk akhir.
Pembongkaran lebih mudah dalam pemeliharaan dan layanan
lapangan.
Otomasi sering lebih mudah dengan mengurangi jumlah
bagian.
Mengurangi bekerja dalam proses dan masalah pengendalian
persediaan.
Bagian yang dibeli lebih sedikit , mengurangi biaya
pemesanan.
Mengurangi upaya desain
Lebih sedikit bagian nomor.
Lebih mengontrol persediaan.
Menghindari desain komponen kustom-rekayasa.
Kuantitas mungkin diskon.
Quantity diskon mungkin.
Izin pengembangan sel manufaktur.
Gunakan bentuk bersih dan bentuk bersih dekat proses di
mana mungkin.
Menyederhanakan bagian geometri; menghindari fitur yang
tidak perlu.
Hindari kekasaran permukaan yang halus dari yang
dibutuhkan karena proses tambahan mungkin diperlukan.
Tentukan toleransi bilateral.
Jika tidak, proses tambahan atau sortation diperlukan.
Perakitan harus jelas.
Komponen mendesain sedemikian sehingga mereka dapat
dirakit hanya satu cara.
Khusus fitur geometris kadang-kadang harus ditambahkan
ke komponen.
Ini termasuk komponen yang terbuat dari karet, ikat
pinggang, gasket, kabel listrik, dan sejenisnya.
komponen Fleksibel umumnya lebih sulit untuk ditangani.
Termasuk bagian fitur seperti talang dan kemiringan pada
bagian kawin.
Gunakan bagian dasar komponen lain yang ditambahkan.
Gunakan desain modular (lihat berikut pedoman).
Desain perakitan untuk penambahan komponen dari satu
arah, biasanya vertikal, jika produksi massal, aturan ini
dapat dilanggar karena tetap otomatisasi dapat dirancang
untuk perakitan berbagai arah.
Hindari pengencang berulir (sekrup, baut, mur) di mana
mungkin, terutama bila digunakan perakitan otomatis;

Menggunakan desain modular.
Bentuk bagian-bagian dan
produk untuk kemudahan
pengepakan.
Menghilangkan atau
mengurangi penyesuaian
Menghilangkan atau
mengurangi penyesuaian yang
diperlukan
menggunakan teknik perakitan cepat seperti snap cocok dan
ikatan perekat.
Setiap subassembly harus terdiri lima sampai lima belas
bagian.
Mudah pemeliharaan dan layanan lapangan.
Memfasilitasi pengiriman ke pelanggan.
Mengurangi persyaratan persediaan.
Mengurangi waktu akhir perakitan.
Kompatibel dengan peralatan packing otomatis.
Fasilitas pengiriman ke pelanggan.
Dapat menggunakan kemasan karton standar.
Banyak produk rakitan memerlukan penyesuaian dan
kalibrasi.
Hal ini harus diminimalkan karena mereka sering memakan
waktu dalam perakitan.
Banyak produk rakitan memerlukan penyesuaian.
Desain produk harus meminimalkan jumlah penyesuaian
yang diperlukan, karena penyesuaian yang memakan waktu
dalam perakitan.

39.3.2 Rekayasa Concurrent

Concurrent engineering mengacu pada pendekatan untuk merancang produk di mana

perusahaan mencoba untuk mengurangi waktu berlalu diperlukan untuk membawa produk baru
ke pasar dengan mengintegrasikan teknik desain, teknik manufaktur, dan fungsi lain di
perusahaan. Pendekatan tradisional untuk makan siang produk baru cenderung untuk
memisahkan dua fungsi seperti yang diilustrasikan pada gambar 39,4 (a). mengembangkan
desain produk desain baru, kadang-kadang dengan hal kecil untuk kemampuan manufaktur yang
dimiliki oleh perusahaan. Ada sedikit interaksi antara insinyur desain dan insinyur manufaktur
yang mungkin memberikan nasihat tentang kemampuan ini dan bagaimana desain produk
mungkin diubah untuk menampung mereka. Seolah-olah ada dinding antara dua fungsi; saat
menyelesaikan desain rancang bangun, ia melemparkan gambar dan spesifikasi di atas dinding
sehingga proses perencanaan dapat dimulai.
Dalam sebuah perusahaan yang praktek concurrent engineering (juga dikenal sebagai
teknik simultan), perencanaan manufaktur mulai desain produk sementara sedang
dikembangkan, seperti yang digambarkan pada Gambar 39,4 (b). Manufaktur teknik menjadi
terlibat awal dalam siklus pengembangan produk. Selain itu, fungsi lain juga terlibat, seperti
layanan lapangan, rekayasa kualitas, departemen manufaktur, vendor memasok komponen kritis,
dan dalam beberapa kasus pelanggan yang akan menggunakan produk. Semua fungsi ini dapat
memberi kontribusi kepada desain produk yang tidak hanya berkinerja baik fungsional, tetapi
juga manufacturable, assembleable, inspectable, diuji, rawat, dipelihara, bebas dari cacat, dan
aman. Semua sudut pandang yang telah digabungkan untuk merancang sebuah produk
berkualitas tinggi yang akan memberikan kepuasan pelanggan. Dan melalui keterlibatan awal,
bukan sebuah prosedur untuk meninjau kembali rancangan akhir dan menyarankan perubahan
setelah terlambat untuk mudah membuat mereka, siklus produk total pembangunan secara
substansial telah berkurang.
Concurrent engineering terdiri dari beberapa bahan: (1) desain untuk manufaktur dan
perakitan, (2) desain untuk kualitas, (3) desain untuk siklus hidup, dan (4) desain untuk biaya.
Selain itu, teknologi memungkinkan tertentu seperti prototyping cepat (bagian 39,4) diperlukan
untuk memfasilitasi pendekatan ini dalam perusahaan. Juga, perbaikan terus-menerus (bagian
39,2) dianggap sebagai komponen penting dalam concurrent engineering.

Table 39.5 Factors in Design for Life Cycle

Faktor Khas persoalan dan masalah
Pengiriman Transportasi biaya, waktu untuk menyampaikan,
penyimpanan dan distribusi massa diproduksi item, jenis
pembawa yang dibutuhkan (truk, kereta api, transportasi
udara).
Installability persyaratan Utility (listrik, tekanan udara, dan lain-lain),
biaya konstruksi, perakitan lapangan, dukungan pada saat
instalasi.
Keandalan Layanan hidup produk, tingkat kegagalan, persyaratan
pengujian keandalan, bahan yang digunakan dalam produk,
toleransi.
Rawatan Modularitas Desain, jenis kancing yang digunakan dalam
perakitan, kebutuhan pemeliharaan preventif, kemudahan
pelayanan oleh pelanggan.
Serviceability Produk kompleksitas, diagnostik teknik, pelatihan staf
layanan lapangan, akses untuk kerja internal produk, alat-
alat yang diperlukan, ketersediaan suku cadang.
Faktor Manusia Kemudahan dan kenyamanan penggunaan, kompleksitas
kontrol, bahaya potenzial, risiko cedera selama operasi.
Upgradeability Kompatibilitas desain saat ini dengan masa depan modul
dan perangkat lunak, biaya upgrade.
Disposability Bahan yang digunakan dalam produk tersebut, daur
ulang komponen, bahaya limbah.

39.4 Rapid Prototyping

 Concurrent engineering tergantung pada teknologi memungkinkan tertentu untuk
keberhasilannya. Kemampuan untuk merancang dan menghasilkan produk berkualitas tinggi
dalam waktu minimum dicapai tidak hanya keterlibatan berbagai personil awal dalam siklus
desain produk dan manufaktur. Rapid prototyping merupakan salah satu teknologi tersebut
memungkinkan.
Rapid prototyping mengacu pada keluarga fabrikasi proses unik yang dikembangkan
untuk membuat prototip teknik di lead minimum yang mungkin. Istilah ini berlaku terutama
untuk fabrikasi komponen plastik, meskipun ada kebutuhan yang serupa untuk semua bahan
selama desain produk. Metode tradisional fabrikasi prototipe adalah bagian permesinan, yang
dapat memerlukan waktu memimpin signifikan hingga beberapa minggu dan kadang-kadang
lebih lama, tergantung pada bagian kompleksitas dan kesulitan dalam memesan material.
Sejumlah teknik prototyping cepat yang tersedia untuk memproduksi komponen plastik dalam
hitungan hari, bukan minggu. Pada bagian ini kita membahas tiga teknik, yang semuanya
tergantung pada data yang dihasilkan pada desain CAD (Computer Aided Design) sistem: (1)
stereolithography, (2) laser sintering selektif, dan (3) model endapan menyatu.
Manfaat pensiun untuk prototyping cepat meliputi (1) mengakibatkan berkurang kali
untuk memproduksi komponen prototipe, (2) meningkatkan kemampuan untuk
memvisualisasikan bagian geometri karena keberadaan fisik, (3) sebelumnya deteksi dan
pengurangan kesalahan desain, dan (4) meningkatkan kemampuan untuk menghitung sifat massa
komponen dan rakitan.
Stereolithography adalah proses fabrikasi bagian plastik solid dari cairan polimer
fotosensitif menggunakan sinar laser diarahkan untuk memperkuat polimer. Bagian fabrikasi
dicapai sebagai rangkaian lapisan, di mana satu lapisan yang ditambahkan ke dalam lapisan
sebelumnya untuk secara bertahap membangun geometri tiga dimensi yang diinginkan.
Pada awal proses, platform diposisikan secara vertikal di dekat permukaan photopolymer
cair, dan sebuah sinar laser diarahkan melalui jalan yang terdiri dari daerah sesuai dengan basis
(lapisan bawah) dari bagian tersebut. Sinar laser diarahkan oleh sebuah file data yang telah
dihasilkan dari model solid CAD bagian dari geometri. Pada dasarnya, geometri tiga dimensi
dalam CAD file diubah menjadi serangkaian lapisan yang perkiraan geometri solid bagian.
Setiap lapisan 0,005-0,020 in (0,13 sampai 0,50 mm) tebal. lapisan tipis memberikan resolusi
yang lebih baik dan memungkinkan bentuk bagian yang lebih rumit, tapi waktu proses yang
lebih besar. Tindakan laser ini adalah untuk mengeras polimer fotosensitif di mana balok
pemogokan cair, membentuk sebuah lapisan padat plastik yang menganut platform. Ketika
lapisan awal selesai, platform diturunkan oleh jarak yang sama dengan thicknees lapisan, dan
lapisan kedua terbentuk di atas yang pertama dengan laser, dan sebagainya. Setiap lapisan terdiri
dari bentuk daerah sendiri sehingga suksesi lapisan, salah satu di atas, sebelumnya menciptakan
bentuk bagian padat.
Waktu yang dibutuhkan untuk membangun pesta dengan proses layering berkisar dari 1
jam untuk bagian-bagian kecil dari geometri sederhana sampai jam beberapa lusin untuk bagian-
bagian yang kompleks. Setelah semua lapisan telah terbentuk, polimer berlebih dihilangkan
dengan alkohol, dan sebagian sudah sembuh oleh paparan sinar ultraviolet. Pengamplasan ringan
kadang-kadang digunakan untuk meningkatkan kelancaran dan penampilan.
Selective Laser Sintering (SLS) menggunakan pendekatan layering mirip dengan
stereolithography untuk membuat bagian tersebut, tetapi setup sangat berbeda. Alih-alih polimer
fotosensitif cair, panas bubuk fusible disimpan satu lapisan pada waktu ke dalam wadah. Untuk
setiap lapisan, sinar laser digunakan untuk bergerak sinter pada serbuk di daerah tertentu sesuai
dengan geometri bagian. Lapis demi lapis, dari bubuk secara bertahap bergabung menjadi suatu
massa padat yang membentuk bagian geometri tiga dimensi. Di daerah tidak terkena sinar laser,
serbuk tetap longgar, sehingga mereka dapat dituangkan oleh gaya gravitasi dari bagian selesai,
sementara itu mereka layani untuk mendukung daerah-daerah padat bagian sebagai hasil
fabrikasi. Laser diarahkan oleh sebuah model solid CAD bagian sehingga lapisan perkiraan
geometri tiga dimensi, seperti dalam stereolithography.
SLS lebih serbaguna dari stereolithography dalam hal bahan kerja mungkin. Lancar
bahan yang digunakan dalam laser sintering selektif mencakup [1] polyvinyl chloride,
polikarbonat, nilon, dan lilin untuk casting investasi. Penelitian ini dilakukan untuk
memanfaatkan proses prototyping cepat bagian keramik.
Fused Deposition Modeling (FDM) masih melibatkan pendekatan lain layering untuk
membuat bagian. Alih-alih photopolymers cair atau bubuk fusible panas, bahan awal dalam
FDM adalah filamen panjang lilin atau polimer termoplastik dengan diameter = 0,050 in (1,27
mm). filamen ini disuplai dari sebuah karya ekstrusi kepala, di mana dipanaskan untuk sedikit di
atas titik leleh dan kemudian disimpan ke bagian permukaan yang ada. Ketika lilin plastik
diekstrusi atau kontak bagian permukaan, itu mengeras segera, mengikuti ke lapisan sebelumnya.
bagian ini dibuat dari dasar ke atas, menggunakan prosedur laminating mirip dengan laser
sintering stereolithography dan selektif. Untuk setiap lapisan, gerakan xy kerja kepala
dikendalikan oleh file data CAD, yang merupakan pendekatan multilayer dari model padat
bagian tersebut, lagi mirip dengan file data yang digunakan oleh proses sebelumnya. Satu sampai
dua jam waktu proses yang diperlukan untuk membuat satu bagian khas dalam FDM.