Anda di halaman 1dari 18

Keramik, Grafit, dan Intan:

Struktur, Sifat Sifat Umum


dan Penggunaannya

Ada banyak aplikasi yang tidak sesuai didalam permesinan bila menggunakan logam
atau polimer; keramik, intan, dan grafit di antaranya adalah bahan dengan sifat-sifat yang
unik. Dalam Bab ini, kita menguraikan:
• Keramik: struktur dan sifat-sifatnya
• Jenis-jenis dan penggunaan khusus dari keramik
• Kaca: struktur, sifat-sifat, dan penggunaanya
• Intan : Sifat-sifat dan penggunaanya dalam permesinsan kasar dan permesinan halus
• Grafit : digunakan sebagai material cetakan dan sebagai serat dalam memperkuat
plastic.

8.1 Pendahuluan
Beberapa jenis material dijelaskan dalam bab-bab sebelumnya yang tidak sesuai untuk
aplikasi teknik tertentu. Seperti contoh:
a. Sebuah isolator listrik yang dipergunakan pada temperatur tinggi.
b. Ubin lantai untuk manahan tumpahan, lecetan, dan abrasi.
c. Pembakar hidangan yang transparan.
d. Bantalan bola kecil yang ringan, kaku, keras, dan tahan pada temperatur yang tinggi.
e. Pesawat ulang-alik pengorbit, terbuat dari aluminium, bila suhu permukaan mencapai
14500 C dan yang tidak dibutuhkan masukan kembali keatmosfir.
Dari beberapa contoh ini jelaslah bahwa sifat-sifat yang diperlukan adalah kekuatan
terhadap temperatur tinggi, kekerasan, ketahanan dari bahan kimia, makanan, dan
lingkungan, tahan terhadap aus dan korosi; dan konduktivitas listrik dan termal yang rendah.
Bab ini menjelaskan karakteristik umum dan penggunaan dari keramik, kaca, dan
keramik kaca bahwa ini penting dalam pengguaan dipermesinan dan manufaktur. Karena
karakteristik mereka yang unik, sifat dan penggunaan dari dua bentuk karbon, yaitu grafit dan
intan, juga dibahas di sini. Pembuatan keramik dan kaca dan berbagai membentuk dan
operasi penyelesaian secara rinci dalam Bab 1.8. Komposit, yang merupakan kelompok
penting dari bahan, dijelaskan dalam Bab 9.

8.2 Struktur Keramik


Keramik adalah senyawa dari unsur-unsur logam dan bukan logam. Istilah keramik
(dari kata Yunani keramos, yang berarti pembuat barang tembikar tanah liat, dan keramikos,
artinya produk tanah liat) keduanya mengacun kepada bahan dan produk keramik itu sendiri.
Karena banyaknya kemungkinan kombinasi dari unsur-unsur, beragam keramik sekarang
1
tersedia untuk berbagai aplikasi industri dan konsumen. Keramik paling awal digunakan
untuk membuat tembikar dan batu bata, sekitas sebelum 4.000 SM Keramik telah digunakan
selama bertahun-tahun dalam otomotif sebagai busi baik sebagai isolator listrik dan kekuatan
terhadap suhu yang tinggi. Mereka telah menjadi semakin penting dalam alat dan bahan-
bahan kuat bertahan, heat engines, komponen otomotif (seperti exhaust-port liners, pelapis
piston, dan cylinder liners)
Keramik dapat dibagi menjadi dua kategori umum:
1. Keramik tradisional-seperti whiteware, ubin, batu bata, sewer pipe, keramik, dan roda
pengasah.
2. Keramik Industri (juga disebut keramik teknik , keramik teknologi tinggi, atau keramik
halus) seperti turbin, otomotif, dan komponen kedirgantaraan; heat exchangers;
semikonduktor; seals; prosthetics; dan alat pemotong.
Struktur kristal keramik (terdiri dari berbagai ukuran atom yang berbeda) merupakan
salah satu yang paling kompleks dari semua struktur bahan. Ikatan antara atom-atom ini
umumnya ikatan kovalen (berbagi elektron, sehingga ikatan ini kuat) atau ion (terutama

Gambar 8.1 Variasi dari komponen komponen keramik (a) Alumina sangat kuat untuk
penggunaan pada temperature tinggi. (b) Gas-Turbine Rotors Dibuat dari Silikon Nitrida.
Sumber : Courtesy of Wesgo Div., GTE

ikatan antara ion bermuatan, sehingga ikatan ini kuat). Ikatan ini jauh lebih kuat daripada
ikatan logam. Akibatnya, sifat-sifat seperti kekerasan dan ketahanan panas dan listrik secara
signifikan lebih tinggi keramik daripada logam. Keramik dapat berikatan kristal tunggal atau
dalam bentuk polikristalin. Ukuran butir mempunyai pengaruh basar terhadap kekuatan dan
sifat-sifat keramik; ukuran butir yang halus (sehingga dikatakan keramik halus), semakin
tinggi kekuatan dan ketangguhannya.

8.2.1 Bahan Mentah


Di antara bahan mentah yang paling pertama digunakan untuk pembuatan keramik
adalah tanah liat, yang mana memiliki struktur seperti lembaran halus. Contoh yang paling
umum adalah kaolin (dari Kaoling, sebuah bukit di Cina). Ini adalah tanah liat putih yang
2
terdiri dari silikat aluminium, dengan lapisan ikatan lemah berselang-seling silikon dan ion
aluminium. Bila ditambahkan ke kaolin, air meresap pada lapisan (adsorpsi). Hal ini
membuat lapisan licin dan memberi tanah liat basah yang terkenal baik kelembutan dan sifat
plastik (hydroplasticity) yang membuatnya formable.
Bahan mentah utama lainnya untuk keramik yang ditemukan di alam adalah flint
(sebuah batu yang tersusun dari silica sangat halus,SiO2) dan feldspar (kelompok kristalin
mineral yang tersusun dari aluminium silikat ditambah kalium, kalsium, atau natrium).
Porselen adalah keramik putih terdiri dari kaolin,Quartz, dan feldspar; penggunaan paling
besar pada alat alat kesehatan. Dalam keadaan alami, bahan mentah ini umumnya
mengandung kotoran dari berbagai jenis, yang harus dihilangkan sebelum bahan bahan
diproses lebih lanjut menjadi produk-produk bermanfaat dengan kinerja yang handal.

8.2.2 Keramik Oksida


Ada dua jenis utama Keramik Oksida: Alumina dan Zirconia (Tabel 8.1)
Alumina. disebut juga amril atau korundum, alumina (aluminium oksida, Al2O3)
adalah bahan Keramik Oksida yang paling banyak digunakan baik dalam bentuk murni atau
sebagai bahan baku yang akan dicampur dengan oksida lainnya. alumina memiliki kekerasan
yang tinggi dan cukup kuat. Meskipun alumina ada di alam, alumina diketahui mengandung
sejumlah kotoran dan sifat yang tidak seragam: hasilnya, perilakunya tidak dapat diandalkan.
Aluminium oksida, silikon karbida, dan banyak keramik lainnya kini hampir seluruhnya
diproduksi secara sintetik, sehingga kualitas mereka dapat dikendalikan. Pertama kali dibuat
pada tahun 1893, sintetis aluminium oksida diperoleh melalui peleburan bauksit cair (bijih
aluminium oksida yang merupakan sumber utama dari aluminium), iron filings, dan coke
dalam pembakaran oven listrik. Produk yang didinginkan adalah hancuran dari aluminium
oksida ditekan dingin dan disinter (keramik putih). Sifat mereka ditingkatkan dengan
penambahan sedikit keramik lainnya, seperti titanium oksida dan titanium karbida.
Struktur berisi alumina dan berbagai oksida lain dikenal sebagai mullite dan spinel;
mereka digunakan sebagai bahan tahan panas untuk aplikasi pada temperatur tinggi. Mekanis
dan sifat fisik alumina cocok terutama dalam aplikasi seperti kelistrikan dan isolator panas
dan dalam alat pemotong dan alat pengamplas.
Zirconia. Zirconia (Zirkonium oksida, ZrO2, berwarna putih) memiliki ketangguhan
yang baik; ketahanan terhadap shock thermal, wear, dan tahan korosi; konduktivitas
termalnya rendah, dan koefisien gesekannya rendah. Partially Stabilized Zirconia (PSZ)
memiliki kekuatan yang tinggi dan ketangguhan dan kehandalan dayaguna yang lebih baik
daripada zirkonia. Hal ini diperoleh dengan penambahan zirkonia dengan oksida dari
kalsium, itrium, atau magnesium. Proses ini membentuk bahan dengan partikel halus
tetragonal kubik zirkonia dalam kisi. Bahan baik untuk aplikasi pembuatan dies untuk hot
ekstrusi dan butiran butiran zirkonia digunakan untuk penggerindaan dan tersebar sebagai
media pelapisan aerospace, untuk otomotif utama dan topcoats dan untuk mencetak fleksibel
pada kemasan makanan.
Dua karakteristik yang penting dari PSZ adalah koefisien pemuaian panas (yang
hanya sekitar 20% lebih rendah daripada besi cor) dan Konduktivitas termal (yang kira-kira
sepertiga dari keramik lainnya). Akibatnya, PSZ sangat cocok untuk komponen-komponen

3
mesin panas, seperti kapal dan paking katup silinder, untuk membantu menjaga besi cor utuh
dalam perakitan mesin. Transformation toughened zirconia (TTZ) memiliki ketangguhan
yang lebih tinggi karena tahap kekerasannya tersebar dalam matriks keramik.

TABEL 8.1
Jenis dan Karakteristik umum keramik
Jenis Karakteristik umum
Keramik oksida
Alumina kekerasan tinggi dan kekuatan sedang; paling banyak
digunakan untuk keramik; alat pemotong; Alat Pengamplas;
isolasi listrik dan termal.
Zirconia kekuatan dan ketangguhan tinggi; pemuaian panas dekati besi
cor; cocok untuk aplikasi temperatur tinggi
Karbida
Tungsten karbida Kekerasan, kekuatan, dan ketahanan aus tergantung pada
kandungan pengikat kobaltya; sering digunakan untuk alat
pemotong.
Titanium karbida Tidak setangguh Tungsten karbida; memiliki nikel dan
Molybdenum sebagai pengikat; digunakan sebagai alat
pemotong.
Silikon karbida Kuat terhadap temperature tinggi dan ketahanan aus; digunakan
untuk heat engines dan sebagai alat pengamplas.
Nitrida
Cubic boron nitride Bahan kedua paling keras yang diketahui, setelah intan;
digunakan sebagai alat pengamplas dan alat pemotong.
Titanium nitride Berwarna emas digunakan sebagai lapisan karena
karakteristik gesekannya rendah.
Silikon nitrida Ketahanannya tinggi terhadap perlahan maupun shock thermal;
digunakan dalam aplikasi temperatur tinggi.
Sialon Terdiri dari silikon nitrida dan oksida dan karbida; digunakan sebagai alat pemotong.
Sermet Terdiri dari oksida, karbida dan nitrida; digunakan dalam
aplikasi temperaturtinggi.
Silika Tahan terhadap temperatur tinggi; quartz menunjukan efek piezoelektrik; silikat yang
mengandung berbagai oksida digunakan dalam aplikasi
nonstructural tempertur tinggi.
Kaca Mengandung paling sedikit 50 persen silika; struktur tak beraturan; beberapa jenis
tersedia luas dengan berbagai sifat mekanis dan fisik.
Keramik kaca Mempunyai komponen kristal tinggi dalam struktunya;
ketahanan shock thermal yang baik dan kuat.
Grafit Komponen kristal terdiri dari karbon; konduktivitas listrik dan termal tinggi;
ketahanan shock thermal yang baik.
Intan Bahan paling keras yang diketahui; tersedia sebagai kristal

4
Tunggal atau bentuk polikristalin; digunakan sebagai alat
pemotong dan alat pengamplas

Contoh 8.1 Pisau Keramik


Penggunaan keramik sekarang sedang diperluas ke pisau keramik yang umumnya
terbuat dari zirkonium oksida. Pisau keramik diproduksi dengan proses yang dimulai dengan
menyampurkan bubuk keramik dengan berbagai ikatan dan dipadatkan (dibentuk) dalam
tekanan yang tinggi. Ini kemudian dibakar (disinter) pada suhu di atas 1.000 0 C selama
beberapa hari. Kemudian digiling dan dipoles pada roda intan sehingga berbentuk
ketajamannya, dan pegangannya dipasang. Skala Mohs (bagian 2.6) dari keramik oksida
zirkonium adalah 8.2, dibandingkan untuk pengerasan baja dengan 6 dan maksimal 10 untuk
intan.
Di antara keuntungan pisau keramik daripada pisau baja: a. Karena mereka
mempunyai ketahanan aus dan kekerasan yang sangat tinggi, pisau keramik dapat berbulan-
bulan dan bahkan bertahun-tahun sebelum penajaman. b, mereka lamban terhadap bahan
kimia. Akibatnya, mereka tidak bernoda, makanan tidak menempel (sehingga mudah untuk
bersih) dan mereka tidak meninggalkan rasa atau bau logam. c. Karena mereka ringan,
mereka lebih mudah untuk digunakan.
Pisau harus disimpan dalam blok pisau kayu, dan memegangnya dengan hati-hati.
Ketajamannya berdampak terhadap benda-benda lainnya (seperti meremukan atau
menjatuhkannya pada tepi pada permukaan yang keras) harus dihindari, sebagai pisau tajam
dibagian pinggir dapat menghasilkan tatal. Juga, mereka harus digunakan hanya untuk
memotong (tidak untuk membongkar) dan dalam memotong daging, kontak dengan tulang ini
tidak dianjurkan. Pisau harus diasah di tepi tepat seperti dari pabrik sehingga berbentuk
digunakan roda grinding intan. Pisau keramik lebih mahal daripada pisau baja, biasanya
mulai dari $ 60 untuk sebuah pisau 75 mm sampai $ 250 untuk 150 mm pisau bergerigi.
Sumber: Courtesy of Kyocera Corporation.

8.2.3 keramik lainnya


Sebagian besar dari jenis keramik lain dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
Karbida. Ciri karbida yaitu terbuat dari tungsten dan titanium (digunakan sebagai alat
pemotong dan bahan cetakan) dan silikon (digunakan sebagai alat pengamplas, terutama roda
grinda), beberapa contoh dari karbida adalah:
 Tungsten karbida (WC) terdiri dari partikel tungsten karbida dengan kobalt sebagai
pengikat. Jumlah bahan pengikat memiliki pengaruh besar terhadap sifat-sifat bahan;
ketangguhan meningkat dengan kandungan kobalt, sedangkan kekerasan, kekuatan dan
ketahanan aus menurun.
 Titanium karbida (TiC) memiliki nikel dan molibdenum sebagai pengikat dan tidak
setangguh tungsten karbida.
 Silicon karbida (SiC) memiliki resistensi yang baik untuk pemakaian, thermal shock, dan
korosi. Silikon karbida memiliki koefisien gesekan yang rendah dan kekuatan tahan pada
temperatur tinggi. Jadi, sangat sesuai untuk komponen ditemperatur tinggi dalam heat
engine dan juga digunakan sebagai alat pengamplas. Diproduksi pertama kali pada tahun
5
1891, silikon karbida sintetis terbuat dari pasir silika, coke dan sejumlah kecil natrium
klorida dan serbuk gergaji. Proses ini mirip dengan membuat sintetik aluminium oksida
Nitrida. Kelas lain keramik adalah nitrida, contoh-contoh di antaranya adalah:
 Cubic Boron nitrida (CBN) adalah bahan paling keras kedua (setelah intan) dan memiliki
aplikasi khusus, seperti pada alat pemotong dan grinda pengasah. Tidak terdapat di alam
dan sintetik pertama kali dibuat pada 1970-an melalui teknik serupa dengan yang
digunakan dalam pembuatan intan sintetis
 Titanium nitrida (TiN) digunakan secara luas sebagai lapisan dalam alat pemotong,
memperbaiki umur alat berdasarkan karakteristik gesekan yang rendah.
 Silikon nitrida (Si3N4) memiliki resistansi tinggi pada temperatur tinggi yang bergerak
perlahan lahan, ekspansi termal rendah, dan konduktivitas termal yang tinggi. Akibatnya,
tahan terhadap thermal shock. Hal ini cocok untuk aplikasi struktural suhu tinggi, seperti
pada mesin otomotif dan komponen Turbin gas, cam follower rollers, bantalan, sand blast
nozzles dan komponen untuk industri kertas.
Sialon. Sialon terdiri dari silikon nitrida dengan berbagai penambahan aluminium oksida,
ittrium oksida dan titanium karbida. Sialon memiliki kekuatan yang lebih tinggi dan
ketahanan thermal shock dari silikon nitrida. Saat ini, sialon digunakan terutama sebagai alat
pemotong bahan. Kata sialon berasal dari silikon, aluminium, oksigen dan nitrogen.
Sermet. Sermet adalah penyatuan dari ikatan fase keramik dengan fase logam.
Diperkenalkan pada tahun 1962 dan juga disebut keramik hitam atau keramik tekanan panas,
mereka menggabungkan ketahanan oksidasi suhu tinggi keramik dengan ketangguhan,
ketahanan thermal shock dan keuletan dari logam. Penerapan umum sermet adalah dalam
alat pemotong dengan komposisi yang khas menjadi 70% Al2O3 dan 30% TiC. Sermet
lainnya mengandung berbagai oksida, karbida dan nitrida. Mereka telah dikembangkan untuk
aplikasi temperatur tinggi, seperti nozel untuk mesin jet dan rem untuk pesawat. Sermet dapat
dianggap sebagai material komposit, mereka dapat digunakan dalam berbagai kombinasi
ikatan dengan keramik dan logam dengan teknik metalurgi serbuk.

8.2.4 Silika.
Berlimpah di alam, silika adalah bahan yang polimorfik, ia dapat memiliki struktur
kristal yang berbeda (sebagai contoh, struktur kubik ditemukan dalam batu bata tahan api
yang digunakan untuk aplikasi pembakaran suhu tinggi). Kebanyakan kaca mengandung
lebih dari 50% silika. Bentuk yang paling umum dari silika adalah Quartz, dimana keras,
kristal heksagonal kasar digunakan secara ekstensif dalam aplikasi komunikasi sebagai kristal
berosilasi frekuensi tetap karena menunjukkan efek piezoelektrik.
Silikat merupakan produk dari reaksi silika dengan oksida aluminium, magnesium,
kalsium, kalium, natrium dan besi; contoh tanah liat, asbes, mika dan silikat kaca Lithium
aluminium silikat mempunyai ekspansi termal yang sangat rendah dan konduktivitas termal
dan ketahanan thermal shock yang baik. Namun, juga memiliki kekuatan dan fatique life
yang sangat rendah, sehingga usaha ini hanya cocok untuk aplikasi nonstruktural (seperti
katalitik conventers, pemicu regenerasi, dan komponen penukar panas)

8.2.5 Nanokeramik dan Komposit


6
Dalam rangka untuk meningkatkan keuletan dan sifat yang dibuat dari keramik,
ukuran partikel keramik telah dikurangi dengan menggunakan berbagai teknik, seperti gas
kondensasi. Disebut nanoceramics atau nanophase keramik, bahan-bahan ini terdiri dari
kelompok atom yang berisi beberapa ribu atom. Pengawasan penting terhadap ukuran
partikel, distribusition, dan kontaminasi dalam keramik ini. Keuletan pada Nanoceramics
secara signifikan menunjukkan suhu lebih rendah daripada keramik konvensional dan lebih
kuat dan lebih mudah untuk dibuat dan untuk kerusakan mesin dengan lebih sedikit. Aplikasi
sekarang ini dalam industri otomotif (seperti katup, rocker arms, turbocharger rotor dan
Tabung silinder) dan dalam komponen mesin jet.
Nanocrystalline partikel fasa kedua (di urutan 100 nm atau kurang) dan serat juga
digunakan sebagai penguat dalam komposit. Komposit ini telah meningkatkan sifat-sifat,
seperti kekuatan tarik dan ketahanan mulur. (Lihat juga Nanomaterials dalam bagian 6.16)

8,3 Sifat Sifat Umum Dan Aplikasi Keramik


Dibandingkan dengan logam, keramik biasanya memiliki karakteristik relatif sebagai
berikut; rapuh, kekuatan dan kekerasan tinggi pada temperatur yang meningkat; modulus
elastisitas tinggi; ketangguhan, kepadatan, expansi panas yang rendah dan konduktivitas
listrik dan panasnya rendah. Namun, karena bervariasi jenis bahan dan komposisi ukuran
butir, sifat mekanik dan sifat fisik keramik berubah secara signifikan. Sebagai contoh,
konduktivitas listrik keramik dapat dimodifikasi dari kurang menjadi baik, perubahan
belakang ini adalah prinsip semikonduktor.
Karena kepekaan terhadap kekurangan, cacat, dan permukaan atau keretakan internal;
kehadiran berbagai jenis dan tingkat kotoran; dan metode yang berbeda membuat keramik
dapat memiliki berbagai sifat. Meskipun karakteristik individu keramik yang telah diuraikan
dalam bagian 8.2, secara umum sifat mekanik dan fisik akan dijelaskan selanjutnya.

8.3.1 Sifat Mekanik


Sifat-sifat mekanik beberapa keramik teknik disajikan pada tabel 8.2. Perhatikan
bahwa kekuatan tegangan tarik mereka (kekuatan pecah melintang, bagian 2.5) besarnya
adalah sekitar satu urutan lebih rendah daripada kekuatan kompresi. Alasan untuk ini adalah
kepekaan retak mereka, ketidakmurnian dan porositas. Menyebabkan cacat seperti inisiasi
dan propagasi retak di bawah tegangan tarik dan mengurangi kekuatan tarik parah. Dengan
demikian, reproduktifitas dan kehandalan (kinerja yang dapat diterima selama periode waktu
tertentu) adalah aspek penting dalam kehidupan pelayanan komponen keramik.
Kekuatan tarik keramik polikristalin meningkat dengan menurunnya ukuran butir dan
porositas. Hubungan ini diwakili sekitar oleh peryataan

UTS = UTS0e-np (8.1)

Di mana P adalah fraksi volume pori-pori di padat (dengan demikian, jika porositas 15%,
maka P = 0,15), UTS adalah kekuatan tarik pada porositas nol, dan eksponen n berkisar
antara 4 dan 7, modulus elastisitas keramik adalah kira-kira terkait ke porositas oleh
peryataan
7
E = E0(1-1.9P+0.9P2) (8.2)

Di mana E0 adalah modulus porositas nol.

Tabel 8.2
Sifat Sifat Dari Berbagai Jenis Keramik Pada Temperature Ruangan
Kekuatan Poisson
Kekuatan Modulus
Lam- Putus Kekerasan 's Kepadatan
Material Tekan Elastisits
bang Melintang (HK) Ratio (kg/m3)
(Mpa) (Gpa)
(Mpa) (v)
Alumunium Al2O
140-240 1000-2900 310-410 2000-3000 0.26 4000-4500
Oksida 3
Cubic Boron
CBN 725 7000 850 4000-5000 - 3480
Nitrida
Intan - 1400 7000 830-1000 7000-8000 - 3500
Paduan
SiO2 - 1300 70 550 0.25 -
Silika
Silikon
SiC 100-750 700-3500 240-480 2100-3000 0.14 3100
Karbida
Silikon Si3N
480-600 - 300-310 2000-2500 0.24 3300
Nitrida 4
Titanium
TiC 1400-1900 3100-3850 310-410 1800-3200 - 5500-5800
Karbida
Tungsten 10000-
WC 1030-2600 4100-5900 520-700 1800-2400 -
Karbida 15000
Partially
Stabilized PSZ 620 - 200 1100 0.30 5800
Zirkonia

Tidak seperti kebanyakan logam dan termoplastik, keramik secara umum berdampak
kurangnya ketangguhan dan ketahanan shock thermal karena kurangnya keuletan inheren;
pertama dimulai, dari retakan yang menjalar dengan cepat. Selain mengalami kegagalan fatik
di bawah siklik muatan, keramik (terutama kaca) memperlihatkan fenomena yang disebut
kelelahan statis. Ketika mengalami beban tarik statis selama periode waktu tertentu, bahan-
bahan ini tiba-tiba mungkin gagal. Fenomena ini terjadi di lingkungan di mana uap air hadir.
Kelelahan Statis, yang tidak terjadi dalam ruang hampa atau udara kering, telah dikaitkan
dengan suatu mekanisme yang mirip dengan stress corrosion cracking dari logam.
Komponen keramik yang akan dikenai tegangan tarik mungkin dapat pra-tekan
dalam banyak cara yang sama seperti beton pra-tekan. Prestressing komponen keramik yang
berbentuk subjek mereka untuk tekanan kompresi. Metode yang digunakan meliputi:
• Perlakuan panas dan Perubahan kimia
• Perlakuan Laser permukaan
• Pelapisan dengan keramik yang memiliki koefisien ekspansi termal yang berbeda
• Penyelesaikan operasi Permukaan (seperti grinding) di mana akibat tegangan tekan sisa
pada permukaan
8
Kemajuan besar telah dilakukan dalam meningkatkan ketangguhan dan sifat-sifat
keramik lainnya, termasuk pengembangan penggunaan mesin dan penggerindaan keramik. Di
antara kemajuan ini adalah pilihan yang tepat dan pengolahan bahan baku, pengawasan
kemurnian dan struktur, dan penggunaan bala bantuan dengan penekanan khusus pada
metode analisa tegangan lanjutan selama desain komponen keramik.

8.3.2 Sifat Fisik


Kebanyakan keramik mempunyai bobot yang relatif rendah, mulai dari sekitar 3-5,8
untuk keramik oksida dibandingkan dengan 7,86 untuk besi (tabel 3.1) Mereka mempunyai
titik leleh atau dekomposisi pada tempertura yang sangat tinggi.
Konduktivitas termal keramik bervariasi sebanyak tiga urutan (tergantung pada
komposisi mereka), sedangkan pada logam, berbeda-beda dengan hanya satu urutan. Seperti
pada bahan lain, konduktivitas termal keramik berkurang dengan meningkatnya temperatur
dan porositas, karena udara merupakan konduktor termalyang tidak baik. Konduktivitas
termal k adalah berkaitan dengan positas oleh

K = k0 (1 - P) (8.3)
Di mana k0 adalah konduktivitas termal nol porositas dan P adalah porositas sebagai
fraksi dari total volume.
Ekspansi termal dan konduktivitas termal menyebabkan tekanan internal yang dapat
laed untuk shock thermal atau kelelahan panas dalam keramik. Kecenderungan ke arah
cracking termal (disebut spalling ketika sepotong kecil atau lapisan dari permukan breaks off)
yang lebih rendah dengan kombinasi dari ekspansi termal rendah dan konduktivitas termal
yang tinggi. Sebagai contoh, leburan silika memiliki ketahanan shock thermal yang tinggi
karena ekspansi termalnya hampir nol.
Sebuah Contoh yang menggambarkan pentingnya ekspansi termal yang rendah adalah
keramik tahan panas untuk peralatan masak dan kompor listrik bagian atas, (Lihat juga
keramik kaca, Bagian 8.5). Mereka dapat menopang gradient temperatr tinggi, dari panas ke
ke dingin dan sebaliknya sifat buruk. Selain itu, ekspansi termal yang sama baik antara
keramik dan logam adalah penting sebab dari penggunaan komponen keramik pada heat
engines. Kenyataan bahwa konduktivitas termal pada komponen partially stabilized zirconia
dengan tertutup bahwa dari besi cor di blok mesin keuntungan tambahan dari penggunaan
PSZ dalam heat engines.
Karakteristik lain adalah anisotropi pemuaian oksida keramik (seperti yang
ditunjukkan oleh hexagonal close packed logam), ketika berbagai ekspansi termal yang
berbeda bereaksi pada keramik (sebanyak 50% untuk quartz). Perilaku ini menyebabkan
tekanan termal yang dapat mengakibatkan retak pada komponen keramik.
Sifat optik keramik dapat dikontrol dengan menggunakan berbagai formulasi dan
dengan mengendalikan struktur. Metode-metode ini memungkinkan menyampaikan berbagai
tingkat transparansi dan warna yang berbeda (misalnya, safir kristal tunggal benar-benar
transparan; Zirconia putih dan butiran halus aluminium oksida polikristalin tembus adalah
abu-abu). Porositas mempengaruhi sifat optik keramik banyak cara yang sama seperti udara
yang terperangkap dalam es batu; itu membuat materi kurang transparan dan memberinya
9
penampilan putih. Meskipun pada dasarnya keramik adalah resistor, mereka dapat dibuat
konduktor listrik dengan memaduan mereka dengan unsur-unsur tertentu dalam rangka untuk
membuat keramik bertindak seperti semikonduktor atau bahkan seperti superkonduktor.

8.3.3 Aplikasi
Keramik memiliki banyak penggunaan oleh konsumen dan industri. Berbagai jenis
keramik digunakan dalam industri listrik dan elektronik, karena mereka memiliki tahanan
listrik yang tinggi, kekuatan dielektrik yang tinggi (tegangan yang dibutuhkan untuk break-
down listrik per unit ketebalan) dan sifat-sifat magnetik cocok untuk aplikasi seperti magnet
dalam pengeras suara
Kemampuan keramik untuk mempertahankan kekuatan dan kekakuan pada
temperatur tinggi membuat mereka sangat menarik untuk aplikasi temperatur tinggi.
Pengoperasi pada temperature yang lebih tinggi dimungkinkan oleh penggunaan komponen
keramik berarti pembakaran lebih efisien bahan bakar dan pengurangan emisi dalam mobil.
Saat ini, efisien pembakaran internal mesin hanya sekitar 30%, tetapi dengan menggunakan
komponen keramik, kinerja operasi dapat ditingkatkan paling sedikit 30%.
Banyak penelitian telah dilakukan pada pengembangan bahan dan teknik untuk semua
heat engine keramik yang mampu beroperasi pada temperatur hingga 10000C.
Bagaimanapun, Kemajuan yang diharapkan berjalan lambat karena masalah-masalah seperti
tidak dapat diandalkan, kurang ketangguhan , kesulitan dalam pelumas bantalan dan
komponen panas, belum terpenuhi kebutuhan teknik evaluasi yang tidak merusak yang dapat
diandalkan, dan kurangnya kemampuan untuk struktural keramik (seperti silikon silikon
nitrida dan karbida) untuk dapat diproduksi secara ekonomis dalam bentuk bersih, seperti
ditimbang dengan mesin dan proses finishing yang diperlukan untuk kebutuhan akurasi
dimensi dari mesin. Keramik yang sedang sukses digunakan, khususnya di komponen
otomotif mesin turbin gas (seperti rotor), adalah silikon nitrida, silikon karbida, dan partially
stabilized zirconia.
Pelapisan logam dengan keramik adalah aplikasi lain; hal itu dapat dilakukan untuk
penurunan pemakaian, mencegah korosi, atau memberikan penghalang termal. Ubin pada
pesawat ulang-alik, misalnya, yang terbuat dari serat silika mempunyai struktur sel terbuka
yang terdiri dari 5% silika. Bagian lain dari struktur ubin udara, sehingga keramik tidak
hanya sangat ringan di beratnya tapi juga merupakan penghalang panas yang sangat baik.
Ubin (34.000 pada setiap pesawat ulang-alik) terikat ke kulit aluminium pesawat luar angkasa
dengan beberapa lapisan perekat berbasis silican .Temperatur kulit pada pesawat mencapai
14000C karena gesekan panas dari kontak dengan atmosfir.
Sifat menarik lainnya adalah kerapatan keramik yang rendah dan modulus elastisitas
yang tinggi. Dengan keramik memungkinkan menurunkan berat mesin dan dalam aplikasi
lainnya, memenuhi gaya inersia yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak lebih rendah.
Keramik turbocharger, misalnya, adalah sekitar 40% lebih ringan daripada yang
konvensional. Komponen berkecepatan tinggi untuk peralatan mesin juga adalah calon untuk
keramik (bagian 25.3). Selanjutnya, modulus elastisitas tinggi keramik membuat mereka
menarik untuk meningkatkan kekakuan mesin, sementara mengurangi beratnya. Ketahanan

10
tinggi yang dipakai membuat mereka cocok untuk aplikasi seperti silinder liners, Bushings,
seals, bantalan dan kapal untuk silinder dan gun barel.

Contoh 8.2 Keramik Gun Barrel


Ketahanan aus dan kepadatan yang rendah dari keramik telah menyebabkan
penyelidikan mengenai penggunaan mereka sebagai gun barrel. Keberhasilan mereka yang
terbatas telah menyebabkan perkembangan lebih baru dalam pembuatan keramik komposit
gun barel, yang telah meningkatkan kinerja baja tradisional barel. Kaliber 50 keramik
zirkonia barel dibentuk dalam beberapa segmen yang terpisah, masing-masing 150-200 mm
dan panjang dengan ketebalan dinding 3,75 mm dengan pembentukan dan proses sinter yang
diuraikan dalam bagian 17.9
Segmen selanjutnya adalah dimesin untuk mendapatkan dimensi yang diiginkan dan
penyelesaian pada permukaan. Zirconia telah dipilih untuk ketangguhannya yang tinggi,
kekuatan lentur, spesifik panas, temperatur operasi, dan konduktivitas termal yang sangat
rendah. Sifat termal penting bagi kinerja laras dan peluru.
Segmen keramik yang terpisah bergabung dan laras dibungkus dengan serat karbon /
compsite matriks polimer yang mana keramik barrel sebagai subjek dengan tekanan kompresi
690 Mpa, sehingga sangat meningkatkan kapasitasnya untuk menahan tegangan tarik yang
berkembang selama pembakaran. Bagian dalam dari laras kemudian menggeledah
(memotong alur spiral internal untuk memberikan rotasi ke peluru keluar untuk stabilitas
gyroscopic) dan dipasang gagangnya.
Sumber: Courtesy of KH Kohnken, Permukaan konversi Technologies, Inc, Cumming, Georgia.

Ceramic 8,3 Bantalan keramik bola dan rol


Bantalan keramik Silicon nitrida bola dan rol digunakan saat temperatur tinggi,
kecepatan tinggi, atau secara garis besar kondisi dilumasi terjadi. Bantalan dapat dibuat
sepenuhnya dari keramik atau hanya bola dan rol adalah keramik dan arena adalah logam, di
mana mereka disebut sebagai bantalan hibrida. Contoh mesin memanfaatkan keramik dan
bantalan hibrida termasuk alat mesin kinerja tinggi, logam dapat kepala seaming, aliran
kecepatan tinggi meter dan pesawat ulang-alik roket pendorong utama pompa oksigen dan
hidrogen cair.

Gambar 8.2 Pemilihan dari bantalan keramik dan lintasan.


Source: Courtesy of The Timken Company.

11
Gambar 8.2 ( Lanjutan )
Bola keramik mempunyai toleransi diameter 0,13 μm dan kekasaran permukaan
0.02μm. Mereka memiliki ketahanan aus yang tinggi, ketangguhan fraktur tinggi, kinerja
yang baik dengan sedikit atau tanpa pelumas dan memiliki kerapatan yang rendah. Bola
memiliki koefisien ekspansi termal yang seperempat dari baja, dan mereka dapat bertahan
hingga suhu 14000C. Dihasilkan dari titanium dan karbon nitrida dengan menggunakan
teknik metalurgi bubuk, kepadatannya penuh dengan titanium carbonitride (TiCN) atau
silikon nitrida (Si3N4) nilai bahan bantalan dapat dua kali sekeras baja kromium dan 40%
lebih ringan. Komponen hingga diameter 300 mm dapat dihasilkan.

Biokeramik. Karena kekuatan dan kelambanan, keramik digunakan sebagai biomaterial


(Bioceramics) untuk mengganti sendi dalam tubuh manusia, sebagai perangkat palsu, dan
dalam perawatan gigi. Bioceramics yang umum digunakan adalah aluminium oksida,
hidroksil apatit, tricalcium fosfat, silikon nitrida, dan berbagai senyawa silika. Penanaman
keramik dapat dibuat berpori, dimana tulang bisa tumbuh ke dalam struktur keropos (dengan
menanamkan titanium berpori) dan mengembangkan ikatan yang kuat dengan integritas
struktural.

8,4 Kaca
Kaca adalah padatan tak berbentuk dengan struktur cairan. Kaca telah
disuperdinginkan (didinginkan pada tingkat terlalu tinggi untuk memungkinkan terbentuknya
kristal). Secara teknis, kaca didefinisikan sebagai produk peleburan anorganik yang telah
didinginkan hingga kondisi yang kaku tanpa mengkristal. Kaca tidak memiliki titik leleh atau
titik beku yang jelas, sehingga perilakunya mirip dengan paduan amorf (lihat metalik gelas)
dan amorf polimer
Manik-manik kaca diproduksi pertama sekitar 2000 SM dan diikuti seni meniup kaca
sekitar 200 SM. Silika telah digunakan untuk semua produk kaca hingga akhir 1600-an.
Perkembangan pesat kaca di mulai pada awal 1900-an.Sekarang ini, ada beberapa yang
berbeda dari 750 jenis kaca yang tersedia secara komersial dengan aplikasi mulai dari jendela
kaca hingga kaca untuk wadah, peralatan masak, pencahayaan dan CRT tv tabung dan kaca

12
dengan mekanik khusus, kelistrikan, temperatur tinggi, anti kimia, korosi dan karakteristik
optik. Kaca khusus digunakan dalam serat optik (untuk komunikasi dengan cahaya dengan
sedikit kerugian pada kekuatan sinyal) dan dalam serat kaca dengan kekuatan yang sangat
tinggi (untuk digunakan dalam memperkuat plastik)
Semua kaca berisi minimal 50% silika, yang dikenal sebagai mantan kaca. Komposisi
dan sifat kaca sangat dapat dimodifikasi dengan penambahan aluminium oksida, natrium,
kalsium, barium, boron, magnesium, titaniun, lithium, memimpin dan kalium. tergantung
pada fungsi mereka, oksida ini dikenal sebagai perantara

8.4.1 Jenis Gelas


Hampir semua kaca komersial yang dikelompokkan menurut tipe
 Kaca soda kapur
 Kaca alkali
 Kaca borosilikat
 Kaca aluminosilikat
 Kaca silika 96 %
 Kaca paduan silika
Kaca juga digolongkan menurut warna, buram (putih dan bening), ragam (berbagai
bentuk), optik, photochromatic (gelap ketika terkena cahaya, seperti dalam kaca hitam),
fotosensitif, (berubah dari bening menjadi buram), fibrosa (ditarik ke serat yang panjang,
seperti dalam fiberglass). dan busa atau seluler (berisi gelembung, sehingga isolator termal
yang baik). kaca juga dapat disebut menurut keras atau lunak, biasanya dalam pengertian
termal daripada sifat mekanik (lihat juga kekerasan kaca) dengan demikian, kaca lembut
melembutkan pada suhu yang lebih rendah daripada kaca yang keras. soda alkali kapur
memimpin kaca yang dianggap lunak, sisanya keras

Tabel 8.3
Sifat Sifat Berbagai Jenis Kaca

Kaca Kaca Kaca


Kaca Kaca
soda silika 96 paduan
alkali borosilikat
kapur % silika
Paling Paling
Kepadatan Tinggi Sedang Rendah
Tinggi Rendah
Paling
Kekuatan Rendah Rendah Sedang Tinggi
Tinggi
Tahanan terhadap thermal
Rendah Rendah Baik Lebih Baik Paling Baik
shock
Paling
Resistivitas listrik Sedang Baik Baik Baik
Baik

13
Paling Paling
Hot Workability Baik Agak Baik Kurang
Baik Kurang
Heat Treatability Baik Baik Kurng Tidak Ada Tidak Ada
Tahanan Terhadap Bahan
Kurang Agak Baik Baik Lebik Baik Paling Baik
Kimia
Dampak perlawanan abrasi Agak Baik Kurang Baik Baik Paling Baik
Transmisi Sinar ultraviolet Kurang Kurang Agak Baik Baik Baik
Paling Paling
Biaya Relatif Rendah Sedang Tinggi
Rendah Tinggi

8.4.2 Sifat Mekanik


Perilaku dari kaca, seperti kebanyakan keramik, umumnya dianggap sebagai elastis
sempurna dan rapuh. Modulus elastisitas untuk rentang kaca komersial kebanyakan hingga 90
GPa dan poissons rasio dari 0,16 hingga 0,28. Kekerasan kaca, sebagai langkah perlawanan
terhadap goresan, berkisar 5-7 pada skala Mohs, yang kira-kira setara dengan kisaran dari
350 sampai 500HK
Sebagian besar kaca umumnya memiliki kekuatan kurang dari 140 Mpa. Kekuatan
relatif rendah dari sebagian besar kaca tersebut menunjukan hadirnya kekurangan kecil dan
microcracks di permukaannya, beberapa atau semua yang mungkin diperkenalkan selama
penanganan normal dari kaca cacat abrading. Kerusakan ini mengurangi kekuatan kaca
besarnya dua dari tiga urutan, dibandingkan dengan kekuatan ideal (cacat bebas). Kaca dapat
diperkuat dengan perlakuan panas atau kimia untuk memperoleh kekuatan dan ketangguhan
yang tinggi. Kekuatan dari kaca secara teori dapat mencapai 35 Gpa. ketika kaca cair baru
saja ditarik ke dalam serat (fiberglass), maka kekuatan tarik berkisar 0,2-7 Gpa, dengan nilai
rata-rata sekitar 2 Gpa. Serat kaca ini lebih kuat dari baja, mereka digunakan untuk
memperkuat plastik dalam aplikasi seperti perahu , badan mobil, perabotan, dan peralatan
olahraga

Kekuatan dari kaca biasanya diukur dengan menekuk. Permukaan kaca sepenuhnya
abraded (kasar) untuk memastikan bahwa tes memberikan tingkat kekuatan yang sebenarnya
dapat diandalkan untuk layanan di bawah kondisi buruk. Fenomena kelelahan statis, diamati
pada keramik, juga ditunjukkan oleh kaca. Seperti panduan, jika sebuah kaca harus menahan
beban selama 1000 jam atau lebih, maksimum sepertiga tekanan maksimum yang sama dapat
bertahan selama detik pertama pembebanan

8.4.3 Sifat Fisik


kacamata memiliki konduktivitas termal yang rendah, tahanan listrik dan kekuatan
dielektrik yang tinggi.Kkoefisien ekspansi termalnya lebih rendah daripada logam, plastik,
dan mungkin bahkan mendekati nol.Sebagai contoh, kaca silikat titnium (jelas, sintetis kaca
silika tinggi) memiliki koefisien ekspansi termal mendekati nol. Paduan silika (jelas, sintetis
silikon dioksida tidak berbentuk yang sangat tinggi kemurnian) juga memiliki koefisien
ekspansi yang mendekati nol. Sifat optik kaca (seperti refleksi, penyerapan, transmisi, dan

14
pembiasan) dapat diubah dengan mengubah komposisi dan perlakuannya. Kaca umumnya
tahan terhadap serangan kimia dan tergolong tahan terhadap korosi oleh asam, alkali atau air

8.5 Keramik Kaca


Meskipun kaca tidak berbentuk, keramik kaca (seperti pyroceram, nama dagang)
memiliki komponen mikrostruktur kristalin tinggi. Kaca keramik berisi beberapa oksida
dengan proporsi yang besar, dan dengan demikian, sifat-sifat mereka merupakan kombinasi
dari orang- kaca dan - keramik. Kebanyakan keramik kaca lebih kuat daripada kaca. Produk
ini pertama kali dibentuk ketika perlakuan panas, dengan devitrification (rekristalisasi) dari
kaca terjadi. Tidak seperti kebanyakan kaca, keramik kaca pada umumnya jelas putih atau
warna abu-abu.
Kekerasan keramik kaca berkisar sekitar 520-650 HK. Mereka memiliki koefisien
ekspansi termal mendekati nol; sebagai akibatnya, mereka memiliki ketahanan thermal shock
yang tinggi. Mereka kuat, karena tidak adanya porositas biasanya ditemukan pada keramik
konvensional. Sifat dari keramik kaca dapat ditingkatkan dengan memodifikasi komposisinya
dan oleh teknik perlakuan panas. Pertama kali dikembangkan pada tahun 1957, keramik kaca
cocok untuk peralatan masak, heat exchangers dalam mesin turbin gas, radomes (antena radar
untuk perumahan) dan aplikasi listrik dan elektronik.

8,6 Grafit
Grafit adalah bentuk kristal karbon yang memiliki struktur berlapis dengan bidang
dasar atau lembaran memenuhi atom karbon tertutup. Akibatnya, grafit lemah ketika
dipotong sepanjang lapisan. Karakteristik ini, pada gilirannya, memberikan grafit gesekan
yang rendah sebagai pelumas padat. Namun, sifat gesekan itu rendah hanya dalam
lingkungan udara atau kelembaban; dalam ruang hampa, grafit kasar dan pelumas yang
buruk. Tidak seperti bahan lain, kekuatan dan kekakuan dari grafit meningkat oleh suhu.
Grafit tak berbentuk dikenal sebagai jelaga (hitam jelaga) dan digunakan sebagai pigmen.
Meskipun rapuh, grafit memiliki kelistrikan yang tinggi dan konduktivitas termal dan
ketahanan terhadap shock thermal yang baik hingga temperatur tinggi (meskipun mulai
mengoksidasi di 5000C). Karena itu, bahan penting untuk aplikasi seperti elektroda, heating
element, sikat untuk motor, bagian perlengkapan dan tungku pembakaran pada temperatur
tinggi, bahan-bahan cetakan (seperti tempat untuk pencairan dan pengecoran logam) dan
seals(Gambar 8.3). Karakteristik grafit adalah tahan terhadap bahan kimia; jadi sebagai
contoh, adalah filter untuk digunakan dalam cairan perusak. Juga, penyerapan penampang
penampangnya rendah dan hamburan untuk suhu neutron tinggi membuat grafit cocok untuk
membuat aplikasi nuklir. Pensil biasa "memimpin" adalah campuran dari grafit dan tanah liat.
Grafit tersedia secara komersial dalam bentuk persegi, persegi panjang, dan bentuk
bulat dengan berbagai ukuran dan umumnya dinilai dalam urutan penurunan ukuran butir:
industri, butiran halus dan butiran mikro. Seperti dalam keramik, memperbaiki sifat mekanik
grafit dengan menurunkan ukuran butir. Butiran mikro grafit dapat diisi dengan tembaga.
Dalam bentuk ini, digunakan untuk elektroda pada mesin perubah listrik (bagian 27.5) dan
untuk perlengkapan tungku. Grafit biasanya diproses terlebih dahulu oleh pencetakan atau
pembentuk, kemudian oleh oven pembakar dan akhirnya oleh mesin untuk bentuk final.
15
Gambar 8.3 (a) Macam macam komponen permesinan yang terbuat dari Grafit.
Source: Courtesy of Poco Grafhite, Inc., a Unocal Co. (b) Contoh dari Grafit elektoda electrical
dischange machining. Source: Courtesy of Unicar, Inc

Grafit serat. penggunaan penting grafit adalah sebagai serat yang memperkuat
plastik dan material komposit, seperti yang dijelaskan di bagian 9.2
Grafit karbon dan foams. Foams ini memiliki sifat-sifat penting untuk peralatan
temperatur tinggi, tahan bahan kimia, ekspansi termal rendah, dan sifat termal dan listrik
yang dapat disesuaikan untuk aplikasi tertentu. Foams karbon yang tersedia baik dalam
struktur graphitic atau nongraphitic. Graphitic Foams (biasanya dihasilkan dari minyak bumi,
batu bara tar, dan sintetik pithes) memiliki kerapatan yang rendah, konduktivitas panas dan
listrik yang tinggi (tetapi kekuatan mekanik yang lebih rendah), dan jauh lebih mahal
daripada Nongraphitic Foams (dihasilkan dari batubara atau resin organik), yang mana sangat
tidak berbentuk.
Foams ini mempunyai mikrostruktur yang berhubungan dengan pori-pori yang saling
berhubungan, sehingga mereka bergantung kerapatan pada sifat mekanik (lihat juga bagian
8.3). Mereka dengan dapat mepermudah mesin dalam berbagai bentuk kompleks dengan
peralatan yang sesuai. Aplikasi inti busa karbon termasuk juga berguna sebagai bahan untuk
pesawat terbang dan panel interior kapal, isolasi struktural, panel penyerapan suara, substrat
untuk space-borne mirrors, baterai ion dan api lithium, dan panas perlindungan.
Buckyballs. Pengembangan sekarang ini lebih kepada produksi karbon molekul
(biasanya C60) dalam bentuk bola sepak, disebut buckyballs, setelah Buckminster Fuller
(1895-1983), penemu dari kubah geodesik. Juga disebut fullerenes, secara kimiawi dihasilkan
molekul bola dari jelaga dan bertindak seperti partikel pelumas padat. Fullerenes dapat
menjadi superkonduktor pada temperatur rendah bila dicampur dengan logam. Meskipun
harapan dan investasi penelitian yang signifikan, tidak ada aplikasi komersial buckyballs
yang ada saat ini.
Nanotubes. Karbon nanotube memiliki struktur geometris yang serupa dengan
lembaran grafit, salah satu gambar nanotube sebagai menggulung lembaran grafit. Karbon
nanotube beberapa nanometer dan biasanya berdiameter beberapa mikrometer panjangnya.
Sementara nanotube telah diusulkan untuk sejumlah aplikasi, tak seorangpun telah sukses

16
secara komersial sampai saat ini. Nanotube paling sering dikutip sebagai bahan bangunan
alami untuk sistem microelectromechanical baru.

8,7 Intan
Intan adalah bentuk utama dari karbon dengan struktur kovalen. Intan adalah
substansi paling keras yang diketahui (7.000 hingga 8.000 HK). Namun, rapuh dan mulai
mengurai di udara sekitar 7000C, tapi tahan terhadap suhu yang lebih tinggi di lingkungan
oksidasi.
Sintetis intan (sebutan diindustri) pertama kali dibuat pada tahun 1955. Metode
umum pembuatan adalah subjek grafit dengan tekanan hidrostatik 14 GPa dan temperatur
30000C. Sintetis intan identik dengan intan alami. Sintetis intan memiliki sifat-sifat unggul
dari kurangn murninya dan digunakan secara luas dalam aplikasi industri. Sintetis intan
tersedia dalam berbagai ukuran dan bentuk; untuk mesin kasar, pasir yang halus yang paling
umum adalah berdiameter 0,01 mm. Diamond like karbon (DLC) juga telah dikembangkan
dan digunakan sebagai lapisan film intan, seperti yang dijelaskan dalam bagian 34.13.
Partikel Intan juga dapat dilapisi dengan nikel, tembaga, atau titanium untuk meningkatkan
kinerja dalam operasi penggerindaan.
Di samping penggunaannya sebagai perhiasan, Kualitas sintetis intan permata
memiliki aplikasi yang mungkin seperti menghilangkan panas untuk komputer, di bidang
telekomunikasi dan industri sirkuit terpadu dan sebagai jendela untuk laser daya tinggi.
Konduktivitas listriknya adalah 50 kali lebih tinggi dari intan alami, dan itu adalah 10 kali
lebih tahan terhadap kerusakan laser.

Karena karakteristik menguntungkan, intan memiliki banyak aplikasi penting, seperti:


• Alat Pemotongan material, sebagai kristal tunggal atau dalam polycrystal
• Sebagai abrasif pada roda penggerinda, untuk menggerinda bahan keras
• Balutan roda penggilingan (yaitu, mengasah dari butir abrasif)
• Cetakan untuk menggambar kawat kurang dari diameter 0,06 mm
• Pelapis alat potong

RINGKASAN
Beberapa bahan bukan logam sangat penting baik dalam penggunaan permesinan dan
dalam proses pembuatan. Keramik, yang merupakan senyawa dari unsur-unsur logam dan
bukan logam, karakteristik umum adalah kekerasannya tinggi, kekuatan tekanan tinggi,
modulus elastisitas tinggi, ekspansi termal rendah, tahanan tehadap suhu tinggi, tahan bahan
kimia yang baik, kepadatan rendah, dan konduktivitas panas dan listrik yang rendah. Di sisi
lain, mereka rapuh dan memiliki ketangguhan yang rendah. Nanophase keramik mempunyai
sifat lebih baik daripada keramik biasa. Porositas dalam keramik mempunyai efek yang
penting terhadap sifat sifat yang dimilikinya.
Keramik secara umum dikategorikan sebagai keramik tradisional atau keramik
industri (atau teknologi tinggi); terakhir ini sangat menarik untuk pemakaiannya seperti
komponen heat engine, alat pemotong, dan komponen yang memerlukan ketahanan terhadap

17
aus dan korosi. Bagian penting dalam desain dan pembuatan keramik adalah keramik oksida
(alumina dan zirkonia), tungsten dan silikon karbida, nitrida dan sermet.
Kaca adalah cairan yang superdingin dan tersedia dalam berbagai komposisi dan
mekanis, fisik, dan optiknya. Keutamaan keramik kaca adalah dalam struktur kristal dan
mempunyai sifat yang lebih diperlukan sekali daripada gelas.
Sebagian besar kaca memiliki kekuatan yang relatif rendah, tapi kaca dapat diperkuat
dengan perlakuan panas dan kimia untuk memperoleh kekuatan dan ketangguhan tinggi.
Kaca serat digunakan secara luas sebagai bahan penguat dalam material komposit, seperti
plastik yang diperkuat serat.
Grafit, fullerenes, dan intan adalah bentuk-bentuk karbon yang menampilkan
kombinasi sifat yang tidak biasa. Bahan ini memiliki beberapa aplikasi yang unik dan muncul
dalam bidang teknik dan manufaktur. Grafit memiliki aplikasi pada temperature tinggi dan
listrik; serat grafit digunakan untuk memperkuat plastik dan bahan komposit lainnya. Intan
(baik alami dan sintetis) digunakan sebagai alat pemotong untuk pengoperasian mesin halus,
seperti thin wire drawing, dan sebagai abrasif untuk roda grinda. Intan mempunyai aplikasi
seperti karbon sebagai bahan pelapis memberikan peningkatan ketahanan aus.

18