Anda di halaman 1dari 65

Perancangan Perangkat Lunak Prototype Alat Pengangkat Sampah

Dari Sungai Berbasis PLC

PROYEK AKHIR

Untuk Memenuhi Sebagian Persayaratan Dalam

Menyelesaikan Program Diploma III Teknik Elektro

Dalam Menyelesaikan Program Diploma III Teknik Elektro Oleh : Nama : Muharmy Kurniawan NIM/Bp :

Oleh :

Nama

: Muharmy Kurniawan

NIM/Bp

: 76564/2006

Prog. Studi : Teknik Elektro

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI PADANG

2010

alhamdulillahhirabbilalamiin… … syukur Kehadirat Allah SWT, for all the thing you’ve given to me… …

alhamdulillahhirabbilalamiin…

… syukur Kehadirat Allah SWT, for all the thing you’ve given to me…

… sholawat dan salam kepadda nabi besar Muhammad SAW…

Allah SWT menganugrahkan al hikmah (kefahaman yang dalam tentang Al Quran dan As Sunnah) kepada siapa yang dikehendaki-Nya. Dan barang siapa yang dianugrahi hikmah, ia benar- benar telah dianugrahi karunia yang banyak. Dan hanya orang-orang berakallah yang dapat mengambil pelajaran (Q.S Al-Baqarah : 269)

Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan. Maka apabila kamu telah selesai (sesuatu urusan). Kerjakanlah dengan sungguh-sungguh (urusan yang lain). Dan hanya kepadda Allah kamu berharap. (Q.S Al-Insyirah ayat 5-8)

Ayah (Fachruddin ) dan Ibu (Yuntati ), takkan pernah terbatas dan terukur rasa terima kasihku kepada Ayah dan Ibu yang selau memberikan doa, semangat, dan didikan yang begitu berguna untuk anakmu tersayang. Mungkin karena itu semua kebahagiaan ini takkan pernah aku capai. Terimalah karya kecilku ini yang kupesembahkan sebagai ungkapan terima kasihku kepada Ayah dan Ibu tercinta.

Special Thanks to Bapak Mukhlidi Muskhir selaku Penasehat Akademis, yang telah banyak memberi nasehat dan bimbingan selama 4 tahun ini, dan kepada pak Risfendra yang telah membimbing penulis dalam pembuatan Proyek Akhir ini. Terima kasih juga kepada Bapak Aswardi, Bapak Oriza, Bapak Azwir, Bapak Hansi, Ibuk Irma, Bapak Ujang, Bang Habib, Bapak Dalfi, Bapak Armen, Bapak Jek, Bapak Rizki dan seluruh staf pengajar, tenisi labor dan administrasi Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang.

iv

inyiak (@yuri) langsuang selah toga merah nyiak, The Master of

, nak…., pak uo (@afdal) thanks las listriknyo…, bolot 1 (@erick) masuakan lah judul PA tu lai lot …, jan touring ka touring juo, cikgu (@Uliel) jan lamo-lamo bana pai cikgu ilang adiak cigku beko…, ajo (@jeky) lamo lai jo….?, bolot 2 (@dodi) gaji partamo tu dod, jan lupo…., ibuk negara (@rika), mpuang(@niken), komandan (@trisno), @yayan.

ngarang indah (@hengki) thanks atas bantuan abstraknyo ki

pasiak (@ariel) bagi-bagi lah ilmu tu

Thanks to Elo 06 NR…

Thanks to Elo 06 S1 & D3, R & NR…. @toni D3, @ucup, @ca ill, @win, @amaik, @sofwan, @waldi, @dani, @angga, thanks laptopnyo ga…, manager PLTS (@parulian), @mila , @oca, @mona, @yenti, @mega, @iin, @yomi, @dahlan, dan seluh teman Elo yang tidak mungkin disebutkan namannya satu per satu.

Thanks to Gaza Robotik Team, cimenk (@meki) thanks rangkaian infra merahnyo menk, @arif, capek sehat yo rif, @asep, @jojo dan angota baru Gaza robotik team.

ThanksThanksThanksThanks totototo seluruhseluruhseluruhseluruh CivitasCivitasCivitasCivitas ElektroElektroElektroElektro 03,03,03,03, 04,04,04,04, 05,05,05,05, 07,07,07,07, 00008,8,8,8, 09,09,09,09, dandandandan jugajugajugajuga seluruhseluruhseluruhseluruh temanteman-temanteman--teman-temantemanteman didididi duniaduniaduniadunia mayamayamayamaya (FB,(FB,(FB,(FB, Twitter,Twitter,Twitter,Twitter, MySpace,MySpace,MySpace,MySpace, dandandandan situssitus-situssitus--sutus-sutussutussutus g’g’g’g’ jelasjelasjelasjelas lainnya).lainnya).lainnya).lainnya).

v

Best Regard

Muharmy Kurniawan

76564/2006

ABSTRAK

Muharmy Kurniawan (2006-76564), Perancangan Perangkat Lunak Prototype

Alat Pengangkat Sampah Dari Sungai Berbasis PLC.

Proses pengangkatan sampah dari sungai di Indonesia tergolong masih manual, yaitu dengan cara membentangkan jaring disungai untuk menahan sampah dan kemudian mengangkatnya. Dibeberapa daerah di Indonesia proses pengangkatan sampah dari sungai telah menggunakan peralatan yang modern. Namun dilapangan, proses pengangkatan sampah menggunakan peralatan ini masih dilakukan manual, yaitu dengan menekan tombol-tompol pada penel kontrol dari peralatan tersebut.

Untuk mengatasi permasalahan tesebut dirancang sebuah alat pengangkat sampah yang memiliki 3 mode operasi yaitu otomatis, semi otomatis dan manual. Pada mode otomatis, proses pengangkatan sampah dengan peralatan ini menggunakan sistem sensor base dan time base. Untuk sensor base digunakan sebuah sensor yang akan memantau ketinggian sampah, sedangkan untuk sistem time base digunakan sebuah pewaktu yang berfungsi untuk mengatur waktu pengangkatan. Sedangkan untuk mode semi otomatis dan manual proses pengangkatan sampah dilakukan dipanel kontrol.

Proses pengangkatan sampah menggunakan alat ini lebih cepat dari pada proses pengangkatan sampah manual. Untuk sekali pengangkatan sampah peralatan ini memerlukan waktu 4 menit. Proses tersebut menggunakan sistem time base, dimana pengaturan waktu pengangkatan 30 detik yang kemudian dilanjutkan dengan aktifnya konveyor. Setelah 5 detik kemudian komponen pengangkat akan aktif, dan kemudian diikuti dengan komponen pembersih. Jumlah I/O yang digunakan adalah 15 input dan 6 output, sehingga digunakan PLC tipe CPM2A-CDR30. Berdasarkan tiga proses pengujian, otomatis, semi otomatis dan manual.

vi

KATA PENGANTAR

مم اا اا اا

Assalamualaikum Wr,Wb.

Segala puji dan syukur penulis aturkan kepada ALLAH SWT yang telah

memberi

rahmat,

nikmat,

taufik

dan

hidayahnya

sehingga

penulis

dapat

menyelesaikan Proyek Akhir ini. Kemudian salawat dan salam penulis kirimkan

untuk junjungan kita Nabi besar Muhammad SAW.

Proyek

Akhir ini

merupakan

salah

satu

syarat

untuk

menyelesaikan

pendidikan program Diploma III di Fakultas Teknik Universitas Negeri Padang,

yang diberi judul Perancangan Perangkat Lunak Protoype Alat Pengangkat

Sampah Dari Sungai Berbasis PLC.

Dalam pengerjaan Proyek Akhir ini, penulis banyak sekali mendapatkan

bantuan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun secara tidak langsung.

Untuk itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Kedua Orang tua dan seluruh keluarga yang telah memberikan semuanya

baik moril maupun materil kepada penulis selama ini.

2. Bapak Dekan FT-UNP.

3. Bapak Ketua Jurusan Teknik Elektro UNP.

4. Bapak Ketua Program Studi DIII Teknik Elektro UNP.

5. Bapak Mukhlidi Muskhir, S.Pd, M.Kom selaku Pembimbing Akademik

vii

6.

Bapak Risfendra S.Pd, M.T selaku Dosen Pembimbing pada Proyek Akhir

ini.

7. Bapak Mukhlidi Muskhir, S.Pd, M.Kom dan Hansi Effendi S.T, M.Kom

selaku Tim Penguji

8. Seluruh Staf pengajar pada Jurusan Teknik Elektro beserta Teknisi Labor,

Bengkel dan Administrasi.

9. Seluruh rekan-rekan seperjuangan khususnya anak Elektro 06 dan seluruh

mahasiswa Elektro angkatan 2005, 2007, dan 2008, 2009 baik reguler

maupun Non Reguler.

10. Dan semua pihak yang telah membantu dalam pembuatan Proyek Akhir

yang tidak dapat penilis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa Proyek Akhir ini masih terdapat kekurangan-

kekurangan

dan

masih

jauh

dari

kesempurnaan,

untuk

itu

dengan

segala

kerendahan hati penulis mengharapkan saran dan kritikan yang membangun untuk

kesempurnaan tugas akhir ini.

Semoga Proyek Akhir ini bermanfaat bagi semua pihak dan bernilai

ibadah disisi Allah SWT, dan akhir kata penulis ucapkan terima kasih.

viii

Padang, 20 Juli 2010

Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL …………………………………………………………

i

HALAMAN PERSETUJUAN PROYEK AKHIR ………………………

ii

HALAMAN PENGESAHAN PROYEK AKHIR …………………………

iii

HALAMAN PERSEMBAHAN

……………………………………………

iv

ABSTAK

…………………………………………………………………

vi

KATA PENGANTAR ………………………………………………………

vii

DAFTAR ISI

………………………………………………………………

ix

DAFTAR TABEL …………………………………………………………

xi

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………

xii

DAFTAR LAMPIRAN …………………………………………………

xiv

BAB I

PENDAHULUAN ……………………………………………

1

A. Latar Belakang ……………………………………………

1

B. Batasan Masalah ………………………………………….

4

C. Tujuan Dan Manfaat Proyek Akhir ……………………….

4

BAB II

LANDASAN TEORI ………………………………………

5

A. Bagian – Bagian PLC ……………………………………

6

1. Central processing Unit (CPU) ……………………….

6

2. System Interface (input/output) ……………………….

7

3. Power Supply …………………………………………

8

4. Programming Device …………………………………

9

B. Prinsip Kerja PLC …………………………………………

9

C. Pemograman PLC ………………………………………… 12

D. Prosedur Perancangan Sistem Kontrol Dengan PLC ……

20

E. Prosedur Pemograman PLC ………………………………

23

F. Diagram Alir (Flow Chart) ……………………………….

27

BAB III

PERANCANGAN PERANGKAT LUNAK

………………

29

ix

A.

Prinsip Kerja Alat ………………………………………… 29

1. Pengoperasian Secara Otomatis ………………………. 30

2. Pengoperasian Secara Semi Otomatis ………………… 30

3. Pengoperasian Secara Manual ………………………… 30

 

B. Langkah – Langkah Perancangan ………………………

31

C. Sistem operasional (flowchart) prototype alat pengangkat sampah dari sungai ………………………………………

34

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN ………………………………

37

A. Hasil Pengujian …………………………………………

37

B. Pembahasan Program ……………………………………. 37

C. Tabel Kebenaran Pengujian Alat ………………………

41

D. Kendala yang ditemui dalam pembutan perangkat lunak dan

solusinya ………………………………………………… 44

BAB V

PENUTUP ………………………………………………….

46

A. Kesimpulan ……………………………………………

46

B. Saran …………………………………………………….

46

x

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Simbol-simbol flowchart …………………………………………

28

Tabel 2. Alokasi I/O prototype alat pengangkat sampah dari sungai ……….

32

Tabel 3. Pengujian otomatis ………………………………………………….

42

Tabel 4. Pengujian semi otomatis ……………………………………………

43

Tabel 5. Pengujian manual …………………………………………………

44

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Blok diagram PLC ………………………………………………

6

Gambar 2. Arsitektur PLC ……………………………………………………

7

Gambar 3. System I/O Interface ………………………………………………

8

Gambar 4. Jenis programing device …………………………………………

10

Gambar 5. Ilustrasi scanning …………………………………………………

10

Gambar 6. Ilustrasi waktu scan ………………………………………………

11

Gambar 7. Sinyal input yang sempit …………………………………………

12

Gambar 8. Simbol dan tabel kebenaran gerbang AND ………………………

13

Gambar 9. Simbol dan tabel kebenaran gerbang OR …………………………

14

Gambar 10. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NAND ……………………

14

Gambar 11. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NOT ……………………… 15

Gambar 12. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NOR ……………………

15

Gambar 13. Simbol dan tabel kebenaran gerbang XOR ……………………… 15

Gambar 14. Simbol dan tabel kebenaran gerbang XNOR ……………………

16

Gambar 15. Simbol Examine If Closed (XIC) ……………………………….

17

Gambar 16. Examine If Open (XIO) …………………………………………

17

Gambar 17. Simbol Output Energize (OTE) …………………………………

18

Gambar 18. Simbol Output Latch (OTL) ……………………………………

18

Gambar 19. Simbol Output Unlatch (OTU) ………………………………….

18

Gambar 20. Simbol Timer ON (TON) ……………………………………….

19

Gambar 21. Simbol Simbol Timer OFF (TOF) ………………………………

19

Gambar 22. Simbol Counter Up (CTU) ………………………………………

19

Gambar 23. Simbol Counter Down (CTD)

………………………………….

20

Gambar 24. Flowchart Prosedur Perancangan Sistem Kontrol Dengan PLC … 22

xii

Gambar 25. Tampilan window program SYSWIN ……………………………

23

Gambar 26. a. Dialog box project setup SYSWIN …………………………… 24

b.

Drawing tool SYSWIN ……………………………………….

24

Gambar 27. a. Dialog box pengaturan komunikasi antara PC dengan PLC …

26

b. Dialog box PLC mode ………………………………………… 26

Gambar 28. Tampilan dialog box PLC Setup ………………………………… 27

Gambar 29. Blok Diagram Sistem ……………………………………………

31

Gambar 30. Penempatan posisi sensor pada alat ……………………………… 33

Gambar 31. Flowchart pengaturan posisi komponen pengangkat dan pembersih………………………………………………………. 34

Gambar 32. Flowchart Sensor base, Time base dan pengaktifan konveyor …

35

Gambar 33. Flowchart komponen pengangkat dan pembersih aktif …………. 36

Gambar 34. Ladder diagram untuk melakukan pengaturan posisi start komponen

pengangkat ………………………………………………………

38

Gambar 35. Ladder diagram untuk melakukan pengaturan posisi start komponen pembersih ………………………………………………………… 38

Gambar 36. Ladder diagram untuk time-base dan sensor-base ………………. 39

Gambar 37. Ladder diagram pengaktifan konveyor ………………………….

39

Gambar 38. Ladder diagram komponen pengangkat up ……………………… 40

Gambar 39. Ladder diagram komponen pembersih down ……………………. 40

xiii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Diagram alir program alat pengangkat sampah dari sungai ……

48

Lampiran 2. Diagram Ladder prototype alat pengangkat sampah dari sungai berbasis PLC …………………………………………………………………

49

xiv

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Indonesia dikenal juga dengan negara kepulauan dengan jumlah 17.504 buah

pulau (http://id.wikipedia.org/), beberapa diantaranya memiliki pantai yang eksotis

yang dapat menjadi daya tarik bagi wisatawan asing maupun lokal. Berdasarkan data

yang diperoleh dari situs http://www.detikfinance.com jumlah turis asing yang datang

ke Indonesia sampai dengan akhir tahun 2008 mencapai 473.200 orang.

Namun beberapa bulan belakangan ini jumlah turis asing yang datang ke

Indonesia cenderung menurun. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor, selain krisis

ekonomi global masalah sampah juga menjadi salah satu faktor yang mempengaruhi

berkurangnya jumlah turis yang datang ke Indonesia.

Menurut survey sekitar 10% penduduk Indonesia masih membuang sampah ke

sungai (Antara news, 5 Mei 2009), dapat dibayangkan jika total penduduk Indonesia

adalah 238 juta jiwa maka sekitar 23,8 juta jiwa yang membuang sampah ke sungai

yang akan bermuara kelaut dan tentunya sampah tersebut akan menumpuk di tepi

pantai.

Di kota Padang sendiri yang telah berkali – kali mendapatkan penghargaan

Adipura, pembersihan sampah dari sungai masih dilakukan secara manual, seperti

membentangkan jaring disungai untuk menahan sampah. Memang ada beberapa

yang sudah menggunakan peralatan modern untuk mengangkat sampah seperti di

daerah Purus (Danau Cimpago). Peralatan pengangkat sampah ini adalah hadiah dari

1

2

pemerintah Republik Indonesia karena telah berkali – kali mendapatkan penghargaan

Adipura.

Peralatan ini dipasang agar sampah tidak masuk ke danau Cimpago, peralatan

ini mempunyai dua komponen utama yaitu; jeruji penahan yang berfungsi untuk

menahan sampah yang akan masuk dan dua buah garu pengangkat yang akan

mengangkat sampah yang tertahan pada jeruji penahan.

Namun peralatan ini kurang efektif, terbukti masih banyaknya sampah yang

masuk kedanau Cimpago. Hal ini dimungkinkan karena pada saat hujan sampah

yang mengalir disungai tersebut akan meningkat. Sehingga sampah akan menumpuk

pada jeruji penahan, sampah yang sudah menumpuk banyak kemudian diangkat dan

setelah itu peralatan tersebut dinonaktifkan. Yaitu dengan cara, garu penahan

sampah diangkat dari sungai sehingga sampah tersebut dapat mengalir dengan bebas

masuk ke danau Cimpago

Selain berasal dari sampah masyarakat, sampah disekitar danau cimpago juga

berasal dari pembuangan limbah rumah tangga atau home industry yang berada di

sekitar aliran sungai, Masalah sampah memang menjadi semacam “gunung es” yang

sewaktu-waktu dapat meleleh. Pengelolaan sampah terpadu yang belum terealisasi

dengan baik menjadi kendala utama penanganan sampah.

Walaupun begitu alat pengangkat sampah dari sungai ini sudah tergolong

perlatan canggih yang menggunakan dua sistem operasi yaitu, secara manual dan

otomatis.

Namun

dalam

pengoperasiannya

dilapangan

peralatan

ini

masih

3

dioperasian secara manual, karena menurut operator lapangan pengoperasian secara

otomatis jumlah sampah yang diangkat dari sungai tidak maksimal.

Pada

pengoperasian

otomatis

ini

kedua

garu

pengangkat

hanya

akan

mengangkat pada posisi yang telah ditentukan, setelah mengangkat sampah dari

sungai

pada

satu

posisi

garu

pengangkat

akan

bergeser

keposisi

berikutnya,

penentuan posisi garu ini menggunakan sensor proximity yang ditempatkan dengan

jarak–jarak tertentu. Sedangkan untuk pengoperasian manual kedua garu pengangkat

dapat dioperasikan secara bebas dalam artian, garu pengangkat bergeser tidak

berdasarkan pada penempatan sensor proximity dan digerakan secara terpisah antara

garu pengangkat yang satu dengan yang lainnya sehingga pengangkatan sampah

lebih maksimal.

Namun proses penggangkatan sampah ini, baik secara manual atau otomatis

hanya berdasarkan pada penglihatan atau pantauan dari operator lapangan apakah

jumlah sampah yang telah menumpuk pada jeruji penahan sudah banyak, dan

semuanya dilakukan pada panel kontrol.

Berdasarkan permasalahan diatas, maka diangkatlah judul Proyek Akhir, yaitu

Perancangan Perangkat Lunak Prototype Alat Pengangkat Sampah Dari

Sungai Berbasis PLC“.

4

B. Batasan Masalah

Pembatasan

masalah

diperlukan

untuk

membatasi

runag

lingkup

dari

permasalahan-permasalahan yang akan muncul dan juga untuk memperjelas pokok

permasalahan yang akan dibahas dalam pembuatan proyek akhir. Batasan masalah

yang akan dibahas pada proyek akhir ini adalah:

1. Perancangan perangkat lunak prototype alat pengangkat sampah dari sungai

berbasis PLC berdasarkan flow chart, menggunakan PLC tipe CPM2A-30CDR

dengan diagram ladder sebagai bahasa pemogramannya

2. Mefungsikan 3 sistem operasi yaitu otomatis, semi otomatis, dan manual pada

prototype alat pengangkat sampah dari sungai.

C. Tujuan dan Manfaat Proyek Akhir

1. Tujuan

a. Merancang perangkat lunak prototype alat pengangkat sampah dari sungai

berbasis PLC.

b. Merancang

sistem

alat

pengangkat

sampah

dari

sungai

yang

dapat

dioperasikan secara otomatis, semi otomatis, dan manual

2. Manfaat

a. Sebagai model pembersihan atau pengangkatan sampah dari sungai.

b. Sebagai kontribusi bagi kita bagaimana pentingnya memelihara kebersihan

sungai dan memanfaatkannya sebaik mungkin.

c. Sebagai

media

pengajaran

dalam

mata

kuliah

Programmable

Logic

Controller (PLC) dan mata kuliah Rancangan Kontrol Listrik PLC.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

Programmable Logic Controller (PLC) pada dasarnya adalah sebuah komputer

khusus yang digunakan untuk mengontrol mesin dan proses. Alat ini yang dirancang

untuk

dapat

melakukan

suatu

pekerjaan

secara

otomatis.

Programmable

Logic

Controller (PLC) merupakan salah satu peralatan yang memanfaatkan teknologi digital,

karena

PLC

melakukan

proses

kerjanya

dengan

cara –

cara

atau

aturan

digital.

Disamping itu, struktur karakteristik dan cara kerjanya mirip dengan saklar yang

menerapkan sistem digital, dengan dua keadaan yaitu on (‘1’) dan off (‘0’) atau dalam

sistem digital

dikenal dengan high (‘1’) jika dalam keadaan terhubung dan low (‘0’)

dalam keadaan terputus

Selain karakteristik dari PLC yang menerapkan aturan – aturan digital, beberapa

keuntungan dalam penggunaan PLC diantaranya :

Ukuran semakin kecil dan kompak.

Jumlah input/output yang semakin banyak dan padat.

Beberpa jenis PLC dilengkapi dengan modul – modul untuk tujuan kontrol

kontiniu, misalnya modul ADC/DAC, PID, modul Fuzzy, dan lain – lain.

Pemograman relatif semakin mudah.

Memiliki kemampuan komunikasi dan sistem dokumentasi yang semakin baik.

Jenis instruksi atau fungsi semakin banyak dan lengkap.

Waktu eksekusi program yang semakin cepat.

5

6

A. Bagian - Bagian PLC

Secara umum PL C terdiri dari beberapa bagian yaitu; Central Processing Unit

(CPU), System Interfac e (input/output), Power Supply, dan Program ming Device.

e (input/output), Power Supply , dan Program ming Device. Gambar 1. Blok Diagram PLC (Rasyid: 2008)

Gambar 1. Blok Diagram PLC

(Rasyid: 2008)

1. Central Processing Unit (CPU)

Central Pro cessing Unit (CPU) adalah unit yang beri si mikroprosesor

yang

mengintegras ikan

sinyal

sinyal

input

dan

melaksa nakan

tindakan–

tindakan pengontro lan sesuai dengan program yang tersimpan

dalam memory.

Pekerjaan dan pen ghitungan perbandingan dilakukan disini,

CPU menerima

instruksi dari dari

memory dan menghasilkan perintah outpu t. Mikroprosesor

yang digunakan PL C ini dapat dikategorikan berdasarkan panj ang atau ukuran

jumlah bit dan reg ister – register prosesor tersebut. Ukuran st andar jumlah bit

yang umum adala h 8, 16, dan 32 bit. Semakin panjang uk uran jumlah bit,

semakin

cepat

pr oses

yang

terjadi

pada

PLC

terrsebut.

Adapun

jenis

7

mikroprosesor yang umum digunakan adalah Z80, 6800, 8086,6502, 68000,

ataupun 80486 serta sampai generasi intel Pentium.

68000, ataupun 80486 serta sampai generasi intel Pentium. Gambar 2. Arsitektur PLC (Petruzella: 2005, 7) 2.

Gambar 2. Arsitektur PLC

(Petruzella: 2005, 7)

2. System Interface (Input/Output)

Pada bagian ini prosesor menerima informasi dan mengkomunikasikan

informasi

kontrol

keperangkat

perangkat

eksternal.

Berdasarkan

jumlah

input/output yang dimiliki, PLC dibagi menjadi atas lima kelompok besar yaitu:

a. PLC Mikro : PLC dapat dikategorikan mikro jika jumlah input/output pada

PLC kurang dari 32 terminal.

b. PLC Small : PLC dapat dikategorikan Small jika jumlah input/output pada

PLC antara 32 sampai 128 terminal.

c. PLC Medium : PLC dapat dikategorikan medium jika jumlah input/output

pada PLC antara 64 sampai 1024 terminal.

d. PLC Large : PLC dapat dikategorikan large jika jumlah input/output pada

PLC antara 512 sampai 4096 terminal.

8

e. PLC Very Large : PLC dapat dikategorikan mikro jika jumlah input/output

pada PLC antara 2048 sampai 8192 terminal.

input/output pada PLC antara 2048 sampai 8192 terminal. Gambar 3. System I/O interface (Bryan: 1997, 12)

Gambar 3. System I/O interface

(Bryan: 1997, 12)

Penggunaan I/O sebagai sarana komunikasi antara PLC dengan peralatan

input dan output seperti; sensor, limit switch, solenoid dan sebagainya. Beberapa

vendor PLC merancang I/O pada PLC sesuai dengan jenis input atau output yang

 

dilayaninya.

3.

Power Supply

Power supply adalah bagian terpadu dari sebuah PLC dan biasanya

menjadi satu dengan peralatan utama. Tegangan utam diubah menjadi tegangan

yang diperlukan oleh circuit digital memory.

Power

supply

dirancang

untuk

pengoperasian

CPU

dan

sejumlah

input/output

tertentu

sesuai

kebutuhan

dari

peralatan

gunanya

juga

untuk

mengatur sequence power down bila sumber tegangan mati

9

4. Programming Device

Programming device atau media pemograman digunakan untuk membuat

dan menginputkan program kedalam prosesor PLC. Jenis media pemograman ini

dapat

berupa

Personal

Consoles

(Gambar

4.b)

Computer

Pada

mini

(Gambar

4.a)

programming

dan

Mini

Programming

consoles

PLC

diprogram

menggunakan operator – operator Boolean (AND, OR, dan NOT) atau lebih

dikenal dengan Mnemonic atau Statement List.

Biasanya pemograman menggunakan mini programming consoles hanya

digunakan untuk pengeditan program saja, mengingat jumlah anak tangga pada

diagram ladder yang akan diprogram relatif besar. Sedangkan pemograman PLC

menggunakan PC program yang dipakai adalah Ladder Diagram dan dapat juga

menggunakan Mnemonic atau Statement List, selain sebagai media pemograman

PC

juga

digunakan

sebagai

media

pengeditan

program monitoring real time PLC

B. Prinsip Kerja PLC

program,

dokumentasi

dan

Pada dasarnya, operasi PLC ini relatif sederhana, peralatan luar dikoneksikan

dengan modul input/output PLC yang tersedia. Peralatan ini dapat berupa sensor –

saensor analog, push button, limit switch, motor starter, solenoid, lampu dan lain

sebagainya. Selama prosesnya, CPU melakukan tiga operasi utama: (1) membaca

data masukan dari perangkat luar via modul input, (2) mengeksekusi program

kontrol yang tersimpan di memory PLC, (3) meng-update atau memperbaharui data

10

pada modul output. Ketiga proses tersebut dinamakan scanning, terlihat pada

Gambar 5.

tersebut dinamakan scanning , terlihat pada Gambar 5. Gambar 4. Jenis programming device a. Personal Computer

Gambar 4. Jenis programming device

a. Personal Computer

b. Mini Programming Consoles

(Bryan: 1997, 12)

a. Personal Computer b. Mini Programming Consoles (Bryan: 1997, 12) Gambar 5. Ilustrasi scanning (Bryan: 1997,

Gambar 5. Ilustrasi scanning

(Bryan: 1997, 11)

11

Setiap akhir proses scan, prosesor akan mengeluarkan sinyal yang dinamakan

sinyal End-Of-Scan (EOS). Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu kali

scan ini dinamakan waktu scan (scan time). Waktu scan adalah waktu total yang

diperlukan

prosesor

untuk

mengeksekusi

program

dan

memperbaharui

input/outputnya. Waktu scan ini secara umum dipengaruhi oleh 2 faktor utama : (1)

jumlah memori yang diperlukan oleh program PLC (jumlah anak tangga pada

diagram ladder), dan (2) jenis instruksi yang digunakan dalam program. Waktu yang

dibutuhkan untuk satu kali scan dapat bervariasi antara beberapa milidetik sampai

puluhan bahkan

ratusan milidetik. Gambar 6

memperlihatkan

contoh diagram

pewaktuan untuk sebuah program dengan waktu scan selama 10ms

untuk sebuah program dengan waktu scan selama 10ms Gambar 6. Ilustrasi waktu scan (Setiawan: 2006,53) Jika

Gambar 6. Ilustrasi waktu scan

(Setiawan: 2006,53)

Jika sebuah sinyal input (pulsa) dalam selang waktu yang sangat cepat

terjadi sesaat setelah proses baca input (seperti terlihat pada Gambar. 7) maka

prosesor tidak dapat menanggapi input tersebut. Untuk mengatasi hal ini,

beberapa jenis PLC dilengkapi dengan instruksi – instruksi (berupa interupsi)

untuk menanggapi jenis input yang sangat sempit ini.

12

12 Gambar 7. Sinyal input yang sempit (Setiawan: 2006, 53) C. Pemograman PLC Terdapat lima model

Gambar 7. Sinyal input yang sempit

(Setiawan: 2006, 53)

C. Pemograman PLC

Terdapat lima model atau metode yang telah distandarisasi penggunaannya

oleh IEC (International Electrical Commission) yaitu:

1. Statement List

Pemograman dengan menggunakan instruksi – instruksi bahasa level rendah

(Mnemonic), seperti LD/STR, NOT,AND, dan lain sebagainya.

2. Ladder Diagram

Pemograman berbasis logika relai, cocok digunakan untuk persoalan – persoalan

kontrol diskret yang input/outputnya memiliki dua kondisi on atau off, seperti

pada sistim kontrol konveyor, lift, dan motor – motor industri.

3. Function Blok Diagram

Pemograman berbasis aliran data secara grafis. Banyak digunakan untuk tujuan

kontrol proses yang melibatkan perhitungan – perhitungan kompleks dan akuisisi

data analog.

13

4.

Sequential Function Chart

Metode grafis dengan pemograman terstruktur yang banyak melibatkan langkah–

langkah rumit, seperti pada bidang robotika, perakitan kendaraan, batch control,

dan sebagainya.

5.

Struktur Test

Tidak seperti keempat metode sebelumnya,

pemograman ini menggunakan

statement – statement yang umum dijumpai pada bahasa level tinggi (high level

programming), seperti IF/THEN, WHILE/DO, FOR/NEXT, dan lain sebagainya.

Dalam aplikasinya, model ini cocok digunakan untuk perhitungan – perhitungan

matematis yang kompleks, pemrosesan tabel dan data, serta fungsi – fungsi

kontrol yang memerlukan algoritma khusus.

Seperti semua peralatan digital, PLC bekerja dengan prinsip bilangan biner.

Dimana bekerja dalam dua keadaan, seperti : “high” atau “low”, “on” atau “off”,

“betul” atau “salah”, dan “1” atau “0”. Kondisi seperti ini biasa digunakan pada

gerbang logika seperti gerbang AND, OR, NAND, NOT, NOR, XOR dan XNOR

Gerbang AND

Gerbang AND adalah suatu gerbang yang sekurang – kurangnya mempunyai dua

input atau lebih dan hanya satu buah output. Output akan benilai (logika) “1” jika

semua inputnya bernilai (logika) “1”.

benilai (logika) “1” jika semua inputnya bernilai (logika) “1”. Gambar 8. Simbol dan tabel kebenaran gerbang

Gambar 8. Simbol dan tabel kebenaran gerbang AND

14

Gerbang OR

Gerbang OR seperti halnya gerbang AND yang memiliki dua input atau lebih

dan hanya memiliki satu output, namun output ini akan bernilai “1” jika salah

satu atau semua inputnya bernilai “1” dan output akan bernilai “0” jika semua

inputnya berlogika “0”.

akan bernilai “0” jika semua inputnya berlogika “0”. Gambar 9. Simbol dan tabel kebenaran gerbang OR

Gambar 9. Simbol dan tabel kebenaran gerbang OR

Gerbang NAND

Gerbang NAND merupakan kebalikan dari gerbang AND, gerbang ini akan

mengeluarkan logika “1” jika salah satu atau kedua inputnya bernilai “0” dan

output akan bernilai “0” jika kedua inputnya bernilai “1”.

akan bernilai “0” jika kedua inputnya bernilai “1”. Gambar 10. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NAND

Gambar 10. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NAND

Gerbang NOT

Gerbang NOT adalah gerbang lokika yang hanya memiliki satu input dan satu

output, dimana nilai output adalah kebalikan dari nilai input. Jika nilai input “0”

maka output akan bernilai “1”.

15

15 Gambar 11. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NOT ∑ Gerbang NOR Gerbang NOR adalah kebalikan

Gambar 11. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NOT

Gerbang NOR

Gerbang NOR adalah kebalikan dari gerbang OR. Gerbang logika NORakan

mengeluarkan logika “1” jika semua inputnya bernilai “0”, sedangkan jika salah

satu atau kedua inputnya bernilai “1” maka output akan bernilai “0”.

inputnya bernilai “1” maka output akan bernilai “0”. Gambar 12. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NOR

Gambar 12. Simbol dan tabel kebenaran gerbang NOR

Gerbang XOR

Gerbang XOR merupakan gerbang logika yang nilai outputnya akan bernilai “1”

jika nilai inputnya

berbeda dan sebaliknya output akan bernilai “0” jika nilai

inputnya bernilai sama.

output akan bernilai “0” jika nilai inputnya bernilai sama. Gambar 13. Simbol dan tabel kebenaran gerbang

Gambar 13. Simbol dan tabel kebenaran gerbang XOR

16

Gerbang XNOR

Gerbang XNOR merupakan kebalikan dari gerbang XOR, dimana output akan

bernilai “1” jika nilai inputnya sama, dan output akan bernilai “0” jika logika

pada input berbeda.

output akan bernilai “0” jika logika pada input berbeda. Gambar 14. Simbol dan tabel kebenaran gerbang

Gambar 14. Simbol dan tabel kebenaran gerbang XNOR

Walaupun

sudah

semua

vendor

PLC

telah

mendukung

kelima

model

pemograman tersebut (Statement list, ladder diagram, Function blok diagram,

Sequential function chart, dan Struktur test), tetapi secara de facto sampai saat ini

yang sangat luas penggunaanya terutama di industri adalah diagram ladder, karena

instruksi – instruksi yang digunakan sangat mudah dipahami oleh teknisi pabrik yang

umumnya telah lebih dahulu familiar dengan jenis diagram ladder elektromekanis,

yaitu

diagram

ladder

dengan

menggunakan

simbol

simbol

komponen

elektromekanis dalam penggambaran logika kontrolnya.

Berikut

ini

instruksi

dasar

yang

digunakan

dalam

pemograman

PLC

menggunakan diagram ladder, diantaranya instruksi input, instruksi output serta

timer dan counter.

17

1. Instruksi input

a. Examine If Closed (XIC)

Merupakan instruksi input dimana pada saat input (saklar) aktif maka

instruksi ini dalam keadaan Normally Closed (NC), sedangkan jika input

(saklar) tidak aktif maka instruksi ini akan kembali dalam keadaan Normally

Open (NO).

Simbolnya adalah :

kembali dalam keadaan Normally Open (NO). Simbolnya adalah : Gambar 15. Simbol Examine If Closed (XIC)
kembali dalam keadaan Normally Open (NO). Simbolnya adalah : Gambar 15. Simbol Examine If Closed (XIC)

Gambar 15. Simbol Examine If Closed (XIC)

b. Examine If Open (XIO)

Merupakan instruksi input dimana pada saat input (saklar) aktif maka

instruksi ini dalam keadaan Normally Open (NO), sedangkan pada saat input

(saklar) tidak aktif maka instruksi ini dalam keadaan Nolmally Closed (NC).

Simbolnya adalah :

ini dalam keadaan Nolmally Closed (NC). Simbolnya adalah : Gambar 16. Simbol Examine If Open (XIO)

Gambar 16. Simbol Examine If Open (XIO)

2. Instruksi output

a. Output Energize (OTE)

Merupakan instruksi output yang mengontrol 1 bit informasi. Instruksi

output ini akan aktif jika inputnya berlogika 1 dan instruksi output akan mati

jika inputnya berlogika 0.

18

Simbolnya adalah :

18 Simbolnya adalah : Gambar 17. Simbol Output Energize (OTE) b. Output Latch (OTL) Simbolnya adalah
18 Simbolnya adalah : Gambar 17. Simbol Output Energize (OTE) b. Output Latch (OTL) Simbolnya adalah

Gambar 17. Simbol Output Energize (OTE)

b. Output Latch (OTL)

Simbolnya adalah :

Energize (OTE) b. Output Latch (OTL) Simbolnya adalah : Gambar 18. Simbol Output Latch (OTL) c.
Energize (OTE) b. Output Latch (OTL) Simbolnya adalah : Gambar 18. Simbol Output Latch (OTL) c.

Gambar 18. Simbol Output Latch (OTL)

c. Output Unlatch (OTU)

Simbolnya adalah :

Latch (OTL) c. Output Unlatch (OTU) Simbolnya adalah : Gambar 19. Simbol Output Unlatch (OTU) Kedua
Latch (OTL) c. Output Unlatch (OTU) Simbolnya adalah : Gambar 19. Simbol Output Unlatch (OTU) Kedua

Gambar 19. Simbol Output Unlatch (OTU)

Kedua output ini berhubungan. Pada prinsipnya jika input dari ouput

latch berlogika 1 maka ouput latch akan aktif. Jika inputnya kembali

berlogika 0 maka output latch masih tetap aktif. Ouput latch akan off jika

ouput unlatch dalam keadaan aktif.

3. Instruksi Timer

a. Timer ON (TON)

Merupakan timer

yang akan mengaktifkan anak kontaknya setelah

beberapa waktu setelah timer diaktifkan.

19

Simbolnya adalah :

19 Simbolnya adalah : Gambar 20. Simbol Timer ON (TON) b. Timer OFF (TOF) Merupakan timer

Gambar 20. Simbol Timer ON (TON)

b. Timer OFF (TOF)

Merupakan

timer

yang

akan

mematikan

anak

kontaknya

beberapa waktu setelah timer tersebut aktif.

Simbolnya adalah ;

setelah

setelah timer tersebut aktif. Simbolnya adalah ; setelah Gambar 21. Simbol Timer OFF (TOF) 4. Instruksi

Gambar 21. Simbol Timer OFF (TOF)

4. Instruksi Counter

a. Counter Up (CTU)

Merupakan counter yang akan menghitung naik untuk setiap nilai

logika input 1 yang diberikan.

Simbolnya adalah :

menghitung naik untuk setiap nilai logika input 1 yang diberikan. Simbolnya adalah : Gambar 22. Simbol

Gambar 22. Simbol Counter Up (CTU)

20

b. Counter down (CTD)

Merupakan counter yang akan menghitung turun untuk setiap nilai

logika input 1 yang diberikan.

Simbolnya adalah :

nilai logika input 1 yang diberikan. Simbolnya adalah : Gambar 23. Simbol Counter Down (CTD) D.

Gambar 23. Simbol Counter Down (CTD)

D. Prosedur Perancangan Sistem Kontrol Dengan PLC

1. Memilih suatu instrumen atau sistem yang hendak dikontrol

Sistem yang terotomasi bisa berupa sebuah mesin atau suatu proses yang

kemudian disebut sebagai sistem kontrol. Fungsi dari sistem kontrol ini secara

terus-menerus akan mengamati sinyal-sinyal yang berasal dari piranti-piranti

masukan (sensor) dan tanggapanynya berupa suatu sinyal yang diberikan ke

piranti keluaran eksternal yang secara langsung mengontrol bagaimana suatu

sistem beroperasi atau bekerja

2. Menentukan operasional urutan mesin (flowchart)

Setelah dipilih instrument atau peralatan yang hendak dikontrol, dirancang

prinsip kerja dari instrument atau peralatan tersebut menggunakan flowchart.

Penggunaan flowchart selain untuk menentukan operasional urutan mesin, juga

dapat digunakan sebagai troubleshooting peralatan tersebut.

21

3. Menentukan semua masukan dan keluaran yang akan dihubungkan ke PLC

Piranti

masukan

dapat

berupa

saklar,

sensor

dan

lain

sebagainya.

Sedangkan piranti keluaran dapat berupa selenoid, kran elektromagnet, motor,

relai, starter magnet begitu juga dengan instrumen lain yang bisa menghasilkan

suara atau cahaya (lampu) dan lain sebagainya. setelah menentukan kebutuhan

semua

piranti

masukan

dan

keluaran

dilanjutkan

dengan

menentukan

penggunaan jalur-jalur masukan dan keluaran pada PLC untuk piranti-piranti

masukan dan keluaran yang sudah ditentukan tadi.

4. Membuat program untuk PLC sesuai dengan proses yang diinginkan

Dalam hal ini pembuatan program bisa digunakan terminal konsol yang

langsung berhubungan dengan PLC yang bersangkutan atau melalui komputer

PC yang memiliki saluran komunikasi yang dibutuhkan untuk mentransfer

program dari komputer PC ke PLC maupun sebaliknya.

5. Program disimpan ke dalam PLC

Penyimpanan program kedalam PLC dapat dilakukan secara langsung

melalui terminal konsol maupun melalui komputer PC.

6. Running program

Setelah

program

tersimpan,

jalankan

(eksekusi)

program

yang

telah

tersimpan pada PLC. Jika program hasil eksekusi tidak bekerja sebagaimana

mestinya, perbaiki program yang telah dibuat.

22

Menentukan keperluan Sistem kontrol yang diinginkan Hubungkan semua Peralatan Input dan Output ke PLC Gambar
Menentukan
keperluan
Sistem kontrol
yang diinginkan
Hubungkan semua
Peralatan Input
dan
Output ke PLC
Gambar sistem
Umum dari
Sistem kontrol
Periksa semua
Sambungan Input
dan Output
Daftarkan semua peralatan
Input dan
Output ke I/O PLC yang
Bersangkutan
Test Program
Perbaiki Program
Ya
Dijalankan
Terjemahkan
Flowchart ke
Diagram Ladder
Apakah
Program OK ?
Tidak
Memprogram Diagram
yang telah dirancang ke
PLC
Ya
Simpan program
Dalam eprom, dll
Simulasikan
Perbaiki Program
Program dan
Periksa Software
Semua diagram di
Dokumen secara
sistematik
Tidak
Apakah
Program OK ?
End

Gambar 24. Flowchart Prosedur Perancangan Sistem Kontrol Dengan PLC

(Risfendra : 2009)

23

E. Prosedur Pemograman PLC

Untuk memprogram PLC menggunakan komputer diperlukan software khusus

yang telah diperuntukan untuk setiap PLC, salah satunya adalah Syswin yang

diperuntukan bagi PLC produksi OMRON. Berikut prosedur pemograman PLC

menggunakan Syswin.

1. Lakukan pemanggilan program Syswin dengan cara Start > All Program >

Syswin. Kemudian akan muncul tampilan windows seperti Gambar 25.

Kemudian akan muncul tampilan windows seperti Gambar 25. Gambar 25. Tampilan window program SYSWIN 2. Kemudian

Gambar 25. Tampilan window program SYSWIN

2. Kemudian pilih file > New Project, sehingga akan muncul kotak dialog seperti

Gambar 26a. Lakukan pengaturan sesuai dengan PLC yang akan digunakan.

Dengan

menggunakan

drawing

penggambaran diagram ladder

tool

(Gambar

26b)

mulailah

melakukan

24

24 b. a. Gambar 26. a. Dialog box project setup Syswin b. Drawing tool Syswin 3.

b.

a. Gambar 26. a. Dialog box project setup Syswin b. Drawing tool Syswin

3. Setelah melakukan pembuatan program, langkah selanjutnya yang dilakukan

adalah dengan melakukan koneksi/hubungan antara PLC dengan komputer,

untuk

memindahkan

program

yang

telah

jadi

ke

dalam

PLC.

Alat

yang

dibutuhkan

untuk

melakukan

pemindahan

program

adalah:

Adapter

Port

Periphereal

dan

kabel

penghubung

Port

RS-232

C.

Lakukan

pengaturan

komunikasi serial antara PC dengan PLC (Gambar 27a) dengan cara Project >

Communication. Pilih port serial yang akan digunakan, kemudian klik tombol

Test PLC. Jika port yang dipilih telah sesuai Status akan bertuliskan connect.

4. Beberapa perintah program yang penting dan perlu dipahami pada saat PLC

dalam status terhubung dengan computer diantaranya:

25

a.

Connect

Merupakan

perintah

program

untuk

menyambungkan

antara

computer

dengan PLC.

b.

Upload Program

 

Merupakan perintah untuk melihat isi program yang sudah ada dalam PLC.

c.

Download Program

 

Merupakan perintah untuk mentransfer program yang telah dibuat ke dalam

PLC.

d.

Mode

Dalam perintah Mode ini terdapat 3 pilihan kerja bagi PLC yaitu:

MONITOR

Perintah untuk mengeksekusi program dan melihat kondisi PLC

pada saat bekerja. Pada mode ini diagram ladder yang telah dibuat dapat

langsung dimodifikasi

dan ladder diagram tersebut dapat ditransfer

(download) tanpa perlu mengubah mode PLC ke mode STOP/PRG.

RUN

Perintah

untuk

menjalankan

(eksekusi)

program

yang

telah

ditransfer ke dalam PLC. Pada mode ini program yang telah di eksekusi

tidak dapat dimodifikasi, PLC harus diubah mode terlebih dahulu ke

mode STOP/PRG untuk melakukan modifikasi terhadap program.

26

STOP/PRG

Perintah untuk menghentikan program yang sedang dijalankan dan

juga untuk melakuakan modifikasi atau pembuatan diagram ladder yang

akan didownload ke PLC.

5. Kemudian lakukan pentransferan ladder diagram yang telah dibuat, dengan cara

pilih tab pilih Online > Download program to PLC. Setelah proses selesai pilih

PLC mode (Gambar 27b) dan ubah ke mode RUN.

selesai pilih PLC mode (Gambar 27b) dan ubah ke mode RUN. b. Gambar 27. a. Dialog
selesai pilih PLC mode (Gambar 27b) dan ubah ke mode RUN. b. Gambar 27. a. Dialog

b. Gambar 27. a. Dialog box pengaturan komunikasi antara PC dengan PLC b. Dialog box PLC mode

a.

6. Agar program yang tersimpan pada memori PLC dapat langsung dijalankan saat

PLC diaktifkan kembali lakukan pengaturan pada PLC setup, dengan cara pilih

tab project > PLC Setup. Setelah muncul dialog box PLC setup (Gambar 28)

pada combo box View pilih Startup Processing, kemudian akan muncul beberapa

pilihan radio group, yang masing-masing memiliki beberapa radio button. Pada

radio group Startup Mode, pilih radio button yang bertuliskan RUN. Dengan

begitu PLC akan lang sung dalam mode RUN saat dinyalakan.

27

27 Gambar 28. Tampilan dialog box PLC Setup F. Diagram Alir ( Flow Chart ) Menurut

Gambar 28. Tampilan dialog box PLC Setup

F. Diagram Alir (Flow Chart)

Menurut

setiawan

(2002:13)

yang

mengatakan

bahwa

Flowchart

adalah

“sekelompok gambar-gambar yang mempunyai kegunaan tertentu untuk menyatakan

alur dari suatu program yang akan diterjemahkan ke salah satu bahasa programan”.

Diagram alir dapat menunjukan secara jelas perintah pengendalian algoritma dan

pelaksanaan kegiatan program tersebut. Diagram alir akan memberikan gambaran

dua dimensi berupa simbol-simbol. Kegunaan flowchart sama seperti algoritma yang

menuliskan alur program tetapi dalam bentuk

simbol sedangkan algoritma dalam

bentuk gambar. Berikut dapat dilihat pada Tabel 1 simbol-simbol diagram alir

beserta fungsinya:

28

Tabel 1. Simbol-simbol flowchart

No

Simbol

 

Fungsi

 
   

Terminator merupakan simbol awal dan akhir

1

1 dari suatu alur program plowchart  

dari suatu alur program plowchart

 
   

connector merupakan simbol tanda sambungan

2

2 dari satu flowchart dari halaman yang sama  

dari satu flowchart dari halaman yang sama

 
   

Read/write merupakan simbol sumber data yang

3

3 akan diproses/data yang akan dicetak.  

akan diproses/data yang akan dicetak.

 
   

decision merupakan suatu proses evaluasi atau

4

4 pemeriksaan terhadap nilai data  

pemeriksaan terhadap nilai data

 
   

Preparasian

merupakan

simbol

deklarasi

atau

5

5 pemesanan variabel.  

pemesanan variabel.

 
   

Off page connection merupakan tanda

6

6 sambunmgan dari suatu flowchart untuk halaman selanjutnya

sambunmgan dari suatu flowchart untuk halaman selanjutnya

   

Sub program merupakan program yang akan

7

7 diproses berupa procedure dan function  

diproses berupa procedure dan function

 
   

Proses merupakan simbol yang berfungsi untuk

8

8 perhitungan aritmatik,penulisan suatu formula.

perhitungan aritmatik,penulisan suatu formula.

   

Display merupakan simbol untuk melihat hasil

9

9 proses.

proses.

Sumber : Setiawan (2002)

29

BAB III

PERANCANGAN PERANGKAT LUNAK

Pada

bab

ini

akan

dibahas

tentang

prinsip

kerja

alat,

langkah

langkah

perancangan software alat pengangkat sampah dari sungai. Untuk penggunaan PLC

sendiri digunakan PLC tipe CPM2A-30CDR, PLC jenis ini memiliki 18 input dan 12

output dimana berdasarkan Tabel 2. Alokasi pengalamatan I/O yang direncanakan

adalah 15 input dan 6 output. Sedangkan programming device yang akan gunakan

adalah personal computer (PC) dengan bahasa pemograman yang digunakan untuk

memprogram PLC adalah ladder diagram.

A. Prinsip Kerja Alat

Berdasarkan Gambar 29 dan 30 direncanakan sistem yang akan digunakan

pada alat pengangkat sampah dari sungai ini menggunakan tiga metode yaitu

otomatis, semi otomatis, dan manual. Masing – masing metode ini memiliki fungsi

atau kegunaan yang berbeda – beda, pada saat start alat ini akan mengatur posisi

masing

masing

komponen,

seperti

komponen

pengangkat

dan

komponen

pembersih pengangkat apakah sudah dalam posisi start. Posisi start masing-masing

komponen ditentukan oleh sensor-sensor yang dipasang pada alat, penempatan

sensor dapat dilihat pada Gambar 30. Posisi start untuk komponen pengangkat

adalah pada LS1 sedangkan posisi start untuk komponen pembersih adalah LS3,

untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2. Setelah masing – masing komponen

berada pada posisinya alat dapat dioperasikan sebagai berikut:

29

30

1. Pengoperasian secara otomatis

Pada metode ini pengoperasian alat berdasarkan sensor atau pewaktu yang

berada pada alat tersebut, dimana jika sampah yang menumpuk pada komponen

pengangkat mencapai batas sensor atau waktu pengangkatan sampah

yang

sebelumnya telah ditentukan tercapai, belt conveyor akan aktif dan kemudian

komponen pengangkat akan mengangkat sampah yang telah menumpuk begitu

komponen pengangkat mencapai batas kemiringannya sampah akan meluncur

turun menuju belt conveyor, kemudian komponen pembersih akan membersihkan

sampah yang tertinggal pada komponen penggangkat.

2. Pengoperasian secara semi otomatis

Metode ini digunakan jika sensor pendeteksi ketinggian sampah pada air

tidak berfungsi dengan baik, yang mana memerlukan bantuan manusia untuk

menekan tombol pada panel kontrol alat tersebut. Kemudian alat akan berjalan

sesuai dengan program yang telah diprogramkan kedalam PLC

3. Pengoperasian secara manual

Pengoperasian jenis ini bertujuan untuk kegiatan maintenance, dimana

komponen – komponen pada alat dapat dioperasikan secara tersendiri pada panel

kontrol seperti belt conveyor, komponen pengangkat dan komponen pembersih

pengangkat.

31

31 Gambar 29. Blok diagram sistem alat pengangkat sampah dari sungai B. Langkah – Langkah Perancangan

Gambar 29. Blok diagram sistem alat pengangkat sampah dari sungai

B. Langkah – Langkah Perancangan

Dalam perancangan software alat pengangkat sampah ini penulis dimulai

dengan menentukan prinsip kerja dari alat, pembuatan diagram alir (flowchart)

berdasarkan prinsip kerja alat, pembuatan tabel alokasi I/O (Tabel 2), membuat

simulasi program PLC dengan PLC simulator, pengujian program yang telah dibuat

dengan menggunakan trainer PLC, dan jika program telah sesuai dengan prinsip

kerja alat program dapat langsung didownload ke dalam PLC dari alat tersebut.

32

Tabel 2. Alokasi I/O prototype alat pengangkat sampah dari sungai

Input

Alamat

Output

Alamat

Push Button Start

000.00

Lampu indikaror RUN/STOP

010.00

Push Button Stop

000.01

Motor Konveyor

010.01

Push Button Semi Auto

000.02

Motor Komponen Pengangkat sampah (up)

010.02

Selector Switch Auto

000.03

Motor Komponen Pengangkat sampah (down)

010.03

Selector Switch Manual

000.04

Motor Komponen Pembersih (up)

010.04

Selector Switch Komponen Pengangkat Sampah (Up)

000.05

Motor Komponen Pembersih (down)

010.05

Selector Switch Komponen Pengangkat Sampah (Down)

000.06

   

Selector Switch Komponen Pembersih (Up)

000.07

   

Selector Switch Komponen Pembersih (Down)

000.08

   

Push Button Konveyor On

000.09

   

Sensor (batas ketinggian sampah dari air)

000.10

   

Limit Switch 1 (penentu posisi start komponen pengangkat)

000.11

   

Limit Switch 2 (batas akhir komponen pengangkat)

001.00

   

Limit Switch 3 (penentu posisi start komponen pembersih)

001.01

   

Limit Switch 4 (batas akhir komponen pembersih)

001.02

   

33

33 Gambar 30. Penempatan posisi sensor pada alat

Gambar 30. Penempatan posisi sensor pada alat

34

C. Sistem operasional (flowchart) prototype alat pengangkat sampah dari sungai

berbasis PLC

1. Pilih mode operasi (otomatis atau manual)

Saat alat mulai diaktifkan lakukan pemilihan mode opersi, jika operasi yang

diinginkan manual, semua perlatan mulai dari konveyor, komponen pengangkat

dan komponen pembersih difungsikan dari panel kontrol. Namun jika mode

operasi yang dipilih adalah otomatis komponen pengangkat dan pembesih akan

langsung melakukan pengturan posisi start.

2. Atur posisi

Saat alat mulai dijalankan ada kalanya posisi alat belum sesuai, limit

switch 1 dan 3 digunakan sebagai posisi start dari alat tersebut. Jika masing –

masing komponen telah menyentuh limit switch 1 dan 3 alat baru dapat bekerja

secara otomatis sesuai dengan program.

baru dapat bekerja secara otomatis sesuai dengan program. Gambar 31. Flowchart pengaturan posisi komponen pengangkat

Gambar 31. Flowchart pengaturan posisi komponen pengangkat dan pembersih

35

3. Sensor base dan time base

Kedua sistem ini digunakan sebagai input pada pengoperasian alat, dimana

sensor base adalah input berdasarkan ketinggian tumpukan sampah di air pada

komponen pengangkat. Sedangkan time base pewaktu yang digunakan adalah

timer

internal

pada

PLC.

Kedua

sistem

ini

komponen dalam posisi start.

dapat

diorasikan

jika

semua

ini komponen dalam posisi start. dapat diorasikan jika semua Gambar 32. Flowchart Sensor base, Time base

Gambar 32. Flowchart Sensor base, Time base dan pengaktifan konveyor

4. Konveyor aktif

Konveyor akan aktif jika timer mencapai waktu yang telah ditentukan atau

sensor tersentuh oleh sampah yang menumpuk pada komponen pengangkat.

5. Komponen pengangkat aktif

Setelah beberapa saat konveyor aktif komponen pengangkat akan mulai

mengangkat sampah yang telah menumpuk sampai batas ketinggian yang telah

ditentukan, begitu limit switch 2 tertekan timer akan menunda waktu agar

sampah yang telah terangkat dapat meluncur turun menuju konveyor.

36

36 Gambar 33. Flowchart komponen pengangkat dan pembersih aktif 6. Komponen pembersih aktif Setelah delay waktu

Gambar 33. Flowchart komponen pengangkat dan pembersih aktif

6. Komponen pembersih aktif

Setelah delay waktu tercapai komponen pembersih akan aktif dan bergerak

turun menyusuri komponen pengangkat yang bertujuan untuk membersihkan

sampah – sampah yang tertinggal pada komponen pengangkat. Untuk lebih jelas

flowchart dari prototype alat pengangkat sampah dari sungai berbasis PLC dapat

dilihat pada lampiran 1.

37

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Pengujian

Setelah pembuatan alat selesai, alat yang dirancang diuji baik dari segi

hardware maupun software. Tujuan pengujian ini untuk mengetahui sejauh mana

keberhasilan alat yang dirancang serta membandingkan dengan spesifikasi yang

diinginkan.

Pengujian dengan memberikan sinya input pada PLC yang masih dalam mode

STOP, dengan pengaktuasikan sensor dan saklar pada panel. Hasil aktuasi ini dapat

dilihat pada indikator inpul PLC yang akan menyala jika dibei logika 1. Setelah

aktuasi input selesai dan telah sesuai dengan pengalamat pada PLC, PLC kemudian di

RUN-kan. Dan dilakukan pemilihan mode pada alat apakah mode otomatis atau

manual, jika mode otomatis peralatan akan bergerak berdasarkan sensor-sensor yang

terdapat pada alat, namun jika mode manual peralatan difungsikan semuanya dari

panel kontrol.

B. Pembahasan Program

Program yang dibuat disesuaikan dengan flow chart yang telah dirancang

sebelumnya. Dimulai dengan pengaturan posisi alat pada saat start, dimana posisi

komponen pengangkat berada dibawah dan komponen pembersih berada diatas.

Penentu posisi ini sendiri menggunakan limit switch, untuk posisi start komponen

pengangkat harus menyentuh limit switch 1 sedangkan posisi start komponen

37

38

pembersih adalah limit switch 3. Pengaturan posisi ini hanya dilakuakn jika mode

yang dipilih adalah Auto, namun pada mode Manual program pengaturan posisi start

ini tidak berfungsi. Diagram ladder untuk melakukan pengaturan posisi start dapat

dilihat pada Gambar 34 dan 35, dimana internal relay dengan alamat 020.01 yang

berperan untuk melakukan pengaturan posisi start untuk komponen pengangkat dan

pembersih.

posisi start untuk komponen pengangkat dan pembersih. Gambar 34. Ladder diagram untuk melakukan pengaturan

Gambar 34. Ladder diagram untuk melakukan pengaturan posisi start komponen pengangkat

untuk melakukan pengaturan posisi start komponen pengangkat Gambar 35. Ladder diagram untuk melakukan pengaturan

Gambar 35. Ladder diagram untuk melakukan pengaturan posisi start komponen pembersih

Setelah komponen pengangkat dan pembersih berada dalam posisi start, timer

(TIM0000) akan

mulai

bejalan.

Timer disini digunakan sebagai durasi waktu

pengangkatan sampah, selain durasi pada alat ditambakan sebuah sensor yang

befungsi jika sampah sudah menumpuk namun durasi pengangkatan belum tercapai.

Diagram ladder untuk pengturan time base dan sensor base dapat dilihat pada

Gambar 36, dimana pewaktu dan sensor hanya akan aktif jika LS1 dan LS3

berlogika 1

39

39 Gambar 36. Ladder diagram untuk time-base dan sensor-base Pewaktu (TIM000) dan internal relay pada sensor
39 Gambar 36. Ladder diagram untuk time-base dan sensor-base Pewaktu (TIM000) dan internal relay pada sensor

Gambar 36. Ladder diagram untuk time-base dan sensor-base

Pewaktu (TIM000) dan internal relay pada sensor (020.00) kemudian di-OR-

kan (dapat dilihat pada lampiran 2 pada network ke 3) . Sehingga, jika salah satu

time-base atau

sensor-base aktif, maka

konveyor akan

lansung aktif.

Setelah

beberapa 5 detik komponen pengangkat akan mulai aktif dan mengangkat sampah

yang telah menumpuk. Tujuan dari diaktifkannya konveyor terlebih dahulu ialah

agar motor penggerak konveyor tidak terbebani oleh sampah yang telah menumpuk

pada konveyor jika komponen pengangkat diaktifkan terlebih dahulu.

pada konveyor jika komponen pengangkat diaktifkan terlebih dahulu. Gambar 37. Ladder diagram pengaktifan konveyor

Gambar 37. Ladder diagram pengaktifan konveyor

40

40 Gambar 38. Ladder diagram komponen pengangkat up Setelah batas pengangkatan tercapai yang ditandai dengan

Gambar 38. Ladder diagram komponen pengangkat up

Setelah batas pengangkatan tercapai yang ditandai dengan tersentuhnya limit

switch 2 komponen pengangkat akan non aktif dan sebaliknya komponen pembersih

akan mulai aktif bergerak kebawah menuju konveyor.

pembersih akan mulai aktif bergerak kebawah menuju konveyor. Gambar 39. Ladder diagram komponen pembersih down Begitu

Gambar 39. Ladder diagram komponen pembersih down

Begitu komponen pembersih menyentuh limit switch 4, setelah beberapa detik

konveyor

akan

berhenti

berputar

dan

diikuti

dengan

kembalinya

komponen

pengangkat dan pembersih keposisi start (Gambar 34 dan 35), dan akan tetap seperti

itu seterusnya (loop). Sedangkan untuk manual semua fungsi masing – masing

komponen dapat dikontrol dari panel yang mana switch Manual berada pada alamat

000.04 sedang Auto berada pada alamat 000.03. Sedangkan tombol semi otomatis

(000.02) digunakan jika sensor tidak berfunsi sedangkan sampah yang menumpuk

sudah terlalu banyak dan waktu pengangkatan masih terlalu lama, tombol semi

otomatis ini dapat berfungsi jika alat dalam mode Auto.

41

C. Tabel Kebenaran Pengujian Alat

1. Pengujian otomatis

Pada pengujian otomatis toggle switch pada posisi Auto (Auto = 1, Manual = 0).

Seperti

yang

telah

dijelaskan

sebelumnya

pada

mode

otomatis

alat

akan

melakukan pengturan posisi start, dimana posisi start komponen pengangkat

menyentuh limit switch 1 (LS1=1), dan komponen pembersih menyentuh limit

switch 3 (LS3=1), jika kedua sensor (LS1 dan LS3) masih berlogika 0 koponen

pengangkat akan terus bergerak turun sampai menyentuh LS1. Begitu juga

dengan komponen pembersih akan terus bergerak ke atas sampai menyentuh

LS3. Jika komponen pengangkat telah berada pada posisi start timer 0000

(Gambar 36) akan mulai mengitung selama 30 detik, setelah tiner 0000 mencapai

30 detik atau sensor batas ketinggian sampah tersentuh (logika 1) maka konveyor

akan aktif (logika 1) terlebih dahulu, setelah 5 detik diikuti dengan naiknya

komponen pengangkat sampai tersentuh limit switch 2 (LS2=1). Setelah 5 detik

komponen pengangkat menyentuh LS2, komponen pembersih akan turun sampai

pada batas pembersihan yaitu pada limit switcht 4 (LS4). Saat LS4 berlogika 1

motor konveyor akan non aktif dan diikuti dengan kembalinya komponen

pembersih dan pengangkat keposisi start. Hasil pengujian ini dapat dilihat pada

Tabel 3.

42

Tabel 3. Pengujian Otomatis

 

Input

   

Output

   

LS1

LS2

LS3

LS4

Sensor

Konveyor

Pengangkat

Pembersih

Keterangan

Up

Down

Up

Down

0

0

0

0

0

0

0

1

1

0

 

1

0

0

0

0

0

0

0

1

0

 

1

0

1

0

0

0

0

0

0

0

Posisi start

1

0

1

0

0

1

0

0

0

0

Setelah 30 detik atau sensor tersentuh konveyor aktif

1

0

1

0

1

1

0

0

0

0

0

0

1

0

0

1

1

0

0

0

konveyor aktif, setelah 5 detik pengangkat akan naik (up)

                   

Setelah 5 detik pengagkat

0

1

1

0

0

1

0

0

0

1

menyentuh sensor, pembersih akan turun (down)

                   

setalah 5 detik saat pembersih

0

1

0

1

0

0

0

1

1

0

menyentuh LS4 konveyor akan mati

0

0

0

0

0

0

0

1

1

0

Kembali ke posisi start

2. Pengujian semi otomatis

Pada pengujian semi otomatis toggle switch pada posisi Auto dan Pb semi auto

ditekan (Auto = 1, Manual = 0). Setelah LS1 dan LS3 berlogika 1 ( posisi start)

Pb semi auto ditekan sebelum timer 0000 menghitung 30 detik, sehingga akan

menyebabkan

input

000.02

akan

berlogika

1.

Kemudian

alat

akan

mulai

beroperasi seperti pada mode otomatis. Hasil pengujannya dapat dilihat pada

Tabel 4.

Tabel 4. Pengujian Semi Otomatis

43

 

Input

 

Output

   

LS1

LS2

LS3

LS4

Sensor

Pb Semi

Konveyor

Pengangkat

Pembersih

Keterangan

auto

Up

Down

Up

Down

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

0

 

1

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

 

1

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

Posisi start

1

0

1

0

0

1

1

0

0

0

0

Pb semi auto ditekan sebelum timer mengihitung 30 detik dan sensor tidak tersentuh

0

0

1

0

0

0

1

1

0

0

0

konveyor aktif, setelah 5 detik pengangkat akan naik (up)

0

1

1

0

0

0

1

0

0

0

1

Setelah 5 detik pengagkat menyentuh sensor pembersih akan turun (down)

                     

setalah 5 detik saat pembersih

0

1

0

1

0

0

0

1

1

0

menyentuh LS4 konveyor akan mati

                     

Kembali ke

0

0

0

0

0

0

0

0

1

1

0

posisi start

3. Pengujian manual

Pada pengujian manual toggle switch pada posisi Manual (Auto=0, Manual=1).

Pengujian dilakuakan dengan memfungsikan tombol-tombol pada panel kontrol,

seperti Pb konveyor, Sw pengangkat (up/down) dan Sw pembersih (up/down).

Tombol tersebut akan mengontrol outputnya masing-masing. Pada mode manual

LS1, 2, 3 dan 4 tetap difungsikan agar komponen pengangkat dan pembersih

tidak bergerak melebihi batas yang telah ditentukan. Hasil pengujian ini dapat

dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Pengujian Manual

44

 

Input

 

Output

 
           

Sw

 

Sw

     

LS1

LS2

LS3

LS4

Pb

Pengangkat

Pembersih

Konveyor

Pengangkat

Pembersih

Konveyor

Up

Down

Up

Down

Up

Down

Up

Down

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

1

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

D. Kendala yang ditemui dalam pembutan perangkat lunak dan solusinya

1. Kendala : Komponen pengangkat dan pembersih tidak melakukan pengturan

posisi start.

Solusi : Penambahan sebuah internal relay (0200.01), yang kontak normaly

Closenya terhubung pada komponen pengangkat down (0100.03) dan komponen

pembersih up (0100.04)

2. Kendala : Saat pengoperasian manual motor konveyor hanya dapat dimatikan

jika tombol stop ditekan.

Solosi : Penambahan timer005 yang akan menonaktifkan motor jika tombol

konveyor pada panel kontrol ditekan dan ditahan selama 3 detik

3. Kendala

:

PLC

tidak

dapat

berkomunikasi

mengunakan kabel USB to RS232.

dengan

PC

atau

laptop

saat

45

Solusi :

1.

Atur

ulang

serial

comunnication

setting

pada

PC

atau

laptop,

untuk

penggunaan kabel USB to RS232 biasanya port yang digunakan adalah port 4.

Atau port USB to RS232 yang digunakan dapat dilihat pada Device Manager

pada PC (Start > Control Panel > System > Hardware > Device Manager)

2. Jika port yang digunakan telah sesuai namun PLC tidak dapat bekomunikasi

juga, gunakan kabel serial standar yang terhubung dengan konektor RS232 pada

kabel USB to RS232.

46

A. Kesimpulan

Berdasarkan

BAB V

PENUTUP

hasil

pengujian

dan

evaluasi

data

serta

pembahasan

pada

prototype alat pengangkat sampah dari sungai berbasis PLC maka dapat diambil

simpulan sebagai berikut :

1. Total waktu yang diperlukan untuk sekali proses pengangkatan sampah adalah 4

menit. Dimulai dengan aktifnya konveyor, kemudian komponen pengangkat naik

setelah itu komponen pembersih turun, dan kembalinya komponen pengangkat

dan pembersih ke posisi start.

2. Berdasarkan tiga proses pengujian, otomatis, semi otomatis dan manual. Program

yang

dirancang

telah

mampu

mengaktifkan

pengangkat dan pembersih sampah.

motor

penggerak

komponen

3. Dengan jumlah I/O 15 input dan 6 output, dapat digunakan PLC tipe CPM2A-

30CDR, sedangkan jumlah network pada diagram ladder sebanyak 15 network.

4. Pengaturan waktu pengangkatan sampah berdasarkan frekuensi sampah yang

terbawa oleh aliran sungai tersebut.

B. Saran

Setelah dilakukan pengujian penulis menyarankan dalam hal pengembangan

alat ini agar diagram ladder yang digunakan dapat disempurnakan, dan diharapkan

pengontrolan alat tersebut tidak hanya dilakukan di panel kontrol saja namun dapat

digunakan sistem HMI (Human Machine Interface).

48

47

DAFTAR PUSTAKA

Bryan, L.A. 1997. Programmable Controllers:Theory And Implementation. Second

Edition. United State of America. Industrial Text Company (E-Book: Industrial

Text Company, 1997)

Hanif, Ahmad. 2006. Penerapan PLC (Programmable Logic Controller) Sebagai

Sistem Kendali Pada Mesin Konveyor. Skripsi. Universitas Negeri Semarang

(http://www.scribd.com, diakses 15 Juli 2010)

Juwana, Mokhamad Unggul. 2006. Sistem Kontrol Proses dan PLC. (ed) kelas-

mikrokontrol.com (http://www.scribd.com, diakses 15 Juli 2010)

Mustafa. 2007. Optimalisasi Penggunaan PLC (Programmable Logic Controller)

Jenis Festo Pada Jet Pulse Filter (JFP) Dan Program Cleaning Device. Laporan

Praktek Lapangan Industri (PLI). Padang. Fakultas Teknik Unversitas Negeri

Padang.

Omron Produk Brosure (http://www.omron.com, diakses 29 Oktober 2009)

Petruzlla, Frank D. 2005. Programmable Logic Controllers. Third Edition. Singapore:

MC Graw Hill.

Rasyid, Bujang & Rusdi 2008. Industrial Automation. Disajikan dalam seminar

Otomatisasi

Industri

Berbasis

PLC

Pneumatik

di

Padang,

Fakultas

Teknik

Universitas Negeri Padang, Padang, 1 November 2008.

Rasyid, Mardi. 2000. Pedoman Pembuatan Karya Ilmiah Skripsi/Tugas Akhir dan

Proyek Akhir. Padang: Universitas Negeri Padang

48

Risfendra.

2009.

Perancangan

Sistem

Kontrol

Programmable

Logic