Anda di halaman 1dari 81

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Semakin pesatnya kemajuan teknologi saat ini tidak bias dilihat dari aspek
kecil saja, tetapi kita harus melihat beberapa faktor pendukung lainnya seperti
penyusunan layout yang teratur, secara sekilas mata penyusunan layout memang
para engineering sangatlah perlu, ini tidak bisa dipungkiri karena berhasilnya
suatu usaha tidak lain hanya karena penyusunan layout lantai produksi yang
menjadi faktor utama.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan kemajuan teknologi sangat
mendukung pelaksanaan kegiatan pembangunan di segala bidang di Indonesia
pada saat ini, salah satunya adalah pembangunan di bidang industri. Peningkatan
pertumbuhan pembangunan di sektor industri akan menimbulkan persaingan
diantara perusahaan industri yang menuntut perusahaan tersebut untuk
menigkatkan kemampuan produksinya sehingga dapat meningkatkan
produktivitas perusahaan serta mampu memenuhi kebutuhan konsumen yang
semakin meningkat. Tata letak pabrik merupakan kajian yang terfocus pada
pengaturan unsur – unsur fisik sebuah pengaturan fasilitas pabrik yang ditujukan
untuk meningkatkan efisiensi dan efektifitas
Pabrik yang dalam istilah asing nya dikenal dengan factory atau plant yaitu
setiap tempat dimana factor- factor seperti : Manusia, Mesin dan Peralatan
(fasilitas) Produksi lainnya seperti : Material, Energi, Uang (Modal/ Kapital),
Informasi, Sumber daya alam / SDA (Tanah, Air, Mineral) yang dikelola
bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau
jasa secara efektif dan efisien dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan dengan
industri. Meski industri memeliki pengertianyang lebih luas. Pabrik pada dasarnya
merupakan salah satu jenis industri yang akan menghasilkan produk jadi seperti
yang dijumpai pada industri manufaktur.

1
Keputusan pendirian dan pengembangan pabrik bagi perusahaan merupakan
bagian level strategis, keputusan berarti akan melibatkan banyak pihak yang
meliputi aspek teknis dan teknologi, aspek pasar dan pemasaran, aspek ekonomis
dan aspek sosial. Permasalahan yang muncul diawali letak lokasi pabrik dan
dilanjutkan persoalan rancangan fasilitas pabrik.
Pada perusahaan manufaktur, perencanaan fasilitas meliputi penentuan cara
mendukung kegiatan produksi, dalam kasus bandar udara, perencanaan fasilitas
meliputi penentuan cara mendukukung kegiatan interface antara penumpang dan
pesawat udara. Hal yang sama pula dalam perancangan sebuah pabrik kita harus
melihat utilitas atau aliran produksi yang terjadi didalam perancangan suatu tata
letak yang bagus.
Dari kelima modul yang akan dipraktekkan pada kesempatan ini tentunya
saling mempunyai keterkaitan antara modul yang satu dengan modul yang
lainnya.Dengan demikian mahasiswa lebih mengenal lebih jauh inti dari
perencanaan tata letak fasilitas pabrik ini. Pada praktikum modul I mahasiswa
melakukan praktikum awal yaitu pengolahan data pada program visio dengan
melakukan pemetaan kerja melalaui peta Operation Process Chart (OPC ) dan
Asembly Chart ( AC ). Selanjutnya pada modul II dilakukan penentuan target
produksi, dan diolah pada tabel input-output. Sekaligus penentuan jumlah mesin,
material,dan operator.Setelah modul II selesai baru dilanjutkan lagi pada modul
III, dimana pada modul III ini yang dibahas adalah mencari dimensi tempat
penyimpanan atau gudang B.O ( bahan baku ) dan Gudang MFG ( produk jadi ).
Didalam table B.O dicari berapa kebutuhan material perhari, perminggu dan
perbulan. Serta dimensi rak tempat penyimpanan material. Sama halnya dengan
gudang MFG, selanjutnya adalah penentuan SKM ( stasiun kerja mandri ),
departemen, lay out kantor, gudang, dll. Ini semua dilakukan pada modul IV. Dan
yang terakhir adalah Modul V membuat layout pabrik secara keseluruhan.
Dengan keterkaitan semua modul yang telah dijelaskan diatas maka dapat
dirancang layout pabrik yang lebih efektif dan efisien.Dan mampu berdaya saing
pada dunia industri lainnya.

2
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari kelompok penulis dalam penulisan laporan tata letak
fasilitas pabrik ini antara lain :
1. Membuat assembly Chart (peta rakitan) dan Operation proses chart serta
Multi product process chart untuk mengetahui aliran operasi setiap stasiun
kerja.
2. Mengetahui dan memahami serta mampu memperkirakan produk yang
menjadi objek praktikum serta proses produksi yang dilalui melalui data
dasar yang diperoleh.
3. Menghitung output dan input setiap komponen untuk masing- masing
operasi.
4. Menghitung jumlah material dan barang habis pakai yang dibutuhkan
untuk memenuhi target produksi.
5. Menentukan jumlah mesin, peralatan / alat bantu yang dibutuhkan.
6. Ingin mengetahui luas penggudangan bahan baku (GBO) lantai produksi
dan gudang bahan jadi.
7. Menentuan luas mesin dan operator setiap stasiun kerja.

1.3 Modul-Modul
Modul I Identifikasi Produk Dan Data Pendukung
Menata Tata Letak pabrik dan menangani pemindahan bahan merupakan
salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua. Kegiatan menata letak
merupakan kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik
suatu kegiatan dan berhubungan erat dengan industri manufaktur, yang
pengambaran hasil rancangannya dikenal sebagai tataletak pabrik, tataletak yang
baik selalu melibatkan tatacara pemindahan bahan di pabrik, sehinga kemudian
disebut tataletak pabrik dan pemindahan bahan. Ilmu tataletak fasilitas pabrik
merupakan salah satu disiplin ilmu teknik industri yang mempunyai arti
penggambaran hasil perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan industri
manufaktur, fasilitas didefenisikan sebagi bangunan dimana pekerja, material, dan
mesin secara bersama menghasilkan produk tangible atau jasa (sevice).

3
Disini kami dari kelompok I yaitu hanya membuat aliran OPC dan aliran
Assembly Chart, tujuannya agar kita mengetahui aliran proses setiap stasiun kerja.
Contoh kasus untuk operation process chart (peta proses operasi).

39. PLAT PENOMPANG


DUDUKAN 30. PLAT DUDUKAN

60.S Diukur 60.s Diukur


0-5 (Meja Ukur) 0-1
(Meja Ukur)

50.s Dipotong 50.s Dipotong


0-6 (M. Potong 2,3 % O-2 (M. Potong Palat)
2,3 % Palat)

45.s Di Punch
45.s Di Press
0-7 2,6 % 0-3 (M. Punch)
2,6 % (M.Press)

45.s Di Press
Di Las 45.s
0-11 0-4 (M. Press)
(M. Las) 2,6 %

130.s Di Las Plat dudukan per


Keterangan gambar : untuk pengerjaan plat
0-16dudukan langkah- langkah
(M. Las)

yang dilakuakan yaitu :


1. Pengukuran pada mesin ukur
2. Pemotongan pada mesin potong
3. Dipunch dilakukan pada mesin punch
4. Dipress dilakuakn pada mesin press.
Dan pengerjaan untuk plat penompang dudukan dilakukan langkah-
langkah sebagai berikut :
1. Pengukuran dilakukan pada meja pengukuran
2. Pemotongan dilakukan pada mesin potong
3. Press dilakukan pada mesin press dan
4. Dilas dilakukan pada mesin las, dan kedua komponen ini digabungkan
untuk melakukan perakitan 2 komponen.

4
Contoh kasus untuk pengerjaan Assembly Chart maka dapat dilihat seperti
dibawah ini :
Plat dudukan
30

Plat penopang dudukan


39

S7.A
Plat penopang
36

Plat dudukan Per


31

Baut plat dudukan


33
Keterangan gambar :
1. Tahap awal yaitu perakitan plat penompang dudukan dengan plat
penompang.
2. Setelah itu perakitan plat penompang dudukan per dengan baut plat
dudukan.
3. Baru plat dudukan dirakit dengan hasil rakitan langkah awal dan langkah
kedua, maka akan didapat sub assembly perakitan. Serta dari sub assembly
perakitan nantinya akan didapat assembly (perakitan akhir).

Modul II Perencanaan Kebutuhan


2.1 Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku
Perencanaan kebutuhan bahan baku / material untuk memproduksi suatu
produk atu dilakukan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan,
jumlah tersebut dikonversikan kedalam satuan unit produksi persatuan jam.
Untuk menghitung kebutuhan material untuk masing- masing komponen
dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

5
Kebutuhan material = Input x Jumlah item
Unit Per Bahan dasar
Untuk menghitung jumlah input pada masing- masing proses dapat
digunakan rumus sebagai berikut ( Tampkins, 1996, hal 53 )
Ik = ( Ok – 1 )
( 1 – Pk )
Keterangan :
Ik = Input Operasi k
Pk = Persen Scrap kualitas operation k
Ok- 1 = Output operasi k-1
Scrap merupakan material sisa yang ditimbulkan dalam proses manufaktur
atau banyaknya material baku yang terbuang dalam satuan dimensi luas (bukan
volume material yang terbuang).
Scrap matematis persen scrap dapat dituliskan dalam persamaan berikut :
Rangan produk yang telah direpresentasikan dalam bentuk gambar- gambar teknik
akan digunakan dalam perancangan proses produksi. Klasifikasi proses menurut
jenis atau peralatan yang digunakan dapat membantu perancangan proses, tetapi
klasifisi yang sembarangan dapat menyesatkan, misalnya mesin yang sama dapat
melaksanakan proses yang sangat berbeda.
Dalam merancang proses, kita perlu memperhatikan faktor- faktor yang
terkait dengan mekanisme dan pengopersian, faktor mekanis misalnya keandalan,
karakteristik mesin, derajat mekanisasi, faktor pengoperasian misalnya efisiensi,
keselamatan, kebutuhan tenaga kerja, perancangan proses umumnya
menggunakan konsep proses satuan, secara umum dalam mempermudah
perancangan proses produksi, secara khusus alasan penggunaan proses satuan
antara lain.
% Scrap = Dimensi yang tidak dipakai x 100 %
Dimensi Awal

6
Perhitungan jumlah kebutuhan material, dengan menggunakan bantuan
tabel dibawah ini,
Komp No operasi Scrap input output item Item x Mesin/
komp output alat

Jumlah input yang dibutuhkan dari setiap komponen untuk setiap item
dapat dihitung dengan rumus = input x item.

2.1 Perencanaan Kebutuhan Mesin


Jumlah mesin yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target
produksi yang telah ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang
dibutuhkan. Perhitungan jumlah mesin dapat mengggunakan rumus sebagai
berikut : (Tompkins, 1996, hal 54)
F = ∑ SQ
HER
Dimana : F = jumlah mesin yang dibutuhkan per shift (unit)
S = waktu proses per operasi per komponen (jam)
Q = output per operasi per shift (unit / jam)
E = efisiensi
H = jumlah waktu mesin tersedia per jam
R = Reabiliti mesin.

Bab III Penentuan Luas Gudang Bahan


Pada perhitungan luas gudang bahan terdiri dari 2 jenis penggudangan,
yaitu gudang bahan baku dan gudang bahan jadi. Gudang bahan baku yaitu tempat
dimana kita meletakkan bahan awal dengan ukuran bahan sebelum melakukan
pengerjaan awal, dan ini ukurannya bervariasi sesuai dengan ukuran bahan yang
sebenarnya sebelum pengerjaan pada stasiun kerja masing- masing. Serta gudang
bahan jadi yaitu merancang sebuah rak bahan tempat produk yang sudah dirakit
sesuai dengan spesifikasi setiap ukuran yang sudah ditentukan.

7
Modul IV Penentuan Luas Mesin Dan Operator
Untuk perhitungan luas mesin dan operator pertama kita harus mengetahui
panjang dan lebar masing- masing mesin, setelah mengetahui panjang mesin maka
kita harus mengetahui panjang bahan (material) yang ingin di lakukan pada proses
pengerjaan, dan juga kelonggaran operator dalam melakukan aktivitas- aktivitas
dalam melakukan pekerjaan, serta kita harus memperhitungkan panjang dan
tempat bahan jadi sebelum proses selanjutnya berlangsung dan kelonggaran-
kelonggaran lainnya.

BAB II

8
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengetian Tata Letak Pabrik


Salah satu kegiatan rekayasa industri yang tertua adalah menata letak
pabrik dan menangani pemindahan bahan, setidaknya itulah yang biasa dikatakan
orang beberapa tahun terakhir ini, yaitu kegiatan yang berhubungan dengan
perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat
dengan industry manufacturing, yang menggambarkan hasil rancangan dikenal
sebagai tata letak pabrik, dan tata letak pabrik yang baik selalu melibatkan tata
cara pemindahan bahan di pabrik, sehingga kemudian disebut tata letak pabrik dan
pemindahan bahan.
Sejalan dengan meluasnya pandangan rekayasawan industri ke arah
kegiatan fasilitas fisik, sekarang ini, rekayasawan menjadi paham bahwa hampir
semua kegiatan yang mempunyai arti akan menuntun fasilitas fisik, dan sering
kali fasilitas seperti itu dapat dan harus direncanakan dan dirancang mengikuti
prinsip dan aturan yang hanpir sama dengan yang digunakan dalam tata letak
pabrik, maka, dia mulai menggunakan metodologi dalam rancangan tadi bagi tiap
fasilitas fisik, sehingga perancangan fasilitas merupakan satu istilah yang penting
bagi penyusunan unsur fisik untuk penggudanga, kantor, toko, restoran, rumah
sakit, rumah, atau pabrik.
Tujuan utama secara keseluruhan adalah mempertimbangkan masukan-
masukan yang tepat, dan merancang susunan yang dapat menyangkilkan
perpindahan masukan tadi, melalui sarana yang ada, sementara kegiatan yang
dibutuhkan berlangsung untuk mencapai keluaran yang diinginkan, seluruh
kegiatan melihat masukan dan keluaran. Proses tadi dapat disebut sebagai
produksi (kegiatan produktif) dan seringkali membutuhkan sejumlah tempat kerja,
mesin, atau perlengkapan lain, yang dilalui masukan (bahan) ketika masukan ini
diproses menjadi keluaran. Meskipun demikian, untuk mengurangi
kesalahpahaman, rekayasa fasilitas tidak merancanga bangunan itu menjadi
bagian rekayasa arsitektur.

9
Rekayasa racangan fasilitas adalah mengalisis, membentuk konsep,
merancang, dan mewujudkan system bagi pembuatan barang atau jasa, rancangan
ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan fasilitas
fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan
hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara
yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara sangkil, ekonomi, dan aman.
Pabrik yang dalam istilah asing nya dikenal dengan factory atau plant yaitu
setiap tempat dimana factor factor seperti : Manusia,Mesin dan Peralatan
(fasilitas) Produksi lainnya seperti : Material, Energi, Uang (Modal/ Kapital),
Informasi, Sumber daya alam / SDA (Tanah, Air, Mineral) yang dikelola
bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau
jasa secara efektif dan efisien dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan dengan
industri. Meski industri memeliki pengertianyang lebih luas. Pabrik pada dasarnya
merupakan salah satu jenis industri yang akan menghasilkan produk jadi seperti
yang dijumpai pada industri manufaktur.

2.2 Asembly Chart


Asembly chart merupakan gambaran grafis yang menunjukan urutan aliran
komponen dan rakitan bagian kedalam rakitan suatu produk.
Standar pengerjaan dari asembly chart adalah sebagai berikut
[APPLEE,1990,hal139]:
1) Dengan menggunakan senarai komponen dan dokumen barang atau
yang sejenis, dan lintasan produksi bagi proses perakitan tentukan operasi
terakir dalam produksi atau dalam rakitan suatu produk. Operasi terahir
yang menujukan rakitan suatu produk digambarkan dengan lingkaran
berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi tersebut di sebelah kanan
dari lingkaran tersebut.
2) Gambar garis mendatar dari lingkaran kearah kiri,tempatkan lingkaran
berdia meter 6mm pada bagian ujungnya, tunjukan setiap komponen
(nama nomor komponen, jumlah, dan sebagainya) yang dirakit pada
proses tersebut.

10
3) Jika yang dihadapi adalah rakitan bagian,maka buat garis tadi sebagian
dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukan
komponen mandiri harus ditarik kesebelah kiri dan di kiri dengan
lingkaran berdiameter 6 mm.
4) Jika operasi rakitan terakir dan komponen-komponennya selesai
dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari lingkaran 9 mm ke atas,
masukkan lingkaran 12 mm yang menunjuka opersi rakitan sebelum
operasi rakitan yang telah ddigambarkan pada langkah 2 dan 3.
5) Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh
komponen telah tercantum, masukan nomor-nomor opersi rakitan dan
rakitan bagian kedalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar
disebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah.

2.3 Operation Proces Chart (OPC)


Asembly Chart (peta rakitan) belum menjelaskan lebih teperinci mengenai
urutan produksi yng dilalui oleh suatu produk.karena itu perlu dibuat dengan
menggunakan operation proces chart (OPC) dimana peta ini memperluas peta
rakitan dengan menambahkan setiap operasi kedalam gambaran grafis dari pola
aliran pertama yang telah dikembangkan. Standar pengerjaan dari OPC adalah
sebagai berikut [Apple,1990,hal 141]:
1. Pilih komponen pertama yang akan digambarkan, jika peta akan
digunakan sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang
mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama kali,
mulai dari sudut kanan kertas, catat operasi rakitan, komponen-
komponen yang dibeli dalam keadaan jadi digambarkan dengan garis
pendek ke kiri.
2. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagiaan utama sudah
masuk, lanjutkan k operasi fablikasi, dalam urutan terbalik gambarkan
garis mendatar pada bagian kanan atas peta kekanan untuk menuliskan
bahan baku, urain tentang bahan langsung dicatat pada garis tersebut
yang dapat dibuat selengkap lengkapnya.

11
3. Kesebelah kanan dri lambang operasi, buat urain operasi, waktu
penyelesaai pekerjaan dll.
4. Cirikan komponen terakir pada opersi tersebut.gambar garis mendatar
jauh kekiri,tunjukan engan lingkaran 12 mm, untuk operasi dan segi 4
untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik ke arah atas, masukan nomor
operasi dari lintasan produksi tersebut.
5. Lanjut sampai semua komponen terselesaikan di petakan, baik
komponen yang dibuat dan dibeli harus tercantum di dalam peta.
6. Rakitan bagian di gambarkan sedemikian rupa seperti cara pada peta
rakitan
7. Periksa peta dengan dokumen barang dan lintasan produksi untuk
menjamin agar tidak ada bagian atau operasi yang luput.

2.4 Bill Of Material


Bill of material memberikan data tentang komponen-komponen yang
membangun suatu produkm, informasi yang dapat diperoleh dari bill of material
adalah:[Tompkinks,J.A dkk,1996]
1. Nomor komponen
2. Nama komponen
3. Dimensi komponen
4. Jumlah komponen per produk
5. Jenis material
6. Make or buy komponen
7. Struktur produk
8. Level masing-masing komponen.

2.5 Analisis Produk


Pabrik merupakan kumpulan berbagai sumber daya seperti mesin, bahan
baku, energi, dan lain- lain yang dikonvermasikan menjadi produk jadi, dalam
perencanaan tata letak pabrik, produk jadi menjadi titik awal proses perancangan,
kemudian kebijakan tipe produk, tipe produksi, hingga metode kerja merupakan
bagian penting lain yang perlu diperhatikan, persoalan tata letak pabrik bukan

12
sekadar masalah optimasi, tetapi rangkaian kegiatan merancang yang kompleks
dan tidak selalu berlangsung secara lurus.

2.6 Tipe- Tipe Produk


Produk positioning atau penempatan produk yang dikenal dalam industri
manufacturing adalah make to stock ( produk untuk stock), make to order
( produk untuk pesanan), assembly to order ( perakitan untuk perakitaan), dan
engineering to order ( rekayasa untuk pesanan), keempat tipe sangat tergantung
pada pasar yang akan diisi oleh perusahaan. Dalam kaitannya dengan perancangan
tata letak yang akan diterapkan.
Make to stock merupakan tipe produksi yang menjaga persediaan produk
jadi melalui penyimpanan sejumlah produk di gudang, tipe ditujukan untuk pasar
yang akan mengiginkan produk- produk standar, pasar umumnya menginginkan
pengiriman dalam penyediaan yang segera mungkin (immediately). Pelanggan
tidak mengizinkan adanya keterlambatan. Variasi produk hanya dari segi warna,
ukuran, dan rupa- rupa lainnya, contoh tipenya adalah produk makanan.
Make to order dan engineering to order merupakan tipe produksi yang
melakukan pengilangan berdasarkan pesanan pelanggan, baik dari segi mutu
maupun karakteristik produk lainnya. Perusahaan umumnya menjaga ketersediaan
bahan baku, bukan bahan jadi, produk yang dibuat merupakan rancangan
pelanggan dengan jumlah kuantitas yang kecil. Pabrik seperti tipe produk seperti
demikian membutuhkan kemampuan kemampuan teknis yang khusus.
Produk- produk yang dihasilkan merupakan kombinasi komponen-
komponen baku dan komponen hasil perancangan yang dibutuhkan. Pasarnya
mengizinkan waktu ancang yang panjang. Contoh produk tipenya adalah pesawat
terbang atau kapal laut.
Assemble to order merupakan produk hasil rakitan komponen- komponen
baku yang tersebut. Produk yang dihasilkan beragam dan bermutu tinggi. Harga
yang ditawarkan cukup bersaing. Sub assembly memiliki waktu ancang yang
pendek, produk- produk pada tipe ini mengadopsi pada prinsif- prinsif
modularitas. Contoh tipe ini dapat diterapkan pada produk furniture.

13
2.7 Tipe- Tipe Proses
kegiatan di pabrik memiliki beberapa tipe yaitu flow shop, job shop dan
fixed sama site atau proyek. Ketiga tipe proses akan terkait pula dengan tipe tata
letak yang akan digunakan.
Flow shop merupakan tipe proses yang didasarkan pada urutan produksi
atau pengilangan. Tipe demikian dapat dibagi menjadi beberapa kelompok, yaitu
continious flow yang terdapat pada produk cair, bubuk, atau logam dasar. Contoh
pabrik pupuk.
Dedicated repetitive flow merupakan tipe proses yang menggunakan
fasilitas yang sama, sekalipun ada variasi, misalnya warna, contoh : pabrik
pembuatan soft drink. Batch flow adalah tipe proses untuk dua atau lebih jenis
produk yang dibuat dengan fasilitas yang sama, misalnya lintasan perakitan
pembuatan mobil. Terakhir, mixed model reparative flow merupakan kombinasi
dedicated dan batch.
Job shop merupakan pengorganisasian peralatan yang sama fungsinya,
sehingga aliran pekerjaan dari departemen ke departemen menggunakan tipe
operasi berbeda. Tipe demikian memiliki ciri- ciri seperti mesin yang digunakan
multi purpose, jenis produk banyak membutuhkan perencanaan terperinci,
informasi job dan shop terperinci, ketersediaan sumber daya terkoordinasi, serta
keterampilan pekerjaan tinggi.
Tipe fixed site adalah proses untuk kegiatan proyek yang bahan baku, perkakas,
dan pekerjaanya bergerak ke lokasi dimana produk dipabrikasi, cirri- cirinya
antara lain antara lain pekerja terlatih, mahir, dan mandiri serta jumlah pesanan
kecil dan tunggal. Contohnya pada pabrik pembuatan pesawat terbang atau kapal
laut.
Meringkas keterkaitan antara tipe produk, tipe proses, dan tipe tata letak
pabrik berdasarkan tabel, kita mudah menentukan tipe tata letak pabrik yang akan
diterapkan. Langkah awal kerangka berpikir yang dibangun adalah konteks
stategis manufacturing.

14
Tabel 1. Keterkaitan Tipe Produk, Tipe Proses, dan Tipe Tata Letak
Tipe proses Tipe Produk Tipe tata Letak
Flow Shop Tata letak produk
Continious Tata letak produk
Dedicated Repertitive Make to stock Tata letak produk dan seluler
Batch Assembly to order Tata letak produk dan seluler
Mixed Model Tata letak proses dan seluler
Repetitive
Job Shop Make to order Tata letak posisi tetap
Fixed Site Engineering to order Tata letak posisi tetap

Banyak Sedang Sedikit


Make to order / job
shop atau tata letak
proses Make to order, make
to stock, assemble to
order / job shop,
batch flow, mixed
model / tata letak
proses dan seluler Make to stock / continious,
dedicated revetitive / tata letak
produk

Engineering to Order
/ Fixed Site / tata
letak posisi tetap
Kecil Sedang Besar
Jumlah Produksi

2.8 Rancangan Produk

15
Rancangan produk melibatkan penentuan produk dan jumlah yang akan
diproduksi. Keputusan terhadap produk yang akan diproduksi secara umum
ditentukan oleh manajemen puncak berdasarkan masukan dari pemasaran,
pengilangan, dan keungan dengan memperhatikan kinerja ekonomis. Rancangan
produk akan menentukan tipe produk, tipe proses, dan tipe tata letak yang akan
ditetapkan, kita dapat melihatnya pada grafik antara variasi produk dan jumlah
yang diproduksi.
Kebijakan penempatan produk akan menetukan tipe proses dan
memudahkan pemilihan tipe tata letak yang sesuai. Dalam rancangan produk bagi
pendirian pabrik baru maupun pengembangan produk bagi pabrik yang telah
beroperasi, pemilihan tipe tata letak ditunjukkan untuk perencanaan kebutuhan
sumber daya, analisis terhadap rancangan produk bertujuan mengetahui berberap
factor perting, yaitu :
1. Jumlah total permitaan pasar dan modal yang dibutuhkan, perusahaan
perlu memperkirakan permintaan yang akan dipenuhi berdasarkan hasil
penelitian pasar yang telah dilakukan. Berdasarkan jumlah total
permintaan yang telah diketahui atau ditetapka, langkah selanjutnya adalah
memperkirakan modal yang diperlukan untuk merealisasikannya. Dalam
hal ini, perusahaan harus memastikan ada berapa variansi produk yang
akan dipasarkan oleh perusahaan beserta perkiraan jumlahnya.
2. Laju produk, tetunya itu tingkat kemampuan pabrik yang akan dirancang
untuk memenuhi tingkat permintaan produk yang telah ditetapkan.
Penentuan laju produksi akan menjadi kapasitas rancangan pabrik.
3. Cara produksi, terkait dengan tipe proses yang akan diterapkan
berdasarkan jumlah variasi dan jumlah produk dari setiap variasi produk.
4. Umur yang diharapkan terkait dengan umur setiap produk, tujuannya
adalah mengendalikan kualitas dan mengelola siklus hidup produk.
5. Stabilitas produk, yaitu tingkat kepekaan produk terhadap perubahan
perilaku pasar yang akan mempengaruhi perilaku konsumen pula.
6. Daya tahan produk terkait dengan karakteristik produk, faktor ini masih
terkait dengan kegiatan pengendalian kualitas yang akan diterapkan.

16
7. Fungsi produk, yaitu pemamfaatan produk oleh konsumen, tujuannya
adalah produk yang diproduksi oleh pabrik dapat memenuhi fungsi utama
sesuai kebutuhan pelanggan.
8. Derajat pembakuan terkait dengan kemungkinan penerapan modularitas
produk, kemudian pembakuan bertujuan dapat menjaga kualitas produk.
9. Perkiraan hanya jual terkait dengan pemenuhan aspek kepuasan
pelanggan.
Rancangan produk yang telah didefenitif selanjutnya direpresentasikan
dalam gambar teknik, gambar awal ini produk adalah gambar perspektif produk
dalam bentuk tiga dimensi, selanjutnya, gambar perspektif diuraikan dalam
bentuk gambar terurai.
Perancangan proses perlu didukung informasi tentang produk secara
terperinci, khusunya yang berkaitan dengan bahan baku atau komponen yang
membentuk produk jadi, kita perlu memahami bahwa tidak semua komponen
pembentukan produk jadi harus diproduksi sendiri, pertimbangan ekonomis
menjadi alasan utama perlu tidaknya memproduksi sendiri.
Komponen yang diproduksi sendiri di dalam pabrik dikenal dengan istilah
manufacturing item, sedangkan komponen yang dibeli adalah bought out item,
pemisahan tipe komponen dinyatakan dalam bill of material (BOM) memberikan
informasi cukup tentang spesifikasi bahan yang akan dibutuhkan dalam proses
produksi. BOM akan memperlihatkan tingkat (level) setiap rakitan ataupun
komponen di struktur produk.
Proses penentuaan komponen, apakah harus dibuat sendiri atau di beli,
dikenal dengan analisis buat atau beli ( make or buy analysis). Keputusan
membuat atau membeli komponen merupakan keputusan yang dilakukan pada
tingkat manajemen puncak karena keputusan bersifat strategis, teknik analisis
demikian terbagi kedalam dua bagian, yaitu : pertanyaan primer dan pertanyaan
skunder.

17
2.9 Proses Produksi
Rangan produk yang telah direpresentasikan dalam bentuk gambar-
gambar teknik akan digunakan dalam perancangan proses produksi. Klasifikasi
proses menurut jenis atau peralatan yang digunakan dapat membantu perancangan
proses, tetapi klasifisi yang sembarangan dapat menyesatkan, misalnya mesin
yang sama dapat melaksanakan proses yang sangat berbeda.
Dalam merancang proses, kita perlu memperhatikan faktor- faktor yang
terkait dengan mekanisme dan pengopersian, faktor mekanis misalnya keandalan,
karakteristik mesin, derajat mekanisasi, factor pengoperasian misalnya efisiensi,
keselamatan, kebutuhan tenaga kerja, perancangan proses umumnya
menggunakan konsep proses satuan, secara umum adalam mempermudah
perancangan proses produksi, secara khusus alasan penggunaan proses satuan
antara lain :
1. Proses satuan lebih mudah dalam menentukan apa yang harus dilakukan
pada bahan untuk mengubahnya.
2. Proses satuan menawarkan dasar yang lebih mudah untuk mengatur
informasi proses yang terperinci.
3. Proses satuan memudahkan sintesis proses baru.
4. Proses satuan mempermudah perbandingan antara proses karena
karakteristik biaya dapat dibandingakan tanpa kesulitan.
Kegiatan proses produksi tentunya memerlukan proses perencanaan dan
pengendalian. Pemamfaatan proses satuan dalam perencanaan adalah penentuan
jenis proses dan jenis mesin yang diperlukan.
Perencanaan kebutuhan sumber daya pabrik sangat memerlukan beberapa
peta kerja dasar yang umum digunakan dalam kajian teknik industri, penggunaan
peta kerja bertujuan memberikan informasi dan memberikan informasi dan
memberikan kemudahan dan analisis, kompleksitas proses produksi sulit diatasi
apabila tidak dipetakan secara terstruktur.

18
2.10 Prosedur Perancangan Stasiun Kerja Mandiri
Stasiun kerja mandiri mempunyai sistem sendiri seperti halnya pabrik,
dimana ada tempat penerimaan, proses produksi, dan pengiriman. Pengaturan
stasiun kerja mandiri yang efisien serta menggunakan luas lantai yang optimal dan
sesuai dengan pola aliran material dan mempermudah proses pengerjaan produk
secara keseluruhan. Langkah umum merancang stasiun kerja mandiri adalah:
1. Tentukan aliran bahan dalam stasiun kerja dan sesuaikan dengan kegiatan
sepanjang lintasan pabrik atau departemen.
2. Tentukan arah aliran yang diinginkan, berdasarkan aliran bahan ketika
melewati tempat kerja, misalkan dari kiri kekanan atau dari depan
kebelakang.
3. Tentukan barang atau kegiatan yang akan mengisi tempa kerja: seperti
mesin, meja dan tempat penumpukan material.
4. Buatlah sketsa dasar peralatan utama pada stasiun kerja di posisi terdekat
yang diinginkan.
Selain ke empat faktor diatas kita memerlukan pula adanya allowance atau
kelonggaran yang bekisar antara 150 % - 300 % luas total ke 4 area tergantung
pada struktur bangunan fasilitas. Selain perancangan stasiun kerja mandiri
terhadap letaknya dalam pabrik keseluruhan, perancangan didalam stasiun kerja
mandiri ditentukan pula oleh berbagai faktor, terutama faktor ergonomic dan studi
gerak. Paduan umum untuk menentukan stasiun kerja mandiri adalah :
1. Rencanakan agar perkakas, alat ukur, bahan, dan kendali mesin diletakkan
didekat an didepan operator.
2. Rencanakan penyerahan bahan lansung ketempat pemakaian.
3. Rencanakan pemindahan bahan ketempat kerja yang tepat dan efisien.
4. Rencanakan penempatan bahan ditempat kerja agar dapat diambil dalam
urutan gerakan yang paling efisien.
5. Rencanakan tiap daerah kerja dalam kaitan yang tepat dengan operasi
sebelum dan sesudahnya.
6. Sediakan ruang yang cukup pada tempat kerja untuk penyerahan,
penyimpanan, dan pemindahan bahan.

19
7. Pilihlah peralatan yang tepat sesuai dengan tempat penerimaan dan
penerimaan yang dialokasikan.
8. Memberikan kelonggaran (allowance) yang dibutuhkan didalam dan
sekitar tempat kerja untuk pelaksanaan yang tepat.
9. Memberikan kelonggaran untuk bagian mesin yang bergerak melebihi
panjang mesin sendiri.

2.11 Pengertian Dan Fungsi Gudang


Gudang dapat di definisikan sebagai tempat yang di bebani tugas untuk
menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang
diminta sesuai dengan jadwal produksi.Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai
buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu
perusahaan, apakah perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau
lebih baik digunakan sendiri. Dalam perdagangan, gudang digunakan untuk
pelayanan beberapa konsumen yang berbeda-beda dan secara umum, mempunyai
tenaga kerja yang cukup serta perlengkapan. Kemudian, dengan jarak
penyimpanan untuk tujuan kepuasan konsumen atau pengguna, penyimpanan di
lakukan dalam batas waktu yang lama maupun bats waktu yang pendek sesuai
kebutuhan konsumen. Keuntungan yang di peroleh dari komersial gudang adalah
keluwesan (flexibility) dan manajemen yang profesional. Selanjutnya, gudang
sebagai penyimpanan produk jadi mempunyai beberapa misi atau tugas. Dalam
jaringan distribusi pamasaran, gudang mempunyai beberapa misi, yaitu :
a. Menjaga persediaan yang digunakan sebagai penyeimbang dan penyangga
(buffer) dari variasi antara penjadwalan produksi dan permintaan.
b. Gudang sebagai penyaluran dalam sebuah daerah pasanan dengan jarak
transportasi terpendek dan untuk memberikan jawaban cepat akan
permintaan pelanggan.
c. Gudang digunakan sebagai tempat akumulasi dan menguatkan produk
dalam kegiatan produksi dan pendistribusian.

20
Gudang sebagai tempat penyimpanan produk untuk memenuhi permintaan
pelanggan secara cepat mempunyai beberapa fungsi di antara penerimaan dan
pengiriman produk. Fungsi-fungsi pokok gudang sebagai berikut :
a. Receiving (penerimaan) dan shipping (pengiriman)
b. Identifying and shorting (pengidentifikasian dan penyaringan)
c. Dispatching ke penyimpanan
d. Picking the order (pemilihan pesanan)
e. Storing (penyimpanan)
f. Assembling the order (perakitan pesanan)
g. Packaging (pengepakan)
h. Dispatching the shipment
i. Maintaining record (perawatan produk).
Umumnya, kebanyakan gudang perusahaan berada dalam ruangan. Pada
suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik
material yang akan disimpan, yaitu :
1. Penyimpanan Bahan Baku
Gudang akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau digunakan
untuk proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada di dalam
bangunan pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang
karena tidak memerlukan bangunan khusus untuk itu. Gudang demikian
disebut pula stockroom karena fungsinya memang menyimpan stok untuk
kebutuhan tertentu.
2. Penyimpanan Barang Setengah Jadi
Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus
melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur demikian
sering pula harus terhenti karena dari satu operasi berikutnya waktu
pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau
material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siapa
mengerjakannya. Ada dua macam barang setengah jadi (work in process
storage), yaitu : bahan berjumlah kecil dan barang berjumlah banyak.

21
3. Penyimpanan Produk Jadi
Gudang demikian kadang-kadang disebut pula gudang dengan fungsi
menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan. Didalam
penggudangan ini ada produk yang tahan lama dan sebaliknya, dan bentuk
gudang ini tergantung pada variasi yang berbeda- beda, seperti :
lingkarang, persegi , kubus dan lain- lain.
Selain ketiga macam gudang di atas, ada pula beberapa macam gudang
lainnya yang perlu di ketahui :
1. Penyimpanan Bagi Pemasok
Gudang penyimpanan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk
pengerjaan pengepakan, perawatan, dan penyimpanan barang kebutuhan
kantor.
2. Penyimpanan komponen jadi
Gudanfg untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian
biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bisa pula di
tempatkan secara terpisah di dalam penyimpanan barang setengah jadi.
3. Salvage
Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja
akan salah di kerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pengerjaan
kembali untuk perbaikan, sehingga kualitas produksi di perbaiki. Oleh
karena itu, perusahaan memerlukan suatu area guna menyimpan benda
kerja yang salah sebelum diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa
diperbaiki akan menjadi scrap atau buamgan yang diletakkan di lokasi
tersendiri.
4. Buangan dan limbah
Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah
dikerjakan dan sudah tidak bisa diperbaiki.

22
2.12 Prinsif- Prinsif Perencanaan Gudang Bahan
Kelancaran aktivitas produksi sebuah pabrik secara umum dipengaruhi
oleh ketersediaan suku cadang, aktivitas pokok dalam operasi gudang adalah
penerimaan, penyimpanan, dan pengiriman. Sistem penyimpanan dibentuk dari
elemen- elemen yaitu : sparce, peralatan, pemindahan bahan, operator,
accessibility, dan proteksi. Masalah esensial yang perlu disesuaikan dalam
penataan sistem penyimpanan yang lebih terfoku. Tujuannya adalah penilaian
terhadap tata letak penyimpanan berdasarkan kaidah- kaidah ergonomis sebagai
dasar penyesuaian rencana perbaikan sistem penyimpanan, manfaat penilaian
ergonomi adalah perumusan yang lebih menyeru terhadap rencana perbaikaan
sistem penyimpanan, dengan demikian, perusahaan dapat melakukan perbaikan
dengan efisiensi dan efektif. Tujuan penyimpanan dan fungsi- fungsi gudang
antara lain adalah maksimalisasi utilisasi sumber daya seiring dengan pemenuhan
elemen- elemen keputusan pelanggan atau maksimalisasi pelayanan pelanggan
dengan kendala ketersediaan sumber daya. Sumber daya penyimpanan dan
gudang adalah luas lantai, peralatan, dan personalia. Kebutuhan pelanggan pada
penyimpanan dan fungsi- fungsi gudang adalah kemampuan mendapatkan barang
yang diinginkan dengan cepat dan barang dalam kondisi yang baik.
Tata letak penyimpan merupakan bagian sistem bagian sistem
pergudangan yang terdiri atas bermacam aktivitas. Sistem pergudangan terkesan
sebagai sistem sederhana karena operasi penyimpanan hanya didominasi kegiatan
utamanya, yaitu menyimpan barang- barang. Maka, kita perlu memahami bahwa
elemen- elemen kegiatan penyimpan merupakan salah satu bagian proses
mendapatkan barang- barang dari dalam dan luar gudang, adapun beberapa
kegiatan yang terdapat di banyak gudang adalah penerimaan (put away),
penyimpanan (order picking), penyortiran (packing), pengiriman dan beberapa
kegiatan tambahan lainnya seperti prapengemasan, pelabelan harga (cross
docking) dan pengisian (reprelishement).
Pada kasus perbaikan sistem pergudangan, langkah strategis yang perlu
dilakukan adalah mengevaluasi sumber- sumber yang kurang efisien, berikutnya
adalah uraian sebuah studi kasus evaluasi sistem penyimpanan pada gudang suku
cadang yang memiliki jenis dan jumlah barang cukup banyak. Maksud dan tujuan

23
studi adalah menilai kondisi tata letak penyimpanan yang digunakan saat ini untuk
mengetahui sumber- sumber ketidak efisienan sebagai dasar perencanaan
perbaikan, pentingnya studi dilakukan karena gudang suku cadang belum pernah
melakukan evaluasi secara teknis dan ergonomis.
Efektivitas pencapaian objektif tata letak dipengaruhi beberapa prisif.
Prinsif popularitas barang saat ini belum diterapkan dengan baik dalam penataan
barang di lantai penyimpanan. Hal demikian ditunjukkan dengan temuan bahwa
barang yang tidak aktif dan frekuensi pengambilan dan penerimaan yang tinggi,
sedang, dan rendah belum terindentifikasi dan dirancang sebagaimana mestinya.
Prinsif popularitas akan terkait dengan jarak perpindahan barang yang
mempengaruhi service level. Aplikasi prinsif popuralitas dapat dilakukan dengan
menata barang- barang dalam 3 kategori frekuensi.

2.12 Multi Product Process Chart


Peta ini merupakan bentuk kusus operasi process chart. Perbedaannya
adalah menggambarkan banyak proses membuat produk atau komponen. Peta
terdiri atas beberapa kolom. Kolom menunjukkan jenis produk atau komponen
yang akan dibuat. Sedangkan baris menunjukkan jenis mesin yang dibutuhkan
untuk proses yang diperlukan. Kegunaan peta demikian sama dengan operasi
proses chart, tetapi informasi tambahan yang diperoleh bagi pembaca adalah
keterkaitan setiap jenis mesin dengan jenis-jenis komponen atau produk yang
akan dibuat.

2.13 Perencanaan kebutuhan Luas Mesin dan Operator SKM


Stasiun kerja mandiri yang dihasilkan selanjutnya dikonversikan dalam
kebutuhan luas lantai. Sarat utam dalam perencanaan luas lantai adalah
pembakuan system kerja dalam perancangan stasiun kerja mandiri, kita harus
memastikan setiap kerja elah baku. Apabila sistem kerja belum baku makan luas
lantai yang dibutuhkan menjadi tidak absih. Komponen komponen yang harus
diperhatikan dalam perencanaan kebutuhan luas lantai adalah Luas mesin. Luas
ruang gerak operator, Luas penumpukan bahan yang akan diproses, dan setelah
diproses, serta luas untuk kegiatan pemindahan bahan luas pokok dan kemudian

24
ditambahkan Allowance yang bertujuan mendukung kelancaran kegiatan
produksi.kelonggaran merupakan selisih antara kebutuhan luas lantai dan total
luas terpakai dibagi kebutuhan luas lantai. Penentuan kelonggaran dengan cara
penetapan demikian lebih tepat untuk menentukan kebutuhan area yang besar
seperti parkiratau fasilitas pendukung lainnya dilokasi pabrik.

2.14 Perkantoran (Office)


Ruangan untuk kantor ini dirasakan sangat penting untuk suatu indutri,
sehingga untuk itu perlu di sediakan area khusus. Umumnya lokasi untuk
perkantoran ini di depan bangunan pabrik guna mempermudah orang luar (tamu)
berkunjung.
Untuk industri besar, general atau administration office bisa diletakkan di
depan sedangkan kantor untuk melayani pabrik secara langsung umumnya akan
diletakkan berdekatan atau di dalam area produksi dalam pabrik. Dalam
perencanaan tata letak untuk perkantoran ini, segala prosedur yang harus di
tempuh pada hakekatnya tidak jauh berbeda dengan perencanaan produksi, yaitu
menganalisa macam pekerjaan yang berlangsung, memperhatikan segala fasilitas
kerja yang di butuhkan, menentukan luas araea yang di perlukan, dan menganalisa
derajat hubungan antara masing-masing aktivitas bagian dari kantor tersebut
(dalam hal ini analisis activity relationship umum dilaksanakan). Dalam
perencanaan tata letak kantor ini maka pengaturan letak masing-masing
departemen/bagian/seksi akan banyak dipengaruhi oleh struktur organisasi
(termasuk di sisni pertimbangan jumlah karyawan untuk masing-masing bagian
tersebut) dan tingkatan hirarki yang sesuai dengan job discription yang berlaku.
Suatu industri paling tidak harus menyediakan sejumlah area untuk kantor
dari departemen-departemen berikut ini :
• Plant Manager
• Production Manager
• Supervisors & Foreman
• Production control
• Quality control
• Plant Engineering

25
• Sales
• Accounting
• Purchasing
• Industrial Engineering
• Shipping
• Drafting
• Receiving
• Methods Eng.
• Security
• Drafting
• Personel
• R&D

Tata letak perkantoran yang baik seharusnya di awali dengan penetapan


fungsi dan metode kerja yang di harapkan dari departemen tersebut, personalia
yang di tugaskan untuk melaksanakan masing-masing fungsi, dan hubungan
anatar masing-masing fungsi atau tugas yang ada. Selanjutnya perkantoran ini
bisa pula diletakkan pada :
• Bangunan untuk aktivitas manufacturing / produksi.
• Gedung yang terpisah dengan departemen manufacturing / produksi akan
tetapi masih dalam area pabrik.
• Gedung yang sama sekali terpisah dengan area pabrik yaitu lokasi berada
pada tempat/kota atau wilayah yang berbeda.
Alternatif penempatan tentu saja akan tergantung pada situasi dan kondisi
maupun fasilitas-fasilitas yang di miliki oleh industri itu sendiri.
Untuk penentuan luas area yang diperlukan dalam sebuah kantor, maka
harus terlebih dahulu diperhitungkan luas area masing-masing fasilitas-fasilitas
yang diperluakan seperti meja, kursi, filling cabinet, corider, dan
fasilitas/peralatan kantor lainnya. Tentu saja dalam hal ini juga harus
dipertimbangkan kelonggaran (allowance) untuk memudahkan orang dengan

26
leluasa bergerak. Untuk jalan lintasan (aisles) yang diperlukan dalam ruang kantor
ini sangat bergantung pada :
• Kepadatan arus lalu lintas orang yang melewati.
• Arah gerakan pintu pada saat dibuka (kedalam atau keluar)
Didalam pengaturan fasilitas-fasilitas perkantoran ada dua alternatif yang
biasa dilaksanakan yaitu :
1. Diletakkan dalam ruangan-ruangan yang terkotak-kotak dengan batasan
yang jelas sesuai dengan fungsi dan hirarki masing-masing.
2. Diletakkan sekaligus dalam suatu ruangan yang besar tanpa ada dinding
penbatas yang permanen.
Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan-keuntungan yang bisa
didapatkan dalam tata letak babrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa
disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut :
• Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses
produksi.
• Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.
• Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.
• Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.
• Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.
• Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.
Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses
perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Prinsip integrasi secara total
”That layout is wich integrates the men, materials, machinery supporting
activities, and any other considerations in way that result in the best
compromise”
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan
integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu
unit operasi yang besar.

b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.

27
”Other things being equal, than layout is best that permits the material to
move the minimum distance between operations”
Hampir setiap proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa
gerakan perpindahan dari material, yang mana kita tidak bisa menghindarinya
secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi
yang lain, waktu dapat di hemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan
tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba menerapkan operasi
yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya.
c. Prinsip aliran dari suatu proses kerja
”Other things being equal, than layout is best that arranges the work area
for each operations or process in the same order or sequance that forms,
treats, or assembles the materials”.
Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang
seminimal mungkin yang telah disebutkan pada butir ( b) tersebut di atas. Dengan
prinsip ini di usahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking),
gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat
mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Perlu diingat bahwa aliran
proses yang baik tidaklah berarti harus selalu dalam lintasan garis lurus. Banyak
layout pabrik yang baik menggunakan bentuk aliran bahan secara zig-zag ataupun
melingkar. Ide dasar dari prinsip aliran kerja ini adalah aliran konstan dengan
minimum interupsi, kesimpangsiuran, dan kemacetan.
d. Prinsip pemanfaatan ruangan.
Economy is obtained by using effectifely all available space – both
vertical and horizontal – ”.
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan
ruangan yang akan di pakai oleh manusia, bahan baku, mesun dan paralatan
penunjangproses produksi lainnya. Mereka ini memiliki dimensi tiga yaitu aspek
volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan
demikian dalam merencanakan tata letak kita juga seharusnya mempertimbangkan
faktor dimensi ruangan ini. Dosamping itu gerakan-gerakan dari orang, bahan,
atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu sumbu x,
sumbu y atau sumbu z.

28
e. ”Other things being equal, that layout is best which makes works
satisfying and safe for workers”.
Kepuasan kerja bagi seseorang adalah sangat besar artinya. Hal ini bisa
dikatakan sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana
kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak
keuntungan yang akan bisa diperoleh. Paling tidak hal ini akan memberikan moral
karja yang lebih baik dan mengurangi ongkos produksi. Selanjutnya masalah
keselamatan kerja adalah juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan
dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat di katakan baik
apabila akhirnya justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di
dalamnya.
f. Prinsip – fleksibilitas
”Other thing being equal, that layout is best that can be adjusted and
rearanged at minimum cost and inconvenience”.
Prinsip ini sangat berarti dalam abad dimana riset ilmiah, komunikasi dan
transportasi bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia
industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya.
Kondisi tersebut menyebabkan beberapa perubahan terjadi pada disain
produk, peralatan produksi, waktu pengiriman barang dan sebagainya yang
akhirnya juga membawa akibat kearah pengaturan kembali layout yang ada.
Untuk ini kondisi ekonomi akan bisa di capai apabila tata letak yang ada di
rencanakan cukup fleksibel untuk di adakan penyesuaian/pengaturan kembali
(relayout) dan/atau suatu layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
Perancangan tata – tata letak pabrik pada teknik konvensional dilakukan
dengan menggunakan pendekatan – pendekatan kualitatif. Kompleksitas persoalan
tata – tata letak pabrik mendorong cara – cara kualitatif dilakukan dengan harapan
akan memudahkan penyelesaian rancangan.Teknik konvensional merupakan
teknik – teknik yang lebih tepat untuk perancangan tata letak pabrik secara
keseluruhan. Namun bukan berarti kita tidak dapat menggunakan teknik – teknik
demikian untuk menyelesaikan masalah kecil seperti tata letak mesin.
Tahap- tahap yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas 3
bagian: tahap analisis tingkat hubungan atau kedekatan,perencanaan kebutuhan

29
luas lantai, dan tata letak ahir.teknik konfensinal tidak menggunakan formulasi
mate-matis yang rumit sehingga kita mudah memahaminya. Namun pada sisi lain
persaratan utama dalam menerapkan teknik ini adalah pengalaman
perancang.karena pendekatan kualitatif membutuhkan tingkat subjektif lebih
dominan.Sebagai mana yang sudah dijelaskan sebelumnya, ada tiga bagian yang
utama teknik konfensional perancangan tata letak pabrik yang dirinci
sebagaiberikut :
1. Mengidentifikasi aktifitas yang telah didevenisikan sebagai fasilitas-
fasilitas pabrik.
2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya
dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pda langkah 1.
3. Merumuskan alas an-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-
fasilitas dapat didekatkan atau harus dijauhkan .
4. Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.
5. Merangkum hasil penilaian ARC kedalam Work Sheet.
6. Menyiapkan Blok Template sejumlah fasilitas yang akan dirancang
tataletaknya.
7. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat
hubungan.
8. Menyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap
fasilitas.
9. Membuat Area Allocating Diagram (AAD) sebagai tata letak ahir
rancangan.

30
BAB III
SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN

Adapun sistematikan penulisan laporan praktikum tata letak fasilitas


pabrik ini yaitu mengikuti sistematika penulisan laporan seperti yang terlihat
dibawah ini :
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Adapun yang latar belakang penulis pada penyusunan laporan ini yaitu
pentingnya mahasiswa mengetahui dan fasilitas penunjang lainnya yang sering
terjadi pada perusahaan. Dan bagaimana menciptakan sebuah produk itu efisien
dan efektif.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari dibuatnya pada peraktikum penentuan fasilitas tata
letak pabrik ini yaitu agar senantiasa mahasiswa dapat menganalisis dan meng
efisiensikan dan meng- efektifkan seluruh aktivitas yang sering terjadi pad
perusahaan.
1.3 Modul-modul
Modul yang kami lalui dalam praktikum ini terdiri dari 4 antara lain :
modul I identifikasi produk dan data pendukung, modul I perencanaan kebutuhan,
modul III penentuan luas gudang bahan baku dan modul IV yaitu penentuan luas
mesin dan operator, dan langkah akhir yang kami buat dari kelompok III yaitu
membuat layout lantai produksi.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Adapun teori- teori yang kami buat ini yaitu hasil rangkuman dari
beberapat nara sumber yang sangat erat hubungan nya dengan fasilitas pabrik, dan
ini dan ditambah lagi dari bahan- bahan melalui media massa seperti internet dan
lain- lain.

31
BAB III SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN
Adapun tahap- tahap yang kami lalui dalam penyusunan laporan ini yaitu
memuat langkah- langkah melalui susunan masing- masing bab, dengan tujuan
agar lebih mudah dan cepat dipahami.
BAB IV PENGUMPULAN DATA
Adapun data yang kami peroleh setiap kelompok ditentukan oleh dosen
yang bersangkutan, dan ini harus melalui tahap- tahap penyelesaian laporan sesuai
dengan sistematika yang telah dibuat.
BAB V PENGOLAHAN DATA
4.1 Operation Process Chart (OPC)
Peta proses operasi adalah peta yang menggambarkan urutan operasi yang
dilalui suatu produk
4.2 Assembly Chart (AC)
Assembly Chart adalah Grafik urutan-urutan Komponen dan rakitan
bagian kedalam rakitan suatu produk yang menunjukkan keterkaitan antar
komponen.
4.3 Kebutuhan Input-Output
Perencanaan kebutuhan bahan baku / material untuk memproduksi suatu
produk uatu dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan.
4.4 Kebutuhan Material
Perencanaan kebutuhan bahan baku / material untuk memproduksi suatu
produk atau dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan.
4.5 Kebutuhan Mesin
Jumlah mesin yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target
produksi yang telah ditentukan.
4.6 Rekapitulasi Kebutuhan Material, Mesin dan Operator
Hasil rekapitulasi kebutuhan material, mesin dan operator itu adalah hasil
rangkuman dari jumlah target produksi setiap masing- masing kelompok
4.7 Perencanaan Gudang

32
Pada dasarnya gudang yang dirancang ini terdiri dari 2 jenis yaitu gudang
bahan baku (G.BO) dan gudang bahan jadi (G.MFG).

4.8 Multi Product Process Chart (MPPC)


Peta merupakan bentuk kusus operasi process chart. Perbedaannya adalah
menggambarkan banyak proses membuat produk atau komponen
4.9 Struktur Organisasi
Adapun jumlah personil yang kami buat pada struktur organisasi PT.
TECHNIcAL GLOBAL ini terdiri dari 25 orang.
3.6 BAB VI FINAL LAY OUT
Tahap-tahap yang dilalui dalam merancang Lay Out akhir, dimana seluruh
hasil analisis yang diperoleh pada bab sebelumnya di gambarkan dalam bentuk
lay out pada bab ini, sehingga terlihat susunannya dalam bentuk sebuah pabrik.
3.7 BAB VII PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Kesimpulan menjelaskan butir-butir temuan (hasil bahasan) yang disajikan
secara singkat dan jelas.
7.2 Saran
Saran-saran merupakan himbauan kepada instansi terkait maupun
praktikum berikutnya yang berdasarkan pada hasil temuan yang bertujuan untuk
dapat memberikan konstribusi yang sangat berarti bagi perusahaan. Saran
sebaiknya selaras dengan topik ataupun modul praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
Adapun daftar pustaka yang kami buat ini yaitu berasal dari referensi- referensi
pada buku tata letak pabrik dan media massa seperti internet dan lain- lain.

33
BAB IV
PENGUMPULAN DATA

4.1 Perhitungan Target Produksi


Adapun data awal pada pengolahan peraktikum tata letak fasilitas pabrik
yang kami dapatkan untuk tahap pengolahan data data, disini kami telah dibagi
beberapa kelompok dan sudah ditentukan sendiri data- data pendukung lainnya
untuk proses pengerjaan lebih lanjut, data yang didapat antara lain
• Target Produksi = 3892 unit
Setelah didapat target produksi yang sudah diberikan oleh dosen yang
bersangkutan maka data mentah / data awal inilah yang menjadi patokan kita
dalam pengerjaan lebih lanjut. Jadi semakin banyak target produksi yang kita
dapatkan, maka semakin banyak pula hasil output yang kita dapatkan
perbulannya.

4.2 Jumlah Hari Kerja


Adapun jumlah hari kerja yang kami perhitungkan perbulan dan
perminggunya yaitu telah ditentukan oleh dosen yang bersangkutan, yaitu jumlah
hari kerja perbulannya yaitu sebanyak 25 hari dan jumlah hari kerja
perminggunya yaitu sebanyak 6 hari perminggu, ini sudah distandarkan supaya
pekerjaan dapat bekerja secara optimal dan menjaga agar tenaga kerja nantinya
dapat beroperasi dengan baik. Pada prinsifnya apabila tenaga kerja sudah merasa
aman dan sehat dalam bekerja maka walapun jumlah harinya terus di tambah
tenaga kerja tetap merasa aman dan dapat bekerja sesuai dengan standar yang
sudah ditargetkan.

4.3 Work Sheet


Work Sheet adalah tabel fatokan untuk melihat semua aliran proses pada
perhitungan operation process chart, jadi setiap kelompok sebelum memulai

34
praktikum tata letak fasilitas pabrik ini berfatokan pada work sheet ini, dan
didalam work sheet ini sudah tercantung nomor komponen setiap stasiun kerja.
Dan setiap kelompok hanya memasuk- masukkan saja.

4.4 Spesifikas Mesin


Adapun perhitungan spesifikasi mesin yang kami rencanakan yaitu dengan
memperlihatkan ukuran dari masing- masing mesin, ini telah ditentukan oleh
ukuran mesin yang telah distandarkan, dan juga ditentukan ukuran pergerakan
operator. Ukuran mesin ini bukanlah rekayasa melainkan ukuran yang sebenarnya
yang langsung dibuat dari produsenya / pabrik langsung, adapun spesifikasi
ukuran mesin- mesin dan operator yaitu dapat dilihat dibawah ini :

4.4.1 Mesin Potong Plat

• Dimensi : panjang =295 cm


Lebar =220 cm
Tinggi =170 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Untuk mesin potong plat ini dibutuhkan2 orang operator,1 org
untuk mengpersikan mesin dan 1 org lagi untuk memegang dan
memposisikan benda kerja,hal ini disebabkan dimensi beendas

35
kerja yang cukup besar yaitu 2400 mm X 1400 mm X 10 mm dan
tidak bisa dipegang oleh 1 org operator.
Posisi operator untuk 2 org operator pada mesin potong plat dapat
dilihat pada skema berikut :

meja

• Cara kerja mesin


Mesin ini di operasikan secara manual tanpa pemokraman numerik
sumber tenaga pengerak mesin ini adalah listrik,untuk mengerakan
mata phat potong digunakan sistem hidrolik.
Material masuk dari arah depan da kemuian di ukeur sesuai engan
spesifikasi yang di butuh kan,baru kemudian di potong.material
yang telah selesai di proses ad yang keluar dari belakang mesin
(untuk ukuran yang besar,lebih kurang 200 mm)dan ada yang
keluar dari areah depan kembali (untuk material yang ukuran nya
kecil dari 200 mm)
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin ini digunakan unuk memotong plat dengan ketebalan 1-10
mm dan panjang maksimal 250 cm.
Alat bantu yang digunakan adalah penyanggah dari kayu dan alat
bantu untuk ukura material tertentu.

4.4.2 Mesin Lipat Plat

• Dimensi : panjang =140 cm


Lebar =100 cm
Tinggi =140 cm
• Posisi operator

36
meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Untuk mesin lipat plat ini hanya di butuhkan 1 org operator,karen
dimensi benda kerjanya hanya 505 mm X 150 mm X 10 mm
• Cara kerja mesin
Mesin ini di operasi kan secara manual tanpa pemokraman
numerik dan tanpa tenaga penggerak.
• Deskripsi singkat tetang mesin
Mesin lipat plat ini berfunggsi untuk melipat plat dengan ketebalan
1-10 mm dan panjang maks 120 cm.
Untuk ukuran plat yang akan di proses pada mesin in yaitu 505 X
150 X 10 mm tidak diperlukan alat bantu.

4.4.3 Mesin Gerinda Potong

• Dimensi : panjang =115 cm


Lebar =56 cm
Tinggi =48 cm
• Posisi operator pada stasiun kerja pemotongan dengan mesin
grinda potong .

37
meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir pada stsiun kerja


pemotongan dengan mesin grinda potong.

meja

• Jumlah opertor
Untuk mesin grinda potong ini hanya dibutuhkan 1 rg operator
yang bertugas mengoperasikan mesin,dalam pengoperasianya
mesin grinda potong ini dipegang oleh operator dan bisas di bawa
berpindah tempat (portable).
• Cara kerja mesin
Mesin ini di operaskan secara manual dengan menggunakan listrk
sebagai tenaga pengerak.
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin ini digunakan untuk memotong material yang berbentuk
profil,alat bantu yang digunakan adalah ragum untuk menjepit atau
memegasng benda kerja.

4.4.4 Gunting

• Dimensi
o Gunting kawat : panjang 100 cm,lebar 100 cm,tinggi
100cm.

38
o Gunting kain : panjang 200 cm,lebar 100 cm,tinggi 100
cm
o Gunting kertas : panjang 100 cm,lebar 100 cm,tinggi 100
cm
• Posisi operator pada stasiun kerja pemotongan dengan gunting

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir pada stasiun kerja


pemotongan dengan gunting.

meja

Jumlah operator
Untuk mengunting benda kerja hanya di butuhkan 1 org operator.
• Cara kerja
Operator memegang gunting dengan jari tangannya dan kemudian
mengunting benda kerja.
• Diskripsi sinngkat tentang mesin
Gunting kawat digunakan untuk menggunting kawat dengan
diameter 2 mm,gunting kain bisa di gunakan untuk mengunting
kulit,terpal dan busa sedang kan gunting kertasdi gunakan untuk
mengunting ketas karton.

4.4.5 Mesin Punch

• Dimensi : panjang =100 cm


Lebar =40 cm
Tinggi =200 cm

39
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir


Penumpukan akhir benda kerja yang di bolong dibawah dan yang
tidak di bolong di tumpuk di samping,seperti dapat dilihat pada
skema berikut:

meja

• Jumlah operator
Untuk mengoperasikan mesinpunch ini hanya dibutuhkan 1 org
operator.
• Cara kerja mesin
Mesin punch ini mengunakan pahat yg ujungnya tumpul,benda
kerja diletakan di bawah pahat kemudian operator mengoperasikan
mesin sehingga di peroleh benda kerja sesuai dengan tekstur mata
pahat yang digunakan.
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin ini digunakan untuk membentuk benda kerja sesuai dengan
tekstur mata pahat yang digunkan selain itu mesin punch bisa
digunakan untuk membolong benda kerja.

4.4.6 Mesin Gerinda (Tegak dan Tangan)

• Dimensi
Gerinda tegak : panjang =88 cm
Lebar =58 cm

40
Tinggi =100 cm

Gerinda tangan : panjang =54 cm


Lebar =28 cm
Tinggi =14 cm
• Posisi operator
Gerinda tegak

meja

Gerinda tangan

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir


Gerinda tegak

meja

Gerinda tangan

meja

• Jumlah operator

41
Operator yang dibutuhkanuntuk menghaluskan benda kerja adalah
1orang.
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin digunakan untuk menghaluskan permukaan benda kerja
akibat pemotongan dan lain –lain.
• Cara kerja mesin
Grinda tegak :benda kerja bergerak
Grinda tangan :mesin grinda bergerak menghaluskan bnda kerja

4.4.7 Mesin Bending Plat

• Dimensi : panjang =224 cm


Lebar =147 cm
Tinggi =106 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Operator yang di butuhkan untuk melengkungkan plat adalah 1 org
dengan panjang lebih kurang 100 cm
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin digunakan untuk menengkuk material berbentuk plat .

42
• Cara kerja mesin
Material dimasukan ke mesin dan operator mengoperasikan
mesin,material kluar dari sisi yang lain tempat awal memasukan
material.

4.4.8 Mesin Bending Profil

• Dimensi : panjang =90 cm


Lebar =75 cm
Tinggi =80 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Operator yang dibutuhkan pada mesin bending profil 1 org.

• Deskripsi singkat tentang mesin


Mesin ini digunakan untuk menekuk material bentuk profil.mesin
ini memiliki 2 buah rol yang berfungsi sebagai penekuk benda
kerja
• Cara kerja mesin

43
Benda kerja dimasukan dari depan mesin,mesin memiliki 2 buah
rol,untuk menekukan benda kerja (berupa besi profil).kemudian
salah satu rol yang memiliki tuas di tarik sehingga terbentuk
tekukan sebagai hasil dari proses pemesinan.

4.4.9 Mesin Press

• Dimensi : panjang =200 cm


Lebar =100 cm
Tinggi =100 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Operator yang di butuhkan pada mesin pres 1 orang kecuali untuk
material yang terlalu panjang

• Deskripsi singkat tentang mesin


Mesin ini digunakan untuk mendatarkan,untuk menekuk mesin.
• Cara kerja mesin
Di posisikan pada dudukan benda kerja,kemudian mesin di
hidupkan dengan menggunakan motor,tetapi manual (di atur
sendiri oleh operator).

44
4.4.10 Mesin Driil

• Dimensi : panjang =90 cm


Lebar =110 cm
Tinggi =170 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Operator yang dibutuhkan pada mesin drill 1 org
• Deskripsikan singkat tentag mesin
Mesin ini menggunakan alat bantu stanjek berukuran 35 X 35 X
90.
Mesin ini bisa digunakan untuk membuat ulir dalam dengan
diameter tertentu sesuai dengan diameter mata pahat yang
digunakan

• Cara kerja mesin


Material di masukan ke ragum.kemudian mesin melubangi
material,diameter lubang hasil drill sesuai dengan ukuran mata
pahat yang akan digunakan.

45
4.4.11 Mesin Tapping

• Dimensi : panjang =30 cm


Lebar =2 cm
Tinggi =4 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Operator yang dibutuhkan pada mesin taping 1 org
• Deskripsi singkat tentang mesin
Taping digunakan untuk membuat ulir dalam.alat ini menggunakan
semacam alat bantu utuk mencekam alat yang di gunakan untuk
membuat ulir.
• Cara kerja mesin
Material yang akan di-tap diletakan di depan operator
menggunakan ragum.kemudian pahat di posisikan tepat pada
lubang yang akan dibuat ulir dalam nya.pembentuka uluir
dilakukan dengan melakukan gerakan memutar gagang(alat bantu
cekam)270 derajat searah jarum jam,lalu diputar kembali 90
derajat berlawanan arah jarum jam.

4.4.12 Mesin Jahit

46
• Dimensi : panjang =120 cm
Lebar =45 cm
Tinggi =100 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Oaerator yang dibutuhkan pada mesin jahit adalah 1 org.
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin jahit digunakan untuk menjahit material yang terbuat dari
kulit,kain.
• Cara kerja mesin
Benda kerja (kain,atau kulit)diatur posisinya di mesin jahit.lalu
kain itu di jepit pada spatu mesin jahit.kain atau kulit siap di
jahit,dengan menekan pedal jahitan.

4.4.13 Perlubangan
• Dimensi : panjang =100 cm
Lebar =100 cm
Tinggi =100 cm
Dengan diameter pelubangan kain =2,5 cm
• Posisi operator

47
meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

meja

• Jumlah operator
Operator yang dibutuhkan pada mesin pelubang kan 1 org.
• Deskripsi singkat tentang mesin
Menggunakan alat bantu berupa alat ukur
• Cara kerja mesin
Benda kerja di letakan diatas alat pelubang kain.lalu alat di berikan
tekanan, sehinggakain ber lubang.

4.4.14 Mesin Las

• Dimensi : panjang =48 cm


Lebar =33 cm
Tinggi =34 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir

48
meja

• Jumlah operator
Operator yasng dibutuhkan pada mesin las 1 org.
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin ini digunakan untuk penyambungan atau memotong
kompone.
• Cara kerja mesin
Benda kerja di atur posisinya kemudian karbit di tempatkan di
dekat komponen yang akan di sambung atau di las.karbit akan
meleleh sehingga ke 2 komponen menjadi ter sambung.

4.4.15 Mesin Kompresor


• Dimensi : panjang =116 cm
Lebar =75 cm
Tinggi =42 cm
• Posisi operator

meja

• Penumpukan awal dan penumpukan akhir


Pada mesin kompresor ini penumpukan awal dan akhir sama
karena benda kerja atau komponen yang akan di cat di kerjakan
pada tempat pertama diletakan,hal ini dimaksudkan agar proses
pengecatan tidak terganggu da hasil pengecatan tetap dalam
keadaan baik
• Jumlah operator
Operator yang dibutuhkan pada mesin kompresor 1 org

49
• Deskripsi singkat tentang mesin
Mesin kompresor pada pembutan kursi roda digunakan sebagai alat
untuk mencat yang mengunakan tenaga angin.
• Cara kerja mesin
Cat diadukkan kedalam tabung kompresor,lalu cat disemprot pada
benda kerja dengan memanfaatkan tekanan angin dari kompresor
tersebut.

50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
BAB V
PENGOLAHAN DATA

4.1 Operation Process Chart (OPC)


Peta proses operasi (Operation Process Chart) adalah peta yang
menggambarkan urutan operasi yang dilalui suatu produk. Peta proses oprasi
memperluas peta rakitan dengan menambahkan setiap operasi kedalam gambaran
grafik pola aliran pertama yang yang telah dikembangkan. Dan juga pada peta
proses operasi ini kita dapat melihat seluruh aktivitas perstasiun kerja guna
melihat pengerjaan setiap aliran prosesnya. Peta operasi proses ini harus dibuat
sedetail mungkin agar setiap aliran- aliran pengerjaan biar lebih jelas dan lebih
terperinci. Dari perhitungan yang kami lakukan pada praktikum tata letak fasilitas
pabrik ini kami dari kelompok III mendapat jumlah stasiun kerja sebanyak 32
unit.

4.2 Assembly Chart (Aliran Perakitan)


Assembly Chart adalah Grafik urutan-urutan Komponen dan rakitan
bagian kedalam rakitan suatu produk yang menunjukkan keterkaitan antar
komponen, yang dapat pula digambarkan dengan gambar teruntai. Dan melihat
rakitan- rakitan awal sebelum perakitan, jadi setiap komponen digabungkan.
Setelah hasil pengabungan satu komponen di beri nama sub assmbly (perakitan
sementara), setelah itu baru ke assembly (perakitan). Pada penggambaran aliran
perakitan (assembly chart) ini kami dari kelompok III mendapat sebanyak 7 sub
assembly dan setelah sub assembly baru dilakukan proses perakitan (assembly).

4.3 Kebutuhan Input-Output


Perencanaan kebutuhan bahan baku / material untuk memproduksi suatu
produk uatu dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan,
jumlah tersebut dikonversikan kedalam satuan unit. Jumlah input – output itu
berasal dari jumlah target produksi yang diberikan terhadap masing- masing
kelompok, semakin banyak target produksi maka jumlah hasil target outputnya

63
akan lebih banyak, dan dibagikan kedalam jumlah hari kerja perbulannya
dikalikan dengan jumlah jam kerjanya perhari, maka hasil itulah yang dijadikan
sebagai target output produksinya. Jadi didapat persamaan sebagai berikut :
Target Produksi
Output =
Jumlah Hari kerja Perbulan x Jumlah Jam Kerja perhari

Dari persamaan rumus diatas maka didapat jumlah output perbulannya


didapat yaitu sebesar.
Output = 3892 unit
25 x 6 (hari)
Maka didapat output perbulannya dari kelompok III mendapat sebanyak =
934,08 unit / jam.

4.4 Kebutuhan Material


Perencanaan kebutuhan bahan baku / material untuk memproduksi suatu
produk atau dilakuakan berdasarkan target produksi yang ditetapkan perusahaan,
jumlah tersebut dikonversikan kedalam satuan unit. Dan dapat dilihat persamaan
rumus dibawah ini :
Untuk menghitung kebutuhan material untuk masing- masing komponen
dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

Kebutuhan material = Input x Jumlah item


Unit Per Bahan dasar
Untuk menghitung jumlah input pada masing- masing proses dapat
digunakan rumus sebagai berikut ( Tampkins, 1996, hal 53 )
Ik = ( Ok – 1 )
( 1 – Pk )
Keterangan :
Ik = Input Operasi k
Pk = Persen Scrap kualitas operation k
Ok- 1 = Output operasi k-1

64
Contoh kasus perhitungan kebutuhan material :
Jika ukuran sebuah bahan dasar sebuah plat dudukan per denga spesifikasi sebagai
berikut : panjang : 48 mm, lebar : 96 mm, dan tinggi 1 mm, maka totalnya (n)
yaitu sebesar 4608 mm. dan didapat jumlah input x item sebesar : 990,5055 maka
dihitung dengan persamaan rumus sebagia berikut :

Kebutuhan Material = Input x Jumlah item


Unit Per Bahan dasar
Kebutuhan Material = 4608
99,5055
Maka didapat kebutuhan material untuk bahan dasar plat dudukan
sebanyak 4,652
dan dibulatkan sebanyak 5 unit.
Scrap merupakan material sisa yang ditimbulkan dalam proses manufactur
atau banyaknya material baku yang terbuang dalam satuan dimensi luas (bukan
volume material yang terbuang).
Untuk melihat % sekrapnya dapat dilihat persamaan rumus sebagai berikut :
% Scrap = Dimensi yang tidak dipakai x 100 %
Dimensi Awal
Contoh kasus : pekerjan bahan plat dudukan.
Jika dimensi bahan plat dudukan dengan ukuran dimensi bahan dasar
panjang : 3 mm, lebar : 4 mm dan tinggi 1 dan dimensi bahan jadi panjang : 500
mm, lebar : 500 mm dan tinggi : 1 mm, maka akan didapat % scrap adalah sebagai
berikut :
% Scrap = Dimensi yang tidak dipakai x 100 %
Dimensi Awal
% Scrap = 12 x 100 %
250000
% Scrap = 0,0048 % , maka didapatkan pesen scrapnya yaitu sebesar 0,48.

65
4.5 Kebutuhan Mesin
Jumlah mesin yang dibutuhkan tergantung pada rencana produksi, target
produksi yang telah ditentukan, kapasitas produksi, dan waktu produksi yang
dibutuhkan, kebutuhan mesin sangat erat sekali hubungannya dengan kebutuhan
material setiap kelompok yang sudah ditentukan. Kebutuhan mesin ini ditentukan
oleh berapa lama waktunya proses setiap masing- masing stasiun kerja. Maka total
stasiun kerja itu yang dimasukkan terhadap jumlah kebutuhan mesin aktual, maka
didapat persamaan sebagai berikut :
Perhitungan jumlah mesin dapat mengggunakan rumus sebagai berikut :
(Tompkins, 1996, hal 54)
F = ∑ SQ
HER
Dimana : F = jumlah mesin yang dibutuhkan per shift (unit)
S = waktu proses per operasi per komponen (jam)
Q = output per operasi per shift (unit / jam)
E = efisiensi
H = jumlah waktu mesin tersedia per jam
R = Reabiliti mesin.

Contoh kasus : pengerjaan stasiun kerja pengukuran pada mesin ukur.


Jika komponen plat dudukan untuk mesin dikerjakan dengan total
kuantitatif / jam 606, dan total kuantitatif / jam : 101 shiff / hari, efisiensi mesin :
0.95, Reability : 0,90, jumlah waktu mesin tersedia / jam : 6 maka akan didapat
jumlah mesin aktual dengan perhitungan dibawah ini :

F = ∑ SQ
HER
Jadi F = 110
(0,95 x 0,90 x 6)
Maka akan didapat jumlah mesin teoritis sebanyak 19,68 unit, dan dibulatkan
jumlah mesin menjadi 20 unit.

66
4.6 Rekapitulasi Kebutuhan Material, Mesin dan Operator
Hasil rekapitulasi kebutuhan material, mesin dan operator itu adalah hasil
rangkuman dari jumlah target produksi setiap masing- masing kelompok, jadi dari
hasil itu dimasukkan kedalam jumlah input x item maka akan didapatkan
kebutuhan material, perhitungan mesin diambil dari nilai hasil perkalian input x
item x waktu pengerjaan setiap stasiun kerja masing- masing. Data yang diperoleh
untuk kebutuhan mesin dan operator itu di ambil dari hasil sub total dari
perhitungan mesin setiap stasiun kerja.

67
Tabel 2. Tabel Kebutuhan Material Aktual
Kebutuhan Material
No Nama Komponen (unit/jam)
1 Plat dudukan 1
2 Plat penompang dudukan 5
3 Besi penompang 1
4 Plat dudukan per 5
5 Plat cangkang 1
6 Plat sambungan sand tangan kanan 2
7 Plat sambungan sandaran tangan kiri
8 Kulit samping alas duduk 1
9 Kulit atas alas duduk 1
10 Kawat alas duduk 1
11 Busa alas duduk 1
12 Rangka sandaran punggung 1
13 Lempeng pengatur 1
14 Plat sandaran punggung 1
15 Plat penyambung sandaran punggung 1
16 Kulit samping sandaran punggung 1
17 Kulit atas sandaran punggung 1
18 Kawat sandaran punggung 1
19 Busa sandaran punggung 1
20 Kawat pengunci 1
21 Besi sandaran tangan kanan 2
22 Besi sandaran tangan kiri
23 Busa sandaran tangan kanan 2
24 Busa sandaran tangan kiri
25 Kulit samping sandaran tangan kiri sebelah kanan 1
Kulit samping sandaran tangan kanan sebelah
26 kanan 1
27 Kulit samping sandaran tangan kanan sebelah kiri 1
28 Kulit samping sandaran tangan kiri sebelah kiri 1
29 Kulit atas sandaran tangan kanan 2
30 Kulit atas sandaran tangan kiri
31 Bis sandaran tangan kanan 1
32 Bis sandaran tangan kiri 1
33 Besi rangka bawah 1
34 Besi jari-jari 1
35 Besi pengatur tinggi 1

68
Tabel 3. Tabel Mesin Dan Operator
Kebutuhan Jumlah Mesin Total
No Nama Mesin Operator Aktual Operator
Per Mesin (Unit) Per Mesin
1 Meja Ukur 1 20 20
2 Mesin Potong Plat 2 4 8
3 Mesin Pemotong Kulit 1 1 1
4 Mesin Potong Profil 2 3 6
5 Mesin Potong Kain (Gunting) 1 5 5
6 Mesin Pemotong Kawat 1 1 1
7 Mesin Punck 1 1 1
8 Mesin Press 1 3 3
9 Meja Lipat / Tekuk Plat 1 1 1
10 Mesin Gerinda 1 7 7
11 Mesin Drill 1 3 3
12 Mesin compresor (cat) 1 6 6
13 Mesin Bending Profil 1 1 1
14 Mesin Jahid 1 4 4
15 Mesin Tekuk 1 7 7
16 Meja Perakitan 1 1 4 4
17 Meja Perakitan 2 1 2 2
18 Meja Perakitan 3 1 2 2
19 Meja Perakitan 4 1 1 1
20 Meja Perakitan 5 1 1 1
21 Meja Perakitan 6 1 1 1
22 Meja Perakitan 7 1 1 1
23 Meja Perakitan 8 1 1 1
24 Meja Perakitan 9
Total 76

69
4.7 Perencanaan Gudang
Gudang dapat di definisikan sebagai tempat yang di bebani tugas untuk
menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang
diminta sesuai dengan jadwal produksi, sejak dulu, gudang berfungsi sebagai
buffer atau penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu
perusahaan, apakah perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau
lebih baik digunakan sendiri.
Pada dasarnya gudang yang dirancang ini terdiri dari 2 jenis yaitu gudang
bahan baku (G.BO) dan gudang bahan jadi (G.MFG), dan ini tergantung terhadap
perkiraan panjang material setiap komponen masing- masing, dan diperhitungkan
jumlah material yang tersimpan nantinya pada gudang bahan yang kita
rencanakan, adapun rancangan ukuran panjang, lebar dan tinggi gudang bahan
baku yang kami buat .
Dan gudangan bahan jadi untuk penggudangan harus diperkirakan panjang
material yang harus disimpan apakah sesuai atau tidak nantinya, dan diperkirakan
keseluruhan panjang, lebar dan tingginya setelah melakukan perakitan.

4.8 Multi Product Process Chart (MPPC)


Peta merupakan bentuk kusus operasi process chart. Perbedaannya adalah
menggambarkan banyak proses membuat produk atau komponen. Peta terdiri atas
beberapa kolom. Kolom menunjukkan jenis produk atau komponen yang akan
dibuat. Dan MPPC ini digunakan untuk melihat aliran setiap stasiun kerja, adapun
tujuan dibuatnya MPPC yaitu agar diketahui semua aliran- aliran stasiun kerja
pada setiap sk. Dan pada pengolahan yang kami buat ini MMPC yang paling
terpanjang yaitu lempeng pengatur tinggi yaitu sebanyak 8 aliran proses.

4.9 Struktur Organisasi


Adapun jumlah personil yang kami buat pada struktur organisasi PT.
TECHNICAL GLOBAL ini terdiri dari 25 orang, dan masing- masing individu
mempunyai tugas tersendiri, dan fasilitas masing- masing ditentukan oleh
kebutuhan setiap personil. Adapun jumlah personil dan fasilitas ini ditentukan atas
tingkatan pekerjaan yang sudah ditentukan oleh luas areanya masing- masing.

70
Dan pada dasarnya semua pertanggung jawaban terletak pada kepala- kepala
bagian yang langsung memberikan informasi tentang kejadian dan pelaksanaan
tehadap manajer, serta manajer langsung yang menyampaikan kepada Direktur,
wakil dan sekretarisnya. Jadi pada dasarnya seluruh aktivitas yang lebih
mengetahui seluk beluk perusahaan yaitu kepala- kepala bagian cabang, dari
bagian cabang yang memberikan tugas dan pekerjaan.

71
BAB VI
FINAL LAY-OUT

6.1 Esensi Teknik konvensional


Perancangan tata – tata letak pabrik pada teknik konvensional dilakukan
dengan menggunakan pendekatan – pendekatan kualitatif. Kompleksitas persoalan
tata – tata letak pabrik mendorong cara – cara kualitatif dilakukan dengan harapan
akan memudahkan penyelesaian rancangan. Teknik konvensional merupakan
teknik – teknik yang lebih tepat untuk perancangan tata letak pabrik secara
keseluruhan. Namun bukan berarti kita tidak dapat menggunakan teknik – teknik
demikian untuk menyelesaikan masalah kecil seperti tata letak mesin.
Tahap- tahap yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas 3
bagian yaitu
a. Tahap analisis tingkat hubungan atau kedekatan
b. Perencanaan kebutuhan luas lantai, dan
c. Tata letak ahir, teknik konfensinal tidak menggunakan formulasi
matematis.
Namun pada sisi lain persaratan utama dalam menerapkan teknik ini
adalah pengalaman perancang.karena pendekatan kualitatif membutuhkan tingkat
subjektif lebih dominan.Sebagai mana yang sudah dijelaskan sebelumnya, ada
tiga bagian yang utama teknik konfensional perancangan tata letak pabrik yang
dirinci sebagaiberikut :
• Mengidentifikasi aktifitas yang telah didevenisikan sebagai fasilitas-
fasilitas pabrik.
• Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya
dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pda langkah 1.
• Merumuskan alas an-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-
fasilitas dapat didekatkan atau harus dijauhkan.
• Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.
• Merangkum hasil penilaian ARC kedalam Work Sheet.

72
• Menyiapkan Blok Template sejumlah fasilitas yang akan dirancang
tataletaknya.
• Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat
hubungan.
• Menyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap
fasilitas.
• Membuat Area Allocating Diagram (AAD) sebagai tata letak ahir
rancangan.

Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam pengerjaan Final Layout


adalah sebagai berikut :

6.1.1 Activity Relationship Chart (ARC)


Langkah awal yang dilakukan tim perancang adalah menganalisis tingkat
hubungan dengan menggunakan ARC. Agar proses penilaian tingkat hubungan
menghasilkan penilaian yang baik maka harus dirumuskan alas an-alasan tingkat
hubungan antar pusat kegiatan sebagai berikut :
Tabel 4. Activity Relationship Chart (ARC)
Kode Alasan Tingkat Hubungan
1 Urutan Alran Bahan
2 Membutuhkan Area yang sama
3 Intensitas Hubungan dokumen dan Personalia yang sama
4 Debu dan Bising
5 Bau dan Kotor

Tabel 5. Sistem penilaian Activity Relationship chart (ARC)


Lambang Keterangan
A Mutlak perlu berdekatan
E Sangat penting berdekatan
I Penting berdekatan
O Tidak ada masalah
U Perlu berjauhan
X Mutlak berjauhan

Gambar 13. Activity Relationship Chart (ARC)

73
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
(ARC)

TINGKAT
NO FASILITAS
HUBUNGAN
GUDANG BAHAN BAKU 1
1 2
(GBO) U
GUDANG BAHAN JADI A 3
2 1,2,3 4
(GMPG) A 0
1,2,3 5
3 O U 6
PABRIK O O
O 7
4 RUMAH SAKIT O U U 8
U O U
E O O 9
5 KANTIN U O 10
E U E U
1,2 O U O 1,2 E
6 MASJID U 1
U O 1,2
O O 2
E
7 KANTOR 1,2 O U U 3
U U
O 4
8 PDAM U 5
E U 6
9 PEMADAN KEBAKARAN 1,2 O 7
U 8
10 PENGOLAHAN LIMBAH 9
10

Ket :

A : Mutlak Berdekatan
E : Sangat Penting
Berdekatan
I : Penting Berdekatan
O : Tidak Masalah
Setelah
U : Perlupengisian
dijauhkan ARC, selanjutnya adalah merepatitulasi hasil penilaian
X : Harus Dijauhkan
kedalam work sheet. Tidak ada perhitungan dalam pengisian work sheet.
Kegunaan work sheet adalah memudahkan perancangan untuk mengetahui tingkat
hubungan sebuah pusat kegiatan atau fasilitas satu dengan yang lainnya. Hasil
rekapitulasi dalam bentuk work sheet sebagai beriku.

74
6.1.2 Work Sheet
Selanjutnya Merekapitulasi hasil penilaian kedalam Work Sheet.
Kegunaannya adalah untuk memudahkan perancang untuk mengetahui tingkat
hubungan sebuah pusat kegiatan atau fasilitas 1 dengan yang lainya. Hasil
WorkSheet Sebagai berikut :
Table 6. tabel Work Sheet
No Fasilitas Tingkat Hubungan
A E I O U X
1 Gudang B.O 3 - 4,6,9 2,5,8,10 -
2 Gudang G.MFG 3 9,10 1 4,5,7,8 1 -
3 Pabrik 1,2 - 1 4,5,8,10 6,7,9 -
4 Rumah Sakit - 5 - 1,2,3,6,9 7,8,10 -
5 Kantin - 4,6 - 2,3,7,8,9,1 1 -
0
6 Masjid - 8 - 1,4,9 2,3,7,10 -
7 Kantor - - 2,5,9 1,3,4,6,8,10 -
8 PDAM - 9 - 2,3,5,10 1,4,7 -
9 Pemadam Kebakaran - 2,8 - 1,4,6,7 3,5,10 -
10 Pengolahan Limbah - 2 - 3,8 1,4,5,6,7,8, -
9

6.1.3 Block Template


Langkah selanjutnya memppersiapkan Block Template. Yang merupakan
Template yang berisi pusat kegiatan dan tingkat hubungan antar setiap pusat

75
kegiatan. Block Template merupakan rekapitulasi derajat kepentingan antar
fasilitas yang dimasukkan dalam sebuah block yang mewakili sebuah fasilitas.
Tujuannya adalah perancang dengan mudah mengidentifikasi keterkaitan
setiap fasilitas.

Tabel 7. Tabel Block Template

A O X A O X A O X A O X
4,6,9 4,5,7,8 4,5,8,10 1,2,3,6,
9
1 2 3 4
E U I E U I E U I E U I
2,5,8,10 9,10 1 1 6,7,9 1 7,8,9 5
A O X A O X A O X A O X
2,3,7,8,9,10 1,4,9 2,5,9 2,3,5,10
5 6 7 8
E U I E U I E U I E U I
1 4, 2,3,7,10 8 1,3,4,6,8, 8 1,4,7
6
9
A O X A O X
1,4,6,7 3,8
9 10
E U I E U I
2, 3,3,10 2 1,4,5,6,7,8,9
8

6.1.4 Total Space Requiremen Sheet


Selanjutnya data yang diperlukan adalah kebutuhan luas lantai setiap
pusat kegiatan atau fasilitas. Data yang diperoleh dari perencanaan luas lantai

76
termasuk telah mengakomodasi kelonggaran (allowance) untuk kebutuhan
kelancaran kegiatan. Perancang merekapitulasi kebutuhan luas lantai dalam Total
Space Requiremen Sheet .
Kebutuhan luas lantai produksi dan layout akhir merupakan total
kebutuhan tiap tempat kerja mandiri. Tempat kerja mandiri berkumpul membuat
sebuah departemen. Umumnya perancangan memilih bentuk departemen empat
persegi walaupun mungkin menggunakan bentuk unik lainya, bentuk empat
persegi digunakan untuk proses penataan atau tata letak ahir.
Untuk permasalahan pembuatan layout lantai produksi atau layout akhir
yang menjadi pedoman utama kita yaitu membuat tabel Total Space Ruquivement
Sheet, adapun dimensi untuk kebutuhan modul diperkirakan ukuran 4 x 4 m, yang
kami buat ini dalam perancangan layout dapat dilihat pada tabel 8 dibawah ini.
Tabel 8. Tabel Total Space Requiremen Sheet
No Fasilitas Dimensi Luas (m2) Kebutuhan
(mxm) Modul (4x4)
1 Gudang B.O 5x3 15 1
2 Gudang G.MFG 6x6 36 2
3 Pabrik 15 x 10 150 5
4 Rumah Sakit 10 x 10 100 5
5 Kantin 10 x 10 100 5
6 Masjid 7x6 42 3
7 Kantor 7 x 10 70 3
8 PDAM 4x4 16 1
9 Pemadam Kebakaran 4x4 16 1
10 Pengolahan Limbah 5x5 25 1

6.1.5 Block Lay-Out


Langkah selanjutnya merupakan langkah kritis yaitu perancangan Block
layout, dengan menggunakan Block Template, kemudian hasil perancangan
disebut Activity Relationship Diagram (ARD). Perancang sangat memperhatikan
tingkat hubungan setiap kegiatan. Penggunaan Block Template bertujuan
memudahkan pengendalian proses perancangan layout akhir khususnya, sehingga
proses kegiatan yang harus berdekatan atau berjauhan dapat dirancang secara

77
konsisten. Activity Relationsip Diagaram (ARD) yang telah diperoleh sudah
mencerminkan rancangan tata letak ahir.
Activity Relationsip Diagaram (ARD) yang diperoleh menjadi dasar
perancangan tata letak ahir pabrik, untuk mendapatkan tata letak ahir pabrik
perancangan memerlukan ukuran-ukuran nyata setiap fasilitas. Peracang akan
mengkonfersikannya kedalam bentuk skala dengan menggunakan Area Template,
ukuran fasilitas berdasarkan skala dalam bentuk modul – modul. Biasanya ukuran
modul yang digunakan adalah 4 x 4 . Jumlah modul yang dibutuhkan telah
dihitung dalam tabel Total Space Requirement Sheet.

Adapun Block Template yang kami rencanakan dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :
Tabel 9. Tabel Block Layout
A O X A O X A O X A O X
1,2,3,6,9 4,6,9 4,5,8,10 1,4,9
4 1 3 6

78
E U I E U I E U I E U I
2,5,8,10 9,1 1 1 6,7,9 1 7,8,9 5
0
A O X A O X A O X A O X
2,3,7,8,9, 4,5,7,8 2,5,9 2,3,5,10
10
5 2 7 8
E U I E U I E U I E U I
1 4, 2,3,7,10 8 1,3,4,6,8,9 8 1,4,7
6
A O X A O X
1,4,6,7 3,8
9 10
E U I E U I
2, 3,3,10 2 1,4,5,6,7
8
,8,9

6.1.6 Area Alocation Diagram (AAD )


Area Alocation Diagram (AAD) pada prinsipnya merupakan area
tempelate yang disusun berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak
akhir, namun setiap pusat kegiatan belum berisi fasilitas. AAD akan
memperlihatkan formasi akhir tata letak pabrik yang akan di bangun. AAD
memberikan pula kemungkinan penyesuaian tata letak apabila hasil ARD masih
kurang tepat. Namun, penyesuaian tidak boleh melanggar tingkat hubungan yang
telah ditetapkan. Artinya, pusat kegiatan yang harus berjauhan tidak dibenarkan
menjadi berdekatan atau sebaliknya, yang memiliki tingkat hubungan berdekatan
tidak dibenarkan berjauhan. Pada AAD, perancang memperoleh pula bentuk
umum aliran bahan yang akan berlaku.
BAB VII
PENUTUP

7.1 Kesimpulan
Adapun hasil kesimpulan kelompok penulis setelah melakukan praktikum
tata letak fasilitas ini adalah sebagai berikut :

79
1. Jumlah target output produksi perbulannya yaitu sebesar 934,08 unit / jam.
2. Total jumlah mesin yang kami butuhkan sebanyak 80 unit dan jumlah
operator sebanyak 87 orang.
3. Jumlah kebutuhan material bahan baku yaitu sebanyak 43 unit / jam.
4. Jumlah personil struktur organisasi PT.TECHNICAL GLOBAL adalah
sebanyak 114 orang.
5. Luas layout keseluruhan PT.TECHNICAL GLOBAL ini dengan perincian
panjang 86,308 m dan lebar 51,605 meter jadi didapat luas keseluruhan
yaitu sebesar 4453,92 m2.

7.2 Saran
Adapun saran dari kelompok penulis dalam menyelesaikan laporan praktikum
tata letak fasilitas pabrik ini antara lain :
1. Pada peraktikum Tata Letak Fasilitas Pabrik ini alangkah baiknya kita
menggunakan metode Final Layout, dengan tujuan agar hasil layout
akhirnya mendapatkan hasil yang spesifik / akurat.
2. Pada penyusunan layout akhir tentang penyusunan mesin kita lebih
menggunakan Metode Hollier data from to chart dengan tujuan agar
pengaturan urutan mesin dan efisiensi dalam proses perhitungan.

DAFTAR PUSTAKA

1. Apple, J.M : Tata Letak Pemindahan Bahan : Edisi Ketiga, ITB, Bandung,
1990.
2. Heragu, Sunderesh, Facities Design, PWS Publishing Company, Boston,
1997.

80
3. Tompkins, J.A, White, J.A / Bozer Y.A, Frazella, E.H, Tanchoco, J.M.A,
Trevino J; Facilities Planning, Scond Edition, Jhon Wiley & Sons Inc,
USA, 1996.
4. Altinklininc, M, 2004, “Simulation Based Layout Planning Of A
Production Plant”, Procending Of the 2004 Winter Simulation Conference,
1079- 1084.

81