BAB V PENGENDALIAN PERSEDIAAN

Membeli Buat Sendiri Daur Ulang • Bag. Produksi • Bag. Pembelian • Bag. Pemasaran Fungsi dan Manfaat Persediaan: a. Mengatasi risiko keterlambatan pengiriman b. Mengatasi risiko kesalahan pengiriman c. Mengatasi risiko kenaikan harga d. Mengatasi ketergantungan pada musim e. Mendapatkan keuntungan dari pembelian f. Untuk melayani konsumen dengan lebih baik g. Kelangsungan operasional perusahaan Pengelompokkan Persediaan: a. Fluktuation Stock b. Anticipation Stock c. Lot-Size Inventory d. Pipeline Inventory e. Persediaan ABC V. S PERSEDIAAN

Diproduksi Dijual Kembali Spare Part

* Bag. Keuangan * Bag. Pembukuan

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

69

PERSEDIAAN ABC (Pengelompokannya) Secara umum dapat dikatakan bahwa pengelompokkan persediaan ABC didasar pada pemahaman bahwa, dalam perusahaan ada item persediaan yang meskipun jumlahnya tidak banyak, namun nilainya tinggi (A), dan sebalinya ada item persediaan yang jumlahnya sangat banyak namun nilainya tidak besar (C), dan diantara itu dikelompokkan dalam kelompok B. Untuk lebih jelasnya, perhatikan contoh berikut : Item H.01 H.02 H.03 H.04 H.05 H.06 H.07 H.08 H.09 H.10 Kebutuhan/thn 800 3.000 600 800 1.000 2.400 1.800 780 780 1.000 Harga/unit 600 100 2.200 550 1.500 250 2.500 1.500 12.200 200 Volume tahunan 480.000 300.000 1.320.000 440.000 1.500.000 600.000 4.500.000 1.170.000 9.516.000 200.000

Setelah volume tahunan diurutkan :
Item H.09 07 05 03 08 06 01 04 02 10 Keb/th 780 1.800 1.000 600 780 2.400 800 800 3.000 1.000 Harga 12.200 2.500 1.500 2.200 1.500 250 600 550 100 200 Vol.thn 9.516.000 4.500.000 1.900.000 1.320.000 1.170.000 600.000 480.000 440.000 300.000 200.000 Vol.kom 9.516.000 14.016.000 15.516.000 16.836.000 18.006.000 18.606.000 19.086.000 19.526.000 19.826.000 20.026.000 % kom 47,5 70 77,5 84,1 89,9 92,9 95,3 97,5 99,0 100 Kelas/gol A A B B B C C C C C

GOL A GOL B

: vol/thn 70% dari nilai total persediaan Jml itemnya 20% (2 item) dari total item (10 item) : vol/th 19,9 / 20%

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

70

000) (50.D. 50. Pesan/Pesanan H : Bi. EOQ (Economic Order Quantity) Q= √ 2 D.000/unit H = h x c = 10% x 3000 = 300 EOQ = √ 2 (12. perhatikan juga karakteristik produknya.S = 2. Model-model Perencanaan & Pengendalian Persediaan 1.1 / 10 % Jml item 50% (5 item) Meskipun demikian.000 = 365 = 61 Hari 6 = 6 x / tahun Frek.000 unit S = Rp.000) = 2000 unit 300 = 12. perhatikan contoh berikut : Diketahui: D = 12.S H hxc D : Kebutuhan/Tahun S : Bi.000 2. Simpan/Unit/Tahun h : % Biaya Simpan c : Harga Barang /Unit Untuk lebih jelasnya.Jml item 30% (3 item) GOL C : vol/thn 10. Pemesanan (F) = D EOQ Jarak Tiap Pesanan ( T ) = Hari Kerja/ Tahun F Cara Tabel : Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 71 .000/Pesan h = 10% c = Rp 3.

000. Total 1.000 2.000 300.000 300. 150.000 610.000 100.000 607.200 1./ unit / th √ √ 2 DS H 50 x H+B B x 50+150 150 2 (250.000 400.000 1.000 257. Simpan 1.000 200.000 3.000 857 750 Bi.000 1.000 350.000 750.000 360.000 3.000 600.000 4. 50.400 2.000 450. 35.000 150.000 6. EOQ DENGAN BACK ORDER Diket : D : 250.Frek.000)(35.000.714 1.000 1.850.000 unit / th H : Rp. total biayanya adalah paling rendah.0000) = 21.000 625.000.000 900. ketika frekuensi pemesanan 1 kali. 3 kali dst.000 Perhatikan pada tabel di atas.850.-/ unit / th • EOQ-nya = = S : Rp..000 250.800. Dan dari uji coba tersebut terlihat bahwa ketika pemesanan dilakukan sebanyak 6 kali..000 650./ pesanan B : Rp. Pesan 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah Pesan 12.500 1.000 2. demikian seterusnya bila pemesanan dilakukan sebanyak 2 kali.000 Bi.000 600. Rata-rata 6.500 Persd.602 unit Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 72 .100 225.-). maka total biayanya sangat mahal (1. Pesan 50.000 Bi.

602) + 35.• JUMLAH PEMESANAN / TH D = ----------EOQ 250.400.602 2(21.400 unit S D + B (Q .000) = 18.602 = 11. 500 /unit /th 73 .I)2 Q 2Q 21.57 kali • BACK ORDER : Q / EOQ – I Dimana √ = I = 2 DS B -------.987.000 = ---------------21. 935.x --------H H+B 2 (250.000 + 150 (5.202) 2 = 5.000) (35.000 250.602 .(bandingkan dengan EOQ standar / biasa) EOQ = √ 2 2 DS = 2 (250.000) (35.000 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan S = Rp.708 + 35.. 80.000 = Rp.202 • TOTAL COST-nya (TC) = H I2 + 2Q = 50 (16.000 /pesan H = Rp.202 unit √ Sehingga EOQ – I = 21.400)2 2(21.708 TC = H Q + S D = 50 18. 809.(lebih mahal khan ?) EOQ DENGAN PRODUKSI TERBATAS (P > d) Diketahui : D = permintaan x (hari kerja) P = 1000 unit/ hari d = 500 unit/ hari D = 500 (250 HARI) = 125.708 unit H Q 2 50 18.16.000 250..602) = Rp.000) x 150 --------------------------------50 50 + 150 = 16.

56 + 80.000) 500 1.162.000 – 1.000 47.324.000 125. 2.500 h = 20 % dari nilai barang /th = 500 6.000 = Rp.068.324.999 2.28 unit 1.000 Harga /unit 50.000) H 500 = 6. 490.500 48.000) (80.277.- Bila dibandingkan dengan EOQ standar/biasa : EOQ biasa = √ Q 2 DS = 2 (125.000 49.000 /pesan Tabel potongan kuantitas Pembelian < 500 500 – 999 1.324.000 = 8.000 125.66 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 74 .EOQ = √ 2 2 DS H P P–D = 2 (125.236.000 – 2.28 1000 – 500 + 80. 3.000 – 500 • TC = H Q P – d + S D P 2 Q 1000 8944.000) (80.56 unit TC = H Q + S D 2 2 (lebih mahal bukan ?) EOQ DENGAN RABAT (Potongan Kuantitas) Diketahui : D = 5000 unit /th S = Rp.28 = 500 8944.944.000 6.56 = Rp.999 > 3.000 48.

825. 47.567.500 48.2 (48.ALTERNATIF 1 Bila ingin harga termurah Rp.800.000 249.000 5000 3000 + 5000 (47.000) 2 2000 = Rp. 47.000) 2000 + 490.500 minimum harus beli 3000 unit.500 49. sampai EOQ yang diperoleh sesuai dengan syarat harga yang diminta.2 (47.000 5000 + 5000 (48..929.000 tapi minimal harus beli 2000 unit.500) 3000 = Rp.000 48.667. Ringkasnya : Harga 47.000 * 251.000) TC = 0. 250.(apa sudah optimal ?) ALTERNATIF 2 Dengan harga terendah ke-2 Rp.500) 2 = 0. 48.000 (sudah optimalkah ?) Coba terus dengan harga terendah berikutnya. EOQ = √ 2 (5000) (490.647 *dipilih mengapa ? Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 75 .667 250.500 EOQ = √ 2 2 (5000) (490. jadi TC = H Q + S D + DC Q + 490.2 (48.2 (47.500) Namun untuk mendapat harga Rp.825. 252.000 EOQ 718 714 711 707 Feasible TIDAK TIDAK TIDAK YA Q Fisible 3000 2000 1000 707 Total Biaya 252.566.000) = 718 unit (masih jauh dari 3000 unit) 0.000) = 714 (jauh dari 2000) 0.

METODE PART PERIOD BALANCING (PPB) Langkah pertama adalah menentukan nilai EPP yang akan dijadikan nilai patokan di dalam pengendalian persediaannya. 0 Total Biaya = = Rp.= --------------------. Biaya Pesan Rp. Simpan (M) 8 kalix Rp.000/Pesan : Rp. Diketahui : Bi. 400. 500. 500 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 76 .- √ B.0 x Rp. 50. 500/Unit/Periode Bi.= 100 Biaya Simpan Rp. 50.• PENGENDALIAN PERSEDIAAN DENGAN KONSEP LOT-SIZING * A. Pesan (S) Rencana kebutuhan : Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Dengan LFL Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Pembelian 30 Persediaan 0 Biaya Pesan Biaya Simpan = 2 40 40 0 = 3 50 50 0 4 40 40 0 5 60 60 0 6 30 30 0 7 40 40 0 8 30 30 0 2 40 3 50 4 40 5 60 6 30 7 40 8 30 Jumlah 320 Rata-rata 40 : Rp.000 Economic Part Period (EPP)= ---------------------. METODE LOT FOR LOT (LFL) Contoh.= Rp..000.000. 50.= Rp. 400.000.

Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 2 40 3 50 3 3 kali 290 4 40 5 60 6 30 0 7 40 70 30 8 30 0 = Rp.5 * 4.6 7 * 7.Rp.2.3 4 4. 295.000. yakni untuk kebutuhan minggu ke-1 (30). 150. 50. ke-2 (40). dilakukan untuk tiga minggu sekaligus sebesar 140 unit.000.000 Rp. Lanjutkan proses ini sampai kebutuhan untuk menggu ke-8.8 30 40 50 40 60 30 40 30 0 1 2 0 1 2 0 1 0 40 100 0 60 60 0 30 0 40 140 0 60 120 0 30 Perhatikan pada tabel di atas. dan ke-3 (50). Nilai 140 dipilih karena nilai tersebut merupakan akumulasi nilai simpan yang paling mendekati nilai EPP/patokannya sebesar 100 unit.000.- Pemesanan 120 Persediaan 90 Biaya Pesan Biaya Simpan Total Biaya = = 50 130 90 30 x x Rp.5. bahwa untuk periode pemesanan pertama. 145.Periode Kebutuhan Lama Disimpan Nilai Akumulasi Nilai Simpan 1 1.= Rp.2 * 1. 500 √ Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 77 .

S 2.= Rp 124.50.C.000.000) = 89.- √ Dalam kasus di atas.H 40(500) 2.= --------------------H 500 30 40 19 50 89 58 40 18 Kebutuhan 60 89 47 30 17 40 53 30 30 - Pemesanan 89 Persediaan 59 Bi.- Bi.= Rp 324. 70.44  89 √ -------.24  dibulatkan menjadi 2 periode Kebutuhan 30 40 0 50 90 40 40 0 60 90 30 30 0 40 70 30 30 - Pemesanan 70 Persediaan 40 Bi Pesan = 4 kali x Rp50. Mahal) Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 78 . METODE PERIODE ORDER QUANTITY (POQ) POQ = sekali D. Pesan Bi.000.- √ ( lbh.000 x Rp 500 Total Biaya = Rp 200.000 = = 2. terlihat bahwa pengendalian persediaan dengan metode POQ terbukti paling baik. Bagaimana Bila Dicoba Dengan Metoda EOQ ? 2 DS EOQ = 2 (40) (50.000. 270.000 x Rp 500 = Rp.000. 200.= Rp.000. Simpan = 4 kali = 248 x Rp 50. karena memberikan total biaya yang paling rendah.000. Simpan = 140 Total Biaya = Rp.

PERSEDIAAN PENGAMAN. dengan persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. persediaan Waktu Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ. DAN TITIK PEMESANAN ULANG (RE-ORDER POINT) Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ. agar savety stock-nya tidak terganggu. persediaan ReOrder Point Savety Stock 0 Waktu tunggu Waktu tunggu Waktu Terlihat pada gambar di atas bahwa sebelum mencapai jumlah savey stock/persediaan minimum. tanpa persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. pemesanan harus sudah dilakukan (ROP). Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 79 .WAKTU TENGGANG.

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 80 . pemesanan harus segera dilakukan (sebesar ‘EOQ’ nya).Transportasi. Ketersediaan Barang di pemasok b. Sehingga pesanan sudah datang. begitu persediaan tinggal 360 unit. Jarak pengiriman c. jenis dan kondisi yang ada • Persediaan Pengamanan / Savety Stock / Buffer Stock / Iron Stock = Persediaan cadangan selama Lead Time / Waktu Tenggang • Titik Pemesanan Kembali (Re-Order Point) / ROP Saat dimana pemesanan harus dilakukan kembali sedemikian rupa sehingga kedatangan barang Tepat Waktu ROP = d x L + SS .• Waktu Tenggang (Lead Time) Perbedaan / selisih waktu antara saat pesan dengan kedatangan barang yang dipesan Waktu tunggu ini biasanya dipengaruhi oleh: a. Kebutuhan/ unit waktu L = Waktu Tenggang (Lead Time) SS = Savety Stock Contoh : d = 100 unit/ minggu L = 3 Minggu SS = 20% dari kebutuhan selama waktu tenggang ROP = 100 x 3 + [ ( 20% x (100 x 3)) ] = 360 Unit  Hrs segera pesan lagi Jadi. Dimana : d = TK. tepat pada Savety Stock-knya (60 unit).

Expected Value biaya kekurangan persediaan Frekuensi terjadinya 2 kali 5 kali 8 kali 65 kali 10 kali 7 kali 3 kali 100 kali Probabilitas 0.03 1.000.00 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 81 .000.02 0. dengan hasil sebagai berikut : Kebutuhan selama waktu tunggu 300 buah 400 buah 500 buah 600 buah 700 buah 800 buah 900 buah Sumber : Subagyo. Contoh : Kebutuhan per hari : 100 unit. 140 Selanjutnya kita hitung expected value dari biaya akibat terjadinya kekurangan persediaan.08 0.-/unit/th Waktu pemesanan : 6 hari.07 0. hal.-/unit : RP 30.05 0. dengan hari kerja 300 hari Kebutuhan/tahun : 100 x 300 = 30. yakni apabila kebutuhan selama waktu tunggu melebihi 600 buah atau unit.000 unit : Rp 150.65 0. dengan jumlah pemesanan 5 kali Bila persediaan kurang.Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) Model Expected Value Inti dari model ini adalah dengan mencari expected value dari biaya kekurangan persediaan dan biaya simpan (biasanya kedua biaya ini sudah diketahui sebelumnya) terendah dari berbagai tingkat savety stock.10 0. biaya yang timbul Biaya simpan / pemeliharaan di gudang Jumlah pengamatan 100 kali.

500 200 x 0. karena biaya simpan untuk savety stock tersebut belum diperhitngkan.250 0 Perhatikan.750 8.250. bahwa keputusan yang paling optimal adalah apabila perusahaan menetapkan adanya savety stock sebesar 200 unit.03 bila kebutuhan 900 0 100 200 100 0 100 x 0.000 300 x 30 = 9. 2. karena biaya pengendalian persediaan totalnya paling rendah.750 100 200 300 0 0.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 5.250 200 x 0.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 6.500 Total biaya Rp 9.07 bila kebutuhan 800 100 200 300 0.750 Total biaya Rp 24.000 Dari perhitungan kedua biaya tersebut terlihat. bahwa apabila hanya dilihat dari biaya kekurangan persediaan saja.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 4.000 Jumlah biaya (ribuan Rp) (2) + (3) 24. biayanya Rp.750 100 x 0.750 2.03 bila kebutuhan 900 0.10 x Rp 150 x 5 kl = Rp 7. tapi tunggu dulu.- Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 82 .03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 2. yakni sebesar Rp 8.000.250.07 bila kebutuhan 800 kekurangan Expected value biaya kekurangan persediaan (ribuan rupiah) 100 x 0.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 10.-.750 12.Savety Stock Propabilitas selama waktu tunggu 0. Perhitungan biaya kekurangan dan biaya simpan Savety Stock (1) 0 100 200 300 Biaya Kekurangan Persediaan (ribuan Rp) (2) 24.03 bila kebutuhan 900 0.250 0 Biaya simpan (ribuan Rp) (3) 0 100 x 30 = 3.10 bila kebutuhan 700 0.750 9. nilai savety stock yang paling baik adalah sejumlah 300 unit karena biayanya 0 atau terendah kedua dengan savety stock 200.250 9.500 300 x 0.000 200 x 30 = 6.

kalau dicari di tabel kurva normal.64. yakni : X – rata-rata kenutuhan Z = ------------------------------------. nilai Z-nya adalah sebesar 1.64 1. Selanjutnya menentukan tingkat risiko kekurangan barang yang dapat ditolerir perusahaan.Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) dengan Nilai distribusi Normal Cara di atas mensyaratkan diketahuinya biaya kekurangan dan biaya simpannya.6 : 240 unit : 40 buah Risiko kekurangan persediaan yang diperbolehkan : 5 %. Berdasarkan nilai Z tersebut. Nilai pelayanan 95 % ini. Standar deviasinya X . kita dapat menentukan jumlah barang yang seharusnya tersedia.6 X Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 83 . Kita harus mencari nilai rata-rata dan standar deviasi dari kebutuhan barang perusahaan 2. Bagaiaman kalau kedua biaya tersebut tidak diketahui ? Cara yang bisa ditempuh adalah dengan mengetahui distribusi kebutuhan barang perusahaan.240 = -------------------40 = X – 240 = X – 240 = 305. sehingga tingkat 1. 1. Sebagai contoh : Kebutuhan rata-rata selama waktu tunggu Standar deviasinya pelayanan yang dimungkinkan adalah 95 %.64 x 40 65.

Pemasok lebih komit menerjemahkan keinginan Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 84 . dan harus tersedia dalam jumlah.kesalahan operator kesalahan konsumen • Persediaan adalah ‘WASTE’ / Pemborosan MANFAAT JUST IN TIME 1.kesalahan design .5 unit KONSEP PENGENDALIAN PERSEDIAAN – JUST IN TIME (JIT) Konsep Just In Time ini dikembangkan oleh Taichi Ohno dan kawan-kawannya di Toyota Motor Company jepang dan mulai berkembang di tahun 1978. sehingga nilai savety stocknya adalah : Savety stock = 305. waktu.kesalahan pemasok.Untuk memenuhi jumlah yang harus ada tersebut (305.Biaya “ berkurang’ . Beberapa hal penting dalam konsep JIT ini adalah : • Semua material adalah bagian aktif dari sistem produksi dan tidak boleh menimbulkan masalah yang menyebabkan timbulnya persediaan • Persediaan seminim mungkin (sesuai Kebut. saja) untuk menjaga kelangsungan produksi.6). Berkurangnya persediaan . serta kualitas yang tepat Dlm jumlah & mutu yang tepat • Diminimumkannya variabelitas (masalah) . perusahaan sudah memesan 240 unit. kekurangannya akan dipenuhi dengan savety stock.6 unit – 240 unit = 65.Investasi pada persediaan 2. Meningkatnya pengendalian mutu .

Komponen dan metode kerja harus standar 6. bendera. dikirim ke statsiun kerja 2 sesuai dengan isi kartu yang ada Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 85 . Beban kerja setiap bagian harus sama 5. SDM harus fleksibel 8. Produksi berfokus pada aliran produk 9. Kualitas produk per bagian harus bagus 3. Hubungan dengan pemasok harus baik 7. dll Pemasok adalah mitra dan hanya memasok 1 item saja ( beda dengan sistem Amerika) Contoh : Langkah 1 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang sudah terisi dan ditempeli kartu sesuai dengan permintaan stasiun kerja 2. Pemindahan material dengan Pull Method (sesuai permintaan bagian berikutnya. Penggunaan otomasi produksi 10. Perawatan dilakukan secara preventif SISTEM KANBAN (Sistem Kartu) • • • • Memberi isyarat adanya kebutuhan atas material Pull system  persediaan hanya diadakan jika diperlukan Tanda yang digunakan : kartu. lampu. bukan atas dasar peramalan) 2.Ciri-ciri JIT 1. Jumlah pemesanan harus rendah 4.

barang diturunkan. Langkah 3 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang kososng kemudian dikirim lagi ke stasiun kerja 1 untuk diisi kembali. Langkah 4 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer diisi kembali dan menunggu permintaan dari stasiun kerja 2 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 86 .Langkah 2 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Setelah sampai di stasiun kerja 2. kartu dilepas dan diletakkan di kotak kartu.

Meminimumkan persediaan. dimana persediaan diawasi dan setiap periode tertentu ditambah agar persediaan tetap berada pada tingkat tertentu seperti yang telah ditargetkan. namun sangat tergantung dari produk akhir atau barang induknya. atau sedel misalnya. Contoh : Dalam perusahaan pembuat sepeda. tidak selalu dapat direncanakan secara independen terhadap komponen lainnya. isi kontainer disesuaikan. Reorder point policy. dan siap dikirim ke stasiun kerja 2. Tujuan / manfaat utama dari MRP adalah : 1. kartu ditempel di kontainer. berdasarkan : a. Sekilas Mengenai Manajemen Persediaan Dengan MRP ( Material Requirements Planning ) Kondisi yang mendasarinya : Dalam perusahaan manufaktur. Pengadaan / persediaan suatu komponen hanya dilakukan sebatas yang diperlukan saja. dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlahnya sudah sampai pada tingkat tertentu. jumlah/kebutuhan akan akan komponen roda. maupun risiko kelebihan persediaan. Periodic order cycle policy. sesuai dengan kebutuhan jadwal produksi induknya.Langkah 5 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Apabila ada permintaan dari stasiun kerja 2. akan sangat tergantung dari berapa jumlah sepeda ( sebagai produk akhir ) yang yang akan diproduksi. kebutuhan akan suatu komponen produk. rangka. Manajemen persediaan sebelum adanya MRP ( bersifat reaktif ). Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 87 . b. 2. Mengurangi risiko keterlambatan produksi dan atau pengiriman.

dll ) produksi c. Catatan persediaan berisi berbagai hal yang berkenaan dengan kondisi persediaan yang ada.Komponen utama MRP Daftar Material Jadwal Induk Produksi Catatan Persediaa n Input MRP Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP ) Rencana Pembelian Rencana Produksi Jangka Pendek Output MRP Input MRP : a. Aturan yang dipergunakan dalam menentukan jumlah pemesanan : 1. dimana pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dalan satu periode saja. dimana pembelian dilakukan secara periodik dengan jangka waktu antara pemesanan selalu sama. karena tujuannya memang hanya untuk meminimumkan jumlah persediaan dalam gudang. 3. jadwal. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 88 . dimana pemesanan selalu dilakukan dengan jumlah yang sama 2. Output MRP : Ketiga input diatas selanjutnya oleh sistem MRP diolah sedemikian rupa sehinnga rencana pembelian dan rencan aproduksi jangka pendek dapat diketahui dan dilaksanakan dengan optimal. Fixed Order Ouantity ( FOQ ). Jadwal Induk Produksi ( Master Production Schedule – MPS ) merupakan gambaran secara menyeluruh mengenai rencana ( meliputi jumlah. ramalan. Daftar material berisi sumua material/komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi produk akhir b. Periodec Order Quantity ( POQ ). Lot for Lot ( L4L ). dan rencana pembelian dan penerimaan persediaan berikutnya.

minggu ke-8 = 30 buah. C = 40 buah. Buatlah MRP. Barang tersebut dibuat dengan menggunakan 1 buah komponen B dan 2 buah komponen C. E = 100 buah. Sedang untuk pengadaan subkomponen C 2 minggu. Persediaan awal setiap barang adalah sebanyak persediaan minimumnya.Contoh sederhana pengoperasian MRP Suatu perusahaan membuat barang A untuk dijual kepada konsumen. Disamping itu diketahui bahwa jumlah order yang sudah dipesan dan akan datang pada minggu pertama adalah : barang B = 60 buah. serta subkomponen D dan E. D. bila setiap pesanan untuk A = 40 buah. dengan menggunakan periode pembelian 4 minggu. minggu ke-11 = 50 buah. D = 150 buah. dan E = 50 buah. D = 75 buah. komponen B dan C. dengan menggunakan aturan Lot for lot. Kebutuhan barang A dalam minggu ke-6 = 30 buah. Jumlah inventory minimum untuk A = 20 buah. Buatlah MRP untuk produk A. C = 100 buah. dan E = 120 buah C. Waktu untuk merakit B dan C menjadi A adalah 1 minggu. Data seperti pada soal c Jawab A ( jawaban B. dengan menggunakan aturan Periodic Order Quantity. B = 30 buah. Buatlah MRP. B = 50 buah. subkomponen D memerlukan waktu 2 minggu dan E adalah 3 minggu. Buatlah MRP. Buatlah struktur produknya B. C. di lampiran ) A 1 minggu B 1 buah 2 minggu C 2 buah 3 minggu D 3 buah 2 minggu Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan E 2 buah 3 minggu 89 . Waktu untuk merakit subkomponen D dan E menjadi komponen B adalah 2 minggu. C = 100 buah. dengan ketentuan : A. Komponen B dibuat dengan menggunakan 3 buah subkomponen D dan 2 buah subkomponen E. kecuali komponen C sebanyak 60 buah. dengan menggunakan aturan Fixed Qrder Quantity. D = 170 buah. minggu ke-15 = 25 buah dan minggu ke-16 = 20 buah.

Planned order release 20 20 20 20 20 20 40 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 40 30 30 40 7 8 30 40 40 40 40 40 9 10 11 50 40 30 30 30 30 40 12 13 14 15 25 40 45 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 100 120 50 50 50 120 50 50 70 120 70 70 6 7 8 100 120 90 90 120 90 90 9 10 11 12 100 120 110 110 110 110 110 13 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 90 . on hand invent.MRP dengan Fixed Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 150 170 75 75 245 245 245 170 95 95 170 95 6 7 8 150 170 9 10 11 12 150 170 13 14 15 16 115 115 115 115 135 135 135 135 135 170 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 80 100 60 60 60 100 60 60 100 80 80 6 7 80 100 8 9 10 80 100 40 40 40 11 12 13 14 80 15 16 100 100 100 120 120 120 120 100 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 40 50 30 30 30 30 50 30 40 50 40 6 7 40 50 50 50 50 50 8 9 10 40 50 60 60 60 50 60 11 12 13 14 40 50 70 70 70 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent.

Planned order release Minggu ke 0 1 100 60 160 160 160 100 40 2 3 4 120 100 140 140 140 90 40 5 6 7 8 100 100 150 150 150 40 40 40 40 40 9 10 11 12 90 13 14 15 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release 20 20 20 20 20 60 60 80 50 50 20 50 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 7 8 30 50 70 70 20 20 45 9 10 11 50 45 65 65 40 20 12 13 14 15 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj.164 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 91 . on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 50 30 2 3 4 60 50 80 80 80 45 30 5 6 7 8 50 45 75 75 75 30 30 30 30 30 9 10 11 12 45 13 14 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 150 75 225 225 75 135 75 2 3 150 135 210 210 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 4 5 6 7 135 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 100 50 150 150 90 50 50 2 3 100 90 140 140 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 4 5 6 7 90 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Sumber : Subagyo. on hand invent. on hand invent. on hand invent.MRP dengan Periodic Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. hal. 153 .

Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 150 150 75 75 75 75 75 75 75 150 75 75 75 75 75 75 60 9 10 11 12 75 75 75 13 60 60 75 75 75 75 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 100 100 50 50 50 50 50 50 100 50 50 50 50 50 50 40 50 9 10 11 12 50 50 50 13 40 40 50 50 50 50 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 92 . on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 90 60 60 30 30 50 30 2 3 4 5 30 6 7 30 8 9 10 50 50 30 30 30 25 30 20 11 12 13 14 25 25 30 15 20 20 30 30 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent.MRP dengan Lot for Lot Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent. Planned order release 20 20 20 20 20 20 30 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 30 20 20 30 7 8 30 30 20 20 20 50 9 10 11 50 50 20 20 20 20 25 12 13 14 15 25 25 20 20 16 20 20 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 60 60 60 60 60 40 60 60 60 40 40 6 7 60 60 40 100 40 40 8 9 10 100 100 40 40 50 40 40 40 11 12 13 14 50 50 40 15 40 40 40 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj.