BAB V PENGENDALIAN PERSEDIAAN

Membeli Buat Sendiri Daur Ulang • Bag. Produksi • Bag. Pembelian • Bag. Pemasaran Fungsi dan Manfaat Persediaan: a. Mengatasi risiko keterlambatan pengiriman b. Mengatasi risiko kesalahan pengiriman c. Mengatasi risiko kenaikan harga d. Mengatasi ketergantungan pada musim e. Mendapatkan keuntungan dari pembelian f. Untuk melayani konsumen dengan lebih baik g. Kelangsungan operasional perusahaan Pengelompokkan Persediaan: a. Fluktuation Stock b. Anticipation Stock c. Lot-Size Inventory d. Pipeline Inventory e. Persediaan ABC V. S PERSEDIAAN

Diproduksi Dijual Kembali Spare Part

* Bag. Keuangan * Bag. Pembukuan

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

69

PERSEDIAAN ABC (Pengelompokannya) Secara umum dapat dikatakan bahwa pengelompokkan persediaan ABC didasar pada pemahaman bahwa, dalam perusahaan ada item persediaan yang meskipun jumlahnya tidak banyak, namun nilainya tinggi (A), dan sebalinya ada item persediaan yang jumlahnya sangat banyak namun nilainya tidak besar (C), dan diantara itu dikelompokkan dalam kelompok B. Untuk lebih jelasnya, perhatikan contoh berikut : Item H.01 H.02 H.03 H.04 H.05 H.06 H.07 H.08 H.09 H.10 Kebutuhan/thn 800 3.000 600 800 1.000 2.400 1.800 780 780 1.000 Harga/unit 600 100 2.200 550 1.500 250 2.500 1.500 12.200 200 Volume tahunan 480.000 300.000 1.320.000 440.000 1.500.000 600.000 4.500.000 1.170.000 9.516.000 200.000

Setelah volume tahunan diurutkan :
Item H.09 07 05 03 08 06 01 04 02 10 Keb/th 780 1.800 1.000 600 780 2.400 800 800 3.000 1.000 Harga 12.200 2.500 1.500 2.200 1.500 250 600 550 100 200 Vol.thn 9.516.000 4.500.000 1.900.000 1.320.000 1.170.000 600.000 480.000 440.000 300.000 200.000 Vol.kom 9.516.000 14.016.000 15.516.000 16.836.000 18.006.000 18.606.000 19.086.000 19.526.000 19.826.000 20.026.000 % kom 47,5 70 77,5 84,1 89,9 92,9 95,3 97,5 99,0 100 Kelas/gol A A B B B C C C C C

GOL A GOL B

: vol/thn 70% dari nilai total persediaan Jml itemnya 20% (2 item) dari total item (10 item) : vol/th 19,9 / 20%

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

70

1 / 10 % Jml item 50% (5 item) Meskipun demikian.000) = 2000 unit 300 = 12. 50. Simpan/Unit/Tahun h : % Biaya Simpan c : Harga Barang /Unit Untuk lebih jelasnya.000) (50. perhatikan juga karakteristik produknya. perhatikan contoh berikut : Diketahui: D = 12.D.S H hxc D : Kebutuhan/Tahun S : Bi.Jml item 30% (3 item) GOL C : vol/thn 10.000 = 365 = 61 Hari 6 = 6 x / tahun Frek. EOQ (Economic Order Quantity) Q= √ 2 D.000/Pesan h = 10% c = Rp 3.S = 2. Pesan/Pesanan H : Bi.000 unit S = Rp. Pemesanan (F) = D EOQ Jarak Tiap Pesanan ( T ) = Hari Kerja/ Tahun F Cara Tabel : Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 71 .000 2. Model-model Perencanaan & Pengendalian Persediaan 1.000/unit H = h x c = 10% x 3000 = 300 EOQ = √ 2 (12.

714 1.000 400.000.000 2. 3 kali dst.100 225.850.000 Perhatikan pada tabel di atas. demikian seterusnya bila pemesanan dilakukan sebanyak 2 kali.000 900..000 200. total biayanya adalah paling rendah. maka total biayanya sangat mahal (1.000 257.000. Simpan 1.000 unit / th H : Rp. Total 1./ unit / th √ √ 2 DS H 50 x H+B B x 50+150 150 2 (250. EOQ DENGAN BACK ORDER Diket : D : 250.000 3.000 Bi.000 3.000 1.000 610.200 1.000)(35.500 Persd.000 100.000 857 750 Bi.000. Pesan 50.000 650.000 750.000 600.000 1.000 150.000 Bi. ketika frekuensi pemesanan 1 kali.500 1. Rata-rata 6./ pesanan B : Rp. 150.000 350.000 300.000 360. 50.000 2.850.0000) = 21.000 450.000 250. Pesan 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah Pesan 12.-).800.000 600.400 2.000 625.000 607.Frek. Dan dari uji coba tersebut terlihat bahwa ketika pemesanan dilakukan sebanyak 6 kali. 35.000 300..-/ unit / th • EOQ-nya = = S : Rp.602 unit Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 72 .000 1.000 4.000 6.

935.602 2(21.000) (35..602) = Rp.000 /pesan H = Rp.987. 80.57 kali • BACK ORDER : Q / EOQ – I Dimana √ = I = 2 DS B -------.708 + 35. 809.602 = 11.400 unit S D + B (Q .I)2 Q 2Q 21.16.x --------H H+B 2 (250.000 = ---------------21.000 250.000 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan S = Rp.708 unit H Q 2 50 18.000 250.000) (35.• JUMLAH PEMESANAN / TH D = ----------EOQ 250.202 • TOTAL COST-nya (TC) = H I2 + 2Q = 50 (16.400)2 2(21. 500 /unit /th 73 .400.000) = 18.602 .000) x 150 --------------------------------50 50 + 150 = 16.202 unit √ Sehingga EOQ – I = 21.(bandingkan dengan EOQ standar / biasa) EOQ = √ 2 2 DS = 2 (250.000 = Rp.202) 2 = 5.(lebih mahal khan ?) EOQ DENGAN PRODUKSI TERBATAS (P > d) Diketahui : D = permintaan x (hari kerja) P = 1000 unit/ hari d = 500 unit/ hari D = 500 (250 HARI) = 125.602) + 35.000 + 150 (5..708 TC = H Q + S D = 50 18.

236.000 = Rp.28 1000 – 500 + 80.000 6.28 unit 1. 490.000 125.000 – 1.324.000 49.000) 500 1.28 = 500 8944.000) (80.000) H 500 = 6.999 > 3.56 = Rp.999 2. 3.66 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 74 .944.EOQ = √ 2 2 DS H P P–D = 2 (125.162.56 unit TC = H Q + S D 2 2 (lebih mahal bukan ?) EOQ DENGAN RABAT (Potongan Kuantitas) Diketahui : D = 5000 unit /th S = Rp.000 = 8.000 48.000 /pesan Tabel potongan kuantitas Pembelian < 500 500 – 999 1.000 125.068.277.500 48.324.000) (80.000 Harga /unit 50.324.000 – 2.500 h = 20 % dari nilai barang /th = 500 6.000 – 500 • TC = H Q P – d + S D P 2 Q 1000 8944.- Bila dibandingkan dengan EOQ standar/biasa : EOQ biasa = √ Q 2 DS = 2 (125.000 47.56 + 80. 2.

000) 2 2000 = Rp.647 *dipilih mengapa ? Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 75 .000) TC = 0.800.500 48.929.000 * 251.000) = 714 (jauh dari 2000) 0. sampai EOQ yang diperoleh sesuai dengan syarat harga yang diminta.000 tapi minimal harus beli 2000 unit.567.ALTERNATIF 1 Bila ingin harga termurah Rp.667 250.500) 3000 = Rp. 250.667..(apa sudah optimal ?) ALTERNATIF 2 Dengan harga terendah ke-2 Rp.000 5000 + 5000 (48.2 (48.000 EOQ 718 714 711 707 Feasible TIDAK TIDAK TIDAK YA Q Fisible 3000 2000 1000 707 Total Biaya 252.2 (47.566. jadi TC = H Q + S D + DC Q + 490.000 48.000 (sudah optimalkah ?) Coba terus dengan harga terendah berikutnya. 48.500) Namun untuk mendapat harga Rp.000 5000 3000 + 5000 (47.2 (48.500 EOQ = √ 2 2 (5000) (490. EOQ = √ 2 (5000) (490.2 (47. Ringkasnya : Harga 47.500 49.500) 2 = 0.825. 47.000 249.000) 2000 + 490. 47. 252.500 minimum harus beli 3000 unit.000) = 718 unit (masih jauh dari 3000 unit) 0.825.

Biaya Pesan Rp.000.000/Pesan : Rp.000.- √ B. 500 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 76 .. Simpan (M) 8 kalix Rp. Diketahui : Bi. 50. 500. 0 Total Biaya = = Rp.= Rp. Pesan (S) Rencana kebutuhan : Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Dengan LFL Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Pembelian 30 Persediaan 0 Biaya Pesan Biaya Simpan = 2 40 40 0 = 3 50 50 0 4 40 40 0 5 60 60 0 6 30 30 0 7 40 40 0 8 30 30 0 2 40 3 50 4 40 5 60 6 30 7 40 8 30 Jumlah 320 Rata-rata 40 : Rp.0 x Rp. 500/Unit/Periode Bi. METODE LOT FOR LOT (LFL) Contoh.• PENGENDALIAN PERSEDIAAN DENGAN KONSEP LOT-SIZING * A. 50. 400.= 100 Biaya Simpan Rp.000.= Rp. METODE PART PERIOD BALANCING (PPB) Langkah pertama adalah menentukan nilai EPP yang akan dijadikan nilai patokan di dalam pengendalian persediaannya.= --------------------. 400. 50.000 Economic Part Period (EPP)= ---------------------.

000. dan ke-3 (50). 145. bahwa untuk periode pemesanan pertama. 50.Periode Kebutuhan Lama Disimpan Nilai Akumulasi Nilai Simpan 1 1. 150. Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 2 40 3 50 3 3 kali 290 4 40 5 60 6 30 0 7 40 70 30 8 30 0 = Rp. Lanjutkan proses ini sampai kebutuhan untuk menggu ke-8.2. 500 √ Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 77 .Rp.6 7 * 7.2 * 1. yakni untuk kebutuhan minggu ke-1 (30). Nilai 140 dipilih karena nilai tersebut merupakan akumulasi nilai simpan yang paling mendekati nilai EPP/patokannya sebesar 100 unit.- Pemesanan 120 Persediaan 90 Biaya Pesan Biaya Simpan Total Biaya = = 50 130 90 30 x x Rp. 295.000.= Rp.5.3 4 4.000 Rp. dilakukan untuk tiga minggu sekaligus sebesar 140 unit. ke-2 (40).5 * 4.8 30 40 50 40 60 30 40 30 0 1 2 0 1 2 0 1 0 40 100 0 60 60 0 30 0 40 140 0 60 120 0 30 Perhatikan pada tabel di atas.000.

000.000.000.000 x Rp 500 = Rp. terlihat bahwa pengendalian persediaan dengan metode POQ terbukti paling baik.= --------------------H 500 30 40 19 50 89 58 40 18 Kebutuhan 60 89 47 30 17 40 53 30 30 - Pemesanan 89 Persediaan 59 Bi.= Rp 324.000. karena memberikan total biaya yang paling rendah.C. Mahal) Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 78 .000.S 2.000) = 89.H 40(500) 2.50.- √ Dalam kasus di atas.000. 70.000 = = 2.44  89 √ -------. 200.000 x Rp 500 Total Biaya = Rp 200. Simpan = 140 Total Biaya = Rp. Simpan = 4 kali = 248 x Rp 50.= Rp 124. Pesan Bi. 270.- Bi. Bagaimana Bila Dicoba Dengan Metoda EOQ ? 2 DS EOQ = 2 (40) (50.24  dibulatkan menjadi 2 periode Kebutuhan 30 40 0 50 90 40 40 0 60 90 30 30 0 40 70 30 30 - Pemesanan 70 Persediaan 40 Bi Pesan = 4 kali x Rp50.= Rp. METODE PERIODE ORDER QUANTITY (POQ) POQ = sekali D.- √ ( lbh.

agar savety stock-nya tidak terganggu. tanpa persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 79 . DAN TITIK PEMESANAN ULANG (RE-ORDER POINT) Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ. dengan persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. persediaan ReOrder Point Savety Stock 0 Waktu tunggu Waktu tunggu Waktu Terlihat pada gambar di atas bahwa sebelum mencapai jumlah savey stock/persediaan minimum. persediaan Waktu Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ. PERSEDIAAN PENGAMAN.WAKTU TENGGANG. pemesanan harus sudah dilakukan (ROP).

Ketersediaan Barang di pemasok b. pemesanan harus segera dilakukan (sebesar ‘EOQ’ nya). Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 80 . Kebutuhan/ unit waktu L = Waktu Tenggang (Lead Time) SS = Savety Stock Contoh : d = 100 unit/ minggu L = 3 Minggu SS = 20% dari kebutuhan selama waktu tenggang ROP = 100 x 3 + [ ( 20% x (100 x 3)) ] = 360 Unit  Hrs segera pesan lagi Jadi.• Waktu Tenggang (Lead Time) Perbedaan / selisih waktu antara saat pesan dengan kedatangan barang yang dipesan Waktu tunggu ini biasanya dipengaruhi oleh: a. begitu persediaan tinggal 360 unit. Sehingga pesanan sudah datang. jenis dan kondisi yang ada • Persediaan Pengamanan / Savety Stock / Buffer Stock / Iron Stock = Persediaan cadangan selama Lead Time / Waktu Tenggang • Titik Pemesanan Kembali (Re-Order Point) / ROP Saat dimana pemesanan harus dilakukan kembali sedemikian rupa sehingga kedatangan barang Tepat Waktu ROP = d x L + SS . tepat pada Savety Stock-knya (60 unit). Jarak pengiriman c.Transportasi. Dimana : d = TK.

biaya yang timbul Biaya simpan / pemeliharaan di gudang Jumlah pengamatan 100 kali.Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) Model Expected Value Inti dari model ini adalah dengan mencari expected value dari biaya kekurangan persediaan dan biaya simpan (biasanya kedua biaya ini sudah diketahui sebelumnya) terendah dari berbagai tingkat savety stock.65 0.10 0.02 0.05 0. dengan hari kerja 300 hari Kebutuhan/tahun : 100 x 300 = 30.-/unit : RP 30. hal.000.07 0.03 1.000 unit : Rp 150.-/unit/th Waktu pemesanan : 6 hari. Expected Value biaya kekurangan persediaan Frekuensi terjadinya 2 kali 5 kali 8 kali 65 kali 10 kali 7 kali 3 kali 100 kali Probabilitas 0. dengan jumlah pemesanan 5 kali Bila persediaan kurang. Contoh : Kebutuhan per hari : 100 unit. 140 Selanjutnya kita hitung expected value dari biaya akibat terjadinya kekurangan persediaan.000.00 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 81 . dengan hasil sebagai berikut : Kebutuhan selama waktu tunggu 300 buah 400 buah 500 buah 600 buah 700 buah 800 buah 900 buah Sumber : Subagyo. yakni apabila kebutuhan selama waktu tunggu melebihi 600 buah atau unit.08 0.

03 bila kebutuhan 900 0.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 2. nilai savety stock yang paling baik adalah sejumlah 300 unit karena biayanya 0 atau terendah kedua dengan savety stock 200.000 Jumlah biaya (ribuan Rp) (2) + (3) 24.03 bila kebutuhan 900 0 100 200 100 0 100 x 0.10 x Rp 150 x 5 kl = Rp 7. karena biaya simpan untuk savety stock tersebut belum diperhitngkan. tapi tunggu dulu. bahwa apabila hanya dilihat dari biaya kekurangan persediaan saja.250.250 0 Biaya simpan (ribuan Rp) (3) 0 100 x 30 = 3.03 bila kebutuhan 900 0.000 200 x 30 = 6.500 300 x 0. bahwa keputusan yang paling optimal adalah apabila perusahaan menetapkan adanya savety stock sebesar 200 unit.250 0 Perhatikan.250 9.500 200 x 0. 2.- Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 82 .750 100 200 300 0 0.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 10.-.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 5.500 Total biaya Rp 9.750 12.750 Total biaya Rp 24.250 200 x 0.000 Dari perhitungan kedua biaya tersebut terlihat.250.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 6.750 9.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 4.750 100 x 0.07 bila kebutuhan 800 100 200 300 0. biayanya Rp.07 bila kebutuhan 800 kekurangan Expected value biaya kekurangan persediaan (ribuan rupiah) 100 x 0.750 8.10 bila kebutuhan 700 0.000.000 300 x 30 = 9.750 2. karena biaya pengendalian persediaan totalnya paling rendah. Perhitungan biaya kekurangan dan biaya simpan Savety Stock (1) 0 100 200 300 Biaya Kekurangan Persediaan (ribuan Rp) (2) 24. yakni sebesar Rp 8.Savety Stock Propabilitas selama waktu tunggu 0.

Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) dengan Nilai distribusi Normal Cara di atas mensyaratkan diketahuinya biaya kekurangan dan biaya simpannya. nilai Z-nya adalah sebesar 1.64 1. Bagaiaman kalau kedua biaya tersebut tidak diketahui ? Cara yang bisa ditempuh adalah dengan mengetahui distribusi kebutuhan barang perusahaan. yakni : X – rata-rata kenutuhan Z = ------------------------------------.64.6 X Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 83 .240 = -------------------40 = X – 240 = X – 240 = 305. Kita harus mencari nilai rata-rata dan standar deviasi dari kebutuhan barang perusahaan 2. 1. Nilai pelayanan 95 % ini.64 x 40 65. Selanjutnya menentukan tingkat risiko kekurangan barang yang dapat ditolerir perusahaan. kalau dicari di tabel kurva normal.6 : 240 unit : 40 buah Risiko kekurangan persediaan yang diperbolehkan : 5 %. Standar deviasinya X . sehingga tingkat 1. Berdasarkan nilai Z tersebut. kita dapat menentukan jumlah barang yang seharusnya tersedia. Sebagai contoh : Kebutuhan rata-rata selama waktu tunggu Standar deviasinya pelayanan yang dimungkinkan adalah 95 %.

kekurangannya akan dipenuhi dengan savety stock.kesalahan pemasok.Biaya “ berkurang’ . perusahaan sudah memesan 240 unit. Berkurangnya persediaan .6 unit – 240 unit = 65. waktu. Meningkatnya pengendalian mutu . Beberapa hal penting dalam konsep JIT ini adalah : • Semua material adalah bagian aktif dari sistem produksi dan tidak boleh menimbulkan masalah yang menyebabkan timbulnya persediaan • Persediaan seminim mungkin (sesuai Kebut.6).kesalahan operator kesalahan konsumen • Persediaan adalah ‘WASTE’ / Pemborosan MANFAAT JUST IN TIME 1.Investasi pada persediaan 2.Pemasok lebih komit menerjemahkan keinginan Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 84 .kesalahan design . dan harus tersedia dalam jumlah.5 unit KONSEP PENGENDALIAN PERSEDIAAN – JUST IN TIME (JIT) Konsep Just In Time ini dikembangkan oleh Taichi Ohno dan kawan-kawannya di Toyota Motor Company jepang dan mulai berkembang di tahun 1978.Untuk memenuhi jumlah yang harus ada tersebut (305. sehingga nilai savety stocknya adalah : Savety stock = 305. saja) untuk menjaga kelangsungan produksi. serta kualitas yang tepat Dlm jumlah & mutu yang tepat • Diminimumkannya variabelitas (masalah) .

bukan atas dasar peramalan) 2. Komponen dan metode kerja harus standar 6. SDM harus fleksibel 8. Penggunaan otomasi produksi 10. Perawatan dilakukan secara preventif SISTEM KANBAN (Sistem Kartu) • • • • Memberi isyarat adanya kebutuhan atas material Pull system  persediaan hanya diadakan jika diperlukan Tanda yang digunakan : kartu. Beban kerja setiap bagian harus sama 5. dll Pemasok adalah mitra dan hanya memasok 1 item saja ( beda dengan sistem Amerika) Contoh : Langkah 1 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang sudah terisi dan ditempeli kartu sesuai dengan permintaan stasiun kerja 2. Kualitas produk per bagian harus bagus 3. Hubungan dengan pemasok harus baik 7. Pemindahan material dengan Pull Method (sesuai permintaan bagian berikutnya. Produksi berfokus pada aliran produk 9. lampu. dikirim ke statsiun kerja 2 sesuai dengan isi kartu yang ada Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 85 .Ciri-ciri JIT 1. Jumlah pemesanan harus rendah 4. bendera.

Langkah 4 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer diisi kembali dan menunggu permintaan dari stasiun kerja 2 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 86 . kartu dilepas dan diletakkan di kotak kartu. barang diturunkan.Langkah 2 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Setelah sampai di stasiun kerja 2. Langkah 3 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang kososng kemudian dikirim lagi ke stasiun kerja 1 untuk diisi kembali.

Tujuan / manfaat utama dari MRP adalah : 1. Mengurangi risiko keterlambatan produksi dan atau pengiriman. sesuai dengan kebutuhan jadwal produksi induknya. b. dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlahnya sudah sampai pada tingkat tertentu. akan sangat tergantung dari berapa jumlah sepeda ( sebagai produk akhir ) yang yang akan diproduksi. Meminimumkan persediaan. Pengadaan / persediaan suatu komponen hanya dilakukan sebatas yang diperlukan saja. namun sangat tergantung dari produk akhir atau barang induknya. berdasarkan : a. maupun risiko kelebihan persediaan. kebutuhan akan suatu komponen produk. tidak selalu dapat direncanakan secara independen terhadap komponen lainnya. 2. Sekilas Mengenai Manajemen Persediaan Dengan MRP ( Material Requirements Planning ) Kondisi yang mendasarinya : Dalam perusahaan manufaktur. kartu ditempel di kontainer. dimana persediaan diawasi dan setiap periode tertentu ditambah agar persediaan tetap berada pada tingkat tertentu seperti yang telah ditargetkan. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 87 . Periodic order cycle policy. Contoh : Dalam perusahaan pembuat sepeda.Langkah 5 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Apabila ada permintaan dari stasiun kerja 2. atau sedel misalnya. Reorder point policy. jumlah/kebutuhan akan akan komponen roda. rangka. dan siap dikirim ke stasiun kerja 2. isi kontainer disesuaikan. Manajemen persediaan sebelum adanya MRP ( bersifat reaktif ).

karena tujuannya memang hanya untuk meminimumkan jumlah persediaan dalam gudang. Output MRP : Ketiga input diatas selanjutnya oleh sistem MRP diolah sedemikian rupa sehinnga rencana pembelian dan rencan aproduksi jangka pendek dapat diketahui dan dilaksanakan dengan optimal. Daftar material berisi sumua material/komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi produk akhir b. 3.Komponen utama MRP Daftar Material Jadwal Induk Produksi Catatan Persediaa n Input MRP Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP ) Rencana Pembelian Rencana Produksi Jangka Pendek Output MRP Input MRP : a. Aturan yang dipergunakan dalam menentukan jumlah pemesanan : 1. dimana pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dalan satu periode saja. Lot for Lot ( L4L ). ramalan. Jadwal Induk Produksi ( Master Production Schedule – MPS ) merupakan gambaran secara menyeluruh mengenai rencana ( meliputi jumlah. dimana pembelian dilakukan secara periodik dengan jangka waktu antara pemesanan selalu sama. dimana pemesanan selalu dilakukan dengan jumlah yang sama 2. Periodec Order Quantity ( POQ ). dan rencana pembelian dan penerimaan persediaan berikutnya. dll ) produksi c. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 88 . Fixed Order Ouantity ( FOQ ). Catatan persediaan berisi berbagai hal yang berkenaan dengan kondisi persediaan yang ada. jadwal.

B = 30 buah. minggu ke-15 = 25 buah dan minggu ke-16 = 20 buah. Buatlah struktur produknya B. subkomponen D memerlukan waktu 2 minggu dan E adalah 3 minggu. Komponen B dibuat dengan menggunakan 3 buah subkomponen D dan 2 buah subkomponen E. bila setiap pesanan untuk A = 40 buah. kecuali komponen C sebanyak 60 buah. Waktu untuk merakit subkomponen D dan E menjadi komponen B adalah 2 minggu. Sedang untuk pengadaan subkomponen C 2 minggu. dan E = 120 buah C. D = 75 buah. dengan menggunakan aturan Periodic Order Quantity. Kebutuhan barang A dalam minggu ke-6 = 30 buah. dengan menggunakan aturan Fixed Qrder Quantity. Waktu untuk merakit B dan C menjadi A adalah 1 minggu. dengan menggunakan periode pembelian 4 minggu. Barang tersebut dibuat dengan menggunakan 1 buah komponen B dan 2 buah komponen C. dengan ketentuan : A. D = 170 buah. C = 40 buah. Jumlah inventory minimum untuk A = 20 buah. minggu ke-11 = 50 buah. D. Data seperti pada soal c Jawab A ( jawaban B. serta subkomponen D dan E. Buatlah MRP. C. dengan menggunakan aturan Lot for lot. komponen B dan C. C = 100 buah.Contoh sederhana pengoperasian MRP Suatu perusahaan membuat barang A untuk dijual kepada konsumen. Persediaan awal setiap barang adalah sebanyak persediaan minimumnya. C = 100 buah. E = 100 buah. Disamping itu diketahui bahwa jumlah order yang sudah dipesan dan akan datang pada minggu pertama adalah : barang B = 60 buah. Buatlah MRP. minggu ke-8 = 30 buah. di lampiran ) A 1 minggu B 1 buah 2 minggu C 2 buah 3 minggu D 3 buah 2 minggu Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan E 2 buah 3 minggu 89 . B = 50 buah. dan E = 50 buah. Buatlah MRP. Buatlah MRP untuk produk A. D = 150 buah.

on hand invent. on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 150 170 75 75 245 245 245 170 95 95 170 95 6 7 8 150 170 9 10 11 12 150 170 13 14 15 16 115 115 115 115 135 135 135 135 135 170 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release 20 20 20 20 20 20 40 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 40 30 30 40 7 8 30 40 40 40 40 40 9 10 11 50 40 30 30 30 30 40 12 13 14 15 25 40 45 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 100 120 50 50 50 120 50 50 70 120 70 70 6 7 8 100 120 90 90 120 90 90 9 10 11 12 100 120 110 110 110 110 110 13 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 90 . on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 80 100 60 60 60 100 60 60 100 80 80 6 7 80 100 8 9 10 80 100 40 40 40 11 12 13 14 80 15 16 100 100 100 120 120 120 120 100 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj.MRP dengan Fixed Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 40 50 30 30 30 30 50 30 40 50 40 6 7 40 50 50 50 50 50 8 9 10 40 50 60 60 60 50 60 11 12 13 14 40 50 70 70 70 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj.

on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 50 30 2 3 4 60 50 80 80 80 45 30 5 6 7 8 50 45 75 75 75 30 30 30 30 30 9 10 11 12 45 13 14 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 100 50 150 150 90 50 50 2 3 100 90 140 140 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 4 5 6 7 90 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Sumber : Subagyo. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 150 75 225 225 75 135 75 2 3 150 135 210 210 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 4 5 6 7 135 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj.164 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 91 .MRP dengan Periodic Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. 153 . hal. Planned order release 20 20 20 20 20 60 60 80 50 50 20 50 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 7 8 30 50 70 70 20 20 45 9 10 11 50 45 65 65 40 20 12 13 14 15 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 100 60 160 160 160 100 40 2 3 4 120 100 140 140 140 90 40 5 6 7 8 100 100 150 150 150 40 40 40 40 40 9 10 11 12 90 13 14 15 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj.

on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 60 60 60 60 60 40 60 60 60 40 40 6 7 60 60 40 100 40 40 8 9 10 100 100 40 40 50 40 40 40 11 12 13 14 50 50 40 15 40 40 40 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 150 150 75 75 75 75 75 75 75 150 75 75 75 75 75 75 60 9 10 11 12 75 75 75 13 60 60 75 75 75 75 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent.MRP dengan Lot for Lot Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release 20 20 20 20 20 20 30 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 30 20 20 30 7 8 30 30 20 20 20 50 9 10 11 50 50 20 20 20 20 25 12 13 14 15 25 25 20 20 16 20 20 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 100 100 50 50 50 50 50 50 100 50 50 50 50 50 50 40 50 9 10 11 12 50 50 50 13 40 40 50 50 50 50 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 92 . Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 90 60 60 30 30 50 30 2 3 4 5 30 6 7 30 8 9 10 50 50 30 30 30 25 30 20 11 12 13 14 25 25 30 15 20 20 30 30 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful