BAB V PENGENDALIAN PERSEDIAAN

Membeli Buat Sendiri Daur Ulang • Bag. Produksi • Bag. Pembelian • Bag. Pemasaran Fungsi dan Manfaat Persediaan: a. Mengatasi risiko keterlambatan pengiriman b. Mengatasi risiko kesalahan pengiriman c. Mengatasi risiko kenaikan harga d. Mengatasi ketergantungan pada musim e. Mendapatkan keuntungan dari pembelian f. Untuk melayani konsumen dengan lebih baik g. Kelangsungan operasional perusahaan Pengelompokkan Persediaan: a. Fluktuation Stock b. Anticipation Stock c. Lot-Size Inventory d. Pipeline Inventory e. Persediaan ABC V. S PERSEDIAAN

Diproduksi Dijual Kembali Spare Part

* Bag. Keuangan * Bag. Pembukuan

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

69

PERSEDIAAN ABC (Pengelompokannya) Secara umum dapat dikatakan bahwa pengelompokkan persediaan ABC didasar pada pemahaman bahwa, dalam perusahaan ada item persediaan yang meskipun jumlahnya tidak banyak, namun nilainya tinggi (A), dan sebalinya ada item persediaan yang jumlahnya sangat banyak namun nilainya tidak besar (C), dan diantara itu dikelompokkan dalam kelompok B. Untuk lebih jelasnya, perhatikan contoh berikut : Item H.01 H.02 H.03 H.04 H.05 H.06 H.07 H.08 H.09 H.10 Kebutuhan/thn 800 3.000 600 800 1.000 2.400 1.800 780 780 1.000 Harga/unit 600 100 2.200 550 1.500 250 2.500 1.500 12.200 200 Volume tahunan 480.000 300.000 1.320.000 440.000 1.500.000 600.000 4.500.000 1.170.000 9.516.000 200.000

Setelah volume tahunan diurutkan :
Item H.09 07 05 03 08 06 01 04 02 10 Keb/th 780 1.800 1.000 600 780 2.400 800 800 3.000 1.000 Harga 12.200 2.500 1.500 2.200 1.500 250 600 550 100 200 Vol.thn 9.516.000 4.500.000 1.900.000 1.320.000 1.170.000 600.000 480.000 440.000 300.000 200.000 Vol.kom 9.516.000 14.016.000 15.516.000 16.836.000 18.006.000 18.606.000 19.086.000 19.526.000 19.826.000 20.026.000 % kom 47,5 70 77,5 84,1 89,9 92,9 95,3 97,5 99,0 100 Kelas/gol A A B B B C C C C C

GOL A GOL B

: vol/thn 70% dari nilai total persediaan Jml itemnya 20% (2 item) dari total item (10 item) : vol/th 19,9 / 20%

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

70

Simpan/Unit/Tahun h : % Biaya Simpan c : Harga Barang /Unit Untuk lebih jelasnya.000) = 2000 unit 300 = 12. Pesan/Pesanan H : Bi.S H hxc D : Kebutuhan/Tahun S : Bi. Pemesanan (F) = D EOQ Jarak Tiap Pesanan ( T ) = Hari Kerja/ Tahun F Cara Tabel : Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 71 . EOQ (Economic Order Quantity) Q= √ 2 D.000) (50. 50. perhatikan juga karakteristik produknya.000/Pesan h = 10% c = Rp 3.1 / 10 % Jml item 50% (5 item) Meskipun demikian.S = 2.000 unit S = Rp.D.000 = 365 = 61 Hari 6 = 6 x / tahun Frek.000 2.Jml item 30% (3 item) GOL C : vol/thn 10.000/unit H = h x c = 10% x 3000 = 300 EOQ = √ 2 (12. perhatikan contoh berikut : Diketahui: D = 12. Model-model Perencanaan & Pengendalian Persediaan 1.

000 1.850. total biayanya adalah paling rendah.500 1.000 200.000 600.000.000 900. Pesan 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah Pesan 12.714 1..000 1.000 257.000 Perhatikan pada tabel di atas. demikian seterusnya bila pemesanan dilakukan sebanyak 2 kali. maka total biayanya sangat mahal (1. 35.-/ unit / th • EOQ-nya = = S : Rp.000 100.000 3. Simpan 1. EOQ DENGAN BACK ORDER Diket : D : 250.000)(35. Rata-rata 6.000 300.000 unit / th H : Rp. 3 kali dst. ketika frekuensi pemesanan 1 kali. Pesan 50.-).Frek.000 350.000 6.000.000 4./ pesanan B : Rp.000 250.000 400. 50.000 607.000 360.000 857 750 Bi. Dan dari uji coba tersebut terlihat bahwa ketika pemesanan dilakukan sebanyak 6 kali.850.400 2./ unit / th √ √ 2 DS H 50 x H+B B x 50+150 150 2 (250.000 150.000 650.000 2.200 1.000 Bi.000.000 625.000 300. 150.000 450.000 2.800.000 600.0000) = 21.500 Persd.000 1.000 Bi..000 750.602 unit Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 72 .100 225.000 610.000 3. Total 1.

809.400 unit S D + B (Q .000 250.708 unit H Q 2 50 18.708 TC = H Q + S D = 50 18.000 250.(lebih mahal khan ?) EOQ DENGAN PRODUKSI TERBATAS (P > d) Diketahui : D = permintaan x (hari kerja) P = 1000 unit/ hari d = 500 unit/ hari D = 500 (250 HARI) = 125.000 /pesan H = Rp.602 = 11.000 = ---------------21. 80.987.000) = 18.202 • TOTAL COST-nya (TC) = H I2 + 2Q = 50 (16.708 + 35.000) x 150 --------------------------------50 50 + 150 = 16.202 unit √ Sehingga EOQ – I = 21..602 .000 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan S = Rp..400)2 2(21.x --------H H+B 2 (250.602 2(21.602) + 35. 500 /unit /th 73 .000 + 150 (5.400.I)2 Q 2Q 21. 935.57 kali • BACK ORDER : Q / EOQ – I Dimana √ = I = 2 DS B -------.(bandingkan dengan EOQ standar / biasa) EOQ = √ 2 2 DS = 2 (250.000) (35.602) = Rp.000 = Rp.16.202) 2 = 5.000) (35.• JUMLAH PEMESANAN / TH D = ----------EOQ 250.

236.56 = Rp.28 = 500 8944.000 = Rp.000 125.999 > 3.- Bila dibandingkan dengan EOQ standar/biasa : EOQ biasa = √ Q 2 DS = 2 (125.000) (80.56 + 80.500 h = 20 % dari nilai barang /th = 500 6.500 48.999 2.000 125.000 47.324.000) 500 1.944.068.324.000 – 2.28 unit 1.324.000 6.28 1000 – 500 + 80.000) H 500 = 6.56 unit TC = H Q + S D 2 2 (lebih mahal bukan ?) EOQ DENGAN RABAT (Potongan Kuantitas) Diketahui : D = 5000 unit /th S = Rp.000 49.277. 490. 2.000 – 1.000 = 8.162.000) (80.EOQ = √ 2 2 DS H P P–D = 2 (125.000 Harga /unit 50.000 – 500 • TC = H Q P – d + S D P 2 Q 1000 8944.000 48.66 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 74 . 3.000 /pesan Tabel potongan kuantitas Pembelian < 500 500 – 999 1.

566.000 tapi minimal harus beli 2000 unit.2 (47.500) Namun untuk mendapat harga Rp. 48.000) 2000 + 490.000 EOQ 718 714 711 707 Feasible TIDAK TIDAK TIDAK YA Q Fisible 3000 2000 1000 707 Total Biaya 252.567.000) 2 2000 = Rp.2 (47.(apa sudah optimal ?) ALTERNATIF 2 Dengan harga terendah ke-2 Rp.000) = 718 unit (masih jauh dari 3000 unit) 0.2 (48.800.825.000) = 714 (jauh dari 2000) 0..000 5000 3000 + 5000 (47.500 48. sampai EOQ yang diperoleh sesuai dengan syarat harga yang diminta.000 249.667 250.500 49.000) TC = 0. Ringkasnya : Harga 47.000 5000 + 5000 (48. EOQ = √ 2 (5000) (490.000 48.500 minimum harus beli 3000 unit. jadi TC = H Q + S D + DC Q + 490.929.2 (48.ALTERNATIF 1 Bila ingin harga termurah Rp.647 *dipilih mengapa ? Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 75 .000 * 251.667.500) 3000 = Rp.500) 2 = 0.500 EOQ = √ 2 2 (5000) (490. 47. 47.000 (sudah optimalkah ?) Coba terus dengan harga terendah berikutnya. 252.825. 250.

0 Total Biaya = = Rp. METODE LOT FOR LOT (LFL) Contoh. 500/Unit/Periode Bi. 50.= --------------------.• PENGENDALIAN PERSEDIAAN DENGAN KONSEP LOT-SIZING * A.= Rp.= Rp. 50. 500. 400.- √ B.000. Biaya Pesan Rp. Pesan (S) Rencana kebutuhan : Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Dengan LFL Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Pembelian 30 Persediaan 0 Biaya Pesan Biaya Simpan = 2 40 40 0 = 3 50 50 0 4 40 40 0 5 60 60 0 6 30 30 0 7 40 40 0 8 30 30 0 2 40 3 50 4 40 5 60 6 30 7 40 8 30 Jumlah 320 Rata-rata 40 : Rp.= 100 Biaya Simpan Rp. 50. Diketahui : Bi.000/Pesan : Rp.000 Economic Part Period (EPP)= ---------------------.000.. 500 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 76 . Simpan (M) 8 kalix Rp. 400. METODE PART PERIOD BALANCING (PPB) Langkah pertama adalah menentukan nilai EPP yang akan dijadikan nilai patokan di dalam pengendalian persediaannya.000.0 x Rp.

150. 500 √ Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 77 .Rp.6 7 * 7.000. Lanjutkan proses ini sampai kebutuhan untuk menggu ke-8.5 * 4.2.5. bahwa untuk periode pemesanan pertama.- Pemesanan 120 Persediaan 90 Biaya Pesan Biaya Simpan Total Biaya = = 50 130 90 30 x x Rp.= Rp. 145. Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 2 40 3 50 3 3 kali 290 4 40 5 60 6 30 0 7 40 70 30 8 30 0 = Rp. dan ke-3 (50). 295.000.8 30 40 50 40 60 30 40 30 0 1 2 0 1 2 0 1 0 40 100 0 60 60 0 30 0 40 140 0 60 120 0 30 Perhatikan pada tabel di atas.Periode Kebutuhan Lama Disimpan Nilai Akumulasi Nilai Simpan 1 1.2 * 1.000 Rp. yakni untuk kebutuhan minggu ke-1 (30).000. 50. Nilai 140 dipilih karena nilai tersebut merupakan akumulasi nilai simpan yang paling mendekati nilai EPP/patokannya sebesar 100 unit.3 4 4. ke-2 (40). dilakukan untuk tiga minggu sekaligus sebesar 140 unit.

H 40(500) 2.S 2.- Bi. Pesan Bi. Simpan = 4 kali = 248 x Rp 50.44  89 √ -------.000 x Rp 500 = Rp.000. karena memberikan total biaya yang paling rendah.= Rp 124.000 x Rp 500 Total Biaya = Rp 200.000 = = 2. 200.- √ Dalam kasus di atas. METODE PERIODE ORDER QUANTITY (POQ) POQ = sekali D.24  dibulatkan menjadi 2 periode Kebutuhan 30 40 0 50 90 40 40 0 60 90 30 30 0 40 70 30 30 - Pemesanan 70 Persediaan 40 Bi Pesan = 4 kali x Rp50. Bagaimana Bila Dicoba Dengan Metoda EOQ ? 2 DS EOQ = 2 (40) (50. 70.C.= --------------------H 500 30 40 19 50 89 58 40 18 Kebutuhan 60 89 47 30 17 40 53 30 30 - Pemesanan 89 Persediaan 59 Bi.000.50.- √ ( lbh. terlihat bahwa pengendalian persediaan dengan metode POQ terbukti paling baik. 270.000. Mahal) Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 78 .000.000.000) = 89. Simpan = 140 Total Biaya = Rp.= Rp.= Rp 324.000.

DAN TITIK PEMESANAN ULANG (RE-ORDER POINT) Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ. tanpa persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. dengan persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. pemesanan harus sudah dilakukan (ROP).WAKTU TENGGANG. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 79 . persediaan ReOrder Point Savety Stock 0 Waktu tunggu Waktu tunggu Waktu Terlihat pada gambar di atas bahwa sebelum mencapai jumlah savey stock/persediaan minimum. PERSEDIAAN PENGAMAN. agar savety stock-nya tidak terganggu. persediaan Waktu Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ.

• Waktu Tenggang (Lead Time) Perbedaan / selisih waktu antara saat pesan dengan kedatangan barang yang dipesan Waktu tunggu ini biasanya dipengaruhi oleh: a. tepat pada Savety Stock-knya (60 unit).Transportasi. Jarak pengiriman c. pemesanan harus segera dilakukan (sebesar ‘EOQ’ nya). begitu persediaan tinggal 360 unit. Ketersediaan Barang di pemasok b. Dimana : d = TK. Sehingga pesanan sudah datang. jenis dan kondisi yang ada • Persediaan Pengamanan / Savety Stock / Buffer Stock / Iron Stock = Persediaan cadangan selama Lead Time / Waktu Tenggang • Titik Pemesanan Kembali (Re-Order Point) / ROP Saat dimana pemesanan harus dilakukan kembali sedemikian rupa sehingga kedatangan barang Tepat Waktu ROP = d x L + SS . Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 80 . Kebutuhan/ unit waktu L = Waktu Tenggang (Lead Time) SS = Savety Stock Contoh : d = 100 unit/ minggu L = 3 Minggu SS = 20% dari kebutuhan selama waktu tenggang ROP = 100 x 3 + [ ( 20% x (100 x 3)) ] = 360 Unit  Hrs segera pesan lagi Jadi.

03 1.00 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 81 . biaya yang timbul Biaya simpan / pemeliharaan di gudang Jumlah pengamatan 100 kali.05 0.02 0. Contoh : Kebutuhan per hari : 100 unit.07 0. yakni apabila kebutuhan selama waktu tunggu melebihi 600 buah atau unit. dengan hasil sebagai berikut : Kebutuhan selama waktu tunggu 300 buah 400 buah 500 buah 600 buah 700 buah 800 buah 900 buah Sumber : Subagyo. 140 Selanjutnya kita hitung expected value dari biaya akibat terjadinya kekurangan persediaan.-/unit : RP 30.000.65 0.08 0. hal.10 0.-/unit/th Waktu pemesanan : 6 hari. dengan jumlah pemesanan 5 kali Bila persediaan kurang.000. Expected Value biaya kekurangan persediaan Frekuensi terjadinya 2 kali 5 kali 8 kali 65 kali 10 kali 7 kali 3 kali 100 kali Probabilitas 0.Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) Model Expected Value Inti dari model ini adalah dengan mencari expected value dari biaya kekurangan persediaan dan biaya simpan (biasanya kedua biaya ini sudah diketahui sebelumnya) terendah dari berbagai tingkat savety stock.000 unit : Rp 150. dengan hari kerja 300 hari Kebutuhan/tahun : 100 x 300 = 30.

03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 2.03 bila kebutuhan 900 0 100 200 100 0 100 x 0.000 300 x 30 = 9.500 Total biaya Rp 9. karena biaya pengendalian persediaan totalnya paling rendah. tapi tunggu dulu. Perhitungan biaya kekurangan dan biaya simpan Savety Stock (1) 0 100 200 300 Biaya Kekurangan Persediaan (ribuan Rp) (2) 24.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 6.000 Dari perhitungan kedua biaya tersebut terlihat.750 12.10 x Rp 150 x 5 kl = Rp 7. biayanya Rp.500 200 x 0. bahwa keputusan yang paling optimal adalah apabila perusahaan menetapkan adanya savety stock sebesar 200 unit. nilai savety stock yang paling baik adalah sejumlah 300 unit karena biayanya 0 atau terendah kedua dengan savety stock 200.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 5.Savety Stock Propabilitas selama waktu tunggu 0.750 9.250. bahwa apabila hanya dilihat dari biaya kekurangan persediaan saja.250 0 Biaya simpan (ribuan Rp) (3) 0 100 x 30 = 3.250. 2. karena biaya simpan untuk savety stock tersebut belum diperhitngkan.250 9.000 Jumlah biaya (ribuan Rp) (2) + (3) 24.750 100 200 300 0 0.07 bila kebutuhan 800 kekurangan Expected value biaya kekurangan persediaan (ribuan rupiah) 100 x 0.000 200 x 30 = 6. yakni sebesar Rp 8.750 2.-.03 bila kebutuhan 900 0.250 200 x 0.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 4.750 8.03 bila kebutuhan 900 0.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 10.500 300 x 0.10 bila kebutuhan 700 0.07 bila kebutuhan 800 100 200 300 0.750 100 x 0.- Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 82 .750 Total biaya Rp 24.250 0 Perhatikan.000.

64 x 40 65. Kita harus mencari nilai rata-rata dan standar deviasi dari kebutuhan barang perusahaan 2. nilai Z-nya adalah sebesar 1. kita dapat menentukan jumlah barang yang seharusnya tersedia.Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) dengan Nilai distribusi Normal Cara di atas mensyaratkan diketahuinya biaya kekurangan dan biaya simpannya. Nilai pelayanan 95 % ini. kalau dicari di tabel kurva normal. Berdasarkan nilai Z tersebut. Bagaiaman kalau kedua biaya tersebut tidak diketahui ? Cara yang bisa ditempuh adalah dengan mengetahui distribusi kebutuhan barang perusahaan.6 X Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 83 .64. 1. Selanjutnya menentukan tingkat risiko kekurangan barang yang dapat ditolerir perusahaan.6 : 240 unit : 40 buah Risiko kekurangan persediaan yang diperbolehkan : 5 %.240 = -------------------40 = X – 240 = X – 240 = 305. sehingga tingkat 1. Sebagai contoh : Kebutuhan rata-rata selama waktu tunggu Standar deviasinya pelayanan yang dimungkinkan adalah 95 %. yakni : X – rata-rata kenutuhan Z = ------------------------------------.64 1. Standar deviasinya X .

Untuk memenuhi jumlah yang harus ada tersebut (305.kesalahan operator kesalahan konsumen • Persediaan adalah ‘WASTE’ / Pemborosan MANFAAT JUST IN TIME 1. waktu. sehingga nilai savety stocknya adalah : Savety stock = 305.6 unit – 240 unit = 65. kekurangannya akan dipenuhi dengan savety stock. Berkurangnya persediaan . Meningkatnya pengendalian mutu .5 unit KONSEP PENGENDALIAN PERSEDIAAN – JUST IN TIME (JIT) Konsep Just In Time ini dikembangkan oleh Taichi Ohno dan kawan-kawannya di Toyota Motor Company jepang dan mulai berkembang di tahun 1978.kesalahan design .Investasi pada persediaan 2.kesalahan pemasok.Pemasok lebih komit menerjemahkan keinginan Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 84 . serta kualitas yang tepat Dlm jumlah & mutu yang tepat • Diminimumkannya variabelitas (masalah) . perusahaan sudah memesan 240 unit. Beberapa hal penting dalam konsep JIT ini adalah : • Semua material adalah bagian aktif dari sistem produksi dan tidak boleh menimbulkan masalah yang menyebabkan timbulnya persediaan • Persediaan seminim mungkin (sesuai Kebut. dan harus tersedia dalam jumlah. saja) untuk menjaga kelangsungan produksi.Biaya “ berkurang’ .6).

Kualitas produk per bagian harus bagus 3.Ciri-ciri JIT 1. Pemindahan material dengan Pull Method (sesuai permintaan bagian berikutnya. Perawatan dilakukan secara preventif SISTEM KANBAN (Sistem Kartu) • • • • Memberi isyarat adanya kebutuhan atas material Pull system  persediaan hanya diadakan jika diperlukan Tanda yang digunakan : kartu. bendera. dikirim ke statsiun kerja 2 sesuai dengan isi kartu yang ada Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 85 . Komponen dan metode kerja harus standar 6. dll Pemasok adalah mitra dan hanya memasok 1 item saja ( beda dengan sistem Amerika) Contoh : Langkah 1 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang sudah terisi dan ditempeli kartu sesuai dengan permintaan stasiun kerja 2. Produksi berfokus pada aliran produk 9. Beban kerja setiap bagian harus sama 5. Penggunaan otomasi produksi 10. Jumlah pemesanan harus rendah 4. Hubungan dengan pemasok harus baik 7. lampu. SDM harus fleksibel 8. bukan atas dasar peramalan) 2.

barang diturunkan.Langkah 2 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Setelah sampai di stasiun kerja 2. kartu dilepas dan diletakkan di kotak kartu. Langkah 3 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang kososng kemudian dikirim lagi ke stasiun kerja 1 untuk diisi kembali. Langkah 4 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer diisi kembali dan menunggu permintaan dari stasiun kerja 2 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 86 .

tidak selalu dapat direncanakan secara independen terhadap komponen lainnya. sesuai dengan kebutuhan jadwal produksi induknya. rangka.Langkah 5 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Apabila ada permintaan dari stasiun kerja 2. kebutuhan akan suatu komponen produk. Reorder point policy. Pengadaan / persediaan suatu komponen hanya dilakukan sebatas yang diperlukan saja. jumlah/kebutuhan akan akan komponen roda. maupun risiko kelebihan persediaan. atau sedel misalnya. Manajemen persediaan sebelum adanya MRP ( bersifat reaktif ). Mengurangi risiko keterlambatan produksi dan atau pengiriman. b. Tujuan / manfaat utama dari MRP adalah : 1. kartu ditempel di kontainer. Meminimumkan persediaan. dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlahnya sudah sampai pada tingkat tertentu. dimana persediaan diawasi dan setiap periode tertentu ditambah agar persediaan tetap berada pada tingkat tertentu seperti yang telah ditargetkan. isi kontainer disesuaikan. namun sangat tergantung dari produk akhir atau barang induknya. 2. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 87 . berdasarkan : a. dan siap dikirim ke stasiun kerja 2. akan sangat tergantung dari berapa jumlah sepeda ( sebagai produk akhir ) yang yang akan diproduksi. Contoh : Dalam perusahaan pembuat sepeda. Periodic order cycle policy. Sekilas Mengenai Manajemen Persediaan Dengan MRP ( Material Requirements Planning ) Kondisi yang mendasarinya : Dalam perusahaan manufaktur.

Output MRP : Ketiga input diatas selanjutnya oleh sistem MRP diolah sedemikian rupa sehinnga rencana pembelian dan rencan aproduksi jangka pendek dapat diketahui dan dilaksanakan dengan optimal.Komponen utama MRP Daftar Material Jadwal Induk Produksi Catatan Persediaa n Input MRP Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP ) Rencana Pembelian Rencana Produksi Jangka Pendek Output MRP Input MRP : a. karena tujuannya memang hanya untuk meminimumkan jumlah persediaan dalam gudang. Periodec Order Quantity ( POQ ). Fixed Order Ouantity ( FOQ ). 3. Daftar material berisi sumua material/komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi produk akhir b. dimana pembelian dilakukan secara periodik dengan jangka waktu antara pemesanan selalu sama. dll ) produksi c. Aturan yang dipergunakan dalam menentukan jumlah pemesanan : 1. dimana pemesanan selalu dilakukan dengan jumlah yang sama 2. ramalan. Lot for Lot ( L4L ). jadwal. Jadwal Induk Produksi ( Master Production Schedule – MPS ) merupakan gambaran secara menyeluruh mengenai rencana ( meliputi jumlah. dimana pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dalan satu periode saja. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 88 . dan rencana pembelian dan penerimaan persediaan berikutnya. Catatan persediaan berisi berbagai hal yang berkenaan dengan kondisi persediaan yang ada.

dengan menggunakan aturan Lot for lot. Komponen B dibuat dengan menggunakan 3 buah subkomponen D dan 2 buah subkomponen E. D = 150 buah. dengan menggunakan aturan Periodic Order Quantity. C = 100 buah. Buatlah MRP untuk produk A. Barang tersebut dibuat dengan menggunakan 1 buah komponen B dan 2 buah komponen C. Buatlah struktur produknya B. kecuali komponen C sebanyak 60 buah. Data seperti pada soal c Jawab A ( jawaban B. serta subkomponen D dan E. dengan menggunakan periode pembelian 4 minggu. subkomponen D memerlukan waktu 2 minggu dan E adalah 3 minggu. bila setiap pesanan untuk A = 40 buah. D = 75 buah. di lampiran ) A 1 minggu B 1 buah 2 minggu C 2 buah 3 minggu D 3 buah 2 minggu Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan E 2 buah 3 minggu 89 . Buatlah MRP. minggu ke-11 = 50 buah. dan E = 50 buah. Waktu untuk merakit B dan C menjadi A adalah 1 minggu. dengan menggunakan aturan Fixed Qrder Quantity. minggu ke-8 = 30 buah. C. E = 100 buah. Disamping itu diketahui bahwa jumlah order yang sudah dipesan dan akan datang pada minggu pertama adalah : barang B = 60 buah. Buatlah MRP. C = 100 buah. komponen B dan C. B = 50 buah. C = 40 buah. Waktu untuk merakit subkomponen D dan E menjadi komponen B adalah 2 minggu. Persediaan awal setiap barang adalah sebanyak persediaan minimumnya. D = 170 buah. dan E = 120 buah C. D. Sedang untuk pengadaan subkomponen C 2 minggu. Kebutuhan barang A dalam minggu ke-6 = 30 buah. Jumlah inventory minimum untuk A = 20 buah. dengan ketentuan : A.Contoh sederhana pengoperasian MRP Suatu perusahaan membuat barang A untuk dijual kepada konsumen. minggu ke-15 = 25 buah dan minggu ke-16 = 20 buah. Buatlah MRP. B = 30 buah.

MRP dengan Fixed Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 100 120 50 50 50 120 50 50 70 120 70 70 6 7 8 100 120 90 90 120 90 90 9 10 11 12 100 120 110 110 110 110 110 13 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 90 . on hand invent. on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 80 100 60 60 60 100 60 60 100 80 80 6 7 80 100 8 9 10 80 100 40 40 40 11 12 13 14 80 15 16 100 100 100 120 120 120 120 100 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 150 170 75 75 245 245 245 170 95 95 170 95 6 7 8 150 170 9 10 11 12 150 170 13 14 15 16 115 115 115 115 135 135 135 135 135 170 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 40 50 30 30 30 30 50 30 40 50 40 6 7 40 50 50 50 50 50 8 9 10 40 50 60 60 60 50 60 11 12 13 14 40 50 70 70 70 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release 20 20 20 20 20 20 40 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 40 30 30 40 7 8 30 40 40 40 40 40 9 10 11 50 40 30 30 30 30 40 12 13 14 15 25 40 45 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj.

Planned order release Minggu ke 0 1 150 75 225 225 75 135 75 2 3 150 135 210 210 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 4 5 6 7 135 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent.164 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 91 . 153 . on hand invent. hal. Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 50 30 2 3 4 60 50 80 80 80 45 30 5 6 7 8 50 45 75 75 75 30 30 30 30 30 9 10 11 12 45 13 14 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent. Planned order release 20 20 20 20 20 60 60 80 50 50 20 50 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 7 8 30 50 70 70 20 20 45 9 10 11 50 45 65 65 40 20 12 13 14 15 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 100 60 160 160 160 100 40 2 3 4 120 100 140 140 140 90 40 5 6 7 8 100 100 150 150 150 40 40 40 40 40 9 10 11 12 90 13 14 15 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 100 50 150 150 90 50 50 2 3 100 90 140 140 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 4 5 6 7 90 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Sumber : Subagyo. on hand invent.MRP dengan Periodic Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj.

MRP dengan Lot for Lot Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 90 60 60 30 30 50 30 2 3 4 5 30 6 7 30 8 9 10 50 50 30 30 30 25 30 20 11 12 13 14 25 25 30 15 20 20 30 30 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 100 100 50 50 50 50 50 50 100 50 50 50 50 50 50 40 50 9 10 11 12 50 50 50 13 40 40 50 50 50 50 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 92 . on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 60 60 60 60 60 40 60 60 60 40 40 6 7 60 60 40 100 40 40 8 9 10 100 100 40 40 50 40 40 40 11 12 13 14 50 50 40 15 40 40 40 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 150 150 75 75 75 75 75 75 75 150 75 75 75 75 75 75 60 9 10 11 12 75 75 75 13 60 60 75 75 75 75 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release 20 20 20 20 20 20 30 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 30 20 20 30 7 8 30 30 20 20 20 50 9 10 11 50 50 20 20 20 20 25 12 13 14 15 25 25 20 20 16 20 20 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful