P. 1
Pengendalian Persediaan

Pengendalian Persediaan

|Views: 152|Likes:
Dipublikasikan oleh rini hartati

More info:

Published by: rini hartati on Sep 25, 2010
Hak Cipta:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/06/2012

pdf

text

original

BAB V PENGENDALIAN PERSEDIAAN

Membeli Buat Sendiri Daur Ulang • Bag. Produksi • Bag. Pembelian • Bag. Pemasaran Fungsi dan Manfaat Persediaan: a. Mengatasi risiko keterlambatan pengiriman b. Mengatasi risiko kesalahan pengiriman c. Mengatasi risiko kenaikan harga d. Mengatasi ketergantungan pada musim e. Mendapatkan keuntungan dari pembelian f. Untuk melayani konsumen dengan lebih baik g. Kelangsungan operasional perusahaan Pengelompokkan Persediaan: a. Fluktuation Stock b. Anticipation Stock c. Lot-Size Inventory d. Pipeline Inventory e. Persediaan ABC V. S PERSEDIAAN

Diproduksi Dijual Kembali Spare Part

* Bag. Keuangan * Bag. Pembukuan

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

69

PERSEDIAAN ABC (Pengelompokannya) Secara umum dapat dikatakan bahwa pengelompokkan persediaan ABC didasar pada pemahaman bahwa, dalam perusahaan ada item persediaan yang meskipun jumlahnya tidak banyak, namun nilainya tinggi (A), dan sebalinya ada item persediaan yang jumlahnya sangat banyak namun nilainya tidak besar (C), dan diantara itu dikelompokkan dalam kelompok B. Untuk lebih jelasnya, perhatikan contoh berikut : Item H.01 H.02 H.03 H.04 H.05 H.06 H.07 H.08 H.09 H.10 Kebutuhan/thn 800 3.000 600 800 1.000 2.400 1.800 780 780 1.000 Harga/unit 600 100 2.200 550 1.500 250 2.500 1.500 12.200 200 Volume tahunan 480.000 300.000 1.320.000 440.000 1.500.000 600.000 4.500.000 1.170.000 9.516.000 200.000

Setelah volume tahunan diurutkan :
Item H.09 07 05 03 08 06 01 04 02 10 Keb/th 780 1.800 1.000 600 780 2.400 800 800 3.000 1.000 Harga 12.200 2.500 1.500 2.200 1.500 250 600 550 100 200 Vol.thn 9.516.000 4.500.000 1.900.000 1.320.000 1.170.000 600.000 480.000 440.000 300.000 200.000 Vol.kom 9.516.000 14.016.000 15.516.000 16.836.000 18.006.000 18.606.000 19.086.000 19.526.000 19.826.000 20.026.000 % kom 47,5 70 77,5 84,1 89,9 92,9 95,3 97,5 99,0 100 Kelas/gol A A B B B C C C C C

GOL A GOL B

: vol/thn 70% dari nilai total persediaan Jml itemnya 20% (2 item) dari total item (10 item) : vol/th 19,9 / 20%

Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan

70

Pesan/Pesanan H : Bi.000) (50.Jml item 30% (3 item) GOL C : vol/thn 10. EOQ (Economic Order Quantity) Q= √ 2 D.S = 2.000 unit S = Rp.000/Pesan h = 10% c = Rp 3.000/unit H = h x c = 10% x 3000 = 300 EOQ = √ 2 (12.000 = 365 = 61 Hari 6 = 6 x / tahun Frek.D. perhatikan contoh berikut : Diketahui: D = 12. Simpan/Unit/Tahun h : % Biaya Simpan c : Harga Barang /Unit Untuk lebih jelasnya. 50. perhatikan juga karakteristik produknya.S H hxc D : Kebutuhan/Tahun S : Bi.1 / 10 % Jml item 50% (5 item) Meskipun demikian. Model-model Perencanaan & Pengendalian Persediaan 1. Pemesanan (F) = D EOQ Jarak Tiap Pesanan ( T ) = Hari Kerja/ Tahun F Cara Tabel : Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 71 .000 2.000) = 2000 unit 300 = 12.

000 450. Pesan 1 2 3 4 5 6 7 8 Jumlah Pesan 12.602 unit Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 72 .000 6.200 1. 50. Total 1.000.000 1.800.000 300.000 360.Frek.000 Perhatikan pada tabel di atas.0000) = 21.000 400.500 1.000 100. 35.000.850. maka total biayanya sangat mahal (1. ketika frekuensi pemesanan 1 kali.000 900.000 350. Simpan 1. 3 kali dst.714 1.000 Bi.000 3. Rata-rata 6.000 3.000 625../ pesanan B : Rp..000 600.-).850.000 250.400 2.000 4.000 857 750 Bi. Pesan 50.500 Persd.000 1. 150.000 150.000 unit / th H : Rp.000 650.100 225.000 610./ unit / th √ √ 2 DS H 50 x H+B B x 50+150 150 2 (250. EOQ DENGAN BACK ORDER Diket : D : 250.000 607.-/ unit / th • EOQ-nya = = S : Rp.000. Dan dari uji coba tersebut terlihat bahwa ketika pemesanan dilakukan sebanyak 6 kali. demikian seterusnya bila pemesanan dilakukan sebanyak 2 kali.000 257.000 600.000 2. total biayanya adalah paling rendah.000 2.000 300.000)(35.000 1.000 Bi.000 750.000 200.

708 + 35.000 250.000 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan S = Rp.202) 2 = 5..202 • TOTAL COST-nya (TC) = H I2 + 2Q = 50 (16. 935.400)2 2(21.000 = ---------------21. 80.708 unit H Q 2 50 18.57 kali • BACK ORDER : Q / EOQ – I Dimana √ = I = 2 DS B -------.602) + 35.987.602) = Rp.(bandingkan dengan EOQ standar / biasa) EOQ = √ 2 2 DS = 2 (250.I)2 Q 2Q 21.x --------H H+B 2 (250.• JUMLAH PEMESANAN / TH D = ----------EOQ 250.000 /pesan H = Rp.000 250.000) x 150 --------------------------------50 50 + 150 = 16.16.000) (35.202 unit √ Sehingga EOQ – I = 21.602 2(21.000 + 150 (5.400 unit S D + B (Q .000) (35.400.602 = 11.602 .000) = 18..708 TC = H Q + S D = 50 18. 500 /unit /th 73 .000 = Rp. 809.(lebih mahal khan ?) EOQ DENGAN PRODUKSI TERBATAS (P > d) Diketahui : D = permintaan x (hari kerja) P = 1000 unit/ hari d = 500 unit/ hari D = 500 (250 HARI) = 125.

000 48.56 = Rp. 490.000) 500 1.236.000 49.000) (80.000 – 2.277.324.- Bila dibandingkan dengan EOQ standar/biasa : EOQ biasa = √ Q 2 DS = 2 (125.EOQ = √ 2 2 DS H P P–D = 2 (125.000 Harga /unit 50.324.000) (80.000 125.944.000 = 8.28 = 500 8944.56 unit TC = H Q + S D 2 2 (lebih mahal bukan ?) EOQ DENGAN RABAT (Potongan Kuantitas) Diketahui : D = 5000 unit /th S = Rp.999 > 3.66 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 74 .28 1000 – 500 + 80.000 = Rp.000 6.500 h = 20 % dari nilai barang /th = 500 6.162.56 + 80.28 unit 1.999 2.068. 2.000 – 500 • TC = H Q P – d + S D P 2 Q 1000 8944.500 48.000 125.000 – 1.000 /pesan Tabel potongan kuantitas Pembelian < 500 500 – 999 1. 3.000 47.324.000) H 500 = 6.

667.(apa sudah optimal ?) ALTERNATIF 2 Dengan harga terendah ke-2 Rp. 252.000) 2000 + 490.500) 3000 = Rp. Ringkasnya : Harga 47.500 minimum harus beli 3000 unit.825.667 250.2 (48.000) 2 2000 = Rp.500 49.500 48.000 249.500) Namun untuk mendapat harga Rp. 47.ALTERNATIF 1 Bila ingin harga termurah Rp.000 * 251.000 5000 3000 + 5000 (47.2 (47.000) = 718 unit (masih jauh dari 3000 unit) 0.000) = 714 (jauh dari 2000) 0.000 EOQ 718 714 711 707 Feasible TIDAK TIDAK TIDAK YA Q Fisible 3000 2000 1000 707 Total Biaya 252.825.000 5000 + 5000 (48.2 (47.500) 2 = 0.000 48.2 (48.500 EOQ = √ 2 2 (5000) (490.000 tapi minimal harus beli 2000 unit. 47. 250. jadi TC = H Q + S D + DC Q + 490.800. EOQ = √ 2 (5000) (490.929.567.566. 48.647 *dipilih mengapa ? Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 75 .000) TC = 0.. sampai EOQ yang diperoleh sesuai dengan syarat harga yang diminta.000 (sudah optimalkah ?) Coba terus dengan harga terendah berikutnya.

500 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 76 . 500/Unit/Periode Bi.= Rp.• PENGENDALIAN PERSEDIAAN DENGAN KONSEP LOT-SIZING * A.0 x Rp. 500.000/Pesan : Rp. 0 Total Biaya = = Rp.. Pesan (S) Rencana kebutuhan : Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Dengan LFL Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 Pembelian 30 Persediaan 0 Biaya Pesan Biaya Simpan = 2 40 40 0 = 3 50 50 0 4 40 40 0 5 60 60 0 6 30 30 0 7 40 40 0 8 30 30 0 2 40 3 50 4 40 5 60 6 30 7 40 8 30 Jumlah 320 Rata-rata 40 : Rp.000 Economic Part Period (EPP)= ---------------------.000. Diketahui : Bi. 400.= 100 Biaya Simpan Rp. 50. 50.000. METODE LOT FOR LOT (LFL) Contoh.- √ B. Simpan (M) 8 kalix Rp. Biaya Pesan Rp. 400.000.= Rp. METODE PART PERIOD BALANCING (PPB) Langkah pertama adalah menentukan nilai EPP yang akan dijadikan nilai patokan di dalam pengendalian persediaannya.= --------------------. 50.

6 7 * 7.- Pemesanan 120 Persediaan 90 Biaya Pesan Biaya Simpan Total Biaya = = 50 130 90 30 x x Rp.= Rp.000. 50.2 * 1.2. dilakukan untuk tiga minggu sekaligus sebesar 140 unit.Rp. 295. bahwa untuk periode pemesanan pertama.Periode Kebutuhan Lama Disimpan Nilai Akumulasi Nilai Simpan 1 1. dan ke-3 (50). Lanjutkan proses ini sampai kebutuhan untuk menggu ke-8. yakni untuk kebutuhan minggu ke-1 (30). 150.000.000 Rp.5 * 4. 145.000. Nilai 140 dipilih karena nilai tersebut merupakan akumulasi nilai simpan yang paling mendekati nilai EPP/patokannya sebesar 100 unit. ke-2 (40).8 30 40 50 40 60 30 40 30 0 1 2 0 1 2 0 1 0 40 100 0 60 60 0 30 0 40 140 0 60 120 0 30 Perhatikan pada tabel di atas.5. Minggu Ke 1 Kebutuhan 30 2 40 3 50 3 3 kali 290 4 40 5 60 6 30 0 7 40 70 30 8 30 0 = Rp. 500 √ Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 77 .3 4 4.

270. Pesan Bi.50.C.000 x Rp 500 Total Biaya = Rp 200. 200.000. METODE PERIODE ORDER QUANTITY (POQ) POQ = sekali D.44  89 √ -------.- √ Dalam kasus di atas.000.000) = 89. karena memberikan total biaya yang paling rendah.= --------------------H 500 30 40 19 50 89 58 40 18 Kebutuhan 60 89 47 30 17 40 53 30 30 - Pemesanan 89 Persediaan 59 Bi. Simpan = 140 Total Biaya = Rp.000 = = 2.- Bi.000.H 40(500) 2.000.000.S 2.= Rp 324. Simpan = 4 kali = 248 x Rp 50.= Rp. Mahal) Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 78 . terlihat bahwa pengendalian persediaan dengan metode POQ terbukti paling baik. Bagaimana Bila Dicoba Dengan Metoda EOQ ? 2 DS EOQ = 2 (40) (50.000 x Rp 500 = Rp.24  dibulatkan menjadi 2 periode Kebutuhan 30 40 0 50 90 40 40 0 60 90 30 30 0 40 70 30 30 - Pemesanan 70 Persediaan 40 Bi Pesan = 4 kali x Rp50.- √ ( lbh.= Rp 124. 70.000.

PERSEDIAAN PENGAMAN. tanpa persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. DAN TITIK PEMESANAN ULANG (RE-ORDER POINT) Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ. persediaan ReOrder Point Savety Stock 0 Waktu tunggu Waktu tunggu Waktu Terlihat pada gambar di atas bahwa sebelum mencapai jumlah savey stock/persediaan minimum.WAKTU TENGGANG. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 79 . dengan persediaan pengaman (savety stock) EOQ Tkt. agar savety stock-nya tidak terganggu. persediaan Waktu Ilustrasi pengendalian persediaan dengan EOQ. pemesanan harus sudah dilakukan (ROP).

Ketersediaan Barang di pemasok b. Kebutuhan/ unit waktu L = Waktu Tenggang (Lead Time) SS = Savety Stock Contoh : d = 100 unit/ minggu L = 3 Minggu SS = 20% dari kebutuhan selama waktu tenggang ROP = 100 x 3 + [ ( 20% x (100 x 3)) ] = 360 Unit  Hrs segera pesan lagi Jadi. pemesanan harus segera dilakukan (sebesar ‘EOQ’ nya). Sehingga pesanan sudah datang.Transportasi. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 80 . tepat pada Savety Stock-knya (60 unit). Dimana : d = TK. begitu persediaan tinggal 360 unit.• Waktu Tenggang (Lead Time) Perbedaan / selisih waktu antara saat pesan dengan kedatangan barang yang dipesan Waktu tunggu ini biasanya dipengaruhi oleh: a. jenis dan kondisi yang ada • Persediaan Pengamanan / Savety Stock / Buffer Stock / Iron Stock = Persediaan cadangan selama Lead Time / Waktu Tenggang • Titik Pemesanan Kembali (Re-Order Point) / ROP Saat dimana pemesanan harus dilakukan kembali sedemikian rupa sehingga kedatangan barang Tepat Waktu ROP = d x L + SS . Jarak pengiriman c.

Expected Value biaya kekurangan persediaan Frekuensi terjadinya 2 kali 5 kali 8 kali 65 kali 10 kali 7 kali 3 kali 100 kali Probabilitas 0. Contoh : Kebutuhan per hari : 100 unit.00 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 81 .02 0. dengan jumlah pemesanan 5 kali Bila persediaan kurang. yakni apabila kebutuhan selama waktu tunggu melebihi 600 buah atau unit.-/unit : RP 30.000.000.10 0.07 0.08 0. dengan hari kerja 300 hari Kebutuhan/tahun : 100 x 300 = 30. dengan hasil sebagai berikut : Kebutuhan selama waktu tunggu 300 buah 400 buah 500 buah 600 buah 700 buah 800 buah 900 buah Sumber : Subagyo.000 unit : Rp 150. hal. biaya yang timbul Biaya simpan / pemeliharaan di gudang Jumlah pengamatan 100 kali.03 1.65 0.05 0.-/unit/th Waktu pemesanan : 6 hari.Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) Model Expected Value Inti dari model ini adalah dengan mencari expected value dari biaya kekurangan persediaan dan biaya simpan (biasanya kedua biaya ini sudah diketahui sebelumnya) terendah dari berbagai tingkat savety stock. 140 Selanjutnya kita hitung expected value dari biaya akibat terjadinya kekurangan persediaan.

250. karena biaya pengendalian persediaan totalnya paling rendah.750 8.03 bila kebutuhan 900 0.750 100 x 0.500 200 x 0.750 Total biaya Rp 24.250 9.10 x Rp 150 x 5 kl = Rp 7. Perhitungan biaya kekurangan dan biaya simpan Savety Stock (1) 0 100 200 300 Biaya Kekurangan Persediaan (ribuan Rp) (2) 24.500 Total biaya Rp 9.03 bila kebutuhan 900 0 100 200 100 0 100 x 0.750 2.250 0 Biaya simpan (ribuan Rp) (3) 0 100 x 30 = 3.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 5.000 300 x 30 = 9.03 bila kebutuhan 900 0.250.750 100 200 300 0 0.000 Dari perhitungan kedua biaya tersebut terlihat.000 200 x 30 = 6.250 0 Perhatikan.10 bila kebutuhan 700 0. 2. bahwa apabila hanya dilihat dari biaya kekurangan persediaan saja.000.750 9.-.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 2. nilai savety stock yang paling baik adalah sejumlah 300 unit karena biayanya 0 atau terendah kedua dengan savety stock 200. biayanya Rp.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 4. bahwa keputusan yang paling optimal adalah apabila perusahaan menetapkan adanya savety stock sebesar 200 unit.Savety Stock Propabilitas selama waktu tunggu 0.500 300 x 0.07 x Rp 150 x 5 kl = Rp 10.03 x Rp 150 x 5 kl = Rp 6.000 Jumlah biaya (ribuan Rp) (2) + (3) 24.750 12.- Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 82 .07 bila kebutuhan 800 kekurangan Expected value biaya kekurangan persediaan (ribuan rupiah) 100 x 0. yakni sebesar Rp 8.250 200 x 0. tapi tunggu dulu.07 bila kebutuhan 800 100 200 300 0. karena biaya simpan untuk savety stock tersebut belum diperhitngkan.

6 X Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 83 . Berdasarkan nilai Z tersebut.6 : 240 unit : 40 buah Risiko kekurangan persediaan yang diperbolehkan : 5 %.64. kita dapat menentukan jumlah barang yang seharusnya tersedia.Penentuan Nilai Savety Stock (Persediaan Minimum) dengan Nilai distribusi Normal Cara di atas mensyaratkan diketahuinya biaya kekurangan dan biaya simpannya. 1. Standar deviasinya X .64 1. Selanjutnya menentukan tingkat risiko kekurangan barang yang dapat ditolerir perusahaan. Nilai pelayanan 95 % ini. kalau dicari di tabel kurva normal. Sebagai contoh : Kebutuhan rata-rata selama waktu tunggu Standar deviasinya pelayanan yang dimungkinkan adalah 95 %.240 = -------------------40 = X – 240 = X – 240 = 305. Kita harus mencari nilai rata-rata dan standar deviasi dari kebutuhan barang perusahaan 2.64 x 40 65. Bagaiaman kalau kedua biaya tersebut tidak diketahui ? Cara yang bisa ditempuh adalah dengan mengetahui distribusi kebutuhan barang perusahaan. nilai Z-nya adalah sebesar 1. sehingga tingkat 1. yakni : X – rata-rata kenutuhan Z = ------------------------------------.

perusahaan sudah memesan 240 unit. serta kualitas yang tepat Dlm jumlah & mutu yang tepat • Diminimumkannya variabelitas (masalah) .Biaya “ berkurang’ . saja) untuk menjaga kelangsungan produksi.kesalahan design . Berkurangnya persediaan .6).6 unit – 240 unit = 65. Meningkatnya pengendalian mutu . sehingga nilai savety stocknya adalah : Savety stock = 305. Beberapa hal penting dalam konsep JIT ini adalah : • Semua material adalah bagian aktif dari sistem produksi dan tidak boleh menimbulkan masalah yang menyebabkan timbulnya persediaan • Persediaan seminim mungkin (sesuai Kebut. kekurangannya akan dipenuhi dengan savety stock.Untuk memenuhi jumlah yang harus ada tersebut (305.5 unit KONSEP PENGENDALIAN PERSEDIAAN – JUST IN TIME (JIT) Konsep Just In Time ini dikembangkan oleh Taichi Ohno dan kawan-kawannya di Toyota Motor Company jepang dan mulai berkembang di tahun 1978.kesalahan pemasok.Investasi pada persediaan 2. waktu.Pemasok lebih komit menerjemahkan keinginan Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 84 .kesalahan operator kesalahan konsumen • Persediaan adalah ‘WASTE’ / Pemborosan MANFAAT JUST IN TIME 1. dan harus tersedia dalam jumlah.

Komponen dan metode kerja harus standar 6. Produksi berfokus pada aliran produk 9. Hubungan dengan pemasok harus baik 7. Kualitas produk per bagian harus bagus 3.Ciri-ciri JIT 1. bukan atas dasar peramalan) 2. Pemindahan material dengan Pull Method (sesuai permintaan bagian berikutnya. Perawatan dilakukan secara preventif SISTEM KANBAN (Sistem Kartu) • • • • Memberi isyarat adanya kebutuhan atas material Pull system  persediaan hanya diadakan jika diperlukan Tanda yang digunakan : kartu. SDM harus fleksibel 8. Beban kerja setiap bagian harus sama 5. Penggunaan otomasi produksi 10. dikirim ke statsiun kerja 2 sesuai dengan isi kartu yang ada Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 85 . dll Pemasok adalah mitra dan hanya memasok 1 item saja ( beda dengan sistem Amerika) Contoh : Langkah 1 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang sudah terisi dan ditempeli kartu sesuai dengan permintaan stasiun kerja 2. Jumlah pemesanan harus rendah 4. bendera. lampu.

barang diturunkan. Langkah 3 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer yang kososng kemudian dikirim lagi ke stasiun kerja 1 untuk diisi kembali. kartu dilepas dan diletakkan di kotak kartu. Langkah 4 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Kontainer diisi kembali dan menunggu permintaan dari stasiun kerja 2 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 86 .Langkah 2 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Setelah sampai di stasiun kerja 2.

kartu ditempel di kontainer. Meminimumkan persediaan. Sekilas Mengenai Manajemen Persediaan Dengan MRP ( Material Requirements Planning ) Kondisi yang mendasarinya : Dalam perusahaan manufaktur. dimana persediaan diawasi dan setiap periode tertentu ditambah agar persediaan tetap berada pada tingkat tertentu seperti yang telah ditargetkan. Mengurangi risiko keterlambatan produksi dan atau pengiriman. maupun risiko kelebihan persediaan.Langkah 5 KK Stasion Kerja 1 Stasion Kerja 2 Apabila ada permintaan dari stasiun kerja 2. rangka. kebutuhan akan suatu komponen produk. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 87 . Reorder point policy. berdasarkan : a. akan sangat tergantung dari berapa jumlah sepeda ( sebagai produk akhir ) yang yang akan diproduksi. Pengadaan / persediaan suatu komponen hanya dilakukan sebatas yang diperlukan saja. Contoh : Dalam perusahaan pembuat sepeda. dan siap dikirim ke stasiun kerja 2. jumlah/kebutuhan akan akan komponen roda. b. namun sangat tergantung dari produk akhir atau barang induknya. atau sedel misalnya. sesuai dengan kebutuhan jadwal produksi induknya. isi kontainer disesuaikan. tidak selalu dapat direncanakan secara independen terhadap komponen lainnya. 2. Periodic order cycle policy. Manajemen persediaan sebelum adanya MRP ( bersifat reaktif ). Tujuan / manfaat utama dari MRP adalah : 1. dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlahnya sudah sampai pada tingkat tertentu.

jadwal. Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 88 . karena tujuannya memang hanya untuk meminimumkan jumlah persediaan dalam gudang. dimana pembelian dilakukan secara periodik dengan jangka waktu antara pemesanan selalu sama. Periodec Order Quantity ( POQ ). ramalan. dimana pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dalan satu periode saja. Aturan yang dipergunakan dalam menentukan jumlah pemesanan : 1. Jadwal Induk Produksi ( Master Production Schedule – MPS ) merupakan gambaran secara menyeluruh mengenai rencana ( meliputi jumlah. dimana pemesanan selalu dilakukan dengan jumlah yang sama 2. 3.Komponen utama MRP Daftar Material Jadwal Induk Produksi Catatan Persediaa n Input MRP Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP ) Rencana Pembelian Rencana Produksi Jangka Pendek Output MRP Input MRP : a. dll ) produksi c. Output MRP : Ketiga input diatas selanjutnya oleh sistem MRP diolah sedemikian rupa sehinnga rencana pembelian dan rencan aproduksi jangka pendek dapat diketahui dan dilaksanakan dengan optimal. dan rencana pembelian dan penerimaan persediaan berikutnya. Catatan persediaan berisi berbagai hal yang berkenaan dengan kondisi persediaan yang ada. Daftar material berisi sumua material/komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi produk akhir b. Lot for Lot ( L4L ). Fixed Order Ouantity ( FOQ ).

D = 150 buah. D = 170 buah. Buatlah MRP. kecuali komponen C sebanyak 60 buah. subkomponen D memerlukan waktu 2 minggu dan E adalah 3 minggu. Buatlah MRP untuk produk A. dan E = 50 buah. Disamping itu diketahui bahwa jumlah order yang sudah dipesan dan akan datang pada minggu pertama adalah : barang B = 60 buah. minggu ke-15 = 25 buah dan minggu ke-16 = 20 buah. dengan menggunakan aturan Periodic Order Quantity.Contoh sederhana pengoperasian MRP Suatu perusahaan membuat barang A untuk dijual kepada konsumen. B = 50 buah. Data seperti pada soal c Jawab A ( jawaban B. komponen B dan C. Jumlah inventory minimum untuk A = 20 buah. di lampiran ) A 1 minggu B 1 buah 2 minggu C 2 buah 3 minggu D 3 buah 2 minggu Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan E 2 buah 3 minggu 89 . serta subkomponen D dan E. Persediaan awal setiap barang adalah sebanyak persediaan minimumnya. Komponen B dibuat dengan menggunakan 3 buah subkomponen D dan 2 buah subkomponen E. Buatlah MRP. Buatlah struktur produknya B. Kebutuhan barang A dalam minggu ke-6 = 30 buah. minggu ke-11 = 50 buah. E = 100 buah. Barang tersebut dibuat dengan menggunakan 1 buah komponen B dan 2 buah komponen C. Waktu untuk merakit B dan C menjadi A adalah 1 minggu. B = 30 buah. dengan ketentuan : A. C = 40 buah. Waktu untuk merakit subkomponen D dan E menjadi komponen B adalah 2 minggu. minggu ke-8 = 30 buah. bila setiap pesanan untuk A = 40 buah. Buatlah MRP. C = 100 buah. C. C = 100 buah. dengan menggunakan aturan Fixed Qrder Quantity. Sedang untuk pengadaan subkomponen C 2 minggu. dengan menggunakan aturan Lot for lot. D. D = 75 buah. dengan menggunakan periode pembelian 4 minggu. dan E = 120 buah C.

on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 80 100 60 60 60 100 60 60 100 80 80 6 7 80 100 8 9 10 80 100 40 40 40 11 12 13 14 80 15 16 100 100 100 120 120 120 120 100 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent.MRP dengan Fixed Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 40 50 30 30 30 30 50 30 40 50 40 6 7 40 50 50 50 50 50 8 9 10 40 50 60 60 60 50 60 11 12 13 14 40 50 70 70 70 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release 20 20 20 20 20 20 40 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 40 30 30 40 7 8 30 40 40 40 40 40 9 10 11 50 40 30 30 30 30 40 12 13 14 15 25 40 45 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 150 170 75 75 245 245 245 170 95 95 170 95 6 7 8 150 170 9 10 11 12 150 170 13 14 15 16 115 115 115 115 135 135 135 135 135 170 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 100 120 50 50 50 120 50 50 70 120 70 70 6 7 8 100 120 90 90 120 90 90 9 10 11 12 100 120 110 110 110 110 110 13 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 90 .

hal. 153 . Planned order release Minggu ke 0 1 100 60 160 160 160 100 40 2 3 4 120 100 140 140 140 90 40 5 6 7 8 100 100 150 150 150 40 40 40 40 40 9 10 11 12 90 13 14 15 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 50 30 2 3 4 60 50 80 80 80 45 30 5 6 7 8 50 45 75 75 75 30 30 30 30 30 9 10 11 12 45 13 14 15 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 150 75 225 225 75 135 75 2 3 150 135 210 210 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 4 5 6 7 135 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 100 50 150 150 90 50 50 2 3 100 90 140 140 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 4 5 6 7 90 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Sumber : Subagyo.MRP dengan Periodic Order Quantity Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. on hand invent. Planned order release 20 20 20 20 20 60 60 80 50 50 20 50 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 7 8 30 50 70 70 20 20 45 9 10 11 50 45 65 65 40 20 12 13 14 15 25 16 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj.164 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 91 . on hand invent. on hand invent.

on hand invent. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 60 30 90 90 90 90 60 60 30 30 50 30 2 3 4 5 30 6 7 30 8 9 10 50 50 30 30 30 25 30 20 11 12 13 14 25 25 30 15 20 20 30 30 16 Barang C Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release 20 20 20 20 20 20 30 Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 30 30 20 20 30 7 8 30 30 20 20 20 50 9 10 11 50 50 20 20 20 20 25 12 13 14 15 25 25 20 20 16 20 20 20 Barang B Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 60 60 60 60 60 40 60 60 60 40 40 6 7 60 60 40 100 40 40 8 9 10 100 100 40 40 50 40 40 40 11 12 13 14 50 50 40 15 40 40 40 16 Barang D Kebutuhan Scheduled receipt Proj. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 100 100 50 50 50 50 50 50 100 50 50 50 50 50 50 40 50 9 10 11 12 50 50 50 13 40 40 50 50 50 50 14 15 16 Bahan Ajar MO_Bab 5 – Aris Budi Setyawan 92 . on hand invent. Planned order release Minggu ke 0 1 2 3 4 5 6 7 8 150 150 75 75 75 75 75 75 75 150 75 75 75 75 75 75 60 9 10 11 12 75 75 75 13 60 60 75 75 75 75 14 15 16 Barang E Kebutuhan Scheduled receipt Proj.MRP dengan Lot for Lot Barang A Kebutuhan Scheduled receipt Proj. on hand invent.

You're Reading a Free Preview

Mengunduh
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->