Anda di halaman 1dari 32

MAKALAH MANAJEMEN LINGKUNGAN

PENGOLAHAN LIMBAH PADA INDUSTRI TEKSTIL

Disusun oleh Kelompok 9:

Bunga Cahyaputri F34080068


Anton Susilo F34080076
Dyah Pangestuti F34080086
Billyan Raberta F34080112
M. Nassa Ridwansyah F34080118
Asih Setiautami F34080126

2010
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Indonesia merpakan Negara yang kaya akan hasil alam. Kapas sebagai
salah satu komoditas prospektif memang tidak banyak ditanam di Indonesia.
Namun, hal ini tidak menghambat berkembangnya industri pengolahan kapas
yang ada di Indonesia. Industri yang berbasis kapas yang banyak terdapat di
Indonesia dalah industri tekstil.
Semakin berkembangnya industri, tentu tidak terlepas dari permasalahan
besar yaitu limbah. Setiap industri pasti menghasilkan limbah. Yang menjadi
perhatian apakah suatu industri khususnya industri tekstil melakukan pengolahan
limbah yang baik sehingga tidak mencemari lingkungan di sekitarnya? Limbah
industri tekstil banyak bersumber dari bahan-bahan kimia campuran yang
digunakan untuk menambah mutu produk tekstil. Maka dari itu pengolahan yang
tepat dan cepat sanagat diperlukan untuk setiap industry yang berdiri.
B. Tujuan
Makalah ini dibuat untuk mengetahui dan memberikan gambaran lebih
jelas tentang proses produksi tekstile dari bahan baku berupa kapas yang diolah
menjadi serat dan benang. Selain itu, makalah ini juga menunjukkan hasil
samping dari industri tersebut yang berupa limbah. Secara umum akan dijelaskan
jenis-jenis, sumber, karakterisasi limbah yang dihasilkan dari industri tekstil serta
cara pengelolaan limbah tersebut.
II. URAIAN
A. Bahan Baku
Kapas merupakan salah satu contoh komoditi pertanian yang prospektif.
Kapas memang tidak banyak ditanam di daerah tropis seperti Indonesia, tetapi
bukan berarti di Indonesia tidak terdapat industri kapas. Industri pengolahan kapas
yang biasanya ada di Indonesia adalah berupa industri tekstil. Kapas adalah serat
yang diperoleh dari biji tanaman kapas, yaitu sejenis tanaman perdu dan banyak
digunakan untuk pakaian karena sifatnya yang menyerap keringat, sehingga
nyaman dipakai dan stabilitas dimensi yang baik.

Pohon industri tanaman kapas

Kapas merupakan serat halus yang menyelubungi biji jenis tanaman


Gossypium ( biasa disebut pohon atau tanaman kapas ), tumbuhan semak yang
berasal dari daerah tropika dan subtropika. Serat kapas menjadi bahan penting
dalam industri tekstil. Serat kapas dapat dipintal menjadi benang dan ditenun
menjadi kain. Produk tekstil dari serat kapas biasa disebut sebagai katun (benang
maupun kainnya).
Serat kapas merupakan produk yang berharga karena hanya sekitar 10% dari
berat kotor (bruto) produk hilang dalam pemrosesan. Apabila lemak, protein,
malam (lilin), dan lain-lain residu disingkirkan, sisanya adalah polimer selulosa
murni dan alami. Selulosa ini tersusun sedemikian rupa sehingga memberikan
kapas kekuatan, daya tahan (durabilitas), dan daya serap yang unik namun disukai
orang. Tekstil yang terbuat dari kapas (katun) bersifat menghangatkan di kala
dingin dan menyejukkan di kala panas (menyerap keringat).
Serat dari segi sifat bahannya dibedakan menjadi dua jenis, yaitu:
• Filament, adalah serat yang sangat panjang yang panjangnya sejauh
sampai habisnya bahan terulur. Semua serat buatan pada awalnya dibuat
dalam bentuk filamen.
• Stapel, adalah serat pendek dan umumnya serat alam berbentuk stapel.

B. Proses Produksi
Pembuatan produk tekstil dari bahan baku kapas melalui proses yang cukup
panjang dan kompleks. Kapas pertama dibuat terlebih dahulu menjadi serat kapas
kemudian baru dipintal untuk dijadikan benang. Benang ditenun sehingga
diperoleh kain yang siap diolah lebih jauh lagi sehingga diperoleh produk jadi
berupa tekstil.Secara umum gambaran pembuatan tekstil dari bahan baku kapas
adalah sebagai berikut :

Komoditi kapas pascapanen umumnya langsung mengalami pengolahan


untuk dijadikan serat. Proses pembuatan serat kapas dari bahan baku yang berupa
kapas disebut ginning. Ginning adalah proses pengupasan kapas berbiji menjadi
serat dan biji dangan menggunakan mesin pengupas yang biasa disebut ginnery.
Pada dasarnya proses pengupasan kapas berbiji dengan ginnery terdiri dari empat
kelompok kegiatan, yaitu: 1) Pemisah kotoran, 2) pengeringan, 3) pengupasan, 4)
pengepakan serat dan pengarungan.

Skema proses pengupasan kapas berbiji di unit ginnery


Setelah serat kapas jadi maka proses selanjutnya adalah proses pemintalan
untuk dijadikan benang. Benang berasal dari serat yang dipintal. Jenis-jenis
benang dapat diketahui dari:
• Berdasarkan Urutan Prosesnya.
 Carded Yarn (benang garuk) yang bahan bakunya berasal dari cotton,
rayon dan plyester.
 Combed Yarn (benang sisir) yang bahan bakunya adalah cotton.
 Blended Yarn (benang campur) yang bahan bakunya campuran antara
dua jenis serat, yaitu polyester dengan rayon atau polyester dengan cotton
atau rayon dengan cotton.
 Open End Yarn (OE) yang bahan bakunya adalah cotton dan polyester.
• Berdasarkan Konstruksinya.
 Single Yarn (benang tunggal) adalah benang yang terdiri dari
satu helai.
 Double Yarn (benang rangkap) adalah benang yang terdiri dari
dua benang atau lebih tanpa di twist.
 Multifold Yarn (benang gintir) adalah benang yang terdiri dari
dua helai atau lebih yang dijadikan satu dengan diberi twist.
• Berdasarkan Panjang Seratnya.
 Staple Yarn (benang staple) adalah benang yang tersusun dari
serat staple atau serat buatan dalam bentuk staple.
 Filament Yarn (benang filament) adalah benang yang tersusun
dari serat buatan yang berupa filament.
• Berdasarkan Penggunaannya.
 Warp Yarn (benang lusi) adalah benang yang digunakan untuk arah
panjang kain pada proses weaving.
 Weft Yarn (benang pakan) adalah benang yang digunakan untuk arah
lebar kain pada proses weaving.
 Knitting Yarn (benang rajut) adalah benang yang digunakan untuk
pembuatan kain rajut (knitting fabric).
 Sewing Thread (benang jahit) adalah benang yang digunakan untuk
menjahit.
 Fancy Yarn (benang hias) adalah benang yang dibuat dengan efek hias
pada twistnya, antara lain seperti slub yarn.
• Berdasarkan Bahan Bakunya, yaitu: benang cotton, benang polyester, benang
rayon, benang nylon, benang akrilik, benang polipropilen, benang R/C (benang
rayon/cotton), benang T/R (benang polyester/rayon), benang T/C (benang
polyester/cotton), dan lain-lain.
Benang yang telah dibuat dari serat kapas kemudian dirajut atau ditenun
menjadi kain. Jenis-jenis kain dapat dibedakan menjadi tiga kelompok besar,
yaitu:
• Kain Grey atau Kain Blacu, yaitu kain yang paling sederhana atau kain
yang setelah ditenun kemudian dikanji dan diseterika namun tidak
mengalami proses pemasakan dan pemutihan.
• Kain Finished adalah kain grey yang telah melalui proses-proses
pemasakan, pemutihan, pencelupan (dyeing), pewarnaan (colouring), dan
pencapan (printing). Secara umum, nama kainnya, antara lain seperti: Kain
Putih (untuk pakaian jadi yang biasanya diberi warna dan/atau dicap),
Kain Mori (khusus untuk keperluan batik), Kain Percal (biasanya untuk
pakaian jadi yang berkualitas), Kain Shirting (biasanya untuk pakaian
dalam, sprei, sarung bantal), Kain Gabardine (biasanya untuk pakaian
musim dingin), Kain Satin/Sateen (untuk dirangkap, penutup, penghias
jendela), Kain Damas (biasanya untuk taplak meja, dekorasi mebel,
serbet,), Kain Diaper (untuk popok bayi atau yang sejenisnya, karena kain
ini mudah menyerap air), Kain Markis (untuk kelambu dan sejenisnya).
• Kain Rajut, kainnya lebih halus dan lebih lemas dengan sifat kainnyapun
lebih elastis dan daya tembus udara lebih besar daripada kain tenun dan
banyak digunakan untuk pakaian dalam (underwear), kaos kaki, shirt,
sweaters atau overcoats, dan lainnya.
• Kain Non Woven, adalah semua kain yang bukan kain tenun dan kain rajut
(Anonim, 2008).
Setelah proses yang menghasilkan kain, kemudian dilanjutkan pengolahan
selanjutnya yaitu pembuatan produk akhir berupa tekstil. Proses pembuatan tekstil
dibedakan menjadi dua, proses kering dan proses basah. Berikut adalah skema
proses produksi tekstil menggunakan proses basah :

Skema pembuatan tekstil dengan proses basah


C. Limbah Industri Tekstil
Setiap industri dalam pengolahan produksinya tidak dapat dihindari pasti
menghasilkan limbah, baik itu limbah yang dapat diolah maupun limbah yang
dapat didaur ulang. Pada industri tekstil dengan bahan dasar kapas memiliki
limbah yang cukup besar pengaruhnya dalam mencemari lingkungan. Hal ini
dapat dilihat dari limbah yang dihasilkannya. Limbah dihasilkan dari setiap proses
tahapan proses produksi baik limbah padat maupun cair.
Limbah tekstil merupakan limbah yang dihasilkan dalam proses
pengkanjian, proses penghilangan kanji, penggelantangan, pemasakan,
merserisasi, pewarnaan, pencetakan dan proses penyempurnaan. Proses
penyempurnaan kapas menghasilkan limbah yang lebih banyak dan lebih kuat
daripada limbah dari proses penyempurnaan bahan sistesis.
Larutan penghilang kanji biasanya langsung dibuang dan ini mengandung
zat kimia pengkanji dan penghilang kanji pati, PVA, CMC, enzim, dan asam.
Penghilangan kanji biasanya memberikan BOD paling banyak dibanding dengan
proses-proses lain. Pemasakan dan merserisasi kapas serta pemucatan semua kain
adalah sumber limbah cair yang penting, yang menghasilkan asam, basa, COD,
BOD, padatan tersuspensi dan zat-zat kimia. Proses-proses ini menghasilkan
limbah cair dengan volume besar, pH yang sangat bervariasi, dan beban
pencemaran yang tergantung pada proses dan zat kimia yang digunakan.
Pewarnaan dan pembilasan menghasilkan air limbah yang berwarna dengan COD
tinggi dan bahan-bahan lain dari zat warna yang dipakai, seperti fenol dan logam.
Sementara za warna berbahan logam (krom) tidak banyak dipakai di Indonesia.
Pada proses pencetakan, limbah yang dihasilkan lebih sedikit daripada proses
pewarnaan.
1. Sumber limbah
• Logam berat terutama As, Cd, Cr, Pb, Cu, Zn.
• Hidrokarbon terhalogenasi (dari proses dressing dan finishing).
• Pigmen, zat warna dan pelarut organik.
• Tensioactive (surfactant).
2. Karakteristik limbah
Karakteristik limbah merupakan sifat-sifat limbah tersebut yang meliputi
sifat fisis, kimia ,dan biologis. Sifat-sifat limbah yang berbeda disebabkan dari
tempat atau daerah dan jenis limbah tersebut sehingga setiap limbah memiliki ciri
khas tersendiri. Tetapi, pada intinya karakteristik limbah itu meliputi empat hal
yaitu berukuran mikro, dinamis, berdampak luas (penyebarannya), berdampak
jangka panjang atau antargenerasi (Anonim, 2008)
III. PEMBAHASAN

Kapas ditanam di Indonesia oleh petani kecil dengan luas lahan berkisar
antara 0,3-0,5 hektar setiap petani. Pascapanen kapas meliputi penanganan biji
kapas sejak panen sampai dengan di gudang pabrik pemintalan menunggu saat
kapas siap dipintal. Kapas siap panen ditandai dengan buah kapas yang telah
masak atau merekah sempurna, seratnya menyembul keluar, dan kulit buahnya
kering. Buah kapas yang dipetik sebelum waktunya akan mempengaruhi mutu
serat yaitu berkurangnya kekuatan serat, sebaliknya bila terlalu terlambat dipetik
akan menurunkan grade serat karena adanya kontaminasi debu dan kotoran.
Kapas siap panen dipanen dengan cara dipetik. Cara pemetikan dapat
dilakukan dengan tangan atau mesin. Pemetikan dengan tangan disebut hand
picked, bila kapas diambil dari buah satu per satu dan snaped, bila kapas dipetik
secara keseluruhan dari pohon. Pemetikan dengan mesin disebut dengan machine
picked (kapas diambil dari dari kelopaknya), machine stripped (kapas diambil
secara keseluruhan bersama pohonnya), dan machine salvage (pengambilan kapas
yang telah jatuh ke tanah). Petani di Indonesia umumnya masih menggunakan
cara hand picked dalam memanen kapas. Petani menggunkan dua wadah yaitu
sebagai tempat kapas yang putih bersih dan sebagai tempat kapas yang kotor dan
terserang hama. Hal ini selain memudahkan dalam pengolahan selanjutnya, juga
untuk menjaga kualitas dari produk hasil turunan kapas tersebut karena bila
diinginkan suatu produk yang baik, maka diperlukan penanganan yang baik pula.
Seperti telah dijelaskan sebelumnya, kapas yang telah dipanen dilanjutkan
dengan proses ginning atau pengupasan kapas untuk diperoleh serat kapas yang
siap dipintal. Langkah proses ginning, yaitu :
1. Mengambil kapas berbiji
Kapas berbiji diambil dari gudang dengan menggunakan alat yang bernama
Telescope. Fungsi telescope untuk menyedot dan menyalurkan kapas berbiji
dari gudang ke unit alat berikutnya yaitu separator.
2. Memisahkan benda-benda asing.
Benda-benda asing seperti batu, kerikil dan sebagainya, ditangkap
menggunakan alat yang bernama Rock Catcher yang bekerja atas dasar prinsip
gravitasi.
3. Memisahkan kotoran-kotoran
Kotoran dipisahkan dengan menggunakan alat separator. Fungsi alat ini untuk
membersihkan kapas berbiji dari kotoran-kotoran antara lain tangkai, daun,
kulit buah agar kotoran tersebut masuk ke bagian pembuangan (siklon) dan
menguraikan gumpalan kapas berbiji sebelum masuk ke unit alat berikutnya.
4. Pengendalian pemasukan kapas berbiji ke dalam mesin Ginning
Pengendalian dilakukan dengan alat Auto Section Control. Alat ini berfungsi
untuk mengendalikan udara penyedot yang membawa kapas berbiji. Apabila
jumlah kapas berbiji di dalam mesin ginnery sudah mencukupi secara otomatis
udara penyedot akan berhenti bekerja sehinggga tidak ada kapas berbiji yang
masuk, sebaliknya bila jumlah kapas berbiji sudah mulai berkurang maka
secara otomatis pula udara penyedot akan bekerja kembali.
5. Pengeringan
Pengeringan dilakukan dengan alat dryer. Alat ini berfungsi untuk
mengeringkan kapas berbiji dengan udara panas sehingga kadar airnya
mencapai 7-8%.
6. Pembersihan kapas berbiji
Kapas berbiji dari dryer akan dibawa terus oleh udara menuju ke unit Cleaner.
Di dalam unit ini kapas berbiji akan melalui beberapa buah silinder bergigi
yang berputar untuk memisahkan kotoran kapas berbiji antara lain pecahan
daun kering, ranting-ranting pendek, debu. Pada bagian ini udara panas akan
dipisahkan dari kapas berbiji dan akan dihembus ke siklon bersama dengan
kotoran.
7. Pendistribusian
Kapas berbiji akan masuk ke unit distributor yang berupa konveyor yang akan
mendistribusikannya ke unit alat berikutnya yaitu feeder.
8. Pengumpanan
Dilakukan dengan alat feeder. Fungsi alat ini adalah menyalurkan kapas
berbiji secara teratur (kontinyu) ke bagian saw gin dan untuk membersihkan
kapas berbiji sebelum dikupas.
9. Pengupasan kapas berbiji
Pengupasan kapas berbiji dengan menggunakan alat gin stand. Pada bagian ini
kapas berbiji akan dikupas oleh sejumlah pisau gergaji yang berputar secara
teratur sehingga terpisah menjadi serat kapas dan biji. Biji-biji akan jatuh ke
screw conveyor yang berada di bawah gin stand, yang akan membawa ke unit
penghembus biji, sedangkan serat kapas akan diteruskan ke unit Lint Cleaner.
10. Pembersihan Serat
Digunakan alat Lint Cleaner. Pada bagian ini serat akan dibersihkan dari
kotoran-kotoran yang masih ada dengan sistem hembusan udara yang akan
dipisahkan oleh sikat yang berputar; oleh hisapan udara serat akan diteruskan
ke battery condensor.
11. Battery Condensor
Pada bagian ini serat akan dibentuk berlapis-lapis untuk selanjutnya
dimasukkan ke kotak press melalui unit lint slide (lint feeder).
12. Pengepakan
Menggunakan alat press. Pada bagian ini serat kapas akan dipress dan
selanjutnya dibungkus, diikat menjadi bentuk bal-bal kapas dengan berat ±225
kg per bal.
Serat kapas yang telah siap kemudian dipintal menjadi benang. Benang
yang terbuat dari serat kapas kemudian dapat langsung dibuat menjadi kain. Kain
merupakan hasil proses dari benang-benang yang dianyam, ditenun atau dirajut.
Namun benang hasil pemintalan tidak bisa langsung ditenun atau dirajut, karena
akan mudah putus ketika terjadi pergesekan antara benang lusi dan benang pakan
pada waktu proses. Oleh sebab itu ada proses pekerjaan yang harus dipersiapkan
terlebih dahulu sebelum benang-benang tersebut ditenun atau dirajut. Proses
tersebut secara berurutan:
• Benang-benang yang dari mesin pintal (ring spinning) berbentuk gulungan
palet cones lalu digulung kembali melalui mesin penggulung (winding
machine) menjadi bentuk gulungan cones, dengan maksud untuk proses
selanjutnya agar lebih mudah dipasangkan pada mesin penggulungan
(reeling) dalam proses pensejajaran benang arah lusi (warping). Apabila
dikehendaki kain yang dihasilkan memiliki efek warna antara lusi dan
pakan seperti Kain Sarung atau Kain Motif, maka benangnya terlebih
dahulu mengalami proses pencelupan benang (yarn dyed).
• Setelah itu agar benang lebih licin agar tidak mudah putus ketika
bergesekan, maka diproses ke sizing machine untuk dikanji.
• Setelah kering dari pengkanjian, benang-benang baru bisa diproses untuk
ditenun atau dirajut.
• Proses tersebut, baik ditenun (dengan benang lusi dan pakan di mesin
tenun) atau dirajut (rajut lusi dan pakan di mesin rajut) dengan cara
gerakan silang-menyilang antara dua benang yang dilakukan secara teratur
dan terus-menerus serta berulang kali dengan gerakan yang sama sehingga
menjadi sebuah bentuk anyaman tertentu.
Hasil rajutan atau tenunan benang yang berupa kain dapat langsung diolah
menjadi produk tekstil. Proses pembuatan tekstil dibedakan menjadi dua, proses
kering dan proses basah:
a) Proses kering: Proses kering sangat penting meliputi pemintalan
yarn pada spinning mill, pelilitan benang pada kumparan (gulungan),
penenunan pada weaving mill, knitting (pekerjaan rajutan).
b) Proses basah: Proses produksi tekstil dengan proses basah meliputi
langkah-langkah sebagai berikut:
• Pencucian
Pencucian adalah proses pengeluaran kotoran-kotoran organik dan
anorganik yang dapat mengganggu proses-proses selanjutnya. Pencucian
dilakukan dengan menggunakan bahan pencuci yang dilarutkan ke dalam
air, misalnya surfaktan.
• Pemrosesan (processing)
Dalam industri tekstil, processing adalah pemberian bahan pelapis pada
permukaan produk-produk tekstil atau pemindahan bahan-bahan dari serat
(fiber) secara kimia. Proses-proses yang penting antara lain sebagai
berikut:
a) Caustic scouring, yakni proses pemasakan untuk
memindahkan kotoran. Proses ini dibantu dengan penambahan
surfaktan. Pemasakan untuk memindahkan kotoran memberikan hasil
yang lebih baik daripada pencucian dengan air dingin.
b) Sizing, yaitu proses yang dilakukan untuk
menyiapkan serat sebelum processing dan mencegah hancurnya serat.
Sizing terutama dilakukan sebelum proses knitting. Weaving agent
yang digunakan adalah starch, polyvinyl alcohol (PA), dan
carboxymethyl cellulose (CMC).
c) Bleaching yaitu pemutihan atau pemucatan kain.
Proses ini dilakukan dengan menggunakan larutan peroxide
hypochlorite atau khlorin dikombinasikan dengan sodium silikat dan
soda kaustik.
d) Mercerization, yakni mencelup kain ke dalam
larutan soda (NaOH 20%-25%) dalam tekanan. Proses ini bertujuan
untuk mengembangkan serat sehingga memperbaiki penampakan,
kemampuan untuk menyerap warna, dan kekuatan.
e) Dyeing yaitu proses pemberian warna atau
pewarnaan. Beberapa bahan kimia penting yang digunakan dalam
proses ini adalah vat dyes, sulfur dyes, reactive dyes, disperse dyes,
acid dyes, metal complex dyes, dan basic dyes. Beberapa jenis bahan
kimia lain yang ditambahkan adalah surfaktan, asam basa, dan garam.
f) Printing yaitu proses di mana catatan-catatan
berwarna diletakkan pada kain menggunakan roller atau mesin
pencetak dengan screen. Warna-warna dilekatkan dengan
menggunakan proses penguapan atau cara pengolahan yang lain.
Dalam proses ini, air limbah dihasilkan dari pencucian mesin, kira-kira
sekali sehari.
• Rinsing
Rinsing yaitu proses pencucian. Proses ini diperlukan setelah salah satu
proses di atas dilaksanakan, terutama setelah caustic scouring, bleaching,
mencerization, dan dyeing. Air limbah yang dihasilkan dari proses ini
cukup banyak.
• Finishing
Finishing yaitu proses akhir yang meliputi seluruh proses memasukkan
atau melapiskan bahan-bahan tertentu pada tekstil sehingga diperoleh
kualitas tertentu. Proses ini dapat berupa proses kering maupun basah.
Karakteristik kualitas meliputi sentuhan, ketahanan liputan (cross
resistant), anti-air (waterproofing), penyusutan awal (preshrinking),
ketahanan terhadap bakteri (bacteria resintant), ketahanan terhadap api
(fireproofing), ketahanan terhadap oli atau minyak (oil resitant), dan anti
ngengat.
Limbah yang dihasilkan pada produksi tekstil cukup banyak dan bila tidak
dikelola secara benar maka dapat menyebabkan pencemaran lingkungan yang
serius. Dari bahan-bahan yang digunakan untuk mengolah bahan baku, dapat
diperkirakan seberapa banyak limbah yang dihasilkan. Dari keseluruhan proses
pembuatan tekstil dari bahan baku kapas, limbah yang diproduksi terdapat dua
jenis, yaitu limbah padat dan cair (KLH, 2005)
Industri tekstil tidak banyak menghasilkan banyak limbah padat. Lumpur
yang dihasilkan pengolahan limbah secara kimia adalah sumber utama limbah
pada pabrik tekstil. Limbah ini dapat digunakan sebagai bahan campuran
pembuatan coneblock, batako press atau pupuk organik. Limbah lain yang
mungkin perlu ditangani adalah sisa kain dan sisa benang. Alternatif pemanfaatan
sisa kain dan benang ini adalah dapat digunakan sebagai bahan tas kain yang
terdiri dari potongan kain-kain yang tidak terpakai, dapat juga digunakan sebagai
isi bantal dan boneka sebagai pengganti dakron. Limbah padat juga umumnya
didapat saat proses pengolahan kapas menjadi serat. Limbah padat yang diperoleh
dari proses pengolahan serat dari bahan baku kapas antara lain berupa batu,
kerikil, debu, potongan daun, ranting, dan kulit buah. Limbah-limbah berupa batu
dan kerikil dapat dibuang langsung sedangkan limbah organik yang dieroleh dapat
digunakan langsung menjadi pupuk kompos. Namun, pada umumnya bukan pihak
pabrik yang melakukan pengolahan semacam ini.
Limbah yang paling banyak adalah dari proses pengolahan kain menjadi
produk jadi berupa tekstil yang berupa limbah cair. Keperluan air untuk setiap
kilogram bahan tekstil yang diproses sekitar 300-400 liter, sedangkan bahan
pewarna, zat kimia, dan bahan pembantu penyempurnaan diperlukan sekitar 5 %
dari bobot tekstil yang diproses. Bahan-bahan ini sebagian kecil diserap oleh
tekstil dan tetap berada dalam tekstil sampai proses selesai, sedangkan sisanya
terbuang sebagai air limbah (Mahida, 1984).
Menurut Mahida (1984), air limbah industri tekstil mungkin akan
mengandung bahan-bahan pembantu yang digunakan sebagai bahan koagulasi
(Na2SO4, ZnSO4, H2SO4), bahan yang dipakai dalam proses suling,
penyempurnaan, pengelantangan, penanganan air, penanganan efluen dan zat
untuk pembebas sulfur. Sekitar 10-30% total BOD yang terkandung dalam
limbah cair tekstil berasal dari proses pencelupan. Air limbah dari proses
pemerseran mengandung soda kaustik sebanyak lebih kurang 5%. Air limbah ini
bersifat alkali, mengandung banyak zat padat terlarut dengan nilai BOD yang
rendah. Secara umum air limbah yang dihasilkan dari proses basah mempunyai
sifat basa, BOD tinggi, berwarna, berbusa, berbau, dan memiliki suhu yang tinggi.
Limbah cair industri tekstil pada umumnya mempunyai karakteristik warna dan
kekeruhan yang tinggi, bersifat alkalin, memiliki kandungan organik dan
anorganik tinggi serta mengandung bahan-bahan sintetik, seperti zat warna yang
sulit diuraikan secara biologi.
Limbah tekstil diketahui memiliki padatan tersuspensi dalam jumlah yang
banyak, warna yang kuat, pH yang sangat berfluktuatif, suhu tinggi dan
konsentrasi COD yang tinggi. Sebagai contoh, limbah tekstil dari suatu
perusahaan yang berlokasi di Banwol Industrial Complex di Korea memiliki BOD
870 mg/l, warna 1340 PtCo unit, pH 11,0, suhu 420C dan konduktivitas 2630
mho/cm. Polutan utama dalam limbah tekstil berasal dari proses pewarnaan dan
finishing yang melibatkan pewarna baik sintetis maupun alami agar dihasilkan
warna yang permanen.
Karakteristik utama dari limbah industri tekstil adalah tingginya kandungan
zat warna sintetik, yang apabila dibuang ke lingkungan tentunya akan
membahayakan ekosistem perairan. Zat warna ini memiliki struktur kimia yang
berupa gugus kromofor dan terbuat dari beraneka bahan sintetis, yang
membuatnya resisten terhadap degradasi saat nantinya sudah memasuki perairan.
Meningkatnya kekeruhan air karena adanya polusi zat warna, nantinya akan
menghalangi masuknya cahaya matahari ke dasar perairan dan mengganggu
keseimbangan proses fotosintesis, ditambah lagi adanya efek mutagenik dan
karsinogen dari zat warna tersebut, membuatnya menjadi masalah yang serius.
Zat warna tekstil merupakan suatu senyawa organik yang akan
memberikan nilai COD dan BOD. Penghilangan zat warna dari air limbah tekstil
akan menurunkan COD dan BOD air limbah tersebut. Sebagai contoh dari basil
percobaan di laboratorium BBT, air limbah tekstil yang mengandung beberapa zat
warna reaktif sebanyak 225 mg/L mempunyai COD 534 mg/L dan BOD 99 mg/L,
setelah dikoagulasi dengan penambahan larutan Fero (Fe2+) 500 ma/L dan kapur
(Ca2+) 250 mg/L air limbah tinggal mengandung zat warna 0,17 mg/L dengan
COD 261 mg/L dan BOD 69 mg/L.
Berikut ini adalah contoh karakteristik limbah industri tekstil katun, India :
Karakteristik Selang jumlaha
Maksimal Minimal
pH 9.6 4.7
Alkalinitas (CaCO3) (mg/l) 980 50
Total padatan terlarut (mg/l) 6600 950
Padatan tersuspensi (mg/l) 3200 300
BOD5 (mg/l) 600 120
COD (mg/l) 1400 400
Klorida (mg/l) 1500 20
% Sodium 0.9 0.4
a
Arceivala (1967-1968)
Terdapat dua cara dalam upaya manajemen limbah dalam industri tekstil
ini. Yang pertama adalah cara preventif yaitu dengan menerapkan sistem produksi
bersih pada industri tekstil mulai dari hulu ke hilir bahkan hingga ke proses
pemasarannya. Kedua, langkah reaktif, dimana setelah limbah terbentuk baru
diberi perlakuan agar limbah tersebut dapat direduksi (end of pipe treatment).
Langkah-langkah preventif dalam industri tekstil adalah sebagai berikut:
1. Langkah pertama untuk memperkecil beban pencemaran dari operasi tekstil
adalah program pengelolaan air yang efektif dalam pabrik, menggunakan :
a. Pengukur dan pengatur laju alir.
b. Pengendalian permukaan cairan untuk mengurangi tumpahan.
c. Pemeliharaan alat dan pengendalian kebocoran.
d. Pengurangan pemakaian air masing-masing proses.
e. Otomatisasi proses atau pengendalian proses operasi secara cermat.
f. Penggunaan kembali alir limbah proses yang satu untuk penambahan
(make-up) dalam proses lain (misalnya limbah merserisasi untuk membuat
penangas pemasakan atau penggelantangan).
g. Proses kontinyu lebih baik dari pada proses batch (tidak kontinyu).
h. Pembilasan dengan aliran berlawanan.
2. Penggantian dan pengurangan pemakaian zat kimia dalam proses harus
diperiksa pula :
a. Penggantian kanji dengan kanji buatan untuk mengurangi BOD.
a. Penggelantangan dengan peroksi da menghasilkan limbah yang kadarnya
kurang kuat daripada penggelantangan pemasakan hipoklorit.
b. Penggantian zat-zat pendispersi, pengemulsi dan perata yang
menghasilkan BOD tinggi dengan yang BOD-nya lebih rendah.
3. Zat pewarna yang sedang dipakai akan menentukan sifat dan kadar limbah
proses pewarnaan. Pewarna dengan dasar pelarut harus diganti pewarna
dengan dasar air untuk mengurangi banyaknya fenol dalam limbah. Bila
digunakan pewarna yang mengandung logam seperti krom, mungkin
diperlukan reduksi kimia dan pengendapan dalam pengolahan limbahnya.
Proses penghilangan logam menghasilkan lumpur yang sukar diolah dan
sukar dibuang. Pewarnaan dengan permukaan kain yang terbuka dapat
mengurangi jumlah kehilangan pewarna yang tidak berarti.
4. Pengolahan limbah cair dilakukan apabila limbah pabrik mengandung zat
warna, maka aliran limbah dari proses pencelupan harus dipisahkan dan
diolah tersendiri. Limbah operasi pencelupan dapat diolah dengan efektif
untuk menghilangkan logam dan warna, jika menggunakan flokulasi kimia,
koagulasi dan penjernihan (dengan tawas, garam feri atau poli-elektrolit).
Limbah dari pengolahan kimia dapat dicampur dengan semua aliran limbah
yang lain untuk dilanjutkan ke pengolahan biologi.
Setelah langkah-langkah di atas diterapkan, pasti tetap saja ada limbah
yang terbentuk. Hampir tidak ada proses di muka bumi ini yang nihil limbah (zero
waste). Bahkan mesin pun yang sudah dirancang sedemikian agar efisiensinya
dapat mencapai 100%, tidak dapat juga mencapai tingkat zero waste. Selalu ada
perubahan suhu serta kalor yang hilang (teori Carnot). Oleh karena itu diperlukan
metode untuk menanggulangi limbah yang terbentuk tersebut baik dengan
pengolahan limbah yang sudah terbentuk maupun dengan pemanfaatan limbah
tersebut.
Terdapat dua cara pengolahan limbah yang dapat digunakan pada industri
tekstil, yaitu pengolahan limbah secara kimia dan biologi.
1. Pengolahan Limbah Cair secara Kimia
Prinsip yang digunakan untuk mengolah limbah cair secara kimia adalah
menambahkan bahan kimia (koagulan) yang dapat mengikat bahan pencemar
yang dikandung air limbah, kemudian memisahkannya (mengendapkan atau
mengapungkan). Kekeruhan dalam air limbah dapat dihilangkan melalui
penambahan atau pembubuhan sejenis bahan kimia yang disebut flokulan. Pada
umumnya bahan seperti aluminium sulfat (tawas), fero sulfat, poli amonium
khlorida atau poli elektrolit organik dapat digunakan sebagai flokulan. Untuk
menentukan dosis yang optimal, flokulan yang sesuai dan pH yang akan
digunakan dalam proses pengolahan air limbah, secara sederhana dapat dilakukan
dalam laboratorium dengan menggunakan test yang merupakan model sederhana
dari proses koagulasi. Dalam pengolahan limbah cara ini, hal yang penting harus
diketahui adalah jenis dan jumlah polutan yang dihasilkan dari proses produksi.
Umumnya zat pencemar industri kain terdiri dari tiga jenis yaitu padatan terlarut,
padatan koloidal, dan padatan tersuspensi.
Terdapat 3 (tiga) tahapan penting yang diperlukan dalam proses koagulasi
yaitu : tahap pembentukan inti endapan, tahap flokulasi, dan tahap pemisahan flok
dengan cairan.
a. Tahap Pembentukan Inti Endapan
Pada tahap ini diperlukan zat koagulan yang berfungsi untuk penggabungan
antara koagulan dengan polutan yang ada dalam air limbah. Agar penggabungan
dapat berlangsung diperlukan pengadukan dan pengaturan pH limbah.
Pengadukan dilakukan pada kecepatan 60-100 rpm selama 1-3 menit; pengaturan
pH tergantug dari jenis koagunlan yang digunakan, misalnya untuk : Alum pH 6-
8, Fero Sulfat pH 8-11, Feri Sulfat pH 5-9, dan PAC pH 6-9,3.
b. Tahap Flokulasi
Pada tahap ini terjadi penggabungan inti inti endapan sehingga menjadi
molekul yang lebih besar, pada tahap ini dilakukan pengadukan lambat dengan
kecepatan 40-50 rpm selama 15-30 menit. Untuk mempercepat terbentuknya flok
dapat ditambahkan flokulan misalnya polielektrolit. Polielektrolit digunakan
secara luas, baik untuk pengolahan air proses maupun untuk pengolahan air
limbah industri. Polielektrolit dapat dibagi menjadi tiga jenis yaitu nonionik,
kationik dan anionik; biasanya bersifat larut air. Sifat yang menguntungkan dari
penggunaan polielektrolit adalah : volume lumpur yang terbentuk relatif lebih
kecil, mempunyai kemampuan untuk menghilangkan warna, dan efisien untuk
proses pemisahan air dari lumpur (dewatering).
c. Tahap Pemisahan Flok dengan Cairan Flok
Tahap Pemisahan Flok dengan Cairan Flok yang terbentuk selanjutnya harus
dipisahkan dengan cairannya, yaitu dengan cara pengendapan atau pengapungan.
Bila flok yang terbentuk dipisahkan dengan cara pengendapan, maka dapat
digunakan alat klarifier, sedangkan bila flok yang terjadi diapungkan dengan
menggunakan gelembung udara, maka flok dapat diambil dengan menggunakan
skimmer. Image Klarifier berfungsi sebagai tempat pemisahan flok dari cairannya.
Dalam klarifier diharapkan lumpur benar-benar dapat diendapkan sehingga tidak
terbawa oleh aliran air limbah yang keluar dari klarifier, untuk itu diperlukan
perencanaan pembuatan klarifier yang akurat. Kedalaman klarifier dipengaruhi
oleh diameter klarifier yang bersangkutan. Misalkan dibuat klarifier dengan
diameter lebih kecil dari 12m, diperlukan kedalaman air dalam klarifirer minimal
sebesar 3,0 m.
2. Pengolahan Limbah Secara Biologi
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologi.
Sebagai pengolahan sekunder, pengolahan secara biologi dipandang sebagai
pengolahan yang paling murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah
berkembang berbagai metode pengolahan biologi dengan segala modifikasinya.
Pada dasarnya, reaktor pengolahan secara biologi dapat dibedakan atas dua jenis,
yaitu:
1. Reaktor pertumbuhan tersuspensi ( Suspended growth reaktor)
2. Reactor pertumbuhan lekat ( attached growth reaktor)
Dalam reaktor pertumbuhan tersuspensi, mikroorganisme tumbuh dan
berkembang dalam keadaan tersuspensi. Proses lumpur aktif yang banyak dikenal
berlangsung dalam reaktor jenis ini. Proses lumpur aktif terus berkembang dengan
berbagai modifikasinya, antara lain: oxidation ditch dan kontak-stabilisasi.
Dibandingkan dengan proses lumpur aktif konvensional, oxidation ditch
mempunyai beberapa kelebihan, yaitu efisiensi penurunan BOD dapat mencapai
85%-90% (dibandingkan 80%-85%) dan lumpur yang dihasilkan lebih sedikit.
Selain efisiensi yang lebih tinggi (90%-95%), kontak stabilisasi mempunyai
kelebihan yang lain, yaitu waktu detensi hidrolis total lebih pendek (4-6 jam).
Proses kontak-stabilisasi dapat pula menyisihkan BOD tersuspensi melalui proses
absorbsi di dalam tangki kontak sehingga tidak diperlukan penyisihan BOD
tersuspensi dengan pengolahan pendahuluan. Kolam oksidasi dan lagoon, baik
yang diaerasi maupun yang tidak, juga termasuk dalam jenis reaktor pertumbuhan
tersuspensi. Untuk iklim tropis seperti Indonesia, waktu detensi hidrolis selama
12-18 hari di dalam kolam oksidasi maupun dalam lagoon yang tidak diaerasi,
cukup untuk mencapai kualitas efluen yang dapat memenuhi standar yang
ditetapkan. Di dalam reaktor pertumbuhan lekat, mikroorganisme tumbuh di atas
media pendukung dengan membentuk lapisan film untuk melekatkan dirinya.
Berbagai modifikasi telah banyak dikembangkan selama ini, antara lain:
1. Trickling filter
2. Cakram biologi
3. Filter terendam
4. Reaktor fludisasi
Ditinjau dari segi lingkungan dimana berlangsung proses penguraian
secara biologi, proses ini dapat dibedakan menjadi dua jenis:
1. Proses aerob, yang berlangsung dengan hadirnya oksigen
2. Proses anaerob, yang berlangsung tanpa adanya oksigen.
Apabila BOD air buangan tidak melebihi 400 mg/l, proses aerob masih
dapat dianggap lebih ekonomis dari anaerob. Pada BOD lebih tinggi dari 4000
mg/l, proses anaerob menjadi lebih ekonomis. Dalam prakteknya saat ini,
teknologi pengolahan limbah cair mungkin tidak lagi sesederhana seperti dalam
uraian di atas. Namun pada prinsipnya, semua limbah yang dihasilkan harus
melalui beberapa langkah pengolahan sebelum dibuang ke lingkungan atau
kembali dimanfaatkan dalam proses produksi, dimana uraian di atas dapat
dijadikan sebagai acuan.
Selain cara pengolahan diatas ada juga sistem pegolahan limbah tekstil
dengan sistem pengolah limbah lumpur aktif. Secara umum urutan proses
pengolahannya adalah sebagai berikut:
1. Proses penghilangan warna dengan system koagulasi dan sedimentasi
2. Proses penguraian bahan organic yang terkandung di dalam air limbah
dengan system lumpur aktif
3. Proses pemisahan air yang telah bersih dengan lumpur aktif dari kolam
aerasi.
4. Proses penghilangan padatan tersuspensi setelah pengendapan
5. Proses pemanfaatan lumpur padat setelah pengepresan di belt press. (Arie,
1999)
Sistem pengolahan limbah dengan lumpur aktif ini diterapkan pada PAL PT
Unitex Tajur Bogor. Sistem pengolahan air limbah yang digunakan PT Unitex ini
merupakan perpaduan antara proses fisika, kimia, dan biologi. Yang paling
berperan dalam hal pengurangan bahan-bahan pencemar adalah proses biologi
yang menggunakan sistem lumpur aktif dengan extended creation. Unit
pengolahan limbah cair di PT Unitex mampu mengolah limbah lebih dari 200 m 2
per hari. Proses pengolahan terdiri dari tiga tahap, yaitu : 1. Proses primer,
meliputi penyaringan kasar, penghilangan warna, equalisasi, penyaringan halus,
pendinginan, 2. Proses sekunder, meliputi biologi dan sedimentasi, serta 3. Proses
tersier, meliputi tahap lanjutan dengan penambahan bahan kimia.

Skema pengolahan limbah cair dengan lumpur aktif


1. PROSES PRIMER
• Penyaringan Kasar
Air limbah dari proses pencelupan dan pembilasan dibuang melalui
saluran pembuangan terbuka menuju pengolahan air limbah. Saluran
tersebut terbagi menjadi dua bagian, yakni saluran air berwarna dan
asaluran air tidak berwarna. Untuk mencegah agar sisa-sisa benang atau
kain dalam air limbah terbawa pada saat proses, maka air limbah disaring
dengan menggunakan saringan kasar berdiameter 50 mm dan 20 mm.
• Penghilangan Warna
Limbah cair berwarna yang bersal dari proses pencelupan setelah
melewati tahap penyaringan ditampung dalam dua bak penampungan,
masing-masing berkapasitas 64 m3 dan 48 m3. Air tersebut kemudian
dipompakan ke dalam tangki koagulasi pertama (volume 3,1 m2) yang
terdiri atas tiga buah tangki, yaitu : Pada tangki pertama ditambahkan
koagulasi FeSO4 (Fero Sulfat) konsentrasinya 600-700 ppm untuk
peningkatan warna.
Selanjutnya dimasukkan ke dalam tangki kedua dengan
ditambahkan kapur (lime) konsentrasinya 150-300 ppm, gunanya untuk
menaikkan pH yang turun setelah penambahan FeSO4. Dari tangki kedua,
limbah dimasukkan ke dalam tangki ketiga pada kedua tangki tersebut
ditambahkan polimer berkonsentrasi 0,5-0,2 ppm, sehingga akan terbentuk
gumpalan-gumpalan besar (flok) dan mempercepat proses pengendapan.
Setelah gumpalan-gumpalan terbentuk, akan terjadi pemisahan
antara padatan hasil pengikatan warna dengan cairan secara gravitasi dalam
tangki sedimentasi. Meskipun air hasil proses penghilangan warna ini sudah
jernih, tetapi pH-nya masih tinggi yaitu 10, sehingga tidak bias langsung
dibuang ke perairan.
Untuk menghilangkan unsure-unsur yang masih terkandung
didalamnya, air yang berasal dari koagulasi I diproses dengan system
lumpur aktif. Cara tersebut merupakan perkembangan baru yang dinilai
lebih efektif dibandingkan cara lama yaitu air yang berasal dari koagulasi I
digabung dalam bak ekualisasi.
• Ekualisasi,
Bak ekualisasi disebut juga bak air minum yang memiliki volume 650
m3 menampung dua sember pembuangan yaitu limbah cair tidak berwarna
dan air yang berasal dari mesin pengepres lumpur. Kedua sumber
pembuangan mengeluarkan air dengan karakteristi yang berbeda. Oleh
karena itu, untuk memperlancar proses selanjutnya air dari kedua sumber
ini diaduk dengan menggunakan blower hingga mempunyai karakteristik
yang sama yaitu pH 7 dan suhunya 32oC. Sebelum kontak dengan system
lumpur aktif, terlebih dahulu air melewati saringan halus dan cooling water,
karena untuk proses aerasi memerlukan suhu 32oc. Untuk mengalirkan air
dari bak ekualisasi ke bak aerasi digunakan dua buah submerble pump atau
pompa celup (Q= 60 m3/jam)
• Saringan halus
Air hasil ekualisasi dipompakan menuju saringan halus untuk
memisahkan padatan dan larutan sehingga air limbah yang akan diolah
bebas dari polutan kasar berupa sisa-sisa serat benang yang masih terbawa.
• Cooling Tower
Karakteristik limbah produksi tekstil umumnya mempunyai suhu
antara 35-40oC. sehingga memerlukan pendinginan untuk menurunkan suhu
yang bertujuan mengoptimalkan kerja bakteri dalam system lumpur sktif.
Karena suhu yang diinginkan adlah berkisar 29-30oC.
2. PROSES SEKUNDER
a) Proses Biologi
Instalansi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Unitek memiliki tiga bak
aerasi dengan system lumpur aktif, yang pertama berbentuk oval mempunyai
bebereapa kelebihan dibandingkan dengan berbentuk persegi panjang karena
pada bak oval tidak memerlukan blower sehingga dapat menghemat
menghemat biaya listrik. Selain itu perputaran air lebih sempurna dan waktu.
Kontak bakteri dengan limbah lembih merata serta tidak terjadi
pengendapan lumpur seperti layaknya yang terjadi pada bak persegi panjang.
Kapasitas dari ketiga bak aerasi adalah 2175 m3. Pada masing-masing bak
aerasi ini terdapat separator yang mutlak diperlukan untuk memasok oksigen
ke dalam air bagi kehidupan bakteri. Parameter yang diukur dalam bak aerasi
ini dengan system lumpur aktif adlah DO, MLSS dan suhu. Dari pengalaman
yang telah dijalani, parameter-parameter tersebut dijaga sehingga penguraian
polutan yang terdapat dalam limbah dapat diuraikan semaksimal mungkin
oleh bakteri. Oksigen terlarut yang diperlukan berkisar 0,5-2,5 ppm. MLSS
berkisar 4000-6000 mg/l dan suhu berkisar 29-30oC.
b) proses sedimentasi
Bak sedimentasi II mempunyai bentuk bundar pada bagian atasnya dan
bagian bawahnya berbentuk kronis yang dilengkapi dengan pengaduk. Desain
ini dimaksudkan untuk mempermudah pengeluaran endapan dari dasar bak.
Pada bak sedimentasi ini akan terjadi setting lumpur yang berasal dari bak
aerasi dan endapan lumpur ini harus segera dikembalikan lagi ke bak aerasi
karena kondisi pada bak sedimentasi hamper mendekati anaerob.
3. PROSES TERSIER
Pada proses pengolahan ini ditambah bahan kimia yaitu Aluminium Sulfat.
Polimer dan antifoam ; untuk mengurangi padatan tersuspensi yang masih
terdapat dalam air. Tahap lanjutan ini diperlukan untuk memperoleh kualitas
air yang lebih baik sebelum air tersebut dibuang ke perairan.
Air hasil proses biologi dan sedimentasi selanjutnya ditampung dalam bak
interdiet (volume 2 m3 ) yang dilengkapi dengan alat yang disebut inverter
untuk mengukur level air, kemudian dipompakan ke dalam tangki koagulasi
dengan mengguanakan pompa sentrifugal. Pada tangki koagulasi ditambahkan
aluminium sulfat dan polimer sehingga terbentuk flok yang mudah
mengendap. Selain kedua bahan koagulan tersebut juga ditambahkan tanah
yang berasal dari pengolahan air baku yang bertujuan menambah partikel
padatan tersuspensi untuk memudahkan terbentuknya flok.
Pada tangki koagulasi ini terdapat mixer untuk mempercepat proses
persenyawaan kimia antara air dan bahan koagulan; juga terdapat pH control
yang berfungsi untuk memantau pH effluent sebelum dikeluarkan ke perairan.
Stelah penambahan koagulan dan proses flokulasi berjalan dengan sempurna,
maka gumpalan-gumpalan yang berupa lumpur akan diendapkan pada tangki
sedimentasi III. Hasil endapan kemudian dipompakan ke tangki
penampungan lumpur yang selnjutnya akan diolah dengan belt press filter
machine (Palar, 2004)

Bagan pengolahan limbah PT Unitex


Proses pengolahan
limbah di PT Unitex
(1) Bak Pengendap
pertama (2)
Pemberian koagulan
(ferro sulfat) untuk
menghilangkan
warna (3) Bak aerasi
I (4) Lumpur aktif
(5) Bak pengendap
akhir (6) air hasil
olahan sebelum
dibuang ke
lingkungan.

Sayangnya tidak semua pabrik tekstil yang ada diIndonesia menerapkan


proses engolahan limbah yang baik seperti yang dilakukan PT Unitex. Di PT
Naga Mas di Jl Sulaksana Baru, petugas menemukan pada pembuangan air
limbahnya memiliki tingkat Biological Oxygen Demand (BOD) melebihi batas
maksimal. Artinya kualitas perairan dalam mendukung kehidupan lingkungan
pabrik tersebut sangat rendah. Selanjutnya di Pabrik Textile Sandang Nasional di
Jl Cimuncang, petugas menemukan pelanggaran lain yaitu tidak adanya aerasi
yang berfungsi menurunkan temperatur dan menambah kadar oksigen dalam air.
Selain itu di dalam pabrik pun terlihat genangan-genangan air berwarna biru yang
berasal dari bocoran limbah yang seharusnya masuk ke pipa IPAL malah
merembes dan langsung ke sungai (Anonim.2007).
Sama halnya yang terjadi pada PT Iskadar Indah Printing Textile Solo.
Pabrik tekstil ini pada tahun 2004 belummempunyai system pengolahan air
limbah yang baik. Hal ini dapat dilihat dari data yang menyebutkan bahwa nilai
pH, BOD, dan COD limbahnya masih jauh melebihi batas baku mutu air limbah.
Perbandingan Baku Mutu Peraturan
Daerah Propinsi Jawa Tengah No 10
tahun 2004 dengan Data Sekunder PT
Iskanndartex,2004
(Junaidi, 2006)
IV. KESIMPULAN

Kapas merupakan salah satu komoditi pertanian yang prospektif dimanana


hasil olahan turunannya yang berupa produk tekstil sangat berkembang. Kapas
yang telah dipanen harus mendapatkan perlakuan pembuatan serat, kemudian
dibuat, benang, sebelum akhirnya diolah menjadi kain dan produk akhir yang
berupa tekstil. Disamping menghasilkan produk yang bermanfaat bagi manusia,
sama halnya seperti industri-industri yang lain, industri tekstil juga menghasilkan
limbah pada proses produksinya baik limbah padat maupun limbah cair .
Limbah padat dari produksi tekstile dapat berupa batu, kerikil, daun, dan
ranting yang kemudian dapat diolah menjadi kompos. Limbah yang lain dapat
berupa limbah yang dihasilkan dalam proses pengkanjian, proses penghilangan
kanji, penggelantangan, pemasakan, merserisasi, pewarnaan, pencetakan dan
proses penyempurnaan. Limbah tekstil diketahui memiliki padatan tersuspensi
dalam jumlah yang banyak, warna yang kuat, pH yang sangat berfluktuatif, suhu
tinggi dan konsentrasi COD yang tinggi. Karakteristik utama dari limbah industri
tekstil adalah tingginya kandungan zat warna sintetik, yang apabila dibuang ke
lingkungan akan membahayakan ekosistem perairan.
Terdapat dua cara dalam upaya manajemen limbah dalam industri tekstil.
Yang pertama adalah cara preventif, yaitu dengan menerapkan sistem produksi
bersih pada industri tekstil mulai dari hulu ke hilir bahkan hingga ke proses
pemasarannya. Kedua, langkah reaktif, dimana setelah limbah terbentuk baru
diberi perlakuan agar limbah tersebut dapat direduksi (end of pipe treatment).
V. REKOMENDASI

Permasalahan utama dalam setiap industri adalah limbahnya. Rekomendasi


dari kelompok kami antara lain adalah :
1.
DAFTAR PUSTAKA

Anonim.2007. Sumber Limbah Tekstil. http://www.dephut.go.id


Anonim.2008. Bahan Baku Tekstil. http://indonesiatextile.com/index.php
Anonim.2008. Karakteristik dan Penanganan Limbah.
http://www.library.ohiou.edu/indopubs/1994/09/23/0013.html
Arie, Herlambang dan Heru Dwi Wahjono. 1999. Teknologi Pengolahan Limbah
Textil Dengan Sistem Lumpur Aktif. Jakarta: Badan Pengkajian dan Penerapan
Teknologi.
Junaidi, Bima Patria Dwi Hatmanto. 2006. Jurnal Presipitasi : Analisis teknologi
Pengolahan LImbah Cair Pada Industri Tekstil (Studi Kasus PT.Iskandar
Indah Printing Textile Surakarta). Vol.1 No.1 September 2006, ISSN 1907-
187X.
Mahida, U.N. 1984. Pencemaran Air dan Pemanfaatan Limbah Industri. Jakarta:
CV. Rajawali.
Palar, Heryando. 2004. Pencemaran dan Toksikologi Logam Berat. Jakarta: PT
Rineka Cipta.
Panduan Teknis Bagi Industri Dalam Pemenuhan Persyaratan Kriteria Ekolabel
Tekstil dan Produk Tekstil. 2005. Asdep Urusan Standardisasi, Teknologi dan
Produksi Bersih kementerian Lingkungan Hidup (KLH).