Papiro: teve origem no Egito. São tiras extraídas dos caules de uma planta muito
abundante nas margens do Nilo. Tem origem por volta do ano 3.000 AC e foi
usado até o início do século XX da Era Cristã.
Pergaminho: feito de peles de animais, cuja origem data do ano 2.000 AC. As formas
melhor acabadas de pergaminhos (peles curtidas) apareceram por volta de 200
AC.
Papel: teve origem na China. É atribuída a Ts’ai Lum (105 DC) a primazia de ter feito
papel por meio da polpação de redes de pesca e de trapos. Posteriormente utilizou
fibras vegetais (de bambu), mediante um cozimento forte, seguido de
maceramento das fibras (alguns autores indicam o uso de cal no processo de
cozimento). Todavia, inexplicavelmente este processo de produção de polpa a
partir de bambu caiu no esquecimento, permanecendo somente a produção a partir
de trapos. A pasta obtida pela dispersão das fibras em água, era depurada, sendo a
folha formada sobre uma peneira feita de juncos delgados unidos entre si por
crinas de animais ou seda, fixada em uma armação de madeira. Formava-se a
folha submergindo a peneira na tina contendo a dispersão de fibras. Secava-se a
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A medida que grandes centros urbanos foram se formando em todo o mundo, foram
evoluindo também as atividades burocráticas, comerciais, industriais, culturais, religiosas, etc.,
de suas populações.
Isto ocasionou um lento e gradual aumento da demanda de papel e, consequentemente, de
trapos, única matéria-prima utilizada para a produção de papel.
O problema agravou-se mais ainda à medida que as técnicas de escrita e impressão foram
sendo mecanizadas (sistema de impressão tipográfica desenvolvido por Gutemberg em 1450).
Paralelamente a isso as técnicas de produção de papel foram sofrendo aperfeiçoamentos
mecânicos, contribuindo com a redução de custos de produção, tornando o produto final cada
vez mais barato e acessível.
Portanto, face às dificuldades crescentes de oferta de trapos para a produção de papel, a
humanidade passou a pesquisar fontes alternativas de celulose, afim de suprir a demanda de
papel.
Os principais acontecimentos que contribuíram para a evolução tecnológica de produção
de celulose e papel foram:
Eucalyptus Saligna
Eucalyptus Alba
Originárias da Austrália e
Eucalyptus Teriticornis
Tasmânia
Gmelina Arbórea Originária da Ásia
FIBRAS CURTAS
Acácia Mearnsii Originária da África do Sul
Bracatinga (Mimosa Scabrella) Espécie nativa
Pinus Elliottii Originárias dos EUA e
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4. ESTUDO DA MADEIRA
(*) Xilema: constitui o alburno (com células ativas) e o cerne (com células inativas).
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Exemplos:
Bétula (folhosa) Pinho (conífera)
Celulose (%) 41 39
Lignina (%) 20 27
Hemicelulose (%) 35 30
Extrativos (%) 4 4
Compostos minerais (%) 0,5 0,5
a) Celulose
É um polissacarídeo linear, com um único tipo de unidade de açúcar (D-glicose). Seu
peso molecular pode variar de 162.000 a 2.400.000.
b) Hemicelulose
Também são polissacarídeos, diferindo no entanto da celulose por conterem
vários tipos de unidades de açúcar (D-xilose, D-manose, D-glicose, L-arabinose, etc.). São
polímeros ramificados (amorfos) e de cadeias mais curtas.
c) Lignina
São polímeros amorfos, de composição complexa não totalmente caracterizada. Sua
finalidade é conferir firmeza à estrutura (Figuras 4a e 4b). É o ligante que mantém as fibras
unidas na estrutura da madeira. É resistente à hidrólise ácida e possui alta reatividade com
agentes oxidantes.
d) Extrativos
Ácidos livres: ácido acético, ácido fórmico.
- Ácidos voláteis
Ésteres
Comprimento: ± 3 a 5 mm
Celulose de coníferas Diâmetro: 20 a 50 µ m
Espessura da parede primária: 3 a 5 µ m
- São fibras longas – tem maior valor de mercado e são mais escassas;
- Conferem maior resistência mecânica – são próprias para papeis de embalagens;
- Menor rendimento (± 48%).
no interior das fibras, ocasionando desta forma um aumento da superfície externa. O aumento da
superfície exposta promove um maior número de contatos e ligações entre as fibras, resultando
com isso um papel mais resistente. Com isso, a operação de refino das fibras de celulose, que é
um processo bastante complexo, é de fundamental importância na fabricação de papel. A Figura
7 mostra alguns efeitos ocasionados sobre as fibras na operação de refino.
c) Celulose de bambu
Bambu é um termo genérico de certos vegetais classificados pela botânica como
gramíneas e conhecido no Brasil como “taquara”. Suas fibras são de médio comprimento
(predominância entre 2,2 e 2,6 mm) e largura média de 14 µ m.
6. PROCESSOS DE POLPEAMENTO
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São vários os processos utilizados para produção de polpas de celulose, dentre eles:
Processo soda
Processos alcalinos Processo Kraft
Processo sulfito alcalino
- Processos químicos Processo sulfito neutro
Processo mecânico
- Processos de alto rendimento Processo termomecânico
Processo químico-mecânico
Processo químico-termomecânico
6.1.1 - Descascamento
A madeira extraída da floresta sob a forma de toras, antes de ser utilizada na produção de
celulose deverá ser descascada, devido a:
Descascador de anel
Antes da alimentação no picador, as toras devem ser lavadas afim de retirar areia ou terra
nelas contidas, visando diminuir o desgaste das facas do picador. Além disso, a madeira úmida é
mais facilmente cortada, diminuindo desta forma o consumo energético e o risco de quebra das
facas. Normalmente a madeira entra no picador logo após sair do descascador (quando for de
tambor), vindo portanto lavada e úmida. Quanto aos equipamentos utilizados, existem
basicamente dois tipos de picadores:
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O disco tem um diâmetro que varia de 70 a 450 cm e pode ser equipado com 4, 8, 10, 12
ou mais facas. O disco recebe a madeira através de um bocal que forma um ângulo de 35 a 45o
em relação à face de corte. O ajuste das facas permite regular o tamanho dos cavacos, os quais
são obtidos pelo impacto da tora com as facas, deixando o picador através de fendas existentes
no disco. A velocidade de rotação do disco será regulada em função do diâmetro do disco e do
número de facas. Por exemplo, para um disco com 214 cm de diâmetro, com 12 facas, a
velocidade recomendada é de 450 rpm.
Picador de tambor
Este equipamento, de acordo com a Figura 12, consiste basicamente de um tambor de aço
com cerca de 1,8 m de diâmetro e de 1,0 a 2,5 m de comprimento. A madeira é alimentada e
prensada contra o tambor, cuja superfície é provida de facas, girando a uma velocidade de 30
rpm. As toras são mantidas deitadas na câmara de alimentação, com orientação paralela ao eixo
rotacional do tambor.
Os cavacos que saem do picador são estocados no pátio e, posteriormente, passam por um
sistema classificatório constituído de peneiras vibratórias.
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Os cavacos graúdos retidos na primeira peneira, de malha mais aberta, são desviados para
sofrerem nova divisão em um outro picador de menor tamanho, denominado de repicador. Os
cavacos que saem do repicador reingressam no sistema classificatório. Os cavacos que passaram
através da primeira peneira, caem em outra de malha mais fechada. Aqueles que ficaram retidos
nesta última, constituem o material aceito para o processo de polpeamento e, os demais que
passaram pela peneira constituem os finos. O material constituído de finos poderá ser polpeado
separadamente (produto de mais baixa qualidade) ou então queimado em caldeiras (mais
comum).
Quando o processo de cozimento é contínuo, o material aceito é conduzido diretamente
ao processo de cozimento por meio de esteiras transportadoras ou transporte pneumático.
Quando o processo de cozimento é descontínuo (em bateladas), o cavaco aceito é normalmente
estocado no pátio sob a forma de pilhas antes de ser conduzido ao processo.
Convém observar que a estrutura da madeira apresenta variações entre as espécies, dentro
da mesma espécie e até na própria árvore. Em geral a madeira apresenta de 50 a 75% de espaços
vazios, preenchidos com ar e/ou água. Normalmente, calculando-se com base no peso úmido, os
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cavacos contém cerca de 25% de umidade no ponto de saturação da fibra e cerca de 67% quando
completamente cheios de licor.
Um teor de umidade de 50% indica que os lúmens das fibras estão cheios até a metade,
aproximadamente, sendo o restante do espaço ocupado por ar.
No Brasil, cerca de 81% da produção de polpa química é feita pelo processo kraft,
aproximadamente 12% pelo processo soda e os 7% restantes por outros processos.
Os dois principais processos alcalinos na produção de pastas químicas são: processo soda
e processo kraft (ou sulfato). Os dois processos são similares, diferindo na aplicação do sulfato
de sódio no processo kraft ou sulfato, ao invés de carbonato de sódio no processo soda, para
cobrir as perdas do ciclo de recuperação dos reagentes do cozimento.
Durante o ciclo de recuperação do processo kraft, o sulfato de sódio é reduzido a sulfeto
de sódio, o qual, juntamente com hidróxido de sódio, constituem os reagentes utilizados no
processo kraft. Portanto é errado denominar-se de processo sulfato, pois o mesmo não atua
como reagente de polpeamento, sendo o hidróxido de sódio e o sulfeto de sódio os responsáveis.
No processo kraft a presença de sulfetos no álcali acelera a deslignificação, produzindo
uma pasta de melhor qualidade e com menor teor de lignina para um determinado rendimento.
Em meio alcalino e temperaturas altas, as ligações carbono-oxigênio na lignina podem ser
rompidas, formando fragmentos menores, mais solúveis e mais estáveis à recombinação
(condensação).
Já ficou provada a combinação do enxofre com a lignina, porém a exata natureza desta
reação e a causa do aumento da velocidade de deslignificação ainda não foram completamente
esclarecidas. É atribuído aos íons HS- (formados pela reação do Na2S com H2O) no licor kraft
uma espécie de ação catalisadora. Em uma seqüência cíclica, que começa com sua adição à
molécula de lignina, é seguida pelo rompimento destas ligações pelo álcali, regenerando desta
forma os íons HS-, deixando-os novamente disponíveis para novas reações e, produzindo lignina
kraft contendo pequenas quantidades de enxofre.
As vantagens do processo kraft sobre os demais são:
- flexibilidade a todas as espécies de madeiras;
- tempos mais curtos de cozimento;
- a pasta pode ser branqueada a altos níveis de alvura (maior custo em relação às pastas
sulfito);
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O licor branco usado no processo kraft contém NaOH e Na2S numa proporção típica de
5:2 com um pH de 13,5 a 14. Usualmente as perdas de enxofre e soda no processo são supridas
mediante adição de sulfato de sódio à fornalha de recuperação (junto com o licor negro forte), de
modo que na zona de redução da fornalha ocorra a seguinte reação:
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2. Setor de caustificação - local onde ocorre a reação da cal apagada [Ca(OH)2] com o
licor verde, regenerando o NaOH e precipitando CaCO3, o qual, sob a forma de lama
é lavado e concentrado em um filtro rotativo a vácuo, resultando no licor branco fraco
e numa lama com aproximadamente 75% de sólidos.
NaOH
- Causticidade: é a % obtida pela razão álcali total
NaOH
- Eficiência de caustificação: é a % obtida pela razão NaOH + Na CO
2 3
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Na 2 S
- Sulfidez: é a % obtida pela razão álcali ativo
Exemplo:
Cálculos
Na 2 S
3) Cálculo da sulfidez =
Na 2 S + NaOH
Estabelecendo-se uma sulfidez de 20% sobre a Alcalinidade Ativa (AA), temos:
Na2S = AA x 0,20 = 108 x 0,20 = 21,6 g (como Na2O)
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Para polpear 1.500 g de cavacos com 55% de umidade, pelo processo kraft, precisamos de
um licor constituído de:
6.2.4 - Fator H
ln K = B – A/T
onde:
T = temperatura absoluta,
K = velocidade relativa da reação,
B, A = constantes para uma determinada reação.
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Método simplificado: H = ∑H i
i = ∑K i . ΔT i
S + O2 SO2
É obtida por desfibramento de madeira roliça em mó, à pressão atmosférica. Seu rendimento
é da ordem de 95-97%.
8) Pasta mecano-química:
Pastas mecânicas, obtidas por qualquer processo e que sofrem um tratamento químico
posterior ao desfibramento. Processo ainda em estudos.
9) Pasta semiquímica com soda a frio (Cold soda pulp ou chemimechanical pulp):
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Desfibramento com desfibrador de disco, sob pressão atmosférica, de cavacos tratados com
solução de hidróxido de sódio. Cozimento sob condições mais suaves e tempos mais curtos
em relação aos processos químicos convencionais. A concentração dos reagentes também é
menor. O rendimento pode variar de 80 a 90%.
10) Pasta semiquímica ao sulfito neutro (Neutral sulfite semichemical pulp – NSSC):
Os cavacos são aquecidos com vapor e a seguir impregnados com solução de sulfito e
carbonato de sódio com um pH entre 8 e 9. Posteriormente são cozidos com vapor em
temperaturas entre 160 e 180 oC por 15 a 60 minutos. O rendimento pode variar de 75 a
85%.
11) Pasta semimecânica com soda à quente (Hot soda semichemical pulp):
Este processo é mais utilizado para resíduos agrícolas, os quais são inicialmente aquecidos
com vapor à pressão atmosférica, impregnados com solução de hidróxido de sódio a 8-10% e
após cozidos com vapor à temperaturas de 160 a 180 oC por 15 minutos ou mais.
de mó
Mediante uma rotação controlada da pedra e um avanço também controlado do torno,
acasiona a impressão na superfície da pedra, conforme a Figura 21.
Existem vários modelos comerciais de desfibradores de mó, sendo que a madeira a ser
desfibrada na mó também pode ser alimentada por 2 ou 3 pontos, conhecidos como bolsas ou
magazines, conforme pode ser visto nas Figuras 24, 25 e 26.
7.1 - Generalidades
O polpeamento químico promove uma deslignificação da madeira, mas, como já
comentado anteriormente, devido às condições severas a que a madeira é exposta, pode ocorrer
também degradação da celulose e hemicelulose. No intuito de protegê-las, o processo nunca deve
ser conduzido até o ponto de remoção total da lignina. Neste caso, resta na polpa final um
pequeno percentual de lignina residual, a qual, quando necessário, será removida por processos
de branqueamento, que não são tão agressivos.
Portanto, a cor das pastas de celulose é devida principalmente aos derivados de lignina
que foram formados durante o polpeamento e nela permaneceram. A intensidade da cor também
pode aumentar posteriormente mediante reações de degradação com o oxigênio do ar e também
devido à radiação ultravioleta da luz solar. Também contribuem para a coloração, a presença de
íons metálicos, resinas ou outras impurezas. A coloração, de acordo com o processo de
produção, varia desde marrom escuro (processo kraft) até amarelo claro (processos de alto
rendimento).
Seja qual for a finalidade do papel produzido, a alvura representa um fator importante em
sua comercialização, já que, além do consumidor preferir um produto mais branco ou mais claro,
permite impressões mais definidas quando necessárias.
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Os tipos mais utilizados para pastas químicas são os oxidantes, face aos custos e
estabilidade da alvura.
Considerando-se que o objetivo do branqueamento das pastas é a obtenção do grau de
alvura desejado e estável, com um custo mínimo de reagentes e equipamentos, sem prejuízo das
características físico-mecânicas do produto, este objetivo será mais facilmente atingido se for
utilizada uma combinação de vários reagentes em vários estágios, alternando-se, por exemplo,
estágios de oxidação com estágios de lavagens simples ou alcalinas.
Os reagentes utilizados nos processos de branqueamento são representados por símbolos,
de modo que um processo combinado pode ser representado por uma sigla.
Exemplos:
Cloro – C (cloração),
NaOH – E (extração alcalina), E0 (extração alcalina com oxigênio),
NaClO – H (hipocloração),
ClO2 – D (dioxidação),
H2O2 – P (peroxidação),
O2 – O (oxigênio),
O3 – Z (ozonização),
Com isso, as polpas produzidas estão sendo classificadas como ECF (Elementary
Chlorine Free) ou TCF (Total Chlorine Free). Todavia, existem muitas controvérsias técnicas,
exigindo estudos mais profundos destes processos, pois ainda são considerados não tão eficazes
quanto àqueles que empregam cloro ou seus derivados, inclusive prejudicando as qualidades
finais da polpa.