Anda di halaman 1dari 11

Metalurgi serbuk

Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang terdiri daripada
tiga tahap pemprosesan. Pertama, bahan utama iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada
banyak zarah individu kecil. Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau
dimasukkan melalui dai untuk menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui
pengimpalan sejuk) amat hampir dengan dimensi objek akhir yang hendak dihasilkan.
Tekanan sekitar 10-50 tan setiap inci persegi biasanya digunakan. Juga, bagi
mencapai nisbah tekanan yang sekata bagi barangan lebih rumit, ia sering kali perlu
menggunakan penebuk lebih rendah bersama penebuk atas. Akhirnya, bahagian akhir
dibentuk dengan mengenakan tekanan, suhu tinggi, masa set panjang (semasa mana
pengimpalan diri berlaku), atau sebarang gabungan di atas.

Dua teknik utama yang digunakan bagi membentuk dan menyatukan serbuk adalah
pensinteran dan acuan suntikan logam. Kemajuan baru menjadikan ia boleh
menggunakan teknik pengilangan pantas yang menggunakan serbuk logam bagi
menghasilkan keluaran. Disebabkan dengan teknik ini serbuk dicairkan dan tidak
sinterkan kekuatan mekanikal lebih baik boleh dicapai.

Sejarah dan keupayaan


Sejarah metalurgi serbuk dan seni logam dan pensinteran seramik berkait rapat.
Pensinteran membabitkan penghasilan logam padu keras atau barangan seramik dari
serbuk pemula. Terdapat bukti bahawa serbuk besi dipadukan menjadi objek keras
seawal 1200 B.C. Dalam operasi penghasilan awal ini, besi dihasilkan menggunakan
tangan dari sponge logam selepas penghancuran dan kemudian digunakan semula
sebagai serbuk bagi pencairan atau pensinteran akhir.

Julat keluaran lebih luas mampu dihasilkan dengan menggunakan proses serbuk
berbanding menggunakan bahan yang disatukan menjadi aloi langsung. Dalam
operasi pencairan "peraturan fasa" digunakan bagi semua unsur tulin dan sebatian dan
ditetapkan dengan teliti pengagihan fasa cecair dan pepejal yang boleh wujud bagi
sebatian khusus. Tambahan lagi, keseluruhan pencairan objek bahan pemula
diperlukan bagi menghasilkan aloi, dengan itu mengenakan kekangan kimia, haba,
pengekalan yang tidak diingini pada pengilang. Malangnya, pengendalian serbuk
aluminium/besi menjadi masaalah besar. Bahan lain yang terutamanya amat bertindak
balas dengan oksijen di udara, seperti timah, disinteran dalam atmosfera khusus atau
dengan salutan sementara.

Menggunakan metalurgi serbuk atau seramik ia mampu menghasilkan komponen


yang sekiranya tidak akan lerai atau berkecai. Semua pertimbangan mengenai fasa
pepejal-cecair boleh diabaikan, dengan itu proses serbuk adalah lebih mudah lentur
berbanding teknik acuan, penyemperitan, atau tempa. Ciri-ciri penghasilan
kebarangan boleh dikawal dengan menggunakan pelbagai teknologi serbuk termasuk
mekanikal, magnetik, dan kaedah tidak biasa seperti baur, pepejal, poros, dan sebatian
campuran logam. Ciri-ciri persaingan proses pengilangan (contoh, perkakasan haus,
kerumitan, atau pilihan pembekal) juga mungkin dikawal ketat.
Keluaran metalurgi serbuk masa kini digunakan secara meluas dalam industri, dari
penggunaan automobil dan aeroangkasa kepada perkakasan berkuasa dan penggunaan
barangan rumah. Setiap tahun anugerah PM antarabangsa menonjolkan keupayaan
teknologi.[1]

Pemampatan Serbuk Isostatik


Pemampatan Serbuk Isostatik merupakan proses pembentukan pengekalan jisim.
Partikel halus logam diletakkan di dalam acuan lentur dan tekanan gas atau cecair
dikenakan pada acuan. Barangan yang terhasil kemudian disinterkan dalam relau. Ini
meningkatkan kekuatan barangan tersebut oleh ikatan partikel logam. Proses
pengilangan ini menghasilkan sangat sedikit logam sisa dan boleh digunakan bagi
menghasilkan pelbagai bentuk. Penerimaan proses ini amat jitu, antara +/- 0.008 inci
bagi dimensi axial dan +/- 0.020 inci bagi dimensi radial. Ia merupakan jenis
pemampatan serbuk paling efisen. (Kategori kecil berikut juga dari rujukan berikut.)[2]
Operasi ini biasanya digunakan bagi pengeluaran kuantiti kecil, kerana ia lebih mahal
untuk digunakan kerana operasi perlahan dan keperluan bagi perkakasan pakai buang.
[3]

Ciri-ciri proses

 Logam serbuk dimampatkan dalam bekas lentur dengan tekanan sekata


menggunakan cecair/gas dikenakan.
 Bahagian-bahagian disinterkan bagi meningkatkan kekuatan melalui ikatan
metalurgi.
 Menghasilkan amat sedikit bahan sisa
 Boleh menggunakan gabungan aloi dan pengisi
 Mampu menghasilkan hasil kerja geometri rumit

Skematik proses

Perkakasan

Terdapat banyak jenis perkakasan digunakan dalam Pemampatan Sebuk. Terdapat


acuan, yang lentur, acuan tekanan yang memberi tekanan, dan mesin yang
memberikan tekanan. Terdapat juga perant pengawal bagi mengawal tekanan dan
tempoh tekanan dikenakan. Mesin ini perlu mengenakan tekanan antara 15,000 setiap
inci (psi) hingga 40,000 psi bagi logam.

Kemungkinan Geometrik

Banyak bentuk yang dikehendaki boleh dibentuk daripada pelbagai bahan


kejuruteraan. Saiz hasil kerja biasa berbeza dari ketebalan 1/4 inci hingga 3/4 dan
sepanjang 1/2 inci hingga 10 inci. Bagaimanapun, ia boleh memampatkan hasil kerja
yang setebal antara 1/16 inci dan 5 inci dan sepanjang 1/16 inci dan 40 inci.
Jenis Perkakasan

Peralatan Isostatik terdapat dalam tiga jenis, acuan bebas (bag-basah), acuan kasar
(bag-lembab), dan acuan kekal (bag-kering). Acuan bebas merupakan jenis tradisi
bagi pemampatan isostatik dan biasanya tidak digunakan bagi kerja pengeluaran
tinggi. Dalam perkakasan acuan bebas, acuan dikeluarkan dan diisi di luar kelalang
(“kanister”). Bag lembab adalah di mana acuan terletak dalam kelalang, tetapi di isi di
luar. Dalam perkakasan acuan kekal, acuan terletak dalam kelalang, yang membantu
proses dijadikan automatik.

Tekanan Isostatik Panas (“Hot Isostatic Pressing – HIP”)

Dalam operasi ini, bahagian ditekan dan disinterkan secara serentak dengan
mengenakan haba antara 900°F (480°C) hingga 2250°F (1230°C). Gas Argon
merupakan gas yang biasa digunakan dalam HIP kerana ia gas kaku, dengan itu
menghalang tindak balas kimia semasa operasi.

Tekanan Isostatik sejuk (atau suhu bilik) (“Cold Isostatic Pressing –


CIP”)

Ini biasanya menggunakan cecair sebagai kaedah mengenakan tekanan pada acuan.
Selepas dikeluarkan, ia masih perlu disinterkan.

Perkiraan Reka bentuk

Pemampatan serbuk isostatik mampu menghasilkan dinding lebih nipis dan keluaran
lebih besar. Pelincir tidak diperlukan bagi pemampatan serbuk Isostatik. Sebagai
contoh: ketebalan minima dinding adalah 0.05 inci dan keluaran boleh memiliki berat
antara 40 hingga 300 paun. Terdapat pengecutan antara 25 hingga 45% serbuk selepas
pemampatan.

Bahan Kerja Biasa

Sebahagian logam yang sering digunakan dalam bentuk serbuk adalah besi, keluli
aloi, tembaga, keluli, dan gangsa. Gabungan logam boleh dipilih bergantung kepada
apa yang dikehendaki bergantung kepada kekuatan dan kegunaan yang diingini.

Keperluan Kuasa dan Pengiraan Masa

Keperluan kuasa bagi pemampatan serbuk Isostatik adalah jauh kurang berbanding
pemampatan biasa. Dengan itu ia adalah dua atau tiga kali lebih bekesan. Bagi
mengira jumlah keseluruhan masa yang diperlukan bagi proses ini anda campurkan:
Masa pengisian (F), Masa pemampatan (C), Masa perlepasan (D), Masa buka (O),
Masa penyingkiran (E), masa pensinteran (S).

Jumlah masa = F + C + D + O + E + S
Keselamatan

Bahaya yang datang dengan kaedah penghasilan ini termasuk, kebakaran, letupan, dan
kegagalan mekanikal bagi mesin. Bahaya pernafasan dari serbuk juga perlu
dipertimbangkan.

Teknik penghasilan serbuk


Sebarang bahan yang boleh bercantum boleh diserbukkan. Beberapa teknik telah
dikembangkan bagi membolehkan penghasilan sejumlah besar zarah serbuk, sering
kali dengan kawalan besar mengenai julat saiz setiap bijirin akhir. Serbuk boleh
disediakan melalui penyerbukan, kisar, tindak balas kimia, atau mendapan elektrolik.
Seberapa langkah mekanikal dan pencairan jelas boleh diubah suai bagi operasi di
angkasa atau di bulan.

Serbuk unsur Ti, V, Th, Nb, Ta, Ca, dan U telah dihasilkan melalui pengurangan suhu
tinggi nitrida dan karbida setara. Serbuk submikrometer Fe, Ni, U, dan Be juga
didapati dengan menguraikan oksalat dan format logam. Zarah amat halus juga boleh
dihasilkan dengan mengarah aliran logam cair melalui jet plasma bersuhu tinggi atau
api, dengan serentak menjadikan bahan menjadi bersaiz atom dan berserbukan. Di
Bumi pelbagai proses kimia-dan-api berkait dengan serbuk diubah suai sebahagiannya
bagi mengelak kerosakan permukaan zarah oleh oksigen dalam atmosfera.

Pengatoman

Pengatoman dicapai dengan memaksa aliran cecair logam melalui bukaan dengan
tekanan serdahana. Gas dimasukkan dalam aliran logam sejurus sebelum ia
meninggalkan muncung, yang bertindak untuk menghasilkan golakan apabila gas
yang disuntik mengembang (akibat pemanasan) dan keluar ke dalam pengumpul
isipadu besar diluar bukaan. Isipadu pengumpul diisi dengan gas bagi menggalakkan
pergolakan lanjut jet logam cair. Di Bumi, aliran udara dan serbuk dipisahkan
menggunakan graviti atau pemisah siklon (“cyclonic separation”). Kebanyakan serbuk
diatomkan merupakan sepuh lindap (“annealed”), yang membantu mengurangkan
pengoksidaan dan kandungan karbon. Partikel air diatomkan adalah lebih kecil,
bersih, dan tidak telap dan mempunyai saiz jarak lebih besar, yang membenarkan
pemampatan lebih baik.

Teknik pengatoman mudah tersedia di mana cecair logam dipaksa melalui bukaan
pada kepantasan tinggi mencukupi untuk memastikan pergolakan aliran. Index
prestasi biasa yang digunakan adalah nombor Reynold R = fvd/n, di mana f = isipadu
cecair (“fluid density”), v = halaju (“velocity”) aliran keluar, d = garis pusat
d(“iameter”) bukaan, dan n = kelikatan mutlak. Pada R rendah aliran jet cecair
berayun, tetapi pada had laju lebih tinggi aliran mula bergolak dan berpecah kepada
titisan. Tenaga pengepam diberikan kepada pembentukan titisan dengan keberkesanan
amat rendah (pada kadar 1%) dan kawalan pada pengagihan saiz partikal logam agak
lemah. Teknik lain seperti getaran muncung, muncung tak sekata, aliran multiple
impinging streams, atau suntikan logam cair kedalam gas ambient semua boleh
digunakan bagi meningkatkan keberkesanan pengatoman, menghasilkan serbuk lebih
halus, dan mengurangkan pengagihan saiz partikel. Malangnya, ia sukar bagi
menyuntik logam melalui bukaan lebih kecil daripada keratan rentas beberapa
milimeter, yang menghadkan saiz serbuk minima sekitar 10 μm. Pengatoman turut
menghasilkan saiz partikel dengan perbezaan saiz butiran yang luas, memerlukan
pengelasan selepasnya dengan penyaringan dan mencairkan sebahagian besar
sempadan butiran.

Peleraian emparan

Peleraian emparan partikel cair menawarkan satu cara menyelesaikan masaalah ini.
Pengalaman meluas ada dengan besi, keluli, dan aluminium. Logam yang akan
diserbukkan dibentuk sebagai batang yang dimasukkan kedalam kebuk melalui
spindle berputar ligat. Bersebelahan dengan hujung spindle adalah eletrod yang
memancarkan gerbang eletrik yang memanaskan batang logam. Ketika hujung bahan
mencair, putaran rod ligat melontar titisan cair halus yang mengeras sebelum
mengenai dinding kebuk. Gas berpusar menyapu partikel dari kebuk. Teknik yang
sama boleh digunakan di angkasa atau bulan. Dinding kebuk boleh diputar bagi
memaksa serbuk baru ke dalam bekas pengumpul jauh (DeCarmo, 1979), dan elektrod
boleh diganti dengan cermin suria yang ditumpu pada hujung batang.

Pendekatan lain yang mampu menghasilkan pengagihan amat sempit saiz bijiran
tetapi dengan daya pemprosesan rendah terdiri daripada mangkuk berputar dipanaskan
pada suhu melebihi titik cair bahan yang hendak diserbukkan. Logam cair jatuh pada
permukaan tengah mangkuk ketika kadar aliran disesuai bagi membolehkan lapisan
nipis filem untuk menyapu sekata pada dinding dan melampaui, berpecah kepada
bijirin, setiap satu menyamai ketebalan filem.

\Teknik lain

Satu lagi teknik penghasilan serbuk membabitkan jet logam cair dipintas oleh aliran
pantas air diatomkan yang memecahkan jet logam cair kepada titisan dan
menyejukkan serbuk sebelum ia sampai ke dasar takungan. Dalam operasi berikutnya,
serbuk itu dikeringkan. Ini dikenali sebagai pengatoman air. Kelebihannya adalah
logam membeku lebih pantas berbanding penggunaan pengatoman udara disebabkan
air mengalirkan haba bebrapa kali ganda lebih baik.Kadar pembekuan adalah adaka
berkadar songsang kepada saiz partikel. Oleh itu, partikel lebih kecil boleh didapati
melalui proses pengatoman air. Lebih kecil saiz partikel lebih sekata struktur
miknonya. Perhatikan bahawa partikel terhasil memiliki bentuk lebih tak sekata dan
saiz pengagihan partikel lebih meluas. Selain itu pencemaran permukaan mungkin
berlaku melalui pengoksidaan. Pengoksidaan serbuk boleh dikurangkan melalui
rawatan sebelum penyatuan sebagai penyalut.

Akhir sekali, sekarang terdapat mesin yang mampu memberikan tork putaran yang
besar ke atas serbuk, pada kadar 2.0×107 rpm. Kuasa sebesar itu menyebabkan butiran
berkecai kepada partikel lebih halus.
Pemampatan serbuk paksi
Rencana utama: Pemampatan serbuk paksi

"Penekanan serbuk" atau "pemampatan serbuk" adalah proses pengilangan di mana


serbuk logam, terdiri daripada partikel logam halus, diletakkan dalam acuan dan
dikenakan tekanan tinggi sehingga ia menurut bentuk yang dikehendaki. Hasil kerja
itu kemudiannya dialih dan disinterkan dalam supaya partikel serbuk logam boleh
melekat sesama sendiri, meningkatkan kekuatan bahagian tersebut.

Ciri-ciri

Serbuk logam dimampatkan dalam die. Selepas dimampatkan barangan di sintered


dalam ketuhar. Barangan boleh dihasilkan dengan ketahanan tinggi. Keluaran akhir
memiliki permukaan akhir yang licin. Hanya sedikit sisa dihasilkan. Teknik ini boleh
menggunakan pengisi. Potongan bawah (“Undercuts”), meletak benang, lubang
bersilang dll. perlu dihasilkan melalui proses lain.

Jenis perkakasan

Terdapat empat kelas Jenis Perkakasan utama: pemampatan satu tindakan, digunakan
bagi komponen nipis, rata; dwi-aksi bersetentangan dengan dua pergerak menekan,
yang mengendali komponen lebih tebal; dwi-aksi dengan die terapong; dan dwi-aksi
die dikeluarkan. Kelas Dwi-Aksi memberikan agihan isipadu lebih baik berbanding
Aksi Tunggal. Perkakasan perlu direka agar ia mampu menahan tekanan melampau
tanpa bertukar bentuk atau bengkok. Perkakasan perlu dihasilkan daripada bahan yang
licin dan tahan haus.

Pertimbangan Reka bentuk

 Bahagian perlu boleh dialih daripada die.


 Luas permukaan maksima kurang daripada 20 inci persegi.
 Ketebalan dinding minima 0.08 inci.
 Sisi tajam perlu dielakkan.
 Perlu mengelak nisbah keratan rentas dengan tinggi melebihi 7:1.

Keperluan Kuasa

Ketumpatan serbuk dimampatkan adalah selari dengan jumlah tekanan yang


dikenakan. Tekanan biasa antara 80 psi hingga 1000 psi, tekanan dari 1000 psi hingga
1,000,000 psi pernah dihasilkan.

Kos berkait

Setup time. Load/unload time. Idle time. Compaction time. Tool change time. Tool
costs. Direct labor rate. Overhead rate. Amortization of equipment and tooling.
Kebaikan

Salah satu kebaikan pemampatan serbuk adalah ia menghasilkan sedikit buangan.


Tambahan lagi gabungan aloi atai pengisi boleh diletakkan dalam campuran serbuk
bagi mengubah ciri-ciri keluaran akhir. Kedua-dua bentuk mudah dan geometrik
boleh dihasilkan dan pada kadar pengeluaran yang tinggi. Proses ini tidak dapat
menghasilkan potongan bahagian bawah ("undercuts"), memasang benang, atau
lubang silang secara langsung.[4]

Tekanan serbuk
Sungguhpun banyak keluaran seperti pil dan tablet bagi kegunaan perubatan
dihasilkan menggunakan tekanan sejuk dari bahan serbuk, biasanya hasil mampatan
hanya cukup kukuh bagi bagi pemanasan dan pensinteran. Pembebasan hasil
mampatan daripada acuan biasanya diikuti sedikit pengembangan isipadu yang
dikenali sebagai “lantunan balik”.

Dalam proses pemampat serbuk biasa, penekan pemampat serbuk digunakan bersama
perkakasan dan die. Biasanya ruang die yang tertutup di sebelah (die menegak,
bahagian dasar ditutup dengan perkakasan penekan) diisi dengan serbuk. Serbuk itu
kemudiannya dimampatkan menjadi bentuk dan dikeluarkan dari ruang die. Pelbagai
komponen boleh dibentuk menggunakan proses pemampata serbuk. Setengah contoh
bahagian ini adalah bearings, bushings, gear, piston, tuil, dan pengikat bingkai
(“brackets”). Apabila memampatkan bentuk ini, saiz dimensi dan kawalan berat
dikekalkan dengan baik. Dalam kebanyakan penggunaan bagi bahagian ini hanya
sedikit perubahan perlu dilakukan bagi sebelum digunakan; menjadikannya sangat
menjimatkan untuk dihasilkan.

Dalam sesetengah operasi penekanan (seperti pemampatan Tekanan Isostatik panas)


pembentukan dan pensinteran berlaku serantak. Prosedure ini, bersama teknik
pemampatan dipancu letupan, digunakan secara meluas dalam penghasilan bahagian
bersuhu tinggi dan kekuatan tinggi seperti bilah turbin bagi enjin jet. Dalam
kebanyakan kegunaan metalurgi serbuk pemampat menekan panas, dipanaskan pada
suhu melebihi tahap beku bahan. Penekan panas merendahkan tekanan yang
diperlukan bagi mengurangkan keporosan dan kepantasan pengimpalan panas dan
proses herotan urat (“grain deformation”). Juga ia membenarkan kawalan dimensi atas
barangan yang lebih baik, mengurangkan kesensitifan pada ciri-ciri fizikal bahan
pemula, dan membenarkan serbuk dipancu kepada ketumpatan lebih tinggi
berbanding penekanan sejuk, menghasilkan kekuatan lebih tinggi. Aspek keburukan
penekanan panas termasuk jangka hayat die lebih pendek, penghasilan lebih perlahan
kerana pemanasan serbuk, dan keperluan kerap bagi melindungi atmosfera semasa
fasa pembentukan dan penyejukan.
Pensinteran
Rencana utama: Pensinteran

Pensinteran Keadaan Pepejal merupakan proses mengambil logam dalam bentuk


serbuk dan meletakkannya dalam acuan Selepas dimampatkan, bahan tersebut
diletakkan dalam haba tinggi untuk tempoh yang panjang. Pengikatan berlaku dengan
kepanasan antara partikel baur telus dan apabila sejuk, serbuk telahpun terikat untuk
membentuk kepingan padu.

Solid State Sintering is the process of taking metal in the form of a powder and
placing it into a mold or die. Once compacted into the mold the material is placed
under a high heat for a long period of time. Under heat, bonding takes place between
the porous aggregate particles and once cooled the powder has bonded to form a solid
piece.

Pensiteran boleh dianggap berlaku dalam tiga tahap. Dalam tahap pertama,
pertumbuhan leher berlaku dengan pantas tetapi partikel serbuk kekal bersendirian.
Pada tahap ke dua, ia menjadi semakin padu, struktur kristal dan partikel bersepadu
sesama sendiri. Dalam tahap ke tiga, liang terasing cenderung membentuk sfera dan
pepaduan berterusan pada kadar lebih rendah.

Sintering can be considered to proceed in three stages. During the first, neck growth
proceeds rapidly but powder particles remain discrete. During the second, most
densification occurs, the structure recrystallizes and particles diffuse into each other.
During the third, isolated pores tend to become spheroidal and densification continues
at a much lower rate. The words Solid State in Solid State Sintering simply refer to
the state the material is in when it bonds, solid meaning the material was not turned
molten to bond together as alloys are formed.[5]

Satu teknik pensinteran pantas yang baru dibangunkan membabitkan mengalirkan


arus elektrik tinggi melalui serbuk bagi memanaskan yang gerutu terpilih.
Kebanyakan tenaga digunakan bagi mencairkan bahagian dimampatkan di mana
pemindahan diinginkan bagi penyepaduan; secara perbandingan hanya sedikit tenaga
diserap oleh bahan pukal dan perkakasan pembentukan. Sudah pastilah, teknik ini
tidak diguna pakai bagi serbuk penebat elektrik.

Untuk membenarkan penyusunan barangan secara berkesan dalam ketuhar semasa


pensinteran dan menghalang barangan daripada melekat sesama sendiri, kebanyakan
pengilang memisahkannya dengan menggunakan Helaian Pemisah Serbuk Seramik.
Helaian ini terdapat dalam pelbagai bahan seperti alumina, zirconia dan magnesia. Ia
juga terdapat dalam medium halus dan butiran bersaiz kasar. Dengan memadan bahan
dan saiz butiran dengan barangan yang disinterkan, kerosakan permukaan dan
pencemaran boleh dikurangkan sementara memaksima pengisian ketuhar.
Pemprosesan serbuk berterusan
Fasa "proses berterusan hanya patut digunakan bagi menggambarkan mod
pengilangan yang boleh digunakan bagi tempoh masa tak terhad. Bagaimanapun,
biasanya, istilah ini merujuk kepada proses yang barangannya lebih panjang dalam
satu dimensi berbanding dua yang lain. Pemampatan, pengulungan, dan penyuntikan
adalah contoh biasa.

Dalam proses pemampatan biasa, serbuk mengalir dari tong kedalam saluran dwi-
dinding dan dimampatkan secara berterusan oleh penekan menegak dan melintang.
Selepas menyingkir pemampat dari tali sawat penghantar bahan yang dimampatkan
dimasukkan ke dalam ketuhar pensinteran. Pendekatan yang lebih mudah adalah
menyembur serbuk pada tali pesawat dan sinter tanpa pemampatan. Kaedah baik bagi
menyingkir bahan penekanan sejuk dari tali pesawat sukar dilakukan. Satu pilihan lain
adalah mengelakkan kesukaran tali pesawat sama sekali adalah menghasilkan
kepingan logam menggunakan penekan hidrolik bertentangan, sungguhpun
kelemahan melintang kepingan mungkin timbul semasa operasi penekan berterusan.

Serbuk juga boleh digelek menjadi kepingan. Logam serbuk dimasukkan ke dalam
dua penggolek tinggi dan dipadatkan menjadi kepingan sehingga 100 kaki setiap
minit. [6] Kepingan itu kemudiannya di sintered dan digolek sekali lagi sebelum
disinter serentak lagi.[7] Penggolekkan biasanya digunakan bagi menghasilkan
kepingan logam bagi komponen eletrik dan eletronik dan juga syiling. [8]Banyak usaha
juga dilakukan bagi menggolek beberapa kepingan bahan berlainan serentak menjadi
kepingan.

Proses penyemperitan biasanya terbahagi kepada dua jenis. Jenis pertama, serbuk
dicampurkan dengan pengikat atau pemplastik pada suhu bilik; dalam cara kedua,
serbuk disemperitkan pada suhu tinggi tanpa pengukuhan. Penyemperitan dengan
pengikat digunakan secara meluas ldalam operasi penyediaan sebatian tungsten-
carbide. Tiub, bahagian rumit, dan pengerudi berpilin dikilangkan pada kepanjangan
lampau dan ukur lilit antara 0.5-300 mm. Wayar logam keras 0.1 mm diameter telah
ditarik dari simpanan serbuk. Pada sudut sebaliknya, penyemperitan besar berasaskan
tan juga mungkin.

Kelihatannya tidak terdapat had kepada kepelbagaian logam dan aloi yang boleh
disemperitkan, asalkan suhu dan tekanan terbabit adalah dalam keupayaan bahan die.
Panjang penyemperitan mungkin antara 3-30 m dan diameter dari 0.2–1 m. Pemampat
moden kebanyakannya beroperasi secara automatik dan pada kelajuan tinggi (pada
ukuran m/s).
Extrusion Temperatures Of Common Metals And Alloys
Metals and alloys Temperature of extrusion, K °C
Aluminium and alloys 673-773 400-500
Magnesium and alloys 573-673 300-400
Tembaga 1073-1153 800-880
Loyang 923-1123 650-850
Loyang nikel 1023-1173 750-900
kupronikel ("Cupro-nickel") 1173-1273 900-1000
Nikel 1383-1433 1110-1160
Aloi Monel 1373-1403 1100-1130
Aloi Inconel 1443-1473 1170-1200
Keluli 1323-1523 1050-1250

Barangan khusus
Banyak keluaran khusus boleh dihasilkan menggunakan teknologi metalurgi serbuk.
Daftar tidak lengkap diberikan termasuk Al2O3 misai yang diselitupi dengan lapisan
oksida nipis bagi meningkatkan kilauan; besi dimampatkan dengan lapisan Al2O3 bagi
meningkatkan kekuatan suhu tinggi merayap; filamen mentol lampu dihasilkan
menggunakan teknologi serbuk; lapik bagi brek geseran; logam kaca bagi filem
kekuatan tinggi dan ribon; perisai haba bagi kemasukan pesawat angkasa ke atmosfera
Bumi; penyambung pengalir eletrik bagi mengendali aliran arus tinggi; magnet;
ferites gelombang mikro; penapis bagi gas; dan bering yang telap pelincir.

Helaian amat nipis dan sfera halus memberikan kekuatan yang tinggi. Satu kegunaan
pemerhatian ini adalah untuk menyalut bahan rapuh dalam bentuk misai dengan
lapisan submikrometer logam lebih lembut (contoh., sepuhan-kobalt tungsten).
Ketegangan lapisan nipis meletakkan logam lebih keras pada tekanan, dengan itu
apabila keseluruhan komposit disinterkan kekuatan tembusan (“rupture strength”)
meningkat dengan banyaknya. Dengan kaedah ini, kekuatan pada gandaan 2.8 GPa
berbanding 550 MPa telah dilihat, samajuga bagi, lapisan (25% Co) dan tungsten
karbide tidak bersalut. Amat menarik bagi menilai samaada bahan yang sama kukuh
boleh dihasilkan menggunakan kepingan aluminium dihampar pada gentian kaca
(bahan yang agak banyak di angkasa).

Komposit isotropik Al/SiC yang dibuat dengan metode metallurgi serbuk