Anda di halaman 1dari 10

FENOMENA MULUR

1. Pendahuluan
Creep adalah deformasi plastis yang berjalan tergantung dengan waktu.
Parameter yang digunakan untuk fenomena mulur / creep adalah
tegangan (σ ), Temperatur (T), dan waktu (t). Untuk mengetahui tentang
laju creep pada material di lakukan creep test, dimana material diberi
pembebanan konstan dalam jangka waktu yang lama yang kemudian
hasilnya diplot dalam bentuk kurva uji creep

bentuk kurva creep pada tiga daerah

Terdapat tiga daerah creep yaitu, daerah I merupakan daerah dimana laju
creep tinggi , daerah II disebut juga daerah steady state yang
menunjukkan daerah stabil dan merupakan daerah keseimbangan
terjadinya proses pengerasan dan pelunakan material (kurva berbentuk
linier), daerah III merupakan daerah tertier yaitu daerah dimana material
mulai mengalami rupture atau dalam keadaan tidak aman.
Dari creep test didapat kurva creep pada pembebanan dan tegangan
konstan sebagai berikut:

kurva creep dengan pembebanan dan tegangan konstan


Kurva diatas didapat dari creep test yang memiliki kelemahan dalam
pengerjaannya yaitu waktu yang lama (±10000 jam), beban rendah, sulit
mendapatkan kurvanya karena tiap kali pengecilan penampang perlu
penurunan tegangan. Untuk itu agar creep lebih mudah di amati maka
dilakukan creep rupture test yang menggunakan beban yang besar dan
waktu yang singkat.

2. Peta Mekanisme Creep


Creep dapat dipetakan menjadi beberapa bagian pada daerah
homologous temperature sebagai berikut:

Peta mekanisme creep


a. Difusional creep (Nabarro-herring creep) adalah daerah creep yang di
control oleh tegangan dan difusi atom. Pada difusional creep terjadi
migrasi vacancy dan atom kearah berlawanan sesuai perubahan
bentuk benda kerja akibat deformasi sehingga benda kerja menjadi
memanjang.
b. Coble creep adalah daerah creep yang menunjukkan adanya creep
akibat difusi atom tetapi peristiwa ini lebih sensitive dibandingkan
nabarro-hering creep (ukuran butir lebih halus).
c. Dislocation creep adalah daerah dimana creep terjadi pada
temperature yang lebih tinggi ≥ 0.5Tm.
d. Dislocation glide adalah daerah creep yang dipengaruhi oleh aktivasi
termal pada tegangan tinggi.

Untuk menentukan laju creep dan umur benda kerja biasanya di


gunakan metode Larson-Miller dengan menggunakan persamaan berikut:

∆ H / R = T (C + log t)
Dimana:
∆ H = energi aktivasi creep
R = konstanta gas
C = konstanta Larson-Miller
T = Temperatur
t = rupture life

Dari perhitungan tersebut kemudian di plot dalam bentuk diagram


Larson Miller sehingga di dapat umur material berdasarkan tegangan
kerja yang di terima material.

Contoh kurva Larson- Miller untuk paduan Besi S 590


3. Coarsening Particle
Bentuk struktur mikro pada dua fasa paduan selalu tidak stabil, oleh karena
itu partikel kecil yang memiliki massa jenis yang besar dapat berubah menjadi
partikel pengasar (coarsening particle / presipitat kedua) yang memiliki massa
jenis yang rendah tetapi berukuran lebih besar. Partikel pengasar atau
presipitat kedua seringkali menimbulkan degradasi sifat material seperti
penurunan kekuatan dan tidak tampaknya effect batas butir. Dengan
meningkatnya temperature maka butir akan semakin tumbuh dan presipitat
kedua juga semakin meningkat. Hal inilah yang perlu diperhatikan pada
desain material yang digunakan temperature tinggi.
Pada material dengan perlakuan presipation hardening akan selalu ada
jarak antar partikel berdasarkan perbedaan waktu pembentukan inti dan
angka pertumbuhannya. Pertumbuhan presipitat kedua dapat di rumuskan:

k∞DγX c
Dimana D adalah koefisien difusi, γ adalah energi antar permukaan, dan Xc
adalah kemampuan pembentukan padatan pada keadaan setimbang dari
partikel yang sangat besar. D dan Xc meningkat seiring dengan peningkatan
temperature, sehingga laju pertumbuhan presipitat kedua juga meningkat
cepat seiring dengan peningkatan temperature. Pada intinya paduan yang
kekuatannya bergantung pada presipitat harus memiliki nilai γ , Xc, atau D
yang rendah. Berikut tinjauan masing-masing hal tersebut:

a. γ rendah
Diharapkan paduan memiliki perbedaan presipitat dan matrix berkisar
antara 0 – 0.2% saja karena dengan prosentase tersebut laju umur creep
dapat ditingkatkan 50x dengan pengontrolan komposisi yang ketat.
Alasannya adalah bahwa selama deformasi creep, partikel dengan beda
prosentase rendah akan menurunkan γ sehingga menurunkan laju
pertumbuhan presipitat kedua.

b. Xc rendah
Kekuatan yang tinggi pada temperature tinggi dapat diperoleh dari
disperse oksida pada matriks logam. Sebagai contoh W dan Ni dapat di
perkuat dengan pemberian oksida thoria (ThO2). Pada umumnya oksida
sangat bergabung dengan logam dan stabilitas struktur mikro oksida pada
temperature tinggi dapat di tingkatkan dengan rendahnya nilai Xc.

c. D rendah
Jika terdapat difusi atom seperti adanya interstisi atom karbon, maka
pertumbuhan presipitat kedua dapat di batasi, sehingga laju umur creep
dapat ditingkatkan.

Pada intinya logam untuk temperature tinggi memiliki resiko untuk creep dan
korosi. Fenomena creep yang utama adalah difusi creep dan dislokasi creep.
Untuk menghindari terjadinya difusi creep di pilih logam yang laju difusinya
rendah (material FCC) misalnya Ni dan Co. Pada prosesnya di lakukan
perlakuan untuk memperbesar ukuran butir dan mengatur besar butir dan jika
dimungkinkan menggunakan single crystal. Sedangkan untuk menghindari
dislokasi creep di gunakan material dengan presipitat yang dapat menghambat
gerakan dislokasi,sehingga dilakukan proses precipitation hardening
(menghasilkan presipitat) atau dispersion hardening (menghasilkan fasa
dispersi). Korosi temperature tinggi dapat dihindari dengan menambahkan chrom
dalam jumlah besar

4. Future Superalloys
Paduan super (superalloys) mulai dikembangkan sejak;
a. Dibutuhkannya lapisan pembatas panas untuk paduan khusus/
penggunaan khusus
b. Kontrol pertumbuhan butir pada proses cor dan tuang untuk pembuatan
sudu turbin
c. Beberapa paduan yang dibutuhkan untuk diproduksi sebagai kristal
tunggal pada proses cor.
d. Perkembangan proses cor volume tinggi untuk pembentukan paduan
super pada roda turbocharger
e. AMS spesifikasi untuk mengontrol elemen-elemen berat.
Pada beberapa penggunaan digunakan keramik, eutectic alloys, dan
refractory alloys. Yang paling banyak digunakan adalah keramik karena
eutectic alloys masih terlalu mahal.
Penggunaan paduan super banyak digunakan untuk turbin pada pesawat
dan helicopter. Beberapa penggunaan turbin lainnya pada auxillary power
unit (APU), mesin peluncur rudal (missile engine), turbosupercharger pada
truk dan industri otomotif.
Turbin untuk industri berat diharapkan memiliki umur yang panjang lebih
dari 100000 jam dengan ketahanan korosi yang tinggi seperti pada daerah
lepas pantai, bersama dengan turbin uap pada langkah gabungan, gas akan
meningkatkan efisiensi thermal pada pusat energi listrik.
Auxillary power unit (APU) banyak digunakan untuk menghasilkan tenaga
listrik dan kompresi udara pada pesawat dan AC. Keduanya memerlukan
umur APU yang panjang dan kemampuan yang tinggi untuk dioperasikan
pada logam temperature rendah.
Mesin peluncur rudal (missile engine) memerlukan criteria yang lebih
kompleks yaitu umur yang panjang dan kemampuan yang tinggi.
Karena banyaknya penggunaan turbin baik pada langkah kerja maupun
lingkungan operasional, jenis turbin gas disesuaikan sesuai dengan
penggunaannya pada komponen paduan super. Pemilihan penggunaan jenis
turbin tergantung juga pada ketahanan creep maksimum, ketahanan
maksimum oksidasi, ketahanan maksimum korosi, umur stabilitas yang lama,
umur langkah kerja maksimum, kekuatan tarik yang tinggi, angka laju retakan
yang rendah, harga komponen yang rendah, ketahanan maksimum terhadap
fatique.
Perkembangan Paduan

Perkembangan paduan dapat dilihat dari dua grafik berikut:

Gambar diatas menerangkan perkembangan paduan super untuk tempa


dan tuang yang digunakan untuk turbin dan fan. Antara tahun 1940-1970
kemampuan paduan pada temperature mengalami kemajuan sekitar 100C/tahun,
hingga diatas garis asimtot pada policristalin paduan super. Gambar 1 tersebut
juga menerangkan sejak awal 1960 dua jenis material untuk sudu dan fan sudah
tersedia. Paduan di grafik bagian atas menerangkan paduan dengan maximum
stress rupture tetapi pada umumnya ketahanan terhadap korosinya rendah,
sedangkan pada grafik bagian bawah menerangkan paduan dengan ketahanan
korosi yang tinggi dengan kekuatan yang rendah. Keduanya mengalami
perkembangan dengan ditambahkannya chrom pada tingkat rendah sebesar 8-
12% atau untuk ketahanan korosi yang baik ditambahkan chrom dengan kadar
tinggi sebesar 14-16%.
Gambar 2 diatas menerangkan cara lain dalam melihat
perkembangan paduan selain dengan gambar 1. Ada tiga daerah, pada
awal tahun terbentuk paduan yang sifatnya buruk dan dapat diproduksi
dengan mencairkannya di udara, daerah kedua adalah paduan yang lebih
kuat terbuat dari pencairan vacuum pada tahun 1970, dan daerah ketiga
adalah paduan tinggi yang memiliki anisotropi makrostruktur dan sifat.

Ultraclean Metal
Hal utama dalam lempeng paduan adalah memproduksinya dalam bentuk
material yang bersih dan memprosesnya menjadi bagian-bagian yang memiliki
mikrostruktur yang seragam, kekuatan tarik yang tinggi, ketahanan siklus fatique
yang rendah, dan ketahanan terhadap pertumbuhan retakan. Penggunaan ultra
high powder metallurgy lempeng paduan seperti rene 95 dan gatorized IN-100
adalah contoh untuk meminimalisasi ukuran cacat yang besar yang timbul pada
proses finishing berdasarkan pertumbuhan retak jika paduan digunakan pada
tingkat tegangan yang tinggi. Proses yang lebih maju lagi adalah penggunaan
electron beam cold-hearth refining (EBHCR), proses ini untuk memproduksi
paduan super kualitas tinggi. Termasuk juga proses Electroslag remelting (ESR)
dan plasma arc yang digunakan untuk meningkatkan kebersihan proses kimia
untuk paduan super. Ketiga proses diatas digunakan bersamaan dengan proses
vacuum induction melting (VIM) untuk efek pencairan utama.

Cobalt pada Paduan Super


Penelitian menemukan bahwa paduan utama nikel terdapat cobalt yang
dibutuhkan untuk memaksimumkan sifat mekanik dan produktifitas paduan. Pada
coran kristal tunggal juga ditemukan bahwa 5% cobalt dibutuhkan untuk
mencegah formasi fasa µ pada paduan kristal tunggal secara kimiawi dengan
modifikasi MAR-M 247. Setengah dari 5% cobalt di gunakan dalam produksi
turbin dan paduan airfoil.

Paduan Utama Cobalt


Paduan utama cobalt terutama digunakan untuk turbin dimana paduan
memiliki kemampuan las yang tinggi untuk komponen-komponen yang dapat
diperbaiki. Bagaimanapun juga 10 tahun yang lalu penggunaan paduan cobalt
utama untuk cpmbustor liner pada semua jenis mesin baru lebih banyak
digunakan dibandingkan paduan utama nikel.

Paduan ODS
Paduan oxide dispersion strengthened (ODS) mulai berkembang sebagai
jenis paduan untuk pembuatan turbin dan bersaing dengan penerapan kristal
tunggal. Seperti contoh penggunaan MA 754 yang berkembang seiring waktu
berkembangnya ODS untuk idustri turbin dan sudu karena mekanisme
strengthening yang pada intinya menyempurnakan jenis paduan super.

Pelapisan dan Perkembangan Lapisan Paduan


Meningkatnya temperature kerja yang diterima oleh turbin dan sudu yang
terbuat dari paduan dengan chrom rendah pada akhirnya membutuhkan
pelapisan untuk meningkatkan kemampuan oksidasi dan ketahanan korosi suhu
tinggi. Proses pelapisan overlay didesain untuk memaksimumkan stabilitas difusi
dengan subtrate paduan dan meminimumkan perbedaan koefisien termal pelapis
dan paduan. Proses pelapisan overlay dilakukan dengan cara plasma spraying
metal powder atau electron beam physical vapor deposition processes. Satu
bentuk komposisi proses pelapisan overlay adalah Ni 23%, Co 20%, Cr 8.5%, Al
4%, Ta 0.04%.

Perkembangan Proses
Peningkatan kemampuan paduan super dapat dilakukan dengan
melakukan suatu proses yang menghasilkan mikrostruktur yang unik, baik pada
arah lurus alami untuk turbin dan sudu maupun isotropi untuk lempengan turbin.
Lempengan turbin untuk mesin pesawat diproduksi dengan teknologi
proses total yang memaksimumkan isotropy dengan cara pengontrolan
keseragaman ukuran butir. Proses lain adalah meningkatkan bentuk butir yang
baik untuk roda turbin integral pada mesin sederhana dengan cara fine grain
casting.
Paduan multi terbuat dari HIP difusi yang cukup baik untuk teknologi masa
depan. Proses ini banyak digunakan untuk turbin pada mesin-mesin sederhana
tetapi tetap dipelajari penggunaannya untuk turbin pada pesawat dan sudu-sudu
dengan satu paduan. Hal ini juga menunjukkan bahwa perkembangan teknologi
proses dapat mengembangkan jenis paduan super dalam berbagi bentuk dan
ukuran.

Sistem Perbandingan Material


Prinsip sistem perbandingan material adalah mencakup paduan
intermetallic, Karbon-Karbon, komposit logam-matrik, logam refractory, dan
keramik.

Paduan Intermetallic
Pada beberapa tahun yang lalu system paduan didasarkan pada paduan
intermetallic Ti3Al15, Sistem TiAl, dan Ni3Al16. Ti3Al dan TiAl secara potensial
dibandingkan dengan paduan super pada suhu 6000C – 8150C dan Ni3Al pada
suhu 11000C. Dari perbandingan itu menunjukkan bahwa material teknik untuk
spectrum yang luas pada turbin gas akan dikembangkan dari system Ti3Al.

Karbon-Karbon
Material komposit dari serat karbon di infiltrasi dengan jenis material
carbon lainnya dan kemudian dikenal dengan karbon-karbon. Bentuk karbon-
karbon yang dilapisi dengan SiC dan infiltrasi serat gelas berhasil digunakan
sebagai bahan pembuatan ujung hidung dan sudu turbin pada pesawat luar
angkasa NASA. Penggunaan karbon-karbon yang dilapisi untuk turbin gas
sangat berguna bagi industri militer.

Logam Refraktori
Logam refractori yang memiliki teknik paduan yang banyak digunakan
adalah molybdenum, tungsten, tantalum, dan columbium. Kemajuan pesat pada
jenis paduan ini adalah pada tahun 1950-1965. selama tahun tersebut teknik
paduan untuk molybdenum, columbium, dan tantalum banyak dikembangkan.
Teknik paduan untuk tantalum dan columbium dapat berupa aplikasi baik solid
maupun liquid untuk penggerak mesin roket.
Penggunaan pertama paduan columbium adalah pada turbin gas untuk
penggunaan mesin militer, yang berhasil menggunakan pelapisan paduan
columbium untuk katup buang pada sayap selama beberapa tahun.
Percobaan penggunaan pelapisan silicide pada sudu turbin dengan bahan
molybdenum berhasil menjalankan turbojet kecil pada mesin percobaan oleh
William International selama 7 jam pada keadaan maksimum temperature
(13430C). Paduan molybdenum juga digunakan untuk aplikasi pada temperature
tinggi seperti pada vacuum furnace.
Paduan tantalum dan tungsten tidak ditemukan penggunaannya pada gas
turbin, hal ini dikarenakan adalanya masalah oksidasi yang berpasangan dengan
besarnya massa jenis dan biaya produksi yang tinggi.

Keramik
Mempertimbangkan perkembangan manufaktur, desain dan percobaan
mengenai komponen turbin gas yang terbuat dari keramik SiC dan Si3N4 telah
dilakukan oleh negara-negara Eropa, Amerika, dan Jepang. Hampir seluruh
perkembangannya mendapatkan dukungan dari pemerintah. Dua diantaranya
adalah AGT 100 oleh Detroit Diesel Alisson dan AGT 101 oleh Garret Ford
Partnership. Keduanya mengidentifikasi kekurangan teknologi keramik sehingga
pemerintah dapat meneliti dan memajukan teknologi keramik. Keramik terbaik
yang pernah ada adalah yang dapat beroperasi pada temperature 13710C (jauh
diatas kemampuan paduan super). Beberapa penelitian sedang dilakukan untuk
mengembangkan ceramic-composite yang menghasilkan pseudo plasticity pada
kegagalan (failure) dan kemungkinan dapat memajukan kegunaan dari keramik.
Keramik dapat dijadikan sebagai pesaing utama bagi paduan super mengingat
penggunaannya yang makin pesat pada mesin peluncur rudal dan mesin-mesin
sederhana.

Anda mungkin juga menyukai