Anda di halaman 1dari 82

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Banyak hal-hal yang telah dilakukan manusia dalam usahanya untuk

meningkatkan efisiensi kerja. Kemajuan teknologi banyak mengakibatkan bergesernya

tenaga manusia untuk kemudian digantikan dengan mesin atau peralatan produksi

lainnya. Namun di negara-negara berkembang pengertian mengenai efisiensi kerja akan

selalu dikaitkan dan diarahkan pada segala usaha yang dilakukan dengan sumber daya

manusia dan tata letak mesin produksi (lintasan produksi) yang ada. Dengan demikian

semua gagasan dan kebijakan yang diambil untuk usaha meningkatkan efisiensi kerja

tanpa mengkaitkan dengan penambahan modal atau kapital seperti halnya penerapan

proses mekanisasi atau otomatisasi semua fasilitas produksi dengan tingkat teknologi

yang lebih canggih. Hal ini perlu ditekankan benar-benar meskipun disadari bahwa

penanaman modal untuk perbaikan dan pengembangan fasilitas produksi adalah cara

lain untuk meningkatkan produktifitas dan efisiensi kerja secara spektakuler. Namun

cara ini tentunya memerlukan biaya yang sangat besar.

Efisiensi kerja pada dasarnya akan berkaitan erat pengertiannya dengan sistem

produksi, yaitu sistem yang berhubungan dengan tenaga kerja (secara langsung atau

1
2

tidak langsung) dan modal atau kapital berupa mesin, lintasan produksi, peralatan kerja,

bahan baku, layout bangunan pabrik, dan lain-lain yang dikelola dengan suatu cara yang

terorganisir untuk mewujudkan barang atau jasa secara efektif, efisien dan berkualitas.

Bertitik tolak dari hal tersebut di atas, maka kita akan selalu berusaha

memanfaatkan semua sumber daya tersebut untuk mewujudkan sesuatu secara

maksimal dengan memadukan sumber dan hasil yang optimal dan efisien. Di samping

modal dan sumber produksi lainnya, tenaga manusia adalah sumber daya yang harus

dimanfaatkan secara penuh dan terarah. Seorang tenaga kerja dianggap bekerja dengan

produktif dan efisien jika ia telah menunjukan output kerja yang setidaknya dapat

mencapai ketentuan minimal dan tidak mempunyai waktu mengangur yang besar.

Ketentuan ini didasarkan atas besarnya keluaran yang dihasilkan secara normal dan

diselesaikan dalam jangka waktu yang layak pula. Waktu kerja disini adalah suatu

ukuran umum dari nilai masukan yang harus diketahui guna melaksanakan penelitian

mengenai perangcangan lintas perakitan yang efisien. Masukan yang berupa waktu ini

dapat diteliti dan diperoleh dengan cara melaksanakan studi mengenai tata cara dan

pengukuran waktu kerja atau pengukuran waktu baku. Untuk mendapatkan suatu

lintasan produksi yang efisien dapat dilihat dari efisiensi lintasan perakitan yang besar,

jumlah waktu menganggur operator yang sedikit dan selisih beban kerja operator yang

sedikit .

Pada kasus ini, peneliti mencoba memperbaiki lintasan lini perakitan transmisi

type SL 415 pada PT. X yang sudah ada dengan merancang suatu lintasan dan

perencanaan tenaga kerja yang baru yang lebih efisien dan optimal sehingga dapat

mengurangi waktu menganggur operator dan mengurangi beban kerja operator yang

berlebih.
3

1.2 Pokok Permasalahan

Dalam mencapai tingkat produktifitas yang tinggi dan memenuhi target produksi

di lini perakitan transmisi type SL 415 diperlukan adanya lintasan perakitan yang

efisien. Dalam hal ini peneliti mencoba memperbaiki lintasan perakitan yang sudah ada

dengan merancang lintasan perakitan yang baru yang lebih efisien sehingga dapat

mengurangi waktu menganggur operator dan mengurangi beban kerja operator yang

berlebih.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini antara lain :

• Menghitung waktu baku pada proses perakitan transmisi type SL 415 pada PT. X

• Mengetahui efisiensi lintasan perakitan transmisi type SL 415 pada PT. X.

• Memperbaiki dan merancang lintasan perakitan transmisi type SL 415 yang baru

yang lebih efisien.

• Membandingkan parameter-parameter kondisi awal dengan usulan perbaikan

lintasan perakitan transmisi type SL 415 pada PT. X.

1.4 Pembatasan Masalah

Agar permasalahan terarah dan jelas, maka peneliti membatasi permasalahan

sebagai berikut :

• Ruang lingkup yang diamati hanya pada lintasan perakitan transmisi type SL 415.

• Parameter perbandingan kondisi awal dengan perbaikan adalah efisiensi lintasan

perakitan, jumlah waktu menganggur operator, jumlah operator (layout) dan selisih

beban kerja operator.


4

1.5 Metodologi Penelitian

Metode penelitian yang digunakan untuk penelitian dan analisis melalui

beberapa tahap yaitu :

• Meninjau langsung ke kawasan perusahaan dengan mengamati dan mengukur waktu

operasi setiap operasi yang ada di lini perakitan transmisi type SL 415.

• Wawancara langsung dengan pimpinan lini perakitan transmisi type SL 415 dan

karyawan yang berhubungan dengan perhitungan dalam menentukan waktu baku

untuk setiap operasi yang ada.

• Studi kepustakaan dengan mempelajari referensi-referensi buku dan teori-teori yang

ada sebagai landasan penulis untuk menulis tugas akhir ini.

1.6 Metode Pengumpulan Data

Dalam pengumpulan data dapat dilakukan dengan metode-metode seperti

dibawah ini :

• Dengan mencari dokumen-dokumen dari perusahaan.

• Dengan mencari data yang bersifat teori kemudian membandingkannya dengan yang

ada dilapangan.

• Pengamatan langsung sebagai data primer yang isinya berupa waktu perakitan

transmisi type SL 415.

1.7 Sistematika Penulisan

Penulisan penelitian ini disusun berdasarkan suatu sistematika penulisan yang

secara garis besar dapat di gambarkan sebagai berikut :


5

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menguraikan latar belakang masalah, pokok permasalahan, tujuan

penelitian, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini menguraikan konsep-konsep, teori-teori, dan rumusan yang menunjang

dalam pemecahan masalah.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini menjelaskan cara pengambilan data dan pengolahan data dengan

menggunakan alat-alat analisis yang ada.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan uraian gambaran umum perusahaan, cara penyusunan data-data

yang dibutuhkan dan metode analisis data.

BAB V HASIL DAN ANALISA DATA

Bab ini menguraikan tentang penganalisian data-data yang telah diperoleh dan

dibuat langkah-langkah penyelesaiannya.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan kesimpulan dari hasil penelitian dan pengolahan data yang telah

diperoleh pada bab sebelumnya disertai dengan saran-saran yang diusulkan peneliti.
BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengukuran Kerja

Pengukuran yang dimaksudkan disini adalah pengukuran kerja (time study)

adalah suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator

(yang memiliki ketrampilan rata – rata dan terlatih baik ) dalam melaksanakan sebuah

kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal.

2.1.1 Pengukuran kerja dan Manfaatnya

Untuk mengetahui apakah suatu sistem kerja yang diterapkan sudah baik, maka

diperlukan prinsip-prinsip pengukuran kerja yang meliputi teknik-teknik pengukuran

mengenai waktu yang dibutuhkan, tenaga yang dikeluarkan, pengaruh psikologis dan

fisiologis.

Salah satu pengukuran kerja adalah pengukuran waktu kerja (time study).

Pengukuran waktu kerja bertujuan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian

pekerjaan secara wajar, tidak terlalu cepat dan juga tidak terlalu lambat, oleh pekerja

normal untuk menyelesaikan pekerjaannya dalam suatu sistem kerja yang telah berjalan

dengan baik.

6
7

Manfaat dari waktu standar adalah:

1. Untuk menetukan jadwal dan perencanaan kerja.

2. Untuk menetukan standar biaya dalam mempersiapkan anggaran.

3. Untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi, agar dapat

mempersiapkan penawaran dan menentukan harga jual.

4. Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan

seorang operator dan membantu dalam menyeimbangkan lintasan produksi.

5. Untuk menentukan standar waktu yang dapat dijadikan dasar dalam pemberian upah

perangsang bagi pekerja langsung dan tidak langsung.

6. Untuk menentukan standar waktu sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja.

2.1.2 Pengukuran Waktu

Teknik pengukuran waktu terbagi 2 macam, yaitu:

1. Cara Langsung

Pengukuran waktu ini dilakukan secara langsung ditempat kerja. Cara ini terbagi

lagi menjadi 2 metode, yaitu:

a. Metode jam henti

b. Metode sampling pekerjaan

2. Cara tidak langsung

Pengukuran waktu ini dilakukan tanpa perlu berada ditempat kerja, tetapi cukup

dengan membaca data dari tabel - tabel atau literatur yang tersedia. Cara ini terbagi juga

menjadi 2 metode, yaitu :

a. Data waktu standar

b. Data waktu gerakan


8

Dalam hal ini, pembahasan akan dilakukan dengan teknik pengukuran waktu

secara langsung dengan menggunakan metode jam henti.

2.1.3 Pengukuran Waktu Metode Jam Henti

Pengukuran waktu dengan metode jam henti menggunakan stop watch sebagai

alat pengukur waktu yang ditunjukkan dalam penyelesaian suatu aktivitas yang diamati

(actual time). Waktu yang berhenti diukur dan dicatat kemudian dimodifikasikan

dengan mempertimbangkan tempo kerja operator dan menambahkannya dengan

kelonggaran waktu (allowances time) Langkah-langkah yang harus dilakukan sebelum

melakukan pengukuran waktu dengan jam henti adalah sebagai berikut :

1. Penetapan tujuan pengukuran

Sebelum dimulai kegiatan pengukuran, maka perlu ditetapkan tujuan dari hasil

pengukuran. Tujuan ini akan mempengaruhi besarnya tingkat ketelitian dan tingkat

kepercayaan yang digunakan.

2. Melakukan penelitian pendahuluan

Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mempelajari sistem dan kondisi kerja

saat ini sehingga jika diperlukan dapat melakukan perbaikan sistem kerja yang baik.

3. Memilih operator

Operator yang akan diukur dalam melakukan pekerjaannya hendaknya seorang

yang berkemampuan normal. Jadi, operator yang dipilih adalah operator yang bekerja

secara wajar dan berkemampuan rata-rata.


9

4. Menguraikan pekerjaan berdasarkan elemen pekerjaan

Pekerjaan yang hendak diukur waktunya dibagi – bagi menjadi elemen – elemen

kerja dengan batas yang jelas. Penguraian ini dilakukan jika diperlukan dan tergantung

dari tujuan yang diinginkan sehingga waktu siklus pekerjaan adalah penjumlahan dari

waktu siklus elemen –elemen kerjanya.

5. Menyiapkan alat – alat pengukuran

Alat – alat yang dipakai dalam pengukuran waktu ini adalah :

a. Jam kerja ( stop watch )

b. Lembar pengamatan

c. Alat – alat tulis

d. Papan pengamatan

Kegiatan pengukuran waktu merupakan kegiatan mengamati seorang operator

dalam melakukan pekerjaannya dan mencatat waktu kerja yang dibutuhkan dengan alat

pengukur waktu yang sesuai dalam suatu siklus operasi kerja.

Langkah – langkah dalam pengukuran waktu adalah:

1. Pengukuran pendahuluan

Dalam kegiatan pengukuran yang pertama dilakukan adalah melakukan

pengukuran pendahuluan dimana bertujuan untuk mengetahui berapa kali pengukuran

harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan.

2. Uji keseragaman data dan Uji kecukupan data

Setelah pengukuran pendahuluan dilakukan maka dilanjutkan dengan melakukan

pengujian keseragaman data dan bila waktu yang didapat telah seragam dan cukup maka

tidak diperlukan pengukuran tahap berikutnya.


10

Langkah – langkah dalam uji keseragaman data adalah sebagai berikut :

a. Mengelompokkan data kedalam subgrup – subgrup

Waktu penyelesaian
Subgrup Rata – rata Subgrup
X1 X2 X3 … Xn
1 X11 X12 X13 … X1n ∑ X1
2 X21 X22 X23 … X2n ∑ X2
3 X31 X32 X33 … X3n ∑ X3
X X X X … Xki ∑ Xn
Jumlah ∑ Xi

b. Menghitung harga rata – rata subgup

X =
∑ Xn
n

c. Menghitung harga rata – rata dari harga rata – rata subgrup

X =
∑X i

d. Menghitung standar deviasi sebenarnya

∑ (X )
2
−X
σ = i

N −1

e. Menghitung standar deviasi dari harga rata – rata subgrup

σ
σx =
n

f. Menghitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah

BKA = X + 3σx

BKB = X − 3σx
11

g. Menghitung uji kecukupan data dengan tingkat ketelitian 10% dan keyakinan 95%.

2
⎡ Z N ( X 2 ) − ( X )2 ⎤
N =⎢
' S ∑ i ∑ i ⎥


∑ Xi ⎥

2.1.4 Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan

Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran

dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan

besarnya keyakinan pengukuran bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat penelitian

tadi. Tingkat keyakinan dan ketelitian biasanya dinyatakan dengan persen.

Jadi tingkat ketelitian 10% dan keyakinan 95% memberi arti bahwa pengukuran

membolehkan rata – rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 10% dari rata – rata

sebenarnya dari kemungkinan mendapatkan hasil ini adalah 95%.

Nilai tingkat keyakinan tersebut adalah sebagai berikut (dimana, Z adalah nilai

dari distribusi normal):

- Tingkat keyakinan 90 % = Z = 1,65

- Tingkat keyakinan 95 % = Z = 1,95 - 2

- Tingkat keyakinan 98 % = Z = 2,58 - 3

2.2 Penyesuaian dan Kelonggaran

2.2.1 Penyesuaian

Dalam pengukuran langsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang

ditunjukkan oleh seorang operator. Ketidak wajaran bisa terjadi disebabkan oleh banyak

hal, misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah – olah diburu waktu atau

menjumpai kesulitan – kesulitan seperti kondisi ruangan yang buruk.


12

Ketidakwajaran harus diketahui oleh pengukuran dan juga pengukuran harus

mampu menilai seberapa jauh hal ini terjadi. Penilaian perlu diadakan karena

berdasarkan inilah penyesuaian dilakukan.

Biasanya penyelesaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata – rata

atau waktu elemen rata – rata dengan suatu harga p yang disebut dengan faktor

penyesuaian.

Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja diatas normal (terlalu cepat),

maka harga p akan lebih besar dari 1 ( p > 1 ), tetapi bila operator dipandang bekerja

normal maka harga p sama dengan 1 ( p = 1 ).

Ada beberapa cara menentukan faktor penyesuaian, antara lain adalah :

1. Presentase

Cara presentase ini merupakan cara paling awal digunakan dalam melakukan

penyesuain. Disini faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui

pengamatannya selama melakukan pengukuran. Jadi sesuai dengan pengukuran,

pengukur tadi menentukan harga p yang menurut pendapatnya akan menghasilkan

waktu normal. Cara ini merupakan cara yang paling mudah dan paling sederhana

dalam menentukan faktor penyesuaian namun segera terlihat adanya ketidak telitian

akibat dari kasarnya penelitian.

2. Shumard

Pada cara Shumard penyesuaian ditentukan dengan memberikan patokan-

patokan penilaian melalui kelas performa kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai

sendiri-sendiri. Disini pengukur diberi patokan untuk menilai performa kerja

operator menurut kelas-kelas seperti superfast-, fast+, fast, fast-, excellent dan

seterusnya.
13

3. Westinghouse

Pada penelitian ini digunakan cara Westinghouse karena pada cara ini faktor

penyesuaian lebih diarahkan pada empat faktor yang dianggap menentukan

kewajaran atau ketidak wajaran dalam bekerja. Keempat faktor ini adalah

keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Untuk penyesuaian maka dibagi

dalam enam kelas yaitu super skill, excellent skill, good skill, average skill, fair skill

dan poor skill.

Angka – angka yang diberikan bagi setiap kelas dari faktor – faktor diatas

diperhatikan pada tabel 2.1 :

Tabel 2.1

Penyesuaian menurut Westinghouse

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian


Ketrampilan Superskil A1 +0,15
A2 +0,13
Excellent B1 +0,11
B2 +0,08
Good C1 +0,06
C2 +0,03
Average D 0,00
Fair E1 -0,05
E2 -0,10
Poor F1 -0,16
F2 -0,22

Usaha Excessive A1 +0,13


A2 +0,12
Excelent B1 +0,10
B2 +0,08
Good C1 +0,05
C2 +0,02
Average D 0,00
Fair E1 -0,04
E2 -0,08
Poor F1 -0,12
F2 -0,17

Kondisi Kerja Ideal A +0,06


Excellenty B +0,04
Good C +0,02
Average D 0,00
14

Fair E -0,03
Poor F -0,07

Konsistensi Perfect A +0,04


Excellent B +0,03
Good C +0,01
Average D 0,00
Fair E -0,02
Poor F -0,04

4. Objektif ( Bedaux dan Sintesis )

Cara Bedaux dan cara sintesa dikembangkan guna lebih mengobyektifkan

penyesuaian. Pada dasarnya cara Bedaux tidak berbeda dengan cara Shumard, hanya

saja nilai – nilai pada cara Bedaux dinyatakan dalam “B” ( huruf pertama Bedaux,

penemunya) seperti misalnya 60B atau 70B.

Pada cara sintesis agak berbeda dengan cara – cara lain, dimana dalam cara ini

waktu penyelesaian setiap elemen gerakan dibandingkan dengan harga – harga yang

diperoleh dari tabel – tabel data waktu gerakan untuk kemudian dihitung harga rata –

ratanya.

2.2.2 Kelonggaran

Kelonggaran waktu (allowances time) merupakan sejumlah waktu yang harus

ditambahkan dalam waktu normal (normal time) untuk mengantisipasi terhadap

kebutuhan – kebutuhan waktu guna melepaskan lelah ( fatique ), kebutuhan-kebutuhan

yang bersifat pribadi (personal needs) dan kondisi – kondisi menunggu/menganggur

baik yang bisa dihindarkan ataupun tidak bisa dihindarkan (avoidable or unavoidable

delay).

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi,

menghilangkan rasa lelah dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.

Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja dan yang
15

selama pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat ataupun dihitung. Karenanya setelah

pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan.

2.2.2.1 Kelonggaran untuk Kebutuhan Pribadi

Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi seperti itu

berbeda-beda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya karena setiap pekerjaan

mempunyai karakteristik sendiri-sendiri dengan tuntutan yang berbeda-beda.

Kelonggaran untuk kebutuhaan pribadi bagi wanita adalah 5% dan bagi pria 2,5%.

2.2.2.2 Kelonggaran untuk Menghilangkan Rasa Lelah

Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah

maupun kwalitas.Karenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini

adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat –

saat dimana hasil produksi menurun. Tetapi masalahnya adalah kesulitan dalam

menentukan pada saat–saat menurunnya hasil produksi disebabkan timbulnya rasa

fatique karena masih banyak kemungkinan lain yang dapat menyebabkannya.

2.2.2.3 Kelonggaran untuk Hambatan-hambatan Tak Terhindarkan

Dalam melaksanakan pekerjaannya, operator tidak akan lepas dari berbagai

hambatan. Ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang berlebihan

dan menganggur dengan sengaja ada pula hambatan yang tidak dapat dihindarkan

karena berada diluar kekuasaan operator untuk mengendalikannya. Tabel besarnya

kelonggaran-kelonggaran dapat dilihat dibawah ini :


16

Tabel 2.2

Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang Berpengaruh

Faktor Kelonggaran
A. Tenaga yang dikeluarkan Pria wanita
1.Dapat diabaikan 0,0-6,0 0,0-6,0
2.Sangat ringan 6,0-7,5 6,0-7,5
3.Ringan 7,5-12,0 7,5-16,0
4.Sedang 12,0-19,0 16,0-30,0
5.Berat 19,0-30,0
6.Sangat berat 30,0-50,0
7. Luar biasa berat

B. Sikap kerja
1.Duduk 0,00-1,0
2.Berdiri diatas dua kaki 1,0-2,5
3.Berdiri diatas satu kaki 2,5-4,0
4.Berbaring 2,5-4,0
5.Membungkuk 4,0-10

C. Gerakan kerja
1.Normal 0
2.Agak terbatas 0-5
3.Sulit 0-5
4.Pada anggota badan terbatas 5-10
5.Seluruh anggota badan terbatas 10-15

Pencahayaan
D. Kelelahan mata baik Buruk
1.pandangan yang terputus-putus 0,0-6,0 0,0-6,0
2.Pandangan yang hampir terus 6,0-7,5 6,0-7,5
menerus
3.Pandangan yang terus menerus 7,5-12,0 7,5-16,0
dengan fokus berubah-ubah
4.Pandangan yang terus menerus 19,0-30,0 16,0-30,0
dengan fokus tetap

E. Keadaan temperatur Kelemahan


tempat kerja Temperatur normal Berlebihan
1.Beku Dibawah 0 diatas 10 diatas 12
2.Rendah 0-13 10-0 12-5
3.Sedang 13-22 5-0 8-0
4.Normal 22-28 0-5 0-8
5.Tinggi 28-38 5-40 8-100
6.Sangat tinggi Diatas-38 diatas 40 diatas 100
17

F. Keadaan atmosfer
1.Baik 0
2.Cukup 0-5
3.Kurang baik 5-10
4.Buruk 10-20

G. Keadaan lingkungan yang baik


1.Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan
rendah 0
2.Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10detik 0-1
3.Siklus kerja berulang-ulang antara 0-5 detik
4.Sangat bising 0-5
5.Jika Faktor-faktor yang berpengaruh dapat
menurunkan kwalitas 0-5
6.Terasa adanya getaran lantai 5-10
7.Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi,
kebersihan, dll) 5-15

2.3 Menghitung Waktu Standar

Waktu standar secara definitif dinyatakan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh

seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata – rata untuk menyelesaikan

suatu pekerjaan. Waktu standar tersebut sudah mencakup faktor kelonggaran waktu

(allowances time) yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan

yang harus diselesaikan.

Untuk mendapatkan waktu standar maka terdapat beberapa langkah yang harus

diikuti :

1. Menghitung waktu siklus rata – rata (Ws) :

Ws =
∑X i

N
2. Menghitung faktor penyesuaian (P) :

Faktor penyesuaian (P) = 1 + p

3. Menghitung waktu normal (Wn) :

Waktu normal = Waktu siklus rata-rata x Faktor penyesuaian

Wn = Ws × P
18

4. Menghitung faktor kelonggaran :

Faktor kelonggaran = k

5. Menghitung waktu standar (Wb):

Waktu standar = Waktu normal x ( 1 + kelonggaran)

Wb = Wn × (1 + k )

2.4 Pola Aliran Bahan untuk Proses Perakitan

Ada sekitar 4 (empat) macam pola aliran yang dipakai dalam suatu perakitan

(assembly), yaitu sebagai berikut :

1. Combination Assembly Line Pattern.

- Disini main assembly line akan disuplay dari sejumlah sub assembly line atau

part line.

- Sub assembly line ini berada pada sisi – sisi yang sama.

- Combination assembly lini ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

Main Assembly Line

Gambar 2.1

Combination Assembly Line Pattern

2. Tree Assembly Line Pattern.

- Pada assembly line pattern, sub assembly line akan berada dua sisi dari main

assembly line.

- Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari

main assembly line.


19

- Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk

menempatkan main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisle),

maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main

assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.

Main Assembly Line

Gambar 2.2

Tree Assembly Line Pattern

3. Dendretic Assembly Line Pattern.

- Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree

assembly line pattern.

- Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai

menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.

Gambar 2.3

Dendretic assembly Line Pattern

4. Overhead Assembly Line Pattern.

- Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan

tetapi lebih merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang

terletak pada tingkat /lantai yang berlainan.


20

Gambar 2.4

Overhead assembly Line Pattern

2.5 Diagram Jaringan Kerja ( Precedence Diagram )

Diagram jaringan kerja adalah suatu jaringan kerja yang berisi lintasan – lintasan

dan urutan – urutan kegiatan dalam suatu proses perakitan. Notasi yang digunakan

dalam jaringan kerja adalah notasi yang memperlihatkan urutan operasi pekerjaan.

Adapun notasi – notasi adalah sebagai berikut :

1. Notasi elemen kerja yaitu suatu lingkaran yang berisi nomor elemen kerja.

01 Berarti elemen kerja no.01.

2. Notasi penghubung yang berupa panah yang menghubungkan suatu elemen ke

elemen yang lain. Notasi ini terdiri dari 2 bagian, yaitu :

a. Hubungan yang teratur

01 02 Berarti elemen 01 harus mendahului elemen 02

b. Hubungan yang tidak teratur

02 Elemen 01 harus mendahului elemen 02 dan 03,

01 tetapi tidak ada hubungan keterkaitan antar

03 elemen.

3. Notasi waktu yaitu angka yang menunjukkan berapa lama elemen dikerjakan.

15” Berarti elemen kerja 01 lamanya15 detik.

01 Waktu disini bisa berdasarkan jam, menit ataupun detik.


21

2.6 Keseimbangan Lini Perakitan

Keseimbangan lini perakitan adalah suatu keseimbangan dari lini perakitan

dimana terdapat pembebanan tugas yang sama pada tiap stasiun kerja. Keseimbangan

lini perakitan dapat dikatakan seimbang jika setiap stasiun kerja dapat memberikan

keluaran untuk stasiun kerja lainnya dalam kecepatan waktu yang relatif sama.

Persoalan dalam keseimbangan lintasan berawal dari lintasan proses produksi

massal, dimana tugas-tugas yang dibutuhkan dalam proses produksi harus dibagi kepada

seluruh pekerja agar usaha pekerja merata dan jumlah pekerja dapat diminimumkan

untuk mempertahankan laju produksi yang diharapkan.

Dengan demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan adalah bagaimana

agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja yang sama pada setiap

stasiun kerja, sehingga menghasilkan keluaran yang sama persatuan waktu.

2.6.1 Tujuan Penyeimbangan Lintasan

Dalam pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat dimana kecepatan proses

perakitan dari setiap stasiun kerja yang berbeda-beda ini mengakibatkan lintas perakitan

tidak efisien karena terjadinya penumpukan material atau produk setengah jadi diantara

stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan proses perakitannya.

Umumnya merencanakan keseimbangan dalam sebuah lintasan meliputi usaha

yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, dimana tidak terjadi

penghamburan fasilitas (waktu, tenaga dan material). Tujuan ini tercapai bila :

1. Lintasan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapatkan beban kerja yang sama

nilainya diukur dengan waktu.

2. Jumlah waktu menganggur minimum di setiap stasiun kerja sepanjang lintasan

perakitan.
22

3. Stasiun kerja berjumlah minimum.

2.6.2 Masukan Keseimbangan Lintasan

Masukan yang diperlukan untuk merencanakan keseimbangan lintasan perakitan

adalah :

1. Suatu jaringan kerja (terdiri atas rangkaian simpul dan anak panah) yang

menggambarkan urutan perakitan.

2. Data waktu baku pekerjaan tiap operasi, yang diturunkan dari perhitungan waktu

baku pekerjaan operasi perakitan.

3. Kecepatan lintasan yang diinginkan (waktu siklus / CT).

2.7 Metode Keseimbangan Lintasan Perakitan

Dalam menyeimbangkan lintasan terdapat beberapa metode atau cara

pendekatan yang berbeda-beda, akan tetapi mempunyai tujuan yang pada dasarnya sama

yaitu mengoptimumkan lintasan agar didapat penggunaan tenaga kerja dan fasilitas

yang sebaik mungkin.

Secara umum terdapat 3 metode dasar keseimbangan lintas perakitan :

1. Metode Matematis

Merupakan metode yang dapat menghasilkan suatu solusi optimal.

2. Metode Probabilistik

Simulasi solusi yang dihasilkan adalah solusi - solusi yang feasible.

3. Metode Heuristik

Metode heuristik pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk

menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat

keputusan. Beberapa metode heuristik yang umum dikenal adalah :


23

a. Metode Helgesson – Birnie

Disebut juga metode rangked positional weight (metode peringkat bobot posisi).

b. Metode Region Approach

Dasarnya adalah opc yang ditransformasikan menjadi precedence diagram

c. Metode Largest Candidate Rules

Prinsip dasarnya adalah menghubungkan proses-proses atas dasar pengurutan

operasi dari waktu proses terbesar.

2.7.1 Metode Peringkat Bobot Posisi ( Rangked Positional Weight Method )

Salah satu pendekatan lintasan yang biasa digunakan sebagai metode dasar

adalah metode yang dikembangkan oleh Helgeson dan Barnie yaitu Peringkat Bobot

Posisi.

Pendekatan ini menugaskan operasi ke dalam stasiun-stasiun kerja dengan dasar

panjang waktu operasi. Proses kerja diurutkan berdasarkan peringkat, mulai dari yang

paling besar sampai yang paling kecil. Nilai peringkat didapat dari jumlah waktu

operasi mulai dari awal sampai akhir proses.

Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:

a. Buat precedence diagram untuk setiap proses.

b. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan

dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai

operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.

c. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi dilangkah

ke-b. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada rangking

pertama.

d. Tentukan waktu siklus (CT).


24

e. Pilihlah tugas dengan bobot terbesar dan tempatkan pada stasiun pertama.

f. Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki bobot

posisinya tertinggi hingga ke yang terendah ke dalam stasiun kerja.

g. Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal ini waktu

stasiun kerja melebihi waktu siklus, tukar atau ganti dengan elemen kerja yang

ada dalam stasiun kerja tersebut ke dalam stasiun kerja berikutnya selama tidak

menyalahi precedence diagram.

h. Ulangi langkah ke-f dan ke-g diatas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah

ditempatkan ke dalam stasiun kerja .

2.7.2 Metode Wilayah ( Region Approach )

Nama yang lain dari metode ini adalah metode wilayah. Pendekatan ini merupakan

perbaikan Helgesson-Birnie oleh Mansoor dimana dijamin memberikan hasil yang optimal.

Pendekatan ini melibatkan pertukaran antara pekerjaan setelah keseimbangan mula-mula

diperoleh. Pendekatan ini tidak layak untuk jaringan yang besar serta kombinasi pekerjaan

yang dapat dipertukarkan yang kaku.

Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:

a. Buatlah precedence diagram dalam suatu kolom vertikal dimana setiap elemen tugas

dari urutan yang identik diletakkan dalam satu kolom.

b. Daftar elemen sesuai dengan urutan kolomnya, kolom I pada bagian atas daftar, jika

ada elemen yang dapat ditempatkan dalam lebih satu kolom, tulis semua kolom yang

mungkin ditempatinya dalam daftar.

c. Tempatkan elemen-elemen dalam stasiun kerja mulai dengan elemen-elemen kolom,

teruskan prosedur penempatan dalam urutan kolom sampai waktu siklus dicapai,
25

prosedur penempatan dilakukan sampai semua elemen di alokasikan ke dalam stasiun-

stasiun kerja.

2.7.3 Metode Waktu Operasi Terpanjang ( Largest Candidate Rules )

Nama yang lain dari metode ini adalah teknik/metode waktu operasi terpanjang,

metode ini merupakan metode yang paling sederhana. Dalam metode ini melakukan

pendekatan penyeimbangan lini produksi berdasarkan waktu operasi terpanjang akan

diprioritaskan penempatannya dalam stasiun kerja.

Langkah yang harus dilakukan sebagai berikut:

a. Urutkan semua elemen kerja yang paling besar waktunya hingga yang paling kecil.

b. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling atas.

Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah elemen kerja

telah menlebihi waktu siklus.

c. Lanjutkan proses langkah-b, hingga semua elemen kerja telah berada dalam

stasiun kerja dan memenuhi ≤ waktu siklus.

Secara matematis keseimbangan lintasan perakitan dapat dirumuskan sebagai

berikut :

1. Efisiensi Stasiun Kerja

Wi
Efisiensi stasiun kerja = x100%
WS

2. Efisiensi Lintasan
n

∑W i
Efisiensi lintasan = i −1
x100%
n • Ws
26

3. Waktu Menganggur

Waktu menganggur = Ws – Wi

4. Total Waktu Menganggur

n
Total waktu menganggur = n • Ws − ∑ Wi
i −1

Dimana : n = jumlah stasiun standar

Ws = Waktu siklus terbesar (waktu proses terbesar)

Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

i = 1,2,3,4,…,n

2.8 Perhitungan Beban Kerja pada Stasiun Kerja

Untuk dapat mengetahui beban kerja per bulan maka dapat dilakukan dengan

cara mengkalikan waktu standar per stasiun kerja dengan jumlah rencana produksi

perbulannya, kemudian dibagi dengan satu jam kerja.

Beban Kerja = Ws x Produksi 1 bulan


Satu jam kerja
BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Dalam metodologi penelitian yang digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini

yaitu dengan mengumpulkan data-data dan informasi berbagai sumber yang berkaitan,

dimana penelitian tugas akhir bertujuan untuk mendapatkan efesiensi lini perakitan yang

lebih efisien. Guna mencapai tujuan tersebut, maka pada bab ini akan diuraikan

langkah-langkah metode penelitian antara lain :

1. Penelitian Pendahuluan

2. Studi Pustaka

3. Perumusan Masalah

4. Pengumpulan Data

5. Pengolahan Data

6. Hasil dan Analisa

7. Kesimpulan dan Saran

3.1 Penelitian Pendahuluan

Untuk memperbaiki kondisi dan cara kerja yang ada diperlukan pengetahuan dan

penerapan perancangan system kerja yang baik, maka pada tahap ini penulis melakukan

27
28

pengamatan awal secara keseluruhan guna memdapatkan informasi tentang masalah

yang sering terjadi didalam perusahaan yang sedang diamati. Sebab-sebab terjadinya

masalah, bagian atau departemen-departemen mana saja yang berpengaruh besar dengan

masalah tersebut dengna teori yang didapat penulis dari bangku kuliah.

3.2 Studi Pustaka

Pada bagian ini merupakan landasan teori yang akan digunakan dalam penulisan

tugas akhir ini. Teori-teori yang digunkan antara lain, pengujian keseragaman data,

pengujian kecukupan data, perhitungan waktu siklus, waktu normal, waktu baku,

peramalan,keseimbangan lini dan penentuan tenaga kerja.

3.3 Perumusan Masalah

Dalam upaya mencapai tujuan penelitian yang telah ditentukan, maka

perumusan masalah yang ditentukan untuk memecahkan persoalan ini adalah

merancang lintasan yang baru untuk memperbaiki lintasan perakitan transmisi type SL

415 pada PT. X agar lebih efisien.

3.4 Pengumpulan Data

Pada tahap ini mulailah dilakukan langkah-langkah pengumpulan data yang

dibutuhkan untuk mencapai tujuan penelitian. Langkah-langkah yang dilakukan antara

lain :

3.4.1 Persiapan Pengukuran Waktu

Dalam melakukan pengukuran-pengukuran ini adalah waktu sebenarnya

dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, karena waktu penyelesaian ini tidak
29

pernah diketahui sebelumnya maka harus diadakan pengukuran-pengukuran. Dengan

demikian diperoleh jawaban yang pasti, beberapa langkah-langkah yang harus

dilakukan antara lain :

a. Menetapkan tujuan pengukuran waktu

Hasil ini yaitu untuk mendapatkan waktu baku yang digunakan sebagai

dasar menentukan efisiensi lini perakitan dalam lintasan perakitan transmisi type

SL 415 pada PT. X. Dengan tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 95%

yang digunakan dalam penelitian ini, dimana tingkat ketelitian menunjukan

penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu sebenarnya, sedangkan

tingkat keyakinan menunujukan besarnya keyakinan pengukuran bahwa hasil

yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian.

b. Menyiapkan alat-alat pengukuran, antara lain:

• Jam henti (Stopwacth)

• Lembaran-lembaran pengamatan

• Alat-alat tulis

3.4.2 Melakukan Pengukuran Waktu

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat waktu-

waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun skill, dari data yang diperoleh adalah dengan

melakukan pengukuran waktu secara langsung yaitu pengukuran langsung terhadap

operator tempat dimana ia melakukan pekerjaanya. Alat yang dipergunakan yaitu

stopwacth. Hal-hal yang dilakukan dalam pengukuran waktu yaitu :

• Memilih operator yang mempunyai kemampuan normal.


30

• Mengurai pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan (jika diperlukan), yang

merupakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Waktu siklusnya adalah

jumlah waktu elemen-elemennya.

3.5 Pengolahan Data

Pada bagian ini dilakukan pengolahan data yang sudah diperlukan pada langkah

sebelumnya, untuk mendapatkan waktu baku, efesiensi dan beban kerja dari

penyelesaian masing-masing operator pada lintasan perakitan transmisi type SL 415

pada PT. X. Langkah-langkah yang dilakukan antara lain :

3.5.1 Pengujian Keseragaman Data

Dalam pengujian keseragaman data ini diperlukan untuk mengetahui apakah

data-data yang berada didalam atau diluar batas kontrol. Untuk melakukan pengujian

keseragaman data ini dilakukan langkah-langkah sebagai berikut :

a. Mencatat data waktu kerja yang ada pada perakitan transmisi type SL 415.

b. Menghitung harga rata-rata.

c. Menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian.

d. Menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.

e. Menguji keseragaman data.

Jika seluruh harga rata-rata berada diantara batas kontrol atas dan batas kontrol

bawah, maka data dikatakan seragam. Tetapi bila terdapat harga rata-rata yang berada

diluar batas kontrol, maka data tersebut harus dibuang, jika data telah seragam maka

langkah selanjutnya adalah melakukan pengujian kecukupan data.


31

3.5.2 Pengujian Kecukupan Data

Setelah data-data seragam, maka dilakukan pengujian kecukupan data dengan

menghitung nilai N’ yaitu jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan kemudian nilai

N’ ini dibandingkan dengan N, yaitu jumlah pengamatan yang telah dilakukan.

Dimana data dikatakan cukup jika hasil perbandingan menunjukan nilai N’< N,

tetapi jika N’> N, maka perlu diadakan pengukuran tahap kedua untuk mendapatkan

sejumlah data lagi. Kemudian kembali dilakukan pengujian keseragaman data dan

kecukupan data sampai didapat nilai N’< N.

3.5.3 Perhitungan Waktu Baku

Setelah melakukan pengujian keseragaman data dan kecukupan data, langkah

selanjutnya adalah melakukan perhitungan untuk mendapatkan waktu baku masing-

masing operator. Langkah-langkah dalam melakukan perhitungan waktu baku ini adalah

sebagai berikut :

1. Menghitung waktu siklus rata-rata.

2. Menghitung waktu normal, untuk menghitung waktu normal ini diperlukan

faktor penyesuaian, besarnya faktor penyesuaian ini dihitung dengan cara

Westinghouse.

3. Menghitung waktu baku, langkah selanjutnya adalah menentukan besarnya

waktu faktor kelonggaran, dimana faktor kelonggaran ini digunakan untuk

menghitung waktu baku.


32

3.5.4 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi Awal Lintasan Perakitan

Setelah mendapatkan waktu baku untuk seluruh elemen pekerjaan maka langkah

selanjutnya adalah melakukan perhitungan efisiensi lintasan pada kondisi awal.

Langkah-langkah dalam melakukan perhitungan efisiensi ini adalah sebagai berikut :

1. Menghitung efisiensi per stasiun kerja.

2. Menghitung waktu menganggur per stasiun kerja.

3. Menghitung jumlah keseluruhan efisiensi dan waktu menganggur per stasiun

kerja.

3.5.5 Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja Setelah Perbaikan Lintasan Perakitan

Setelah mendapatkan waktu baku dan efisiensi lintasan pada kondisi awal maka

langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan efisiensi lintasan setelah perbaikan

lininya. Peneliti menghitung perhitungan dengan konsep lini keseimbangan dengan

menggunakan metode peringkat bobot posisi (rangked positional weight method).

Langkah-langkah dalam melakukan perhitungan efisiensi ini adalah sebagai berikut :

1. Membuat precedence diagram.

2. Mengurutkan elemen-elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisinya.

3. Menentukan jumlah work station dan menghitung efesiensi stasiunnya.

3.5.6 Perhitungan Beban Kerja

Setelah mengetahui jumlah rencana produksi maka selanjutnya melakukan

perhitungan beban kerja. Untuk menghitungnya, langkah-langkahnya sebagai berikut :

1. Menetapkan rencana produksi.

2. Menghitung beban kerja masing-masing stasiun kerja.


33

3.6 Hasil dan Analisa

Hasil dan analisa ini mengacu pada pengolahan data yang telah dilakukan.

Dalam analisis ini terdapat hasil sebagai berikut :

1. Analisis lintas perakitan.

2. Analisis efisiensi lintasan.

3. Analisis waktu menganggur operator.

4. Analisa layout dan jumlah tenaga kerja.

5. Analisis beban kerja.

6. Perbandingan kondisi lintasan antara keadaan kondisi awal dan usulan

perbaikan.

3.7 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dan saran merupakan penutup dari penulisan tugas akhir ini.

Kesimpulan diperoleh dari bab sebelumnya dan dapat disarankan pula untuk perbaikan

perusahaan dalam meningkatkan efisiensi lintasan perakitannya.

Diagram penulisan (metodelogi penelitian) tugas akhir ini dapat dilhat pada

gambar 3.1 :
34

Perumusan
Masalah

Tujuan Penelitian Studi Pustaka


• Keseimbangan lini
• Teknik tata cara kerja
Studi Pendahuluan • Statistik
• Pemilihan operator
• Pengamatan kondisi kerja
• Persiapan penelitian

Kerangka Pemecahan Masalah

Pengukuran waktu dengan jam henti

• Uji keseragaman data Tidak


• Uji kecukupan data

Ya
Waktu baku

Perhitungan efisiensi kondisi awal Perhitungan efisiensi setelah perbaikan

Perhitungan Beban Kerja

Analisis Pemecahan Masalah

Perbandingan kondisi awal dengan kondisi perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Metodelogi Penelitian


BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan untuk memperoleh gambaran perusahaan

industri PT. X. Berdasarkan pengumpulan data yang diperoleh dari hasil pengamatan

dan pengukuran langsung dari lapangan serta keterangan-keterangan yang diperoleh

dari beberapa karyawan yang berhubungan dengan tujuan penelitian, oleh karena itu

keadaan perusahaan yang digambarkan disini hanya sebagian, maka data ini selanjutnya

akan diproses sesuai dengan landasan teori yang telah dibahas pada bab terdahulu.

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. X adalah pabrik komponen sepeda motor dan mobil merk XYZ. Perusahaan

ini merupakan gabungan dari beberapa perusahaan dalam bentuk merger yang

meleburkan diri menjadi satu perusahaan baru dengan nama PT. X. Perusahaan ini

disahkan dengan surat keputusan Presiden No: 05/I/PMA/1990 tanggal 6 Januari 1990.

Adapun nama-nama perusahaan yang bergabung tersebut adalah :

1. PT. A berlokasi di plant Pulo Gadung. Disini dirakit berbagai kendaraan roda

empat Merk XYZ. Berdiri di atas tanah seluas 39.555 m² dan mampu menyerap

262 orang karyawan.

35
36

2. PT. B berlokasi di plant Cakung I.

3. PT. C berlokasi di plant Cakung I. Di plant Cakung ini diproduksi berbagai

komponen dan parts sepeda motor dan mobil merk XYZ melalui proses shearing,

presing, welding, bending, bufing, machining, casting dan lain-lain dengan

mempergunakan peralatan teknologi canggih. Di sini juga dirakit berbagai

peralatan transmisi dan engine, baik sepeda motor maupun mobil. Luas areal

tanah 53.850 m² dan mampu menyerap 602 orang karyawan.

4. PT. D berlokasi di plant Cakung II. Disini diproses dan di produksi berbagai parts

yang terbuat dari plastik. Berdiri di atas tanah seluas 28.690 m² dan bangunan

seluas 10.700 m², dan mampu menyerap 311 orang karyawan.

5. PT. E yang berlokasi di plant Tambun I dan Tambun II. Di Tambun I adalah

tempat proses, memproduksi, merakit berbagai komponen dan parts kendaraan

roda dua merk XYZ dengan tipe-tipe yang mutakhir. Berdiri di atas tanah seluas

233.650 m², dengan bangunan seluas 6000 m². Menyerap tenaga kerja sebanyak

1133 orang. Di plant Tambun II merupakan proyek pengelasan, pengecatan,

perakitan untuk kendaraan roda empat. Perusahaan ini berdiri di atas tanah seluas

130.000 m² dan dengan luas bangunan 35.585 m². Plant Tambun II mampu

menyerap tenaga kerja sebanyak 549 orang karyawan.

PT. X ini merupakan perusahaan yang bersifat penanaman modal asing (PMA)

yaitu kerjasama antara Indonesia dengan Jepang. Karena status permodalannya PMA

maka pemilikan saham juga terbagi antara dua belah pihak, yaitu Indonesia 51%

dan Jepang 49% dengan perincian sebagai berikut :

1. PT. X : 50 % (Indonesia)

2. PT. Y : 1 % (Indonesia)

3. Z Corp. : 49 % (Jepang)
37

Modal awal terdiri dari :

1. Autrhorized Capital sebesar US $ 31.000.000

2. Paid Up Capital sebesar US $ 20.000.000

4.1.1.1 Tujuan, Fungsi dan Peranan Perusahaan

Tujuan utama dari PT. X dalam kancah perproduksian di Indonesia adalah

menghasilkan produk-produk otomotif serta mentransfer teknologi canggih yang

dimiliki oleh Jepang ke Indonesia sehingga kita dapat lebih mengenal secara luas

teknologi-teknologi canggih khususnya teknologi di bidang otomotif yang berguna bagi

laju perkembangan pembangunan di Indonesia.

Pada hakekatnya perusahaan bertujuan untuk memperoleh keuntungan dari

aktivitas yang dilakukannya tetapi tidak berarti bahwa laba adalah merupakan satu-

satunya orientasi perusahaan. Tetapi dalam pencapaian tujuan tersebut tidak luput

dari fungsi-fungsi perusahaan sebagai berikut :

a. Fungsi Managerial

b. Fungsi Finansial

c. Fungsi Teknis

d. Fungsi Komersil

e. Fungsi Sosial

f. Fungsi Administratif

Dari keterangan diatas dapat kita simpulkan bahwa perusahaan tidak dapat

mengabaikan aspek-aspek lainnya dalam upaya mencapai tujuannya yaitu memperoleh

laba. Perusahaan tidak dapat mengekploitasikan tenaga manusia sepenuhnya tanpa

imbalan yang memadai untuk memperoleh keuntungan yang direncanakannya.

Mengenai hubungan antara buruh dengan perusahaan merupakan partner pemilik


38

dalam usaha mencapai tujuan perusahaan. Hubungan antara keduanya harus mutualistis

yaitu saling menguntungkan, dan setiap permasalahan yang timbul harus diusahakan

secara kekeluargaan.

PT. X juga berperan dalam pembangunan di Indonesia, antara lain :

a. Menyumbang dana sosial bagi kegiatan pemerintah.

b. Membantu panti-panti asuhan dalam bidang sandang dan pangan.

c. Turut serta membantu program pemerintah dalam menampung tenaga kerja

untuk menanggulangi pengangguran.

4.1.1.2 Struktur Organisasi

Organisasi merupakan lembaga sosial yang terdiri dari sekumpulan orang dengan

berbagai pola interaksi yang di tetapkan. Organisasi dikembangkan untuk mencapai

tujuan-tujuan tertentu.

PT. X menggunakan struktur organisasi yang bersifat garis. Susunan struktur

organisasi perusahaan ini disesuaikan dengan menggunakan struktur organisasi Jepang,

yaitu dari samping kiri ke kanan. Struktur organisasi ini mengandung arti bahwa

tidak ada pembatasan atau perbedaan antara pimpinan dengan bawahan, semua jabatan

adalah sama saja tetapi yang berbeda adalah tugas dan wewenang masing-masing

jabatan. Ini bertujuan untuk menciptakan hubungan dan suasana kerja yang baik dalam

usaha mencapai tujuan perusahaan. Job Description dari jabatan-jabatan yang ada

pada PT. X diuraikan sebagai berikut :

1. Komisaris

Bertugas mengawasi tindakan direktur utama, dan apabila menyimpang dari

tujuan yang di tetapkan, Komisaris berwenang untuk mengadakan rapat umum

pemegang saham.
39

2. Presiden Direktur

Presiden direktur bertugas sebagai berikut :

a. Melaksanakan kebijaksanaan dan program perusahaan untuk mendapatkan

operasi dan perkembangan-perkembangan yang efektif dan menguntungkan.

b. Mengkoordinasi dan melakukan pengawasan, memimpin dan memberikan

petunjuk-petunjuk kepada direktur masing-masing bidang.

3. Vice President Direktur

Berkewajiban mewakili presiden direktur apabila yang bersangkutan cuti atau

berhalangan dan bertanggung jawab kepada presiden direktur atas laju roda

kegiatan intern perusahaan sehari-hari. Dalam menjalankan tugasnya, vice president

direktur ini dibantu oleh 4 unit pembantu yaitu :

a. Direktur H.R.D & G.A, dibantu oleh General Manager Personalia dan Umum.

b. Direktur Keuangan, dibantu oleh General Manager Keuangan.

c. Direktur Marketing, dibantu oleh General Manager Pemasaran, General

Manager Penjualan, General Manager Purna Jual.

d. Direktur Produksi, dibantu oleh General Manager Produksi.

Keempat unit ini bertanggung jawab kepada Direktur utama. Dibawah ini

adalah gambar struktur organisasi dari PT. X :


40

HRD & GA

FINANCE & FINANCE


ADMINISTRATION
ACCOUNTING

MARKETING 4W

SALES & MARKETING MARKETING 2W

SPARE PARTS

PRODUCTION-2W

E
PRODUCTION PRODUCTION-4W
X
E
PRODUCTION ENGINE &
C TRANSMISI (Cakung)
U
T
PRECIDENT QUALITY ASSURANCE
I
PRODUCTION 2W & 4W
V
VICE ENGINEERING
E PRODUCTION ENGINEERING
PRECIDENT
2W & 4W
B
O PRODUCTION PROCUREMENT & PPMC
CONTROL &
A PROCUREMENT PRODUCT DEV &
R ENGINEERING
D
CENTRAL CONTROL
BUSSINESS UNIT

MANAGEMENT
REPRESENTATIVE
PROJECT ISO-9002

CHIEF OPERATING OFFICER

Gambar 4.1
Struktur Organisasi PT. X
41

4.1.1.3 Struktur Organisasi Pada Departemen Assembling Transmisi

Secara umum job description dari departemen assembling transmisi di PT. X

adalah sebagai berikut :

1. Kepala Kelompok ( Kapok )

a. Menghadiri saat pengarahan meeting koordinasi yang dipimpin atasannya

sebelum atau sesudah akhir kerja.

b. Memimpin / melaksanakan meeting pagi dan senam pagi tepat waktu dan

tepat sasaran masing – masing ± 5 menit.

c. Membagi keseimbangan tugas pekerjaan antara sesama karyawan.

d. Meminta bantuan Kasubnya jika keseimbangan kerja dan target tidak dapat

dicapai.

e. Membantu kerjasama dengan Kapok lain dalam menghadapi kesulitan

produksi.

f. Memeriksa alat produksi apakah masih dalam kondisi layak pakai.

g. Menerima dan membagi perlengkapan kerja karyawan.

h. Mengisi check sheet kondisi karyawan sesuai format.

i. Membantu mengatasi kesulitan operator jika tidak dapat mengatasi sendiri.

j. Memeriksa kualitas, kuantitas hasil produksi dan menjaga ketepatan

waktunya.

k. Melakukan tindakan pengamanan terhadap peralatan kerja dengan

menyimpannya dalam kotak penyimpanan peralatan kerja.

l. Melaporkan kegiatan kerja bagiannya pada Kasubsie.

2. Kasubsie

a. Mengontrol meeting pagi dan kehadiran para Kapok tepat waktu, tepat

sasaran.
42

b. Meminta laporan, memeriksa dan membantu kesiapan kerja para Kapoknya.

c. Melaporkan ke Kasie kesiapan kerja bagiannya dan pengatasan masalah

yang ada.

d. Mengganti posisi Kapok yang absen dalam hal :

- Pengarahan meeting pagi

- Pengatasan masalah produksi yang terjadi

e. Memeriksa / mengontrol pelaksanaan :

1. Penerapan ISOS yang benar

2. Pemakaian peralatan kerja yang sesuai

3. Penghematan pemakaian bahan baku, seefisien mungkin

4. 5 S secara rutin

5. Disiplin waktu kerja produksi

f. Meningkatkan kinerja kerja perusahaan, terutama dalam hal:

1.Menjaga kualitas hasil sesuai dengan standard ISOS

2.Mengetahui dengan baik flow proses dan standart time bagiannya

3.Penghematan biaya produksi seefisien mungkin

g. Mengadakan meeting koordinasi dengan Kapok–kapoknya setelah akhir

kerja.

h. Membuat laporan harian keatasannya setelah selasai meeting koordinasi.

3. Kasie

a. Memimpin saat meeting koordinasi.

b. Menerima laporan harian dari masing – masing Kasubsie.

4. Kaizen

a. Pembaharuan lingkungan kerja.

b. Menciptakan suasana yang baik dalam bekerja.


43

KASIE

KASUBSIE KASUBSIE KAIZEN


ASSY T/M ASSY T/M

KAPOK KAPOK KAPOK KAPOK


LINE I LINE II LINE III LINE IV
ST 100, SJ SL 415 YH 4 YB 1, YD 2
410
Gambar 4.2
Struktur Organisasi Pada Departemen Assembling Transmisi

4.1.2 Kepegawaian

1. Tenaga Kerja

Dalam kaitannya dengan sistem produksi yang di maksud dengan tenaga adalah

orang-orang yang terlibat dalam proses produksi yang menggunakan tenaga dan

pikirannya untuk melakukan proses produksi. Tenaga kerja / man power merupakan

salah satu faktor produksi.

• Ditinjau dari kualifikasi yang dimilikinya ini terdiri atas :

a. Tenaga kerja terdidik (Skill Labour) yaitu mereka yang memperoleh

keahliannya melalui pendidikan formal. Seperti tenaga-tenaga kerja lulusan

sekolah kejuruan atau perguruan tinggi.

b. Tenaga kerja terlatih (Trained Labour) yaitu mereka yang memperoleh

keahliannya berdasarkan pengalaman yang cukup lama.

c. Tenaga kerja tak terdidik dan tak terlatih (Unskilled and Untrained Labour)

yaitu mereka yang melakukan pekerjaannya tidak memerlukan pendidikan dan


44

maupun latihan, karena hanya mengandalkan tenaga kasar mereka. Contoh :

Cleaning service, pekerja dikantin, tukang masak makanan karyawan.

• Ditinjau dari aktivitas yang dilakukan tenaga kerja terdiri atas :

a. Tenaga Perencana

Yaitu mereka yang karena keahliannya melakukan tugas menyusun dan

merumuskan perencanaan-perencanaan yang di perlukan perusahaan dalam

kaitannya dengan proses produksi.

b. Tenaga Pelaksana

Yaitu mereka yang langsung melaksanakan aktivitas-aktivitas yang sudah

direncanakan, baik dalam masalah produksi, pemasaran maupun administrasi.

c. Tenaga Pengawas

Yaitu mereka yang bertugas melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kerja

para tenaga pelaksana dan memberikan bantuan apabila diperlukan. Contoh :

Mandor, Satpam (security).

2. Prinsip Tenaga Kerja

Untuk dapat melaksanakan pekerjaan dengan baik dan teratur maka PT. X

membuat suatu prinsip kerja dari Indonesia dan Jepang, sebagai berikut :

Indonesia/ 5 P : Jepang/ 5 S :

1. Persatuan / kesatuan 1. Seiri = Pemilahan

2. Perbaikan / improvement 2. Seiton = Penataan

3. Patuh / disiplin 3. Seiso = Pembersihan

4. Perjuangan 4. Seiketsu = Pemantapan

5. Penghematan 5. Seitsuke = Pembiasaan


45

Selain itu untuk menjaga keefektifan dan keefisienan kerja perusahaan ini juga

telah menetapkan jadwal kerja antara lain :

Masuk Kerja Istirahat

Senin – Kamis : 7.30-16.30 WIB Break : 10.00 - 10.10 WIB

Jum’at : 7.30-16.30 WIB Makan : 12.00 - 12.30 WIB

Sabtu : 7.30-16.30 WIB Snack : 15.00 - 15.10 WIB

Jum’at makan : 11.30 - 13.10 WIB

4.2 Keadaan Awal Lintasan Perakitan

Keadaan awal lintasan perakitan transmisi type SL 415 terbagi dalam 10 stasiun

kerja, 13 elemen kerja dan menggunakan 10 tenaga kerja (operator). 10 operator

tersebut mempunyai tugas sebagai berikut :

Operator 1 : Elemen kerja 1, 2 dan 3

Operator 2 : Elemen kerja 4

Operator 3 : Elemen kerja 5 dan 6

Operator 4 : Elemen kerja 7

Operator 5 : Elemen kerja 8

Operator 6 : Elemen kerja 9

Operator 7 : Elemen kerja 10

Operator 8 : Elemen kerja 11

Operator 9 : Elemen kerja 12

Operator 10 : Elemen kerja 13

Secara lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini : (terdiri dari layout

dan precedence diagram).


49

CONVEYOR MOTORING
10 11 12
8 9 13

WASHING MACHINE OP.5 OP.6 OP.7 OP.8 OP.9 OP.10

5
1 2 4

OP.1 OP.2 6 OP.3 OP.4


3

Gambar 4.3
Lay Out Assembly Line II (Type SL 415)

46
49

01 02 03

08 09 10 11 12 13

04 05 06 07

Gambar 4.4
Precedence Diagram Perakitan Transmisi Type SL 415 Di PT. X

47
48

4.2.1 Klasifikasi Elemen Kerja di Lintasan Perakitan

Secara keseluruhan lintasan perakitan transmisi type SL 415 dikelompokkan

menjadi beberapa bagian yang terdiri dari :

1. Pencucian case extension, transmisi & intermediate

2. Sub assy case transmission & pemberian three bond sealant, yaitu bagian yang

memasang plug, punch case transmission dan pasang stud bolt pada case transmisi

2 pcs.

3. Sub assy shaft clutch release & housing clutch, yaitu memasang pin clutch release,

spring, bushing R, shaft release set, bushing L, bearing clutch dan punch housing.

4. Sub assy main shaft, yaitu bagian pemasangan bearing input shaft, circlip, shaft

transmisi main, bearing iedle, gear 2nd, ring syncrons low speed, sleeve low, hub

low, key 3 pcs, spring 2 pcs, sleeve set low, bushing bearing, bearing needle, gear

1st, ball 1 pcs, washer, bushing, dibalik kemudian pasang bearing 3rd, pasang gear

3rd dan ring syncrons, pasang sleeve high, hub high, key 3 pcs, spring 2 pcs, sleeve

set, circlip, ring cyncrons, bearing input needle, Joint input shaft ke main shaft,

pasang bearing no 1,2 dan pasang circlip.

5. Sub assy sleeve reverse, shaft high, low & reverse, yaitu bagian yang memasang

sleeve reverse, hub reverse, key 3 pcs, spring 2 pcs, roller, yoke low dan fork, pin,

yoke 5th / reverse dan pin.

6. Sub assy speedometer, yaitu memasang seal 1 pcs, O ring 2 pcs dan gear

speedometer driven.

7. Sub assy gear shift case, locating & retainer, shaft gear shift dan lever gear select

shaft, yaitu pemasangan oil seal shift, pin gear shift case 3 pcs, retainer, spring

reverse shaft yoke, yoke reverse shaft limit, washer reverse shaft limit retainer,

holder select retainer low, spring select retainer low, pin lever gear shift, lever gear
49

shift, holder reverse, spring select reverse, E ring holder stop, washer, seal, lever

gear select shaft set, lever gear select, nut, bolt shift lever shaft dan pemberian three

bond sealant pada gear shift case.

8. Pemasangan counter shaft & main shaft ke plate intermediate, yaitu operator yang

memasang ring counter bearing snap, ring main shaft, retainer transmisi bearing,

screw retainer 6 pcs, bearing pada main shaft, gear reverse pada main shaft, sleeve

set reverse, circlip, bearing 5th, ring cyncrons, gear 5 th, ball, washer, gear counter

reverse, gear counter 5th, bearing transmisi counter shaft, circlip, gear

speedometer, gear reverse idle set, plate stop dan pasang bolt 1 pcs.

9. Pemasangan high, low, reverse set & fork, yaitu pasang shaft high set dan fork, pin,

ball 2 pcs, shaft low set dan fork, pin, shaft reverse set dan fork, ball 3 pcs, spring 3

pcs, bolt 3 pcs, pengecekan gear shift, pasang plate gear shift stopper dan bolt 2 pcs.

10. Pasang oil seal, pasang pin plate intermediate dan joint case transmission ke plate

intermediate, yaitu operator yang memasang oil seal, pin plate intermediate 2 pcs,

Joint case transmission ke plate intermediate dan pasang C ring pada input shaft.

11. Bagian Sub Assy Retainer Input Shaft, Pemasangan Retainer ke Case Transmisi,

Joint Case Extension ke Plate Intemediate, Pasang Speedometer ke Case Extension

& Pengisian Oil, yaitu pasang oil seal, bolt retainer 7 pcs, dibalik kemudian pasang

bolt 7 pcs, hook, nut 2 pcs, bolt 1 pcs, plug oil drain, plug oil filter, plug / cap case

extension, switch back up lamp dan pengisian oil.

12. Bagian Joint Gear Shift Case Set ke Case Extension & Joint Clutch Housing ke

Case Transmisi, yaitu memasang bolt 1 pcs, bolt 3 pcs, bolt 2 pcs dan clamp, plug

breather, pin housing 2 pcs ke case transmission, pasang clutch 6 pcs, bolt 2 pcs,

stud bolt 2 pcs, bracket, bolt 3 pcs, bolt mounting 4 pcs, mounting engine, bolt 1

pcs, washer dan nut 1 pcs.


50

13. Bagian Motoring Test & Pengangkatan transmisi ke Rak, yaitu bagian pengecekan

gear 1,2,3,4,5,Reverse,oil,kebocoran,kelengkapan,noise dan penyimpanan di rak

transmisi.

4.2.2 Waktu Siklus Operasi

Setelah urutan proses perakitan transmisi type SL 415 di PT. X dapat diketahui

kemudian dilakukan pengamatan waktu siklus dari masing-masing operasi dan elemen

kerja. Pengamatan waktu ini dilakukan pada bulan Desember 2007 dan menggunakan

cara langsung dengan metode jam henti. Pengamatan waktu dilakukan sebanyak 30 kali

pengukuran dengan menggunakan stopwatch. Hasil pengamatan waktu siklus tersebut

dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1
Hasil Pengamatan Waktu Siklus
Proses Operasi ( detik )
No
0-1 0-2 0-3 0-4 0-5 0-6 0-7 0-8 0-9 0-10 0-11 0-12 0-13
1 120,51 20,63 30,93 108,62 41,32 22,36 186,72 129,72 125,62 139,51 134,26 102,52 130,82
2 121,51 22,92 31,58 106,56 46,78 20,41 176,46 134,27 134,26 134,27 132,63 103,41 146,28
3 124,36 25,68 22,13 123,68 45,19 21,05 186,49 132,54 124,06 143,24 134,84 106,75 147,84
4 98,59 31,63 25,39 102,12 37,43 19,42 173,41 132,48 123,71 132,48 129,87 108,43 152,47
5 99,63 26,89 24,75 100,38 43,75 24,68 194,33 143,58 134,69 129,56 124,75 99,84 138,94
6 99,57 25,91 26,48 100,54 44,83 25,14 180,75 121,45 146,73 148,28 126,43 103,75 168,98
7 120,82 23,73 29,15 99,87 41,76 27,69 167,21 120,53 154,78 157,14 125,86 100,25 168,42
8 121,55 22,85 28,62 96,82 42,72 22,43 186,48 131,72 143,94 129,82 138,48 104,85 159,87
9 89,94 25,47 31,48 100,68 32,89 21,52 163,23 124,61 153,41 127,67 126,34 103,43 182,63
10 96,88 22,61 37,81 184,23 39,42 26,86 164,85 109,49 126,48 134,82 124,59 108,47 169,14
11 95,91 21,38 28,65 100,68 35,79 24,82 200,42 127,51 127,43 132,51 135,25 99,45 168,43
12 123,23 20,72 24,92 125,42 41,35 21,37 198,48 124,64 134,19 136,75 126,23 121,49 152,81
13 99,67 20,47 21,87 120,61 39,27 18,41 193,73 125,48 126,14 125,81 121,17 119,44 184,57
14 89,43 22,95 26,84 109,48 38,49 19,09 195,64 134,67 124,92 134,93 124,14 110,42 173,59
15 89,97 28,72 35,79 105,26 40,82 24,36 163,84 121,49 134,58 138,41 120,59 109,87 164,25
16 120,77 31,81 31,62 104,94 44,28 23,12 143,81 120,73 164,83 129,57 120,45 107,52 162,18
17 89,79 31,59 26,48 121,33 45,24 22,47 176,83 124,03 134,67 137,82 120,54 108,41 154,26
51

18 89,84 32,43 27,14 122,85 46,77 27,62 186,47 123,64 153,49 149,27 126,46 106,15 134,82
19 125,95 33,63 25,67 100,96 43,71 21,35 193,43 128,48 132,62 134,62 119,27 108,41 165,85
20 120,62 26,96 28,14 107,53 42,86 20,39 192,48 134,52 134,26 153,26 118,25 106,57 148,63
21 88,95 24,82 29,46 108,49 46,17 26,47 168,43 132,41 128,43 146,28 119,64 105,27 183,41
22 88,44 27,18 33,42 125,07 48,73 22,38 187,52 126,84 127,61 132,16 123,42 104,62 157,27
23 99,62 21,94 36,12 126,42 43,64 21,73 189,75 127,91 124,03 158,25 126,59 103,72 167,44
24 110,94 26,82 26,87 119,46 41,06 26,47 167,82 130,53 128,45 143,74 135,47 114,36 166,58
25 100,58 24,66 23,93 117,64 46,28 28,62 186,93 120,48 134,69 134,66 123,86 113,47 169,43
26 102,83 27,39 29,45 83,48 46,85 23,65 195,69 128,37 139,24 152,45 118,67 111,84 182,47
27 98,83 21,57 28,42 94,19 43,14 24,18 168,26 132,46 124,62 134,73 117,93 106,41 194,25
28 99,35 26,44 24,65 124,63 41,81 26,45 126,42 134,64 120,74 132,96 128,95 102,14 183,43
29 89,58 28,41 29,82 122,76 42,74 19,83 143,57 128,42 134,25 142,54 124,32 108,47 164,73
30 100,82 22,92 31,67 117,69 40,84 21,29 140,64 124,69 120,68 138,43 125,19 103,59 167,18
(Sumber : Data Perusahaan)

Keterangan :

0-1 : Pencucian case extension, transmisi & intermediate.

0-2 : Sub assy case transmission & pemberian three bond sealant.

0-3 : Sub assy shaft clutch release & housing clutch.

0-4 : Sub assy main shaft.

0-5 : Sub assy sleeve reverse, shaft high, low & reverse.

0-6 : Sub assy speedometer.

0-7 : Sub assy gear shift case, locating & retainer, shaft gear shift dan lever gear

select shaft.

0-8 : Pemasangan counter shaft & main shaft ke plate intermediate.

0-9 : Pemasangan high, low, reverse set & fork.

0-10 : Pasang oil seal, pasang pin plate intermediate dan joint case transmission ke

plate intermediate.

0-11 : Bagian Sub Assy Retainer Input Shaft, Pemasangan Retainer ke Case Transmisi,

Joint Case Extension ke Plate Intemediate, Pasang Speedometer ke Case

Extension & Pengisian Oil.


52

0-12 : Bagian Joint Gear Shift Case Set ke Case Extension & Joint Clutch Housing ke

Case Transmisi.

0-13 : Bagian Motoring Test & Pengangkatan transmisi ke Rak.

4.2.3 Kondisi Lingkungan Kerja

Kondisi lingkungan kerja pada lintasan perakitan transmisi type SL 415 ini

adalah sebagai berikut :

1. Sebagian proses perakitan transmisi type SL 415 ini dilakukan dengan

menggunakan mesin dan dilakukan oleh operator yang seluruhnya adalah pria.

2. Metode kerja yang ada cukup baik walaupun masih terlihat adanya material yang

menumpuk dan menunggu untuk proses selanjutnya.

3. Lingkungan kerja pada area cukup tinggi dengan temperatur 280C – 380C.

4. Penerangan diruangan menggunakan lampu neon dan tembusan sinar matahari.

5. Kebisingan yang ditimbulkan didalam ruangan sekitar 50-60 desibel.

6. Pemindahan bahan dari operator satu ke operator yang lainnya di line utama

menggunakan conveyor manual.

7. Pemindahan transmisi dari operator 9 ke operator 10 untuk di test motoring adalah

menggunakan hoist.

8. Disetiap elemen kerja terdapat kipas angin yang berfungsi untuk memberikan

kesejukan kepada operator yang sedang bekerja.

4.2.4 Jam Kerja

Hari kerja yang tersedia adalah 6 hari kerja perminggu yaitu setiap hari Senin

sampai dengan Sabtu. Jadwal jam kerjanya yaitu:


53

Pekerjaan dimulai dari jam : 07.30 – 16.30 WIB

Lembur 2 jam s/d 18.00 WIB & Lembur 4 jam s/d 20.00 WIB

Lembur dilakukan jika permintaan melebihi dari kapasitas produksi. Jadi jam

kerja yang tersedia adalah :

• Senin – Kamis : 8 jam 10 menit ≈ 490 menit

• Jum’at : 7 jam ≈ 420 menit

• Sabtu : 8 jam 10 menit ≈ 490 menit

Jadi jumlah jam kerja yang tersedia dalam satu bulan adalah 11480 menit ≈

191,33 jam.

4.2.5 Volume Produksi

Volume Produksi transmisi type SL 415 di PT. X dapat dilihat pada tabel 4.3 di

bawah ini :

Tabel 4.2
Volume Produksi Transmisi Type SL 415 Periode Januari 2007 s/d Januari 2008
Bulan Volume Produksi ( unit )
Januari 2007 2860
Februari 2415
Maret 2592
April 2650
Mei 2725
Juni 2750
Juli 2781
Agustus 2808
September 2575
Oktober 2912
November 2626
Desember 2438
Januari 2008 2782
Jumlah 34914
(Sumber : Data Perusahaan)
54

Volume Produksi

3000 2860 2725 2750 2781 2808 2575 2912 2626 2782
2500 2415 2592 2650 2438
Unit
2000
1500
1000
500
0

8
07

ril

r
r
ri

Ag i
ei

r
ni
et

be
s

be

be

00
be
Ju
ua

tu
M
20

Ju
ar

Ap

to

m
m
em

i2
br

us
M

se
Ok

ve
ri

ar
Fe

pt
a

De
No

nu
nu

Se

Ja
Ja

Bulan

Gambar 4.5
Grafik Produksi Transmisi Type SL 415 Periode Januari 2007 s/d Januari 2008

4.3 Pengolahan Data

Setelah data sudah diperoleh maka langkah selanjutnya adalah melakukan

pengolahan data. Pengolahan data ini dimaksudkan agar data yang telah terkumpul

diproses sesuai dengan rumus dan kaidah yang ada sehingga menjadi out put (keluaran)

yang berguna bagi peneliti maupun pihak perusahaan.

4.3.1 Pengujian Keseragaman Data

Setelah waktu pengamatan pengumpulan data telah selesai, tahap berikutnya

membuat pengujian keseragaman data. Langkah-langkahnya sebagai berikut (contoh

pada proses pencucian case extension, transmission & intermediate) :

• Mengelompokkan data kedalam subgrup – subgrup

Proses Pencucian Case Extension, Transmission & Intermediate


Sub grup Data ( detik ) Rata-rata sub grup
1 120,51 120,82 99,67 125,95 100,58 113,51
2 121,57 121,55 89,43 120,62 102,83 111,20
3 124,36 89,94 89,97 88,95 98,83 98,41
4 98,59 96,88 120,77 88,44 99,35 100,81
5 99,63 95,91 89,79 99,62 89,58 94,91
6 99,57 123,23 89,84 110,94 100,82 104,88
Jumlah 623,71
55

• Menghitung harga rata-rata subgrup 1

X1 =
∑ Xn = 120,51 + 120,82 + 99,67 + 125,95 + 100,58 = 113,506 detik, dst.
n 5

• Menghitung harga rata – rata dari harga rata – rata subgrup

X =
∑X i
=
113,506 + 111,2 + 98,41 + 100,792 + 94,906 + 104,884
= 103,95 detik
n 6

• Menghitung standar deviasi sebenarnya

∑ (X )
2
−X
σ = i

N −1

=
((120,51 − 103,95) +(121,57 − 103,95) + .... + (89,58 − 103,95) + (100,82− 103,95))2 = 13,16
30 − 1

• Menghitung standar deviasi dari harga rata – rata subgrup

σ 13,16
σx = = = 5,37
n 6

• Menghitung batas kontrol atas dan batas kontrol bawah

BKA = X + 3σx = 103 ,95 + 3 × 5 ,37 = 120 , 07 detik

BKB = X − 3σx = 103 , 95 + 3 × 5 , 37 = 87 ,83 detik

Semua data rata-rata subgrup proses pencucian case extension, transmission &

intermediate berada didalam batas kontrol atas dan batas kontrol bawah, maka data

tersebut dapat dikatakan seragam. Untuk pengujian keseragaman data pada operasi

yang lainnya dapat dilihat pada lampiran.

4.3.2 Pengujian Kecukupan Data

Setelah data seragam, maka selanjutnya menguji kecukupan data. Langkah-

langkahnya sebagai berikut (contoh: proses pencucian case extension, transmission &

intermediate) :
56

• Menghitung uji kecukupan data

- Tingkat keyakinan = 95% dengan nilai distribusi normal, Z =1,95–2 (dianggap 2).

- Tingkat ketelitian = 10% = 10 = 1 = 0,10


100 10

2
⎡ Z N ( X 2 ) − ( X )2 ⎤
N =⎢
' S ∑ i ∑ i ⎥


∑ Xi ⎥

( )
2
⎡2 30 120,512 + 120,82 2 + ... + 100,82 2 − (120,51 + 120,82 + .... + 100,82)
2 ⎤

=⎢
0,1 ⎥
(120,51 + 120,82 + 99,67 + 125,95 + ...... + 100,82) ⎥
⎢⎣ ⎥⎦

= 6,196

Dari perhitungan diatas maka didapat nilai N’ < N atau 6,196 < 30 sehingga data

tersebut dikatakan cukup untuk dihitung waktu standarnya. Untuk pengujian kecukupan

data pada operasi yang lainnya dapat dilihat pada lampiran.

4.3.3 Menentukan Waktu Standar

Setelah dilakukan pengujian kecukupan dan keseragaman data maka selanjutnya

menentukan waktu standar. Langkah-langkahnya sebagai berikut :

a. Menghitung Waktu Siklus Rata –Rata

Perhitungan waktu siklus menggunakan rumus waktu siklus rata-rata. Contoh :

proses pencucian case extension, transmission & intermediate :

Ws =
∑X i
=
120,51 + 121,57 + 124,36 + .... + 99,35 + 89,58 + 100,82
= 103,95 detik
N 30

Untuk hasil perhitungan waktu siklus rata-rata pada masing-masing elemen kerja

yang lainnya dapat dilihat pada tabel 4.5.


57

b. Menentukan Faktor Penyesuaian

Faktor penyesuaian dalam penelitian ini menggunakan metode Westinghouse,

dengan perhitungan faktor penyesuaian. Sebagai contoh pada waktu siklus rata-rata

untuk pencucian case extension, transmission dan intermediate adalah 103,95 detik

dan waktu ini dicapai dengan ketrampilan pekerjaan yang dinilai Average (D), usaha

Good (C2), kondisi kerja Average (D) dan konsistensi Good (C), maka tambahan

terhadap p = 1 adalah :

Ketrampilan : Average =D = 0,00

Usaha : Good = C2 = 0,02

Kodisi Kerja : Good =C = 0,02

Konsistensi : Average =D = 0,00

Jumlah 0,04

Jadi P = (1+0,04) atau p =1,04

Untuk mengetahui besarnya faktor penyesuaian pada masing-masing elemen

kerja yang lainnya dapat dilihat pada tabel 4.3.


58

Tabel 4.3
Besarnya Faktor Penyesuaian Masing-Masing Elemen Kerja
Elemen Kondisi
Keterampilan Usaha Konsistensi Total (P=1+X)
Pekerjaan Kerja
Average (D) Good (C2) Good (C ) Average (D)
0-1 P =1+0,04 =1,04
0,00 0,02 0,02 0,00
Good (C2) Good (C2) Average Good (C )
0-2 P =1+0,06 =1,06
0,03 0,02 (D) 0,00 0,01
Good (C2) Good (C1) Average Good (C )
0-3 P =1+0,09 =1,09
0,03 0,05 (D) 0,00 0,01
Good (C2) Good (C2) Good (C ) Good (C )
0-4 P =1+0,08 =1,08
0,03 0,02 0,02 0,01
Good (C1) Good (C2) Average Good (C )
0-5 P =1+0,09 =1,09
0,06 0,02 (D) 0,00 0,01
Good (C2) Good (C2) Good (C ) Good (C )
0-6 P =1+0,08 =1,08
0,03 0,02 0,02 0,01
Exelent (B2) Good (C2) Good (C ) Good (C )
0-7 P =1+0,13 =1,13
0,08 0,02 0,02 0,01
Exelent (B2) Good (C1) Average Good (C )
0-8 P =1+0,14 =1,14
0,08 0,05 (D) 0,00 0,01
Good (C1) Good (C1) Average Good (C )
0-9 P =1+0,12 =1,12
0,06 0,05 (D) 0,00 0,01
Good (C2) Good (C2) Average Good (C )
0-10 P =1+0,06=1,06
0,03 0,02 (D) 0,00 0,01
Exelent (B2) Good (C2) Good (C ) Good (C )
0-11 P =1+0,13 =1,13
0,08 0,02 0,02 0,01
Exelent (B2) Good (C2) Good (C ) Good (C )
0-12 P =1+0,13 =1,13
0,08 0,02 0,02 0,01
Good (C2) Average Good (C ) Average (D)
0-13 P =1+0,05 =1,05
0,03 (D) 0,00 0,02 0,00

c. Menghitung waktu normal

Perhitungan waktu normal dengan menggunakan rumus waktu normal. Contoh :

proses pencucian case extension, transmission & intermediate :

Wn = Ws × P = 103,95 × 1,04 = 108,11 detik


Untuk hasil perhitungan waktu normal pada masing-masing elemen kerja yang

lainnya dapat dilihat pada tabel 4.5.


59

d. Menentukan dan Menghitung Faktor Kelonggaran

kelonggaran diberikan untuk 3 hal yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa

lelah dan hambatan-hambatan yang tak terhindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-

hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja yang selama pengukuran diamati,

diukur, dicatat ataupun dihitung.

• Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi pria adalah 2,5 %.

• Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah tiap pekerjaan mempunyai nilai

yang berbeda-beda dan besanya ditentukan berdasarkan tabel.

Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang tidak terhindarkan, berdasarkan

pengamatan selama pengukuran, penulis menentukan besar kelonggarannya adalah

10 menit yaitu untuk meeting pagi. Jadi besanya kelonggarannya adalah 2,04 % dari

waktu kerja normal sehari (490 menit). Contoh : proses pencucian case extension,

transmission & intermediate :

a. Kebutuhan pribadi (pria) : 2,5 %

b. Tenaga yang dikeluarkan (sangat ringan) : 6%

c. Sikap kerja (berdiri diatas 2 kaki) : 2%

d. Gerakan kerja (normal) : 0%

e. Kelelahan mata (pandangan yang hampir terus menerus): 4%

f. Keadaan temperatur tempat kerja (tinggi) : 8%

g. Keadaan atmosfer (cukup) : 5%

h. Keadaan lingkungan yang baik (sangat bising) : 4%

i. Kelonggaran untuk hambatan tak terhindarkan : 2,04 %

Jumlah : 33,54 %

Untuk hasil pengamatan faktor krlonggaran pada operasi yang lainnya dapat dilihat

pada tabel 4.4.


Tabel 4.4

Besarnya Kelonggaran Pada Masing-Masing Elemen Kerja

Jenis Kelonggaran (%)


Elemen
Pekerjaan Kebutuhan Tenaga yang Keadaan Kelonggaran
Gerakan Keadaan Keadaan lingkungan
Sikap kerja Kelelahan mata temperatur hambatan tak Total (%)
Pribadi dikeluarkan kerja atmosfer yang baik
tempat kerja terhindarkan
6 (Sangat 2 (Berdiri diatas 4 (Pandangan yang
0-1 2,5 (Pria) 0 (Normal) 8 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 33,54
ringan) 2 kaki) hampir terus menerus)
7 ( Sangat 2 (Berdiri diatas 4 (Agak 6 (Pandangan yang
0-2 2,5 (Pria) 5 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 37,54
ringan) 2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
7 ( Sangat 2 (Berdiri diatas 4 (Agak 6 (Pandangan yang
0-3 2,5 (Pria) 5 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 37,54
ringan) 2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
2 (Berdiri diatas 4 (Agak 6 (Pandangan yang
0-4 2,5 (Pria) 8 (Ringan) 4 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 37,54
2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
6 (Sangat 2 (Berdiri diatas 6 (Pandangan yang 2 (Siklus kerja berulang
0-5 2,5 (Pria) 0 (Normal) 5 (Tinggi) 5 (Cukup) 2,04 30,54
ringan) 2 kaki) hampir terus menerus) antara 0-5 detik)
6 (Sangat 2 (Berdiri diatas 6 (Pandangan yang 2 (Siklus kerja berulang
0-6 2,5 (Pria) 0 (Normal) 6 (Tinggi) 5 (Cukup) 2,04 31,54
ringan) 2 kaki) hampir terus menerus) antara 0-5 detik)
6 (Sangat 2 (Berdiri diatas 2 (Agak 7 (Pandangan yang
0-7 2,5 (Pria) 5 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 35,54
ringan) 2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
2 (Berdiri diatas 5 (Agak 7 (Pandangan yang
0-8 2,5 (Pria) 12 (Ringan) 6 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 45,54
2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
2 (Berdiri diatas 5 (Agak 7 (Pandangan yang
0-9 2,5 (Pria) 12 (Ringan) 6 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 45,54
2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
2 (Berdiri diatas 5 (Agak 7 (Pandangan yang
0-10 2,5 (Pria) 12 (Ringan) 5 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 44,54
2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
2 (Berdiri diatas 5 (Agak 7 (Pandangan yang
0-11 2,5 (Pria) 12 (Ringan) 5 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 44,54
2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
2 (Berdiri diatas 5 (Agak 6 (Pandangan yang
0-12 2,5 (Pria) 10 (Ringan) 5 (Tinggi) 5 (Cukup) 4 (Sangat bising) 2,04 41,54
2 kaki) terbatas) hampir terus menerus)
60

2,5 6 (Sangat 2,5 (Berdiri 5 (Agak 12 (Pandangan 5


0-13 5 (Tinggi) 4 (Sangat bising) 2,04 44,04
(Pria) ringan) diatas 2 kaki) terbatas) fokus) (Cukup)
61

e. Menghitung Waktu Standar

Waktu standar dapat dicari dengan menggunakan rumus waktu standar. Contoh :

proses pencucian case extension, transmission & intermediate :

Wb = Wn × (1 + k ) = 108,11x (1 + 0,3354) = 144,37 detik


Untuk hasil perhitungan waktu standar pada masing-masing elemen kerja yang

lainnya dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel 4.5
Hasil Perhitungan Waktu Standar Perakitan Transmisi Type SL 415
No Waktu Siklus Faktor Waktu Faktor Waktu Standar
Operasi Rata-rata (detik) Penyesuaian Normal (detik) Kelonggaran (detik)
0-1 103,95 1,04 108,11 0,3354 144,37
0-2 25,70 1,06 27,24 0,3754 37,46
0-3 28,64 1,09 31,22 0,3754 42,94
0-4 112,75 1,08 121,77 0,3754 167,48
0-5 42,53 1,09 46,36 0,3054 60,51
0-6 23,19 1,08 25,05 0,3154 32,95
0-7 176,67 1,13 199,64 0,3554 270,59
0-8 127,74 1,14 145,62 0,4554 211,93
0-9 133,92 1,12 149,99 0,4554 218,29
0-10 138,86 1,06 147,19 0,4454 212,75
0-11 125,81 1,13 142,17 0,4454 205,49
0-12 107,11 1,13 121,03 0,4154 171,30
0-13 163,70 1,05 171,89 0,4404 247,59
Jumlah Waktu Standar 2023,65
(Sumber : Pengolahan Data)

4.3.4 Stasiun Kerja Pada Keadaan Awal

Kondisi awal stasiun kerja pada perakitan transmisi SL 415 dapat dilihat sebagai

berikut :
62

Sta.1

01 02 03

5 6 7 8 9 10
08 09 10 11 12 13

04 05 06 07

Sta.2 Sta.3 Sta.4

Gambar 4.6
Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415 Di PT. X

4.3.5 Penugasan Waktu Operasi Stasiun Kerja dan Efeisiensi Pada Keadaan Awal

Penugasan waktu operasi stasiun kerja dan efeisiensi pada keadaan awal untuk

setiap stasiun kerja dapat dilihat pada tabel 4.6 (waktu siklus/CT adalah 270,59). Cara

perhitungannya adalah sebagai berikut (contoh: pada stasiun 1) :

Wi 224,77
• Efisiensi stasiun kerja = x100% = × 100% = 83,07%
WS 270,59

∑W i
2023,65
• Efisiensi lintasan total = i =1
× 100% = × 100% = 74,78%
n • Ws 10 × 270,59

• Waktu menganggur = Ws − Wi = 270,59 − 224,77 = 45,82 detik

• Total waktu menganggur


n
= n • Ws − ∑ Wi = (10 × 270,59) − 2023,65 = 682,25 detik
i −1
63

Tabel 4.6
Penugasan Waktu Operasi Stasiun Kerja pada Keadaan Awal

Stasiun No Waktu Efisiensi stasiun Waktu


Elemen Proses
Kerja operasi standar kerja menganggur
Pencucian Case Extension,
0-1 Transmission & 144,37
Intermediate
Sub Assy Case
Transmission &
1 0-2 37,46 83,07 % 45,82
pemberian three bond
sealant
Sub Assy Shaft Clutch
0-3 42,94
Release& housing clutch
Jumlah 224,77
0-4 Sub Assy Main Shaft 167,48
2 61,89 % 103,11
Jumlah 167,48
Sub Assy sleeve reverse,
0-5 shafthigh,low & reverse 60,51
3 34,54 % 177,13
0-6 Sub Assy Speedometer 32,95
Jumlah 93,46
Sub Assy Gear Shift Case,
Locating & Retainer, Shaft
0-7 270,59
4 Gear Shift & Lever Gear 100 % 0
Select Shaft
Jumlah 270,59
Pemasangan Counter Shaft
0-8 & Main Shaft ke Plate 211,93
5 Intermediate 78,32 % 58,66

Jumlah 211,93
Pemasangan High, Low,
0-9 218,29
6 Reverse Set dan Fork 80,67 % 52,30
Jumlah 218,29
Pasang oil seal, Pasang
Pin Plate Intermediate &
0-10 212,75
7 Joint Case Transmisi ke 78,62 % 57,84
Plate Intermediate
Jumlah 212,75

8 75,94 % 65,10
0-11 205,49

Sub Assy Retainer Input


Shaft,Pemasangan
Retainer ke Case
Transmisi, Joint Case
Extension ke Plate
Intemediate,Pasang
64

Speedometer ke Case
Extension & Pengisian Oil
Jumlah 205,49
Joint Gear Shift Case Set
ke Case Extension & Joint
0-12 171,30
9 Clutch Housing ke Case 63,30 % 99,29
Transmisi
Jumlah 171,30
Motoring Test &
0-13 Pengangkatan transmisi ke 247,59
10 Rak 91,50 % 23
Jumlah 247,59
Total Efisiensi Lintasan 74,78 % 682,25
(Sumber : Pengolahan Data)

4.4 Keseimbangan Lintasan (Usulan Perbaikan)

Dalam menentukan keseimbangan lini ini, penulis hanya menggunakan metode

peringkat bobot posisi (Rangked Positional Weight Method). Langkah-langkah dalam

melakukan keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode peringkat bobot posisi

adalah : membuat precedence diagram, menentukan bobot posisi dan pengurutan bobot

posisi. Secara jelasnya mengenai langkah dalam penyeimbangan lintasan tersebut dapat

dilihat pada bagian di bawah ini.

4.4.1 Membuat Precedence Diagram

Precedence diagram merupakan jaringan kerja yang dibuat berdasarkan lintasan-

lintasan dan urutan-urutan kegiatan dalam proses perakitan. Precedence diagram waktu

baku perakitan transmisi type SL 415 di PT. X ini dapat dilihat pada gambar 4.7.
65

144,37 37,46 42,94

01 02 03

211,93 218,29 212,75 205,49 171,30 247,59

08 09 10 11 12 13

167,48 60,51 32,95 270,59

04 05 06 07

Gambar 4.7
Precedence Diagram Waktu Baku di Perakitan Transmisi Type SL 415

4.4.2 Menentukan Bobot Posisi

Bobot posisi didapat dari menjumlahkan waktu standar dari operasi-operasi yang

mengikuti operasi tersebut dan ditambah dengan operasi itu sendiri. Untuk mengetahui

bobot posisi pada masing-masing operasi dapat dilihat pada tabel 4.7.

Tabel 4.7
Bobot Posisi dan Operasi Pendahuluan Dalam Urutan Bobot Posisi
Operasi Bobot Posisi Operasi yang
(detik) Didahulukan
0-1 1411,72 -
0-2 874,59 -
0-3 461,83 -
0-4 1434,83 -
0-5 1115,93 -
0-6 657,33 -
0-7 689,48 -
0-8 1267,35 0-1, 0-4
0-9 1055,42 0-8, 0-5
0-10 837,13 0-1, 0-2, 0-9
0-11 624,38 0-1, 0-6, 0-10
0-12 418,89 0-3, 0-7, 0-11
0-13 247,59 0-12
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)
66

Contoh perhitungan bobot posisi:

• Dilihat dari precedence diagram operasi 0-1, kemungkinan operasi yang selanjutnya

adalah : - Operasi 0-8, 0-9, 0-10, 0-11, 0-12 dan 0-13.

- Operasi 0-10, 0-11, 0-12 dan 0-13.

- Operasi 0-11, 0-12 dan 0-13.

• Maka bobot posisi dari operasi 0-1 adalah penjumlahan waktu standar mulai dari

operasi pertama sampai urutan terakhir operasi tersebut.

• Hasilnya : *144,37+211,93+218,29+212,75+205,49+171,30+247,59=1411,72 detik

*144,37+212,75+205,49+171,30+247,59= 981,5 detik

*144,37+205,49+171,30+247,59= 768,75 detik

• Sehingga yang merupakan bobot posisi untuk operasi 0-1 adalah penjumlahan yang

mempunyai waktu terlama, 1411,72 detik.

4.4.3 Pengurutan Bobot Posisi

Setelah didapatkan bobot posisi masing-masing operasi maka dilakukan

pengurutan bobot posisi dengan meletakkan operasi dengan bobot posisi yang paling

besar pada posisi paling depan diikuti dengan operasi yang lebih kecil dibawahnya.

Untuk melihat urutan bobot posisi secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel 4.8.

Tabel 4.8
Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Bobot Posisi
Ranking No Operasi Bobot Posisi (detik)
1 0-4 1434,83
2 0-1 1411,72
3 0-8 1267,35
4 0-5 1115,93
5 0-9 1055,42
6 0-2 874,59
7 0-10 837,13
8 0-7 689,48
9 0-6 657,33
67

10 0-11 624,38
11 0-3 461,83
12 0-12 418,89
13 0-13 247,59
(Sumber : Pengolahan Data)

4.4.5 Efisiensi Lintasan dan Waktu Menganggur pada Setiap Stasiun Kerja

Setelah bobot posisi dari setiap elemen kerja diurutkan maka dilakukan

perhitungan efisiensi lintasan dan waktu menganggur untuk setiap stasiun kerja (contoh:

stasiun kerja 1). Secara lengkapnya mengenai hal tersebut dapat dilihat pada tabel 4.9.

Wi 167,48
• Efisiensi stasiun kerja = x100% = × 100% = 61,89%
WS 270,59

∑W i
2023,65
• Efisiensi lintasan total = = i =1
× 100% = × 100% = 83,09%
n • Ws 9 × 270,59

• Waktu menganggur = Ws − Wi = 270,59 − 167,48 = 103,11 detik

• Total waktu menganggur


n
= n • Ws − ∑ Wi = (9 × 270,59) − 2023,65 = 411,63 detik
i −1

Tabel 4.9
Efisiensi Lintasan dengan Metode Peringkat Bobot Posisi
Stasiun No Waktu Standar Efisiensi Lintasan Waktu Menganggur
Kerja Operasi (detik) (detik)
1 0-4 167,48 61,89 % 103,11
0-1 144,37
2 0-5 60,51 75,71 % 65,71
Jumlah 204,88
3 0-8 211,93 78,32 % 58,66
4 0-9 218,29 80,67 % 52,30
68

0-2 37,49
5 0-10 212,75 92,47 % 20,35
Jumlah 250,24
6 0-7 270,59 100 % 0
0-6 32,95
7 0-11 205,49 88,11 % 32,15
Jumlah 238,44
0-3 42,94
8 0-12 171,30 79,17 % 56,35
Jumlah 214,24
9 0-13 247,59 91,50 % 23
Efisiensi Lintasan 83,09 % 411,63
(Sumber: Pengolahan Data)

4.4.6 Kemungkinan Penugasan Operasi Perakitan

Penugasan suatu operasi pada stasiun-stasiun kerja dilakukan dengan

menempatkan operasi-operasi tersebut sesuai dengan urutan bobot posisinya, tetapi

dilihat juga waktu siklus suatu proses operasi terbesar dan setiap stasiun kerja tidak

boleh melebihi waktu siklus tersebut. Maka kemungkinan penugasan operasi perakitan

transmisi type SL 415 pada setiap stasiun kerja dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Sta.2

01 05 03 Sta.8
02 5

3 4 Sta.9
08 09 10 11 12 13

04 06 07

Sta.1 Sta.7 Sta.6


Gambar 4. 8
Usulan Perbaikan Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415
69

4.4.7 Kemungkinan Layout Setelah Perbaikan

Kemungkinan perubahan layout setelah perbaikan stasiun kerja sangat

mungkin terjadi, maka penulis mencoba merancang layout dan tugas-tugas operator

yang baru, sekarang jumlah operator menjadi 9 orang dikarenakan jumlah stasiun

kerjanya menjadi 9 stasiun kerja. Berikut adalah layout dan penugasan kerja operator

yang baru (layout pada gambar 4. 9) :

Operator 1 : Elemen kerja 1 dan 5

Operator 2 : Elemen kerja 4

Operator 3 : -tidak diperlukan-

Operator 4 : Elemen kerja 7

Operator 5 : Elemen kerja 8

Operator 6 : Elemen kerja 9

Operator 7 : Elemen kerja 2 dan 10

Operator 8 : Elemen kerja 6 dan 11

Operator 9 : Elemen kerja 3 dan 12

Operator 10 : Elemen kerja 13

4.5 Perhitungan Beban Kerja pada Stasiun Kerja

Per min taan.Total 34914


Permintaan rata-rata per bulan= = = 2685,69 unit
jumlah.Periode 13

Maka ini digunakan sebagai target permintaan produksi sejumlah 2686 unit

untuk setiap bulan berikutnya. Jadi jumlah produksi untuk bulan Februari 2008 adalah

sebesar 2686 unit.


70

Beban kerja dihasilkan dengan mengkalikan waktu standar setiap stasiun kerja

dengan rencana produksi perbulan dibagi dengan satu jam kerja. Contoh perhitungan

beban kerja dapat dilihat sebagai berikut :

1. Target produksi untuk bulan Februari 2008 adalah sebesar 2686 unit.

2. Beban kerja setiap stasiun kerja diperoleh dari perkalian antara waktu normal

dengan target jumlah produksi yang akan diproduksi. Contoh :

• Untuk kondisi awal ( 10 stasiun kerja)

Perhitungan beban kerja di stasiun kerja 1 pada tabel 4.10 adalah :

224,77 detik x 2686 unit = 603732,22 detik = 167,70 jam.

• Untuk usulan perbaikan ( 9 stasiun kerja)

Perhitungan beban kerja di stasiun kerja 1 pada tabel 4.10 adalah :

167,48 detik x 2686 unit = 449851,28 detik = 124,95 jam.

Untuk mengetahui besarnya beban kerja pada masing-masing elemen kerja yang

lainnya dapat dilihat pada tabel 4.10.

Tabel 4.10
Besarnya Beban Kerja Masing-Masing Elemen Kerja
Stasiun Beban Kerja (Jam/bulan)
Kerja 10 Stasiun kerja 9 Stasiun kerja
1 167,70 124,95
2 124,95 152,86
3 69,73 158,12
4 201,89 162,86
5 158,12 186,70
6 162,86 201,89
7 158,73 177,90
8 153,31 159,84
9 127,80 184,72
10 184,72
CONVEYOR 10 11 12 MOTORING
8 9 OP.10
13

OP.5 OP.6 OP.7 2 OP.8 6 OP.9 3

WASHING MACHINE

1 4

7
5
OP.1 OP.2 OP.4

Gambar 4. 9

Lay Out Perbaikan Assembly Line II (Type SL 415)

71
BAB V

HASIL DAN ANALISIS

5.1 Hasil

™ Stasiun Kerja (lintasan perakitan) :

Sta.1

01 02 03

5 6 7 8 9 10
08 09 10 11 12 13

04 05 06 07

Sta.2 Sta.3 Sta.4

Gambar 5.1
Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415 Pada Kondisi Awal

72
73

Sta.2

01 05 03 Sta.8
02 5

3 4 Sta.9
08 09 10 11 12 13

04 06 07

Sta.1 Sta.7 Sta.6


Gambar 5.2
Usulan Perbaikan Stasiun Kerja Perakitan Transmisi Type SL 415

™ Efisiensi Lini Perakitan :

Tabel 5.1
Efisiensi Lini Perakitan Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Efisiensi Stasiun Kerja
Stasiun Kerja
Kondisi Awal Usulan Perbaikan
1 83,07 % 61,89 %
2 61,89 % 77,95 %
3 34,54 % 78,86 %
4 100 % 81,79 %
5 78,32 % 94,14 %
6 80,67 % 100 %
7 78,62 % 90,21 %
8 75,94 % 80,07 %
9 63,30 % 92,11 %
10 91,50 % -
Total Efisiensi 74,78 % 84,11 %
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)
74

™ Waktu Menganggur :

Tabel 5.2
Waktu Menganggur Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Waktu Menganggur (detik)
Stasiun Kerja
Kondisi Awal Usulan Perbaikan
1 45,82 103,47
2 103,11 59,88
3 177,13 57,39
4 0 49,45
5 58,66 15,91
6 52,30 0
7 57,84 26,58
8 65,10 54,11
9 99,29 21,43
10 23 -
Total 682,25 388,22
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)

™ Penugasan Tenaga Kerja :

Tabel 5.3
Penugasan Tenaga Kerja Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Tugas Operator
Opertor
Kondisi Awal Usulan Perbaikan
1 Elemen Kerja 1, 2 dan 3 Elemen Kerja 1dan 5
2 Elemen Kerja 4 Elemen Kerja 4
3 Elemen Kerja 5 dan 6 ------------------------
4 Elemen Kerja 7 Elemen Kerja 7
5 Elemen Kerja 8 Elemen Kerja 8
6 Elemen Kerja 9 Elemen Kerja 9
7 Elemen Kerja 10 Elemen Kerja 2 dan 10
8 Elemen Kerja 11 Elemen Kerja 6 dan 11
9 Elemen Kerja 12 Elemen Kerja 3 dan 12
10 Elemen Kerja 13 Elemen Kerja 13
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)
75

™ Beban Kerja :

Tabel 5.4
Beban Kerja Pada Kondisi Awal Dan Usulan Perbaikan
Stasiun Beban Kerja (Jam/bulan)
Kerja 10 Stasiun kerja 9 Stasiun kerja
1 167,70 124,95
2 124,95 152,86
3 69,73 158,12
4 201,89 162,86
5 158,12 186,70
6 162,86 201,89
7 158,73 177,90
8 153,31 159,84
9 127,80 184,72
10 184,72 -
(Sumber : Hasil Pengolahan Data)

5.2 Analisis

5.2.1 Analisa Lintas Perakitan

Pada lintas perakitan terlihat tidak ada perubahan hanya terdapat penggabungan

beberapa kegiatan elemen proses perakitan ke dalam beberapa stasiun kerja.

Penggabungan beberapa kegiatan perakitan dari stasiun kerja lama ke dalam

stasiun baru yang terjadi pada :

1. Elemen kerja 5 yaitu Sub assy sleeve reverse, shaft high, low & reverse pada

kondisi awal digabungkan ke elemen kerja 1 (Pencucian case extension,

transmission & intermediate) dan menjadi stasiun kerja kerja 2 untuk kondisi

akhir.

2. Elemen kerja 2 yaitu Sub assy case transmission & pemberian three bond sealant

digabungkan ke elemen kerja 10 dan menjadi stasiun kerja 5, ini dapat membuat

beban waktu perakitan dapat merata.


76

3. Kegiatan perakitan pada elemen kerja 6 yaitu Sub assy speedometer digabungkan

dengan elemen kerja 11 dan menjadi stasiun kerja 7, dengan maksud beban waktu

perakitan elemen kerja 11 di stasiun kerja dapat seimbang dengan stasiun kerja

yang lainnya.

4. Elemen kerja 7 yaitu Sub assy gear shift case, locating & retainer, shaft gear shift

dan lever gear select shaft dijadikan stasiun kerja 6 untuk kondisi akhir karena

kegiatan proses perakitan tersebut mempunyai waktu siklus terlama.

5. Kegiatan perakitan di elemen 3 yaitu Sub assy shaft clutch release & housing

clutch digabungkan dengan elemen kerja 12 dan menjadi stasiun kerja 8, agar

beban waktu perakitan di semua stasiun kerja seimbang.

5.2.2 Analisis Efisiensi Lintasan

Pada kondisi awal penugasan operasi pada masing-masing stasiun kerja nampak

tidak merata dimana waktu total proses perakitan terbesar terdapat pada stasiun kerja 4

sebesar 270,59 detik. Untuk efisiensi stasiun kerja pada masing-masing stasiun kerja

yang lainnya dapat dilihat pada tabel 5.1.

Dari tabel tersebut dapat ditentukan bahwa efisiensi rata-rata lintasan perakitan

pada kondisi awal sebesar 74,78 %. Disini tampak sekali adanya ketidakseimbangan

pada masing-masing stasiun kerja, dengan tidakseimbangnya lintasan perakitan pada

stasiun kerja memungkinkan terjadinya penumpukan barang dan waktu menganggur

pada beberapa operator distasiun kerja lebih banyak terjadi, itu dapat dilihat dari jumlah

waktu menganggur yang cukup besar yaitu 682,25 detik/unit.

Dengan menggunakan metode peringkat bobot posisi maka penugasan operasi

pada masing-masing lintasan perakitan akan didapat waktu total proses terbesar adalah
77

270,59 detik. Untuk efisiensi stasiun kerja pada masing-masing stasiun kerja yang

lainnya dapat dilihat pada tabel 5.1.

Dari tabel tersebut dapat ditentukan bahwa efisiensi rata-rata lintasan perakitan pada

usulan perbaikan sebesar 83,09 % dan dibandingkan dengan efisiensi awal maka akan

tampak ada kenaikan sebesar 8,31 %. Kenaikan efisiensi ini dimungkinkan karena

adanya penyeimbangan lintasan dengan menggabungkan beberapa elemen proses ke

dalam satu stasiun kerja, itu dapat dilihat dari jumlah waktu menganggur yang cukup

kecil yaitu 388,22 detik/unit dan nampaknya pengaturan proses operasi pada stasiun

kerja awal kurang berjalan dengan baik sehingga menimbulkan ketidakseimbangan pada

lintasan perakitan. Sehingga perusahaan dapat meningkatkan efisiensi perakitan

transmisi SL 415 sebesar 8,31 %.

5.2.3 Analisis Waktu Menganggur Operator

Pada kondisi awal total waktu menganggur yang ada pada lintasan perakitan

adalah sebesar 682,25 detik. Sedangkan setelah dilakukan perbaikan total waktu

menganggur menjadi 388,22 dan berkurang sebesar 411,63 detik. Untuk mengetahui

jumlah waktu menganggur pada masing-masing stasiun kerja lainnya dapat dilihat pada

tabel 5.2. Maka terjadi penurunan waktu menganggur sebesar 270,62 atau 39,67 % dari

waktu menganggur pada kondisi awal. Sehingga perusahaan dapat mengurangi waktu

menganggur dilintasan perakitan transmisi SL 415 secara signifikan sebesar 39,67 %.

5.2.4 Analisis Layout dan Jumlah Tenaga Kerja

Dari hasil perhitungan maka jumlah tenaga kerja yang diperlukan untuk merakit

transmisi type SL 415 dapat dibuat perbandingannya, yaitu antara jumlah tenaga kerja

yang lama dengan jumlah tenaga kerja yang baru.


78

Dari pengolahan data pada bab sebelumnya maka tampak adanya penghematan

pemakaian tenaga kerja dari total semula 10 orang menjadi 9 orang dan terlihat pula

bahwa penghematan tenaga kerja secara keseluruhan dilakukan sebesar 10 %.

Disini terlihat perbedaan dalam hal jumlah pemakaian tenaga kerja dan

nampaknya pemakaian tenaga kerja pada kondisi awal kurang mampu untuk

menghasilkan produksi seperti yang diharapkan sehingga diperlukan tenaga kerja yang

tidak terlalu banyak namun benar-benar mempunyai kemampuan atau keterampilan

yang cukup tinggi. (layoutnya dapat dilihat pada hal. 46 (gambar 4.3) dan hal. 71

(gambar 4.9).

5.2.5 Analisis Beban Kerja

Dari tabel 4.10 pada pengolahan data terlihat adanya keseimbangan beban kerja

pada setiap stasiun kerja yang ada. Ditabel dapat dilihat dengan 10 stasiun kerja adanya

perbedaan beban kerja yang sangat besar antara stasiun kerja 4 dan stasiun kerja 3

dengan selisih 132,16 jam/bulan. Sedangkan dalam 9 stasiun kerja beban kerja terbesar

dilakukan oleh stasiun kerja 6 sedangkan beban kerja terkecil dilakukan oleh stasiun

kerja 1 dengan selisih beban kerja perbulan adalah 201,89-124,95 = 76,94 jam/bulan.

Dari analisis diatas bisa dikatakan lintas perakitan dengan 10 stasiun kerja

menghasilkan beban kerja operator yang tidak seimbang, tetapi dengan 9 stasiun kerja

dapat menyeimbangkan beban kerja operatornya di setiap stasiun kerja (tidak terlalu

besar selisih tiap stasiun).

Namun perusahaan harus mengadakan lembur kerja pada (stasiun kerja 4 (10

stasiun kerja) dan stasiun kerja 6 (9 stasiun kerja). Hal ini disebabkan karena jam kerja

yang tersedia setiap bulannya per stasiun kerja adalah 191,33 jam/bulan, sedangkan

untuk stasiun kerja tersebut beban kerjanya sebesar 201,89 jam/bulan. Sehingga
79

perusahaan harus mengadakan lembur kerja sebanyak 10,56 jam/bulan ≈ 1 jam/hari

untuk stasiun kerja tersebut.

5.2.6 Perbandingan Kondisi Lintasan Antara Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan

Adapun perbandingan antara keadaan lintasan pada kondisi awal maupun usulan

perbaikan secara keseluruhannya dapat dilihat pada tabel 5.5.

Tabel 5.5
Perbandingan Kondisi Lintasan antara Keadaan Awal dan Usulan.
No Keadaan Awal No Keadaan Usulan
1. Jumlah stasiun kerja yang ada 10 1. Jumlah stasiun kerja yang ada
stasiun kerja yaitu: hanya 9 stasiun kerja, yaitu:
1.Pencucian Case Extension, 1. Sub Assy Main Shaft.
Transmission & Intermediate , 2. Pencucian Case Extension,
Sub Assy Case Transmission & Transmission & Intermediate,
pemberian three bond sealant, Sub Assy sleeve reverse,
Sub Assy Shaft Clutch Release shafthigh, low & reverse.
& housing clutch. 3. Pemasangan Counter Shaft &
2. Sub Assy Main Shaft. Main Shaft ke Plate
3.Sub Assy sleeve reverse, Intermediate.
shafthigh, low & reverse, Sub 4. Pemasangan High, Low,
Assy Speedometer. Reverse Set dan Fork.
4.Sub Assy Gear Shift Case, 5. Sub Assy Case Transmission &
Locating & Retainer, Shaft pemberian three bond sealant,
Gear Shift & Lever Gear Select Pasang oil seal, Pasang Pin
Shaft. Plate Intermediate & Joint Case
5. Pemasangan Counter Shaft & Transmisi ke Plate Intermediate.
Main Shaft ke Plate 6. Sub Assy Gear Shift Case,
Intermediate. Locating & Retainer, Shaft Gear
6. Pemasangan High, Low, Shift & Lever Gear Select Shaft.
Reverse Set & Fork. 7. Sub Assy Speedometer, Sub Assy
7. Pasang oil seal, Pasang Pin Retainer Input
Plate Intermediate & Joint Case Shaft,Pemasangan Retainer ke
Transmisi ke Plate Intermediate. Case Transmisi, Joint Case
8. Sub Assy Retainer Input Extension ke Plate
Shaft,Pemasangan Retainer ke Intemediate,Pasang
Case Transmisi, Joint Case Speedometer ke Case Extension
Extension ke Plate & Pengisian Oil.
Intemediate,Pasang 8. Sub Assy Shaft Clutch Release&
Speedometer ke Case Extension housing clutch, Joint Gear Shift
& Pengisian Oil. Case Set ke Case Extension &
80

9. Joint Gear Shift Case Set ke Joint Clutch Housing ke Case


Case Extension & Joint Clutch Transmission.
Housing ke Case Transmission. 9. Motoring Test & Pengangkatan
10.Motoring Test & Pengangkatan transmisi ke Rak.
transmisi ke Rak
2. Efisiensi pada lintasan perakitan 2. Efisiensi pada lintasan perakitan
yaitu sebesar 74,78 % adalah 84,11%
3. Jumlah keseluruhan tenaga kerja 3. Jumlah keseluruhan tenaga kerja
yang digunakan adalah 10 tenaga yang digunakan adalah 9 tenaga
kerja kerja
4. Jumlah waktu menganggur 4. Total waktu menganggur operator
operator adalah 682,25 detik/unit sebesar 388,22 detik/unit
5. Selisih beban kerja terbesar 5. Selisih beban kerja terbesar dengan
dengan 10 stasiun kerja adalah 9 stasiun kerja menjadi 76,94
132,16 jam/bulan jam/bulan
(Sumber:Pengolahan Data)
BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan dan analisis data dengan menggunakan metode

peringkat bobot posisi, diperoleh kesimpulan sebagai berikut :

1. Efisiensi lintasan perakitan transmisi type SL 415 di PT. X pada kondisi awal

diperoleh sebesar 74,78 % dan jumlah waktu menganggur operator adalah 682,25

detik/unit.

2. Perancangan lintas perakitan yang baru (usulan perbaikan) berdasarkan metode

peringkat bobot posisi menghasilkan efisiensi lintasan sebesar 84,11 % dan waktu

menganggur operator sebesar 388,22 detik/unit. Hal Ini menunjukkan adanya

peningkatan efisiensi lintasan sebanyak 8,31 % dan waktu menganggur dapat

dikurangi dari 682,25 detik/unit menjadi 388,22 detik/unit atau berkurang sebesar

39,67 %.

3. Dalam rancangan lintas perakitan baru membutuhkan operator minimal sebanyak 9

orang dan 9 stasiun kerja. Hal ini berarti terjadi pengurangan tenaga kerja (operator)

sebanyak 1 orang dari sistem perakitan pada saat ini, yang jumlah semula adalah 10

orang. Sehingga dapat melakukan penghematan tenaga kerja sebesar 10 %, begitu

81
82

juga dengan jumlah stasiun kerja berkurang dari 10 menjadi 9, yang berarti ada

penghematan lokasi perakitan (stasiun kerja).

4. Berdasarkan target produksi sebesar 2686 unit/bulan, diperoleh beban kerja operator

tiap bulan dalam satu tahun lebih seimbang dengan 9 operator yaitu dengan

perbedaan jumlah beban kerja terbesar dengan terkecil adalah 76,94 jam/bulan

dibandingkan dengan 10 operator yang memiliki selisih jumlah beban kerja sebesar

132,16 jam/bulan.

5. Berdasarkan pengolahan dan analisis data dapat dikatakan bahwa usulan perbaikan

lintasan perakitan transmisi type SL 415 lebih efisien dibandingkan pada kondisi

awal perakitan tersebut.

6.2 Saran

Berdasarkan hasil kesimpulan diatas maka saran yang diperlukan dalam

melaksanakan perubahan lintasan yang baru bagi pihak perusahaan adalah sebagai

berikut :

1. Perusahaan dapat memanfatkan penurunan jumlah stasiun kerja ini sebagai bahan

evaluasi terhadap jumlah stasiun kerja yang ada agar dapat meningkatkan efisiensi

dan pemerataan beban kerja dan juga penghematan jumlah tenaga kerja.

2. Perlu diadakan pelatihan untuk semua operator terutama yang akan ditugaskan

dalam stasiun kerja baru agar operator tersebut dapat bekerja sesuai dengan yang

diharapkan.