Anda di halaman 1dari 18

INDUSTRI SEMEN

1. Pendahuluan

Semen sudah dikenal sejak zaman dahulu kala, dan mengenai penemuaannya kita
hanya dapat mereka-reka saja. Orang mesir sudah menggunakan semacam semen untuk
konstruksi piramid mereka. Pada tahun 1824, orang Inggris, Joseph Aspdin, mendapatkan
paten untuk suatu semen buatan yang dibuat dengan mengkalsinasi batu gamping
argilaseo. Dia menamakan semen ini “portland” karena beton yang dengan semen ini
sangat menyerupai batu bangunan yang terkenal yang terdapat di Pulau Portland, di
Inggris. Peristiwa inilah yang menjadi perintis industri semen dewasa ini. Klinker kasar
yang diperoleh dari pembakaran campuran lempung dan batu gamping, atau bahan-bahan
seperti itu, dikenal dengan nama portland, untuk membedakannya dari semen alam,
semen pozolan atau semen lain. Beton dan semen adalah istilah untuk dua barang yang
berbeda. Beton adalah batuan buatan yang dibuat dari campuran semen, air, agregat
halus dan kasar (biasanya pasir dan batuan kasar), secara terkontrol dengan teliti.
Semen termasuk ke dalam jenis produk yang dihasilkan dari industri silikat.
Oksida silika yang terdapat di dalam komponen semen memberikan kekuatan dalam
pemakaiannya, selain itu semen termasuk sebagai bahan “hidraulis”, yang dengan
penambahan air akan memberikan kemampuan mengikat bahan lain menjadi suatu massa
yang padat dan keras.

2. Bahan Baku dan Reaksi Pembentukan Semen

Ada dua jenis bahan yang diperlukan untuk membuat semen portland, antara lain:
bahan yang mengandung banyak kalsium, misalnya: batu gamping, kapur, dsb. Bahan
lainnya berupa bahan yang mengandung silica, seperti: lempung. Pasir, bauksit buangan,
dan bijih besi juga kadang-kadang digunakan dalam jumlah kecil untuk mengatur
komposisi campuran
Secara kimiawi, bahan baku pembuatan semen terdiri dari:
Nama Rumus Kimia

Batu Kapur CaCO3


Tanah liat Al2O3.2SiO2.xH2O
Pasir besi Fe2O3
Pasir SiO2

Reaksi pembentukan semen


CaCO3 + Al2O3.2SiO2.xH2O + Fe2O3 + SiO2
3CaO.SiO2 (C3S) + 2CaO.SiO2 (C2S) + 3CaO.Al2O3 (C3A)
+ 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)

3. Proses Pembuatan Semen


Untuk skala industri, semen dapat dibuat dengan dua macam proses, yaitu proses
basah (wet process) dan proses kering (dry process). Saat ini, umumnya industri-industri
menggunakan proses kering untuk pembuatan semen, karena proses tersebut dapat
menghemat pemakaian bahan bakar serta penghematan dalam pemakaian bahan-bahan
industri, dibandingkan dengan memakai proses basah untuk jumlah produksi yang sama
besarnya.Pada akhir tahun 1980, proses kering meliputi 45 persen dari seluruh kapasitas
produksi semen, tetapi hanya menggunakan 40.4 persen dari keseluruhan konsumsi
energi industri.

Komponen klinker

Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen, yang belum
diberikan tambahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen. Komponen klinker
diperoleh baik melalui proses basah maupun kering.
Untuk senyawa klinker, industri semen biasanya menggunakan singkatan sebagai
berikut:
 CaO = C
 SiO2`= S
 Al2O3 = A
 Fe2O3 = F
Komponen klinker terdiri dari bahan seperti dapat dilihat pada table berikut:
Nama Rumus Kimia Singkatan
Tricalcium silicate 3 CaO.SiO2 C3S

Dicalcium silicate 2 CaO.SiO2 C2S

Tricalcium alumina 3 CaO.Al2O3 C3A

Tetracalcium aluminate 4 CaO.Al2O3 C4AF


ferrit
Magnesium oksida MgO M
(keadaan bebas)

Reaksi yang terjadi selama pembentukan komponen klinker

Reaksi Temperatur Perubahan


(C) panas
Penguapan air yang bebas 100 endotermik
Pelepasan air dari tanah liat 500 endotermik
Pengkristalan tanah liat bebas air (amorphus) 900 eksotermik
Pelepasan karbondioksida dari kalsium 900 endotermik
karbonat
Reaksi utama antara batu kapur dengan tanah 900-1200 eksotermik
liat
Pelelehan dari bahan-bahan yang terbentuk 1250-1280 endotermik
Pemabantukan dan penyempurnaan dari 1280 kemungkinan
komponen-komponen pembentukan semen endotermik pada
kesetimbangan
Proses basah

Tahap-tahap dalam proses pembuatan semen adalah grinding, mixing, dan firing.
Pada proses basah, tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara basah,
yaitu dengan kadar air 30-40%.
Batu kapur (limestone) dimasukkan ke dalam crusher untuk menghancurkan batu
kapur sehingga ukurannya menjadi lebih kecil. Sedangkan sand dimasukkan lalu
diproses grinding bersama batu kapur. Sementara itu, tanah liat (clay) dicuci dalam
clay washer dan ditampung dalam clay tank. Bahan baku yang telah digiling dengan
tanah liat dicampurkan membentuk slurry dalam slurry blending tank dan
diumpankan ke dalam slurry feed tank. Dalam rotary kiln, dilakukan proses ‘firing’
antara lain:
 Drying : Penguapan air ( kadar air umpan sekitar 35%)
 Calcination : Disosiasi CaCo3 menjadi CaO dan CO2, serta dekomposisi tanah
liat Al2O3.2SiO2.xH2) menjadi Al2O3 + SiO2 + H2O
 Sintering : Mulai melehnya sebagian bahan baku.
 Reation: Terbentuknya C2S, C3A, C4AF, C3S dan lain-lain.
sehingga terbentuk komponen pembentuk semen/klinker. Setelah clinker terbentuk,
didinginkan secara cepat dengan suatu alat pendingin, kemudian disimpan dalam
dalam ‘storage’. Lalu, diberi penambahan gypsum dan dilakukan penggilingan secara
kering dalam ‘clinker grinding mill’ sehingga terbentuklah semen yang ditampung
dalam semen silo.

Aliran proses pada pembuatan semen secara basah dapat dilihat di bawah ini.

Sand
Crusher Grinding Clay Clay
Tank washer
limestone Clay

Slurry Slurry
Feed Tank Blending Tank

Gypsum

Rotary Clinker/gypsum Clinker Cement


kiln storage grinding silos

Proses Kering

Proses kering secara umum tidak jauh berbeda dengan proses basah, hanya saja
bahan baku yang diproses berada dalam kondisi kering. Tanah liat yang akan digiling
dan dicampur dengan bahan lainnya dikeringkan terlebih dahulu hingga kadar airnya
sekitar 5 %. Setelah dicampur, campuran dibakar dalam suspension preheater dan
short rotary kiln, proses yang terjadi adalah :
1. Pengeringan (penguapan air hingga tak mengandung air, terjadi di suspension
preheater)
2. Kalsinasi (sebagian dalam suspension preheater dan sebagian tetap dalam rotary
kiln)
3. Sintering dan reaksi (terjadi dalam rotary kiln).
Proses dilanjutkan dengan pendinginan dan penambahan gypsum seperti pada
proses basah
Aliran proses pada pembuatan semen secara kering dapat dilihat di bawah ini.

limestone Crusher Sand


Raw
Material
Storage

Clay
Crusher Clay Roller
drier mill

Gypsum
Kiln feed Suspension Rotary Clinker
silo preheater kiln /gypsum
+cooler silo

Clinker Cement
grinding silos

DAFTAR PUSTAKA

Austin, George. T. 1984. Industri Proses Kimia. Edisi Kelima. Jakarta: Erlangga

Harjono, H. B. 1985. Diktat Industri Kimia I. Bandung : ITB


http://www.pmij.org/index.php/content/view/162/78/

http://www.chem_is_try.com/kata_kunci/industri-semen/

Sari, Ganda. 2005. Laporan Kerja Praktek di PT. Semen Cibinong (5 Juli 2005-5Agustus
2005). Serpong: ITI

LAMPIRAN

Pertanyaan:
1. Apa kegunaan penambahan gypsum pada proses industri semen?
2. Pelarut apa yang digunakan pada proses pencucian clay (tanah liat) pada industri
semen?
3. Apa sajakah keuntungan dan kerugian proses basah dan proses kering?
4. Di mana letak perbedaan crusher dan grinding?
5. Sebutkan dan jelaskan tipe semen portland beserta kandungan senyawanya!
6. Bagaimana karakteristik tanah liat yang digunakan dan berasal dari mana tanah
liat tersebut?
7. Limbah apa sajakah yang dihasilkan dalam industri semen? Bagaimanakah
solusinya?

Jawaban:
1. Setelah klinker terbentuk, ditambahkan gypsum (4-5%) dan digiling secara kering
dalam clinker grinding mill menjadi semen. Adapun fungsi penamabahan gypsum
pada industri semen, antara lain:
 Sebagai agen retarder.
Di dalam semen portland, C3A akan bereaksi cepat dengan air dan
menyebabkan quick set atau flash set, yaitu: pengerasan yang permanent.
Oleh karena itu, pada semen dengan C3A akan membentuk
C3A.3CaSO4.3H2O. Reaksi ini cepat, tetapi pembentukan kekerasan lebih
lambat. Jadi gypsum ini merupakan suatu retarder yang mengatur proses
setting dari semen. Akan tetapi, fungsi gypsum sebagai retarder hanyalah
pada semen yang C3Anya tinggi. Pada semen yang C3A-nya rendah,
gypsum ini justru akan mempercepat proses setting.
 Memengaruhi kekuatan dan perubahan volume.
Kekurangan atau kelebihan gypsum menyebabkan berkurangnya
kekuatan serta memeberikan perubahan volume yang besar setelah pasta
mongering. Penambahan gypsum yang optimum memeberikan kekuatan
yang maksimum. Selain itu, penyusutan di udara dan pengembangan di
dalam air menjadi minimum.

2. Proses pencucian clay (tanah liat) pada industri semen bertujuan untuk
membersihkan tanah liat dari kotoran sehingga dapat diproses secara optimal dan
manghasilkan produk semen berkualitas baik. Dalam proses pencucian clay,
digunakan pelarut air dengan beberapa sebab, antara lain:
o Ekonomis dan mudah diperoleh.
o Bersifat sebagai pelarut yang baik. Air dapat membersihkan tanah liat
tanpa merusak kandungan senyawa tanah liat, Al2O3.2SiO2.xH2O, yang
merupakan komponen penting dari klinker semen.

3. Keuntungan proses basah:.


 Pencampuran dan koreksi slurry lebih mudah karena berupa
larutan.
 Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.

Kerugian proses basah:


 Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya
cukup tinggi.
 Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga
konsumsi bahan bakar lebih banyak.
 Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang
terjadi dalam kiln menggunakan 22% panjang kiln.

Keuntungan proses kering:


 Kiln yang digunakan relatif pendek.
 Kebutuhan panas lebih rendah.

Kerugian proses kering:


 Rata-rata kapasitas kiln lebih besar.
 Fluktuasi kadar mengganggu kadar operasi karena material lengket
di inlet kiln.
 Terjadi penebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln
4. Perbedaan antara crusher dan grinding terletak pada ukuran bahan baku yang
diproses. Crusher menghancurkan batu kapur (limestone) agar berukuran lebih
kecil sehingga dapat digiling bersama sand, yang berukuran lebih kecil daripada
batu kapur, dalam grinding.

5. Adapun klasifikasi semen tipe portland, antara lain:


• Semen Portland Type I (Ordinary Portland Cement)
Setting hingga kekuatan penuhnya 28 hari, dengan komposisi C3S: 40-60%,
C2S: 10-30%, dan C3A: 7-13%.
Dipakai untuk keperluan konstruksi bangunan biasa yang tidak memerlukan
persyaratan khusus, seperti bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung
sekolah dan perkantoran, bangunan pabrik, gedung bertingkat, dll.
• Semen Portland Type II (Moderate Heat Cement)
Kadar C2S lebih tinggi.
Dipakai untuk keperluan beton yang memerlukan ketahanan sulfat atau
panas hidrasi sedang. Biasanya semen ini digunakan untuk bangunan
pinggir laut (pelabuhan), aliran irigasi, landasan jembatan, bangunan di
bekas tanah rawa, beton massa untuk dam-dam.
• Semen Portland Type III (High Early Strength Cement)
Ukuran partikel lebih halus, kadar C3S lebih tinggi, sehingga pengerasan
dapat dalam 3 hari saja.
Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi
pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi. Biasanya digunakan untuk
daerah yang bersuhu dingin, bangunan bertingkat, dan bangunan dalam air
yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
• Semen Portland Type IV (Low Heat Cement)
Penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah karena mengandung
C4AF dan C2S lebih banyak. Pengerasan dan perkembangan kekuatannya
lambat. Digunakan untuk bangunan di daerah panas, pembuatan beton atau
konstruksi berdimensi tebal.
• Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement)
Kadar C3A rendah sedangkan C4AF agaka tinggi.
Semen portland dengan daya tahan sulfat yang tinggi termasuk tahan
terhadap larutan garam sulfat dalam air. Digunakan untuk bangunan yang
berhubungan dengan air laut, air buangan industri, bangunan yang pengaruh
gas atau uap kimia yang agresif dan bangunan dengan air panas.

6. Tanah liat yang digunakan diperoleh melalui pertambangan, salah satunya


terdapat di wilayah Kabupaten Rembang. Tanah liat yang digunakan adalah tanah
liat yang mengandung senyawa Al2O3.2SiO2.xH2O karena senyawa tersebut
sangat penting dalam komponen pembentuk klinker.

7. Adapun limbah yang dihasilkan dalam industri semen, antara lain: NOx, SOx,
CO, CO2, HK, bau, dan partikel. Untuk mengurangi emisi gas CO2 yang cukup
tinggi pada industri semen, beberapa negara maju menawarkan solusi, antara lain:
 Fly ash dan geopolimer semen
Akhir-akhir ini, industri semen dan beton semakin sering disorot,
khususnya oleh para pecinta lingkungan. Ini disebabkan emisi karbon
dioksida, komponen terbesar gas rumah kaca, yang dihasilkan dari proses
kalsinasi kapur dan pembakaran batu bara. Isu lingkungan ini tampaknya
akan memainkan peran penting dalam kaitan dengan isu pembangunan
berkelanjutan di masa mendatang.
Dari Konferensi Bumi yang diselenggarakan di Rio de Janeiro,
Brasil tahun 1992 dan di Kyoto, Jepang tahun 1997 dinyatakan bahwa emisi
gas rumah kaca ke atmosfer yang tak terkendali tidak bisa lagi diterima dari
sudut pandang kepentingan sosial dan kelestarian lingkungan dalam
kerangka pembangunan yang berkelanjutan. Gas rumah kaca yang menjadi
sorotan utama adalah gas karbon dioksida karena jumlahnya yang jauh lebih
besar dari gas lainnya seperti oksida nitrat dan metan.
Dalam produksi satu ton semen Portland, akan dihasilkan sekitar
satu ton gas karbon dioksida yang dilepaskan ke atmosfer. Dari data tahun
1995, jumlah produksi semen di dunia tercatat 1,5 miliar ton. Hal ini berarti
industri semen melepaskan karbon dioksida sejumlah 1,5 miliar ton ke alam
bebas.
Menurut International Energy Authority: World Energy Outlook,
jumlah karbon dioksida yang dihasilkan tahun 1995 adalah 23,8 miliar ton.
Angka itu menunjukkan produksi semen portland menyumbang tujuh persen
dari keseluruhan karbon dioksida yang dihasilkan berbagai sumber.
Tampaknya proporsi ini akan terus bertahan atau bahkan meningkat sesuai
dengan peningkatan produksi semen kalau tidak ada perubahan berarti
dalam teknologi produksi semen atau didapatkan bahan pengganti semen.
Pada tahun 2010, diperkirakan total produksi semen di dunia mencapai
angka 2,2 miliar ton.
Merujuk pada besarnya sumbangan industri semen terhadap total
emisi karbon dioksida, perlu segera dicarikan upaya untuk bisa menekan
angka produksi gas yang mencemari lingkungan ini. Tampaknya perbaikan
teknologi produksi semen tidak terlalu bisa diharapkan dapat menekan
produksi karbon dioksida secara signifikan. Penggantian sejumlah bagian
semen dalam proses pembuatan beton, atau secara total menggantinya
dengan bahan lain yang lebih ramah lingkungan menjadi pilihan yang lebih
menjanjikan.
Pakar teknologi beton yang bermukim di Kanada, VM Malhotra,
memelopori riset penggunaan abu terbang (fly ash) dalam proporsi cukup
besar (hingga 60-65 persen dari total semen Portland yang dibutuhkan)
sebagai bahan pengganti sebagian semen dalam proses pembuatan beton.
Sebelumnya banyak peneliti menggunakannya hanya dalam proporsi kecil.
Abu terbang (fly ash) adalah abu sisa pembakaran batu bara yang
dipakai dalam banyak industri. Abu terbang sendiri tidak memiliki
kemampuan mengikat seperti halnya semen. Tetapi dengan kehadiran air
dan ukuran partikelnya yang halus, oksida silika yang dikandung oleh abu
terbang akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida yang
terbentuk dari proses hidrasi semen dan menghasilkan zat yang memiliki
kemampuan mengikat.
Adanya kalsium hidroksida dalam beton selama ini ditengarai
sebagai sumber perusak beton sebelum waktunya, khususnya bila beton
berada di lingkungan yang agresif. Karenanya, penambahan atau
penggantian sejumlah semen dengan abu terbang berpotensi menambah
keawetan beton tersebut. Selama ini abu terbang tidak dimanfaatkan dan
dibuang begitu saja, sehingga memiliki potensi mencemari lingkungan.
Beton yang dihasilkan dengan menggunakan abu terbang ternyata
menunjukkan tenaga tekan tinggi serta memiliki sifat keawetan (durability)
lebih baik dibanding beton biasa yang sepenuhnya menggunakan semen
portland. Upaya ini dikembangkan lebih lanjut dengan pemanfaatan bahan-
bahan sisa lainnya yang mempunyai kandungan oksida silika tinggi seperti
silica fume, slag atau bahkan abu sekam dan jerami.
Selain lebih ramah lingkungan, mengurangi jumlah energi yang
diperlukan karena berkurangnya pemakaian semen, lebih awet dan lebih
murah, bahan ini juga tetap menunjukkan perilaku mekanik memuaskan.
Perkembangan mutakhir yang menjanjikan adalah penggunaan abu terbang
sepenuhnya sebagai pengganti semen lewat proses yang disebut polimerisasi
anorganik (kadang disebut geopolimer) yang dipelopori oleh seorang
ilmuwan Prancis, Prof. Joseph Davidovits, sekitar 20 tahun lalu.
Geopolimer semen, demikian nama yang diberikan, menjadi harapan
utama mereduksi penggunaan semen untuk keperluan pembangunan
infrastruktur. Setidaknya untuk pembuatan beton pracetak. Walaupun
tahapan yang harus dilalui untuk memasalkan penggunaan teknologi ini
masih jauh, setidaknya hasil riset yang ada selama ini menunjukkan hasil
menjanjikan. Saat ini, riset beton geopolimer giat dilakukan di sejumlah
lembaga riset atau universitas khususnya di Prancis, Amerika Serikat dan
Australia.
Tingkat pemanfaatan abu terbang dalam produksi semen saat ini
masih tergolong amat rendah. Cina memanfaatkan sekitar 15 persen, India
kurang dari lima persen, untuk memanfaatkan abu terbang dalam pembuatan
beton. Abu terbang ini sendiri, kalau tidak dimanfaatkan juga bisa menjadi
ancaman bagi lingkungan. Karenanya dapat dikatakan, pemanfaatan abu
terbang akan mendatangkan efek ganda pada tindak penyelamatan
lingkungan, yaitu penggunaan abu terbang akan memangkas dampak negatif
kalau bahan sisa ini dibuang begitu saja dan sekaligus mengurangi
penggunaan semen Portland dalam pembuatan beton.
Mengingat terbatasnya bahan baku dan kondisi lingkungan hidup
yang makin merosot, maka diperlukan inovasi untuk menghasilkan material
konstruksi yang murah, hemat energi dalam proses produksinya, memiliki
sifat keawetan yang tinggi serta sedikit menghasilkan karbon dioksida atau
bahan-bahan berbahaya lainnya.
Pembuatan semen geopolimer dapat mereduksi hingga 80 persen
jumlah karbon dioksida yang dihasilkan dari proses pembuatan semen biasa
(semen Portland). Bahkan para peneliti dari Universitas Melbourne,
Australia, di bawah pimpinan Prof. J Van Deventer mengemukakan hasil
riset mereka bahwa beton geopolimer dapat dimanfaatkan untuk memasung
(‘immobilise’) bahan-bahan berbahaya yang mengandung radioaktif
maupun bahan-bahan beracun lain, seperti tailing. Dalam laporan penelitian
disebutkan hampir semua bahan buangan industri yang mengandung unsur-
unsur silika dan alumina bisa dibuat menjadi semen geopolimer.
Kenyataan bahwa semen geopolimer dapat diproduksi dari bahan-
bahan buangan atau limbah industri, mengurangi emisi karbon dioksida
secara amat signifikan, memiliki sifat keawetan unggul dan mampu
memasung bahan-bahan beracun, mengukuhkannya sebagai material
konstruksi masa depan.
Saat ini belum semua sifat fisik dan mekaniknya dipahami dengan
baik. Sehingga para peneliti berupaya mengenali perilakunya lewat sejumlah
riset yang dilakukan. Bila perilaku fisik dan mekaniknya telah dikenali
dengan baik, produk-produk aplikasinya di bidang infrastuktur dapat
diwujudkan dengan mudah.

 Ekosemen
Ekosemen diambil dari kata “Ekologi” dan “Semen”. Diawali
penelitian di tahun 1992, para peneliti Jepang telah meneliti kemungkinan
abu hasil pembakaran sampah, endapan air kotor dijadikan sebagai bahan
semen. Dari hasil penelitian tersebut diketahui bahwa abu hasil pembakaran
sampah mengandung unsur yg sama dg bahan dasar semen pada umumnya.
Pada tahun 1993, Proyek itu kemudian dibiayai oleh Kementrian Perdangan
Internasional dan Industri Jepang. Pada tahun 2001, pabrik pertama di dunia
yang mengubah sampah menjadi semen resmi beroperasi di Chiba. Pabrik
tersebut mampu menghasilkan ekosemen 110,000 ton/tahunnya. Sedangkan
sampah yang diubah menjadi abu yang kemudian diolah menjadi semen
mencapai 62,000 ton/tahun, endapan air kotor dan residu abu industri yang
diolah mencapai 28,000 ton/tahun.
Penggunaan Abu Insinerasi untuk semen penduduk Jepang
membuang sampah baik organik maupun anorganik, sekitar 50 juta
ton/tahun. Dari 50 ton/tahun tersebut yang dibakar (Proses Incineration)
menjadi abu (incineration ash) sekitar 37 ton/tahun. Sedangkan abu yang
dihasilkan mencapai 6 ton/tahunnya. Dari abu inilah yang kemudian
dijadikan sebagai bahan dari pembuatan ekosemen. Abu ini dan endapan air
kotor mengandung senyawa2 dalam pembentukan semen biasa. Yaitu,
senyawa2 oksida seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Oleh karena itu,
abu insinerasi ini bisa berfungsi sebagai pengganti tanah liat yang digunakan
pada pembuatan semen biasa[1]
Table 1. Komposisi senyawa pada ekosemen dan semen biasa (ppm)

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO3 Cl


Semen 50~100
62~65 20~25 3~5 3~4 2~3
Biasa ppm
Abu 150.000
12~31 23~46 13~29 4~7 1~4
Insenerasi ppm
Sedangkan kandungan CaO yang masih kurang pada abu insinerasi
dapat dicukupi dengan penambahan batu kapur. Penggantian sebagian batu
kapur (kandungan utamanya CaCO2) dengan abu insenarasi (kandungan
utama CaO) dapat mengurangi emisi CO2 yang selama ini menjadi dilemma
dalam industri semen. Dalam pembuatan ekosemen ini, chlorine dan logam
berat yang terkandung pada abu insinerasi akan diekstrak menjadi artificial
ore (Cu, Pb, dll) yang kemudian direcyle untuk digunakan kembali.
Secara umum, produksi semen biasa (Portland) meliputi
pengeringan, penghancuran dan pencampuran batu kapur, tanah liat,
quartzite dan bahan baku lainnya dan kemudian dibakar pada rotary klin.
Pada pembuatan ekosemen, secara prinsip sama dengan pembuatan semen
biasa. Perbedaannya terletak pada proses pembakaran dan pengolahan
limbah.
Bahan baku (abu insenerasi, endapan air kotor rumah tangga, residu
abu industri) diproses terlebih dahulu, seperti pengeringan, penghancuran,
dan pemisahan logam yang masih terkandung pada bahan baku.
Setelah dikeringkan, bahan baku tersebut kemudian dihancurkan
pada Raw grinding/drying mills bersamaan dengan batu kapur .
Setelah dikeringkan dan dihancurkan,k emudian dimasukkan ke
dalam Homogenizing Tank bersamaan dg fly ash (abu yang dihasilkan oleh
pembangkit listrik tenaga batu bara) dan blast furnace slag (Limbah yang
dihasilkan industri besi). Dua Homoginezing tank ini dimaksudkan untuk
mencampuran semua secara merata. Sehingga bisa menghasilkan komposisi
yang diinginkan
Berbeda dengan produksi semen biasa dimana dibakar pada suhu
900?, pada proses pembuatan ekosemen bahan baku dimasukkan ke dalam
rotary klin dan dibakar pada suhu diatas 1350?. Pada proses ini, dioksin dan
senyawa berbahaya lainnya yang terkandung pada abu insenerasi akan
diurai menjadi air, gas klor sehingga aman bagi lingkungan. Gas yang keluar
dari rotary klin kemudian didinginkan secara cepat hingga suhu 200? untuk
mencegah terbentuknya dioksin kembali. Pada proses ini pula logam berat
yg masih terkandung dipisahkan dan dikumpulkan ke dalam bag filter
sebagai debu yang masih mengandung klor. Debu ini kemudian dialirkan ke
Heavy Metal Recovery Process. Pada proses ini,klor yang masih terkandung
akan dihilangkan dan menghasilkan sebuah articial ore seperti tembaga dan
timbal yang kemurniannya mencapai 35 % atau lebih.
Pada proses pembakaran ini akan dihasilkan clinker (intermediate
stage pada industri semen) yang kemudian dikirim ke clinker tank.
Gypsum kemudian ditambahkan bersama clinker dan campuran
tersebut dihancurkan pada finish mills yang kemudian akan menghasilkan
produk ekosemen. Salah satu kendala utama pada pengembangan ekosemen
ini adalah proses produksinya yang masih mahal bila dibandingkan dengan
produksi semen biasa. Hal ini dikarenakan proses pemisahan klor pada
ekosemen yang memakan banyak proses sehingga membuat biaya produksi
lebih mahal. Klor ini sendiri diakibatkan plastik vinil yang ikut tercampur
pada sampah organik. Sehingga pada pembuatan abu insenarasi, palstik vinil
ikut terurai menjadi klor. Klor ini sendiri sangat berpengaruh pada
penurunan kekuatan konkrit ekosemen bila tidak dipisahkan. Sehingga
pemisahan plastik dari sampah organic secara seksama menjadi kunci utama
pada produksi ekosemen ini.
Hingga saat ini ada dua macam tipe ekosemen (berdasarkan
penambahan alkali dan kandungan klor) yaitu tipe biasa dan Tipe Rapid
Hardening. Ekosemen tipe biasa mempunyai kualitas sama baiknya dengan
semen portland biasa. Tipe ekosemen ini digunakan sebagai ready mixed
concrete. Sedangkan ekosemen tipe Fast Hardening memiliki kekuatan
konkrit dan pengerasan yang lebih cepat dibanding semen portland tipe
high-early strenght (lihat Fig.2). Ekosemen tipe ini digunakan pada blok
arsitektur, bahan genteng, pemecah ombak, dll. Ekosemen ini telah
melewati proses JIS (Japanese Indusrial Standard).
Dengan adanya pengubahan sampah menjadi semen, menambah
alternatif pengolahan sampah yang lebih bernilai ekonomis, dan biaya
pengolahan sampah di Jepang menjadi lebih murah. Bila sebelumnya 40,000
yen/ton (pengolahan sampah konvensional) menjadi 39,000 yen/ton
(pengolahan sampah hingga menjadi semen).
Selain itu, teknologi ekosemen sangatlah ramah akan lingkungan.
Pada pembuatan ekosemen, sebagian CaO diperoleh dari abu insenerasi
sehingga mengurangi penggunaan batu kapur (CaCO2), yang selama ini
sumber polusi gas CO2. Tak salah, jika kemudian teknologi ekosemen
mendapat penghargaan dari menteri lingkungan Jepang atas peranannya
mencegah pemanasan global.
Indonesia belum bisa lepas dari masalah sampah. Mulai dari
penolakan warga masyarakat sekitar TPA akibat kepulan asap dan bau yang
ditimbulan pengolahan sampah saat ini hingga kejadian yang tidak pernah
dilupakan, tragedi leuwih gajah yang merenggut 24 nyawa tak bersalah.
Sudah banyak upaya yang dilakukan, termasuk dengan
mengubahnya menjadi sumber energi (metan) namun akibat kurangnya
prospek dari segi ekonomi, akhirnya perkembangannya masih jalan
ditempat. Dengan berhasilnya Jepang, mengolah sampah menjadi semen,
tentu menjadi peluang sangat besar untuk dikembangkan di Indonesia. Di
Jakarta saja sampah yang dihasilkan oleh warganya mencapai 6000 ton
lebih/hari. Selain itu secara prinsip, pembuatan ekosemen hampir sama
dengan pembuatan semen biasa, sehingga jika bisa dilakukan kerja sama
dengan pihak industri semen, maka akan jadi kerjasama yang
menguntungkan baik pihak pemerintah maupun pihak industri. Dari pihak
pemerintah penanganan sampah bisa teratasi dan dari pihak industri mampu
mengurangi penggunaan limestone (26 %).
Namun yang terpenting adalah kemauan pemerintah, khususnya
pemerintah kota/daerah, untuk mengelola sampah dengan baik dan memulai
untuk mencoba memisahkan sampah antara sampah organik, anorganik,
botol dan kaleng menjadi kebudayaan bangsa Indonesia secara luas.
Sehingga peluang pemanfaatan sampah menjadi semen atau produk yang
lain bisa oleh pihak industri bisa lebih ekonomis.