Sifat Mekanik Keramik

Keramik biasanya material yang kuat, dan keras dan juga tahan korosi.
Sifat-sifat ini bersama dengan kerapatan yang rendah dan juga titik lelehnya yang
tinggi, membuat keramik merupakan material struktural yang menarik.
Keterbatasan utama keramik adalah kerapuhannya, yakni kecenderungan untuk
patah tiba-tiba dengan deformasi plastik yang sedikit. Ini merupakan masalah
khusus bila bahan ini digunakan untuk aplikasi struktural.
Dalam logam, elektron-elektron yang terdelokalisasi memungkinkan atom-
atomnya berubah-ubah tetangganya tanpa semua ikatan dalam strukturnya putus.
Hal inilah yang memungkinkan logam terdeformasi di bawah pengaruh tekanan.
Tapi, dalam keramik, karena kombinasi ikatan ion dan kovalen, partikel-
partikelnya tidak mudah bergeser. Keramiknya dengan mudah putus bila gaya
yang terlalu besar diterapkan. Faktur rapuh terjadi bila pembentukan dan
propagasi keretakan yang cepat.
Sifat-sifat mekanik beberapa keramik teknik disajikan pada table dibawah.
Perhatikan bahwa kekuatan tegangan tarik mereka besarnya adalah sekitar satu
urutan lebih rendah daripada kekuatan kompresi. Alasan untuk ini adalah
kepekaan retak mereka, ketidakmurnian dan porositas. Menyebabkan cacat seperti
inisiasi dan propagasi retak di bawah tegangan tarik dan mengurangi kekuatan
tarik parah. Dengan demikian, reproduktifitas dan kehandalan (kinerja yang dapat
diterima selama periode waktu tertentu) adalah aspek penting dalam kehidupan
pelayanan komponen keramik.

1
Berikut ini adalah karekteristirk dari berbagai jenis keramik.

keramik secara umum berdampak kurangnya ketangguhan dan ketahanan

shock thermal karena kurangnya keuletan inheren; pertama dimulai, dari retakan
yang menjalar dengan cepat. Selain mengalami kegagalan fatik di bawah siklik
muatan, keramik (terutama kaca) memperlihatkan fenomena yang disebut
kelelahan statis. Ketika mengalami beban tarik statis selama periode waktu
tertentu, bahan bahan ini tiba-tiba mungkin gagal. Fenomena ini terjadi di
lingkungan di mana uap air hadir.
Kelelahan Statis, yang tidak terjadi dalam ruang hampa atau udara kering,
telah dikaitkan dengan suatu mekanisme yang mirip dengan stress corrosion
cracking dari logam. Komponen keramik yang akan dikenai tegangan tarik
mungkin dapat pra-tekan dalam banyak cara yang sama seperti beton pra-tekan.
Prestressing komponen keramik yang berbentuk subjek mereka untuk tekanan
kompresi.

2
Metode yang digunakan meliputi:
 Perlakuan panas dan Perubahan kimia
 Perlakuan Laser permukaan
 Pelapisan dengan keramik yang memiliki koefisien ekspansi termal yang
berbeda
 Penyelesaikan operasi Permukaan (seperti grinding) di mana akibat
tegangan tekan sisa pada permukaan

3
A. POROSITAS
Porositas adalah kemampuan badan tanah liat yang telah dibakar untuk
menyerap air melalui pori-pori. Tingkat porositas dapat dihitung melalui proses
perebusan dan perendaman benda uji di waktu tertentu. Uji porositas yaitu
kegiatan pengujian untuk mengetahui tingkat penyerapan air suatu benda uji dari
massa tanah liat yang telah dibakar. Daya penyerapan terhadap air pada benda
dengan pori-pori banyak atau porositas besar akan besar, sebaliknya, bila benda
uji mengalami proses “vitrifikasi” hingga padat dan tidak berpori lagi, maka daya
serap mendekati nol.
Secara umum porositas ada dua jenis yang dapat dibedakan satu sama lainnya.
1. Porositas semu (apparent porosity), yaitu perbandingan volume renik
terbuka dan volume total.
2. Porositas total, yaitu perbandingan jumlah antara volume remik terbuka
dan renik tertutup terhadap volume totalnya.

Hubungan antara Porositas dan Suhu Pembakaran

Di dalam massa tanah liat plastis terdapat pori-pori atau celah di antara partikel-
partikelnya. Pori-pori ini berisi air plastisitas yang sewaktu-waktu dapat keluar
dan masuk tergantung pada udara sekeliling. Pada suhu pembakaran 6000C, pori-
pori kosong karena plastisitas menguap, saat suhu pembakaran dinaikkan melebihi
6000C, bahan-bahan felspatik berfungsi sebagai fluks, yaitu bahan yang dapat
menurunkan titik matang tanah liat. Akibatnya bahan-bahan silika mencair dan
mulai memasuki pori-pori yang kosong dengan disertai penyusutan volume.
Semakin besar susut massa tanah liat, semakin sedikit dan kecil ukuran pori-pori.
Peleburan bahanbahan silikat akibat fluks berlanjut sampai semua pori-pori terisi
hingga porositas menjadi nol dan menjadi kedap air.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa pada setiap kenaikan suhu
pembakaran akan terjadi perubahan volume atau penyusutan yang  berpengaruh
pada kekuatan dan porositas benda yang dibakar. Dengan kata lain, semakin tinggi
suhu bakar, badan tanah akan semakin kuat dan  semakin kecil porositasnya. Pada
titik “vitrifikasi”, pembakaran dianggap telah selesai dengan kekuatan yang
maksimal dan porositas yang minimal.

4
Proses Pengujian Porositas
Proses pengujian porositan badan tanah liat adalah sebagai berikut :
1. Timbang masing-masing benda uji yang telah dibakar pada tiga suhu bakar dari
semua formula yang dibuat dalam keadaan kering.

2. Masukkan benda uji tersebut ke dalam baskom plastik dan biarkan benda uji
terendam di dalam air tersebut selama 24 jam.

3. Ambil semua benda uji yang basah dan hapus dengan busa yang lembab.
Kemudian timbang lagi benda uji yang baru direndam. Perhitungan hasil
timbangan sebagai berat basah. Hitung porositas masing-masing benda uji dari
tiga suhu bakar yang berbeda dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Catat hasil perhitungan dari benda uji dari tiga suhu bakar yang berbeda,
kemudian bandingkan porositas benda uji untuk masing-masing suhu bakar yang
berbeda tersebut dan simpulkan.

5
B. Kekasaran Permukaan Keramik
Salah satu factor yang mempengaruhi struktur dan kekuatan keramik
adalah kehalusan permukaannya. Pada umumnya bentuk permukaan adalah
kasar, bergelombang dan rata. Pengukuran kekasaran permukaan keramik
dapat ditentukan dengan cara memperhatikan persamaan gelombang yang
dibentuk keramik ketika dialiri dengan gelombang elektromagnetik.
Pengukuran ini dapat dilakukan secara praktis susunan permukaan yang
baik dan tidak beraturan, dikatakan gelombang-gelombang dari frekuensi
tinggi (panjang gelombang yang kecil) dan frekuensi rendah (panjang
gelombang besar). Dari factor-faktor diatas dinyatakan, bahwa jika panjang
gelombangnya agak kecil menunjukkan sampel adalah kasar dan jika
panjangnya besar, menunjukkan bahwa permukaan sampel adalah halus.

C. Kekerasan
Kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan bahan terhadap penetrasi pada
permukaannya, atau ukuran tahanan terhdap deformasi permukaan bahan.
Cara pengukuran kekasaran dapat ditetapkan dengan deformasi yang berbeda-
beda yaitu kekerasan Mohr, Brinnel, Vickers, Rockwell. Dan Knop Kekerasan
Brinnel adalah suatu indeks kekerasaan yang dihitung dari luasan lekukan
yang ditimbulkan oleh penekan bulat yang besar. Lekukan ini ditimbulkan
oleh bola baja karbida. Ada tiga cara melakukan pengukura kekerasan
tergantung cara pengujiannya, yaitu;
1. Kekuatan goresan (sctrach hardness)
2. Kekerasan lekukan ( indentation hardness)
3. Kekerasan pantulan atau kekerasan dinamik

6
1. Rockwell Hardness Test
Rockwell hardness test merupakan metode untuk menentukan
kekerasan dengan cara mengukur kedalaman penetrasi suatu indenter yang
diberi beban besar ke material yang diuji dan dibandingkan dengan beban
pertama. Nilai kekerasan tidak memiliki unit dan umumnya ditentukan
dalam R, L, M, E dan K skala untuk logam atau bahan yang lunak.
Semakin tinggi peringkat skalanya berarti semakin keras materialnya.
Indenter untuk metode rockwell bisa berupa bola baja dengan diameter
tertentu atau berlian tip berbentuk kecrucut dengan sudut 120 o dan
diameter alasnya 0,2 mm yang disebut Brale. Ada beberapa skala yang
digunakan, biasanya disimbolkan dengan huruf tunggal, untuk
menunjukkan beban atau indenter yang berbeda (A, B, C, dll).

Berikut ini adalah prinsip uji kekerasan rockwell:

HR = E - e
F0 = beban minor awal dalam kg;
F1 = beban mayor tambahan dalam kg;
F = total beban dalam kg;
e = penambahan kedalaman penetrasi akibat beban F1 diukur dalam satuan
0.002mm;
E = konstanta, tergantung bentuk indenter: 100 untuk indenter diamond,
130 untuk indenter bola baja;

7
 HR = Rockwell Hardness Number;
D = diameter bola baja.

2. Brinell Hardness Test

Brinell hardness test ditentukan dengan menekankan baja keras
atau massa karbida yang memiliki diameter yang spesifik dengan beban
yang spesifik ke permukaan suatu material dan mengukur diameter
indentasi setelah pengujian. Brinell Hardness Number, atau
disederhanakan dengan Brinnel Number, diperoleh dengan membagi
beban yang digunakan dalam kilogram dibagi dengan luas permukaan
lekukan dalam mm2. Untuk metal dan alloy yang digunakan di kedokteran
gigi, pengujiannya biasa menggunakan bola baja berdiameter 1,6 mm
sebagai indenter dengan beban sebesar 3.000 kgf.3 Indentasi diukur dan
kekerasannya dikalkulasikan sebagai berikut:

Dimana:
P= tekanan yang diberikan (kgf)
D= diameter indenter (mm)
d= diameter indentasi (mm

Gambar Prinsip uji kekerasan Brinnell13

8
3. Vickers Hardness Test
Vickers hardness test dilakukan dengan cara menekankan diamond
indenter ke material yang akan diuji Indenter berbentuk piramid dengan
basis berbentuk persegi dan sudut yang terbentuk antara sisi yang
berlawanan sebesar 136o dan beban sebesar 1-120 kg3. Beban ditekankan
selama 10-15 detik. Indentasi akan meninggalkan bekas pada material
yang diuji berupa dua garis diagonal dan diukur menggunakan
mikroskop.11
Angka Vickers Hardness diperoleh dengan rumus:

Keterangan:
F = Beban dalam kg
D = jumlah aritmatika dari dua diagonal, d1 dan d2 (mm)

Gambar 3. Prinsip uji kekerasan Vicker

9
D. Pengujian Tarik
Pengujian tarik adalah pengujian mekanik secara statis dengan cara sampel
ditarik dengan pembebanan pada kedua ujungnya, dimana gaya tarik yang
diberikan sebesar F Newton. Sifat mekanik yang dapat diamati pada pengujian
tarik adalah : kekuatan tarik, prtambahan panjang dan kekuatan tarik
maksimum.
Pertambahan panjang yang terjadi akibat gaya yang diberikan pada sampel
disebut deformasi. Perbandingan pertambahan panjang dengan panjang mula-
mula disebut regangan. Regangan (ε) ini juga merupakan ukuran kekenyalan
suatu bahan yang harganya biasa dinyatakan dalam persen (%).

Δl l−l0
ε = l0 x 100 % = l0 x 100 %
Dengan :
ε = Regangan (%)
Δl = Pertambahan panjang (mm)

l 0 = Panjang mula-mula (mm)

l = Panjang akhir (mm)
Perbandingan kakas pada sampel terhadap luas penampang lintang pada
saat pemberian kakas tersebut disebut tegangan (stress). Tegangan tarik
maksimum atau kekuatan tarik (tensile strength) suatu bahan ditetapkan
dengan membagi kakas tarik maksimum dengan luas penampang mula-mula.
Persamaannya sebagai berikut :
Fm
σm=
A0

Dengan :
σm = Kekuatan tarik maksimum(N/m2)

F m = Gaya tarik maksimum (N)

A 0 = Luas penampang mula-mula (m2)

10
 Karena Ao dan Io merupakan besaran konstan maka bentuk diagram σ vs ε
serupa dengan hubungan P vs Δl yang dihasilkan oleh mesin tarik. Berikut ini
gambar grafik hubungan antara tegangan(σ) dengan regangan (ε).

Tegangan ( σ )

σm

σu C

σp

O ε εu εu Regangan ( ε )

Gambar Kurva Tegangan – Regangan

Grafik ini menunjukkan bahwa dari bagian awal kurva tegangan–

regangan mulai dari titik O sampai A merupakan daerah elastis, dimana daerah ini
berlaku hukum Hooke. Titik A merupakan batas plastis yang didefenisikan
sebagai tegangan terbesar yang dapat ditahan oleh suatu bahan tanpa mengalami
regangan permanen apabila beban ditiadakan. Dengan demikian, apabila beban
ditiadakan disembarang titik O dan A, kurva akan menelusuri jejaknya kembali
dan bahan yang bersangkutan akan kembali ke panjang awalnya. Titik B
merupakan tegangan tarik maksimum yang masih bisa ditahan oleh bahan. Titik C
merupakan titik putus/patah. Penambahan beban sehingga melampaui titik A akan
sangat menambah regangan sampai tercapai titik C dimana bahan menjadi putus.
Dari titik A sampai C dikatakan bahan mengalami deformasi plastis. Jika jarak

11
titik O dan A besar, maka bahan itu dikatakan kenyal (ductile). Jika pemutusan
terjadi segera setelah melewati batas elastis maka bahan itu dikatakan rapuh. Pada
daerah antara titik O dan A berlaku Hooke dan besarnya modulus elastisitas pada
daerah ini dapat ditulis dengan persamaan :

σ
E=
ε
dengan : E adalah modulus elastisitas atau modulus Young
Modulus young adalah ukuran suatu bahan yang diartikan ketahanan
material tersebut terhadap deformasi elastik. Makin besar modulusnya, maka
semakin kecil regangan elastik yang dihasilkan akibat pemberian tegangan
(Simatupang, 2008).
Kekuatan tarik keramik polikristalin meningkat dengan menurunnya
ukuran butir dan porositas. Hubungan ini diwakili sekitar oleh peryataan
UTS = UTS0e-np
Di mana P adalah fraksi volume pori-pori di padat (dengan demikian, jika
porositas 15%, maka P = 0,15), UTS adalah kekuatan tarik pada porositas nol, dan
eksponen n berkisar antara 4 dan 7,

modulus elastisitas keramik adalah kira-kira terkait ke porositas oleh peryataan.

E = Eo (1-1.9P+0.9P2) (8.2)
Di mana E0 adalah modulus porositas nol.

Sumber :

12
 Budiyanto, Wahyu Gatot dkk, 2008, Kriya Keramik untuk SMK Jilid 2,
Jakarta : Pusat Perbukuan Departemen Pendidikan Nasional, h. 180 – 182.
Prof. Drs. Motlan,Msc,PH.D, 2010, Fisika Material, Medan: Universitas
Negeri Medaan.
www.wikipedia.com

13