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“MANEJO DE MATERIALES”
El manejo de materiales es la función que consiste en llevar el material correcto al lugar
indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en posición o
condición adecuada para minimizar los costos de producción.

Los sistemas de control del manejo de materiales son parte integral de los sistemas
modernos de dicho proceso. Los sistemas de numeración de partes, localización, control de
inventarios, estandarización, tamaño de lote, cantidad por ordenar, inventarios de
seguridad, etiquetado y técnicas de identificación y captura automáticas (códigos de barras)
son algunos de los sistemas que se requieren para mantener en movimiento el material de
las plantas industriales.

El manejo de materiales se define, a grandes rasgos, como el movimiento de estos en un

ambiente de manufactura. La American Society of Mechanical Engineers (ASME), define
“el manejo de materiales” como el arte y las ciencias que involucran el movimiento, el
empaque y el almacenamiento de sustancias en cualquier forma. El manejo de materiales
puede concebirse en 5 dimensiones distintas: movimiento, cantidad, tiempo, espacio y
control.

Movimiento

El movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un punto al

siguiente

Cantidad

La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo para manejar el material y
también el costo por unidad por la conveniencia de los bienes.

Tiempo

La dimensión temporal determina la rapidez con que el material se mueve a través de las
instalaciones

Espacio

El aspecto del espacio tiene que ver con el que se requiere para almacenar y mover el
equipo para dicha labor así como el espacio para las filas o escalonamiento del material en
sí.

Control

El seguimiento del material, la identificación positiva y la administración del inventario son

algunos aspectos de la dimensión de control

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El manejo de materiales también es parte integral de la distribución de la planta; no

es posible separarlo. Un cambio en el sistema de manejo de materiales modificará la
distribución, y si esta cambia, el sistema de manejo se transformará

OBJETIVOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de producción.
Todos los demás objetivos se subordinan a éste. Pero una verificación adecuada de la
disminución de costos son los sub-objetivos siguientes:

1.- Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la protección
de los materiales.

2.- Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.

3.- Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:

a. El material debe fluir en línea recta.

b. Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
c. Usar la gravedad… es energía gratuita.
d. Mover más material de una sola vez.
e. Mecanizar el manejo de materiales.
f. Automatizar el movimiento de material.
g. Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción.
h. Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automático para
manejar materiales.

4.- Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:

a. Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción.

b. Comprar equipo versátil.
c. Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
d. Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de
alimentadores de manejo de materiales.
e. Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un
programa de mantenimiento preventivo.
f. Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.

5.- Reducir el peso inútil (muerto).

6.- Controlar el inventario.

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20 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES.

El College Industrial Committee on Material Handling Education, patrocinado por The

Material Handling Institute, Inc., y la International Material Management Society, adaptó
los 20 principios para manejar materiales, estos principios son lineamientos para la
aplicación del criterio apropiado.

1.-Principio de planeación. Planear todo el manejo de materiales y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones

2.- Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico
en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción,
almacenamiento, producción, inspección, empaques, bodegas, envíos, transporte y atención
al cliente.

3.- Principio de flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y

distribuciones del equipo que optimice el flujo del material.

4.- Principio de simplificación. Simplificar el manejo por medio de la reducción, la

eliminación o la combinación del movimiento y/o equipo innecesarios

1. ¿Puede eliminarse este trabajo?

2. Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con otros, a
fin de reducir ese costo?
3. si no pueden eliminarse o combinarse, ¿ las operaciones se
acomodan para reducir las distancias de recorrido?
4. si no pueden eliminarse, combinarse o reencauzarse, ¿es posible
simplificarlo?

5.- Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más
práctico.

6.- Principio de la utilización del espacio. Hacer uso óptimo del volumen del inmueble

7.- Principio del tamaño unitario. Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas
unitarias o la tasa de flujo

La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes que se mueve como una sola. Las
ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato moverla así que por separado

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DESVENTAJAS:

 el costo de unificar las cargas y volverlas a separar.

 El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos).
 El problema de qué hacer con los vacios.
 La necesidad de equipo pasado y su requerimiento de espacio.

8.- Principio de mecanización. Mecanizar las operaciones de manipulación.

9.- Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya las funciones de

producción, manejo y almacenamiento.

10.- Principio de selección del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos
los aspectos del material que se manipulara: movimiento y método que se usarán.

Lista especifica de preguntas por hacer para la selección del equipo

1. ¿Por qué se hace este movimiento?

2. ¿Qué se está moviendo?
3. ¿De dónde y hacia donde se mueve el material?
4. ¿Cuándo necesita moverse?
5. ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento?

Ejemplo: Mover: aceite de un carro tanque a la cisterna de una granja para una
compañía embotelladora.

Por qué = El aceite se necesita para llenar latas de un cuarto

Qué = Aceite
Donde = Del camión a la cisterna
Quién = Empleado de recepción
Cuándo = 4 veces al día, conforme llega
Cómo = Bomba, medidor y manguera

11.- Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y
los tamaños del equipo para ellos.

12.- Principio de adaptabilidad. Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo
varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.

13.- Principio del peso muerto. Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.

14.- Principio de utilización. Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra
para el manejo de materiales

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15.- Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programas las

reparaciones de todo el equipo de manejo.

16.- Principio de obsolescencia. Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo

en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.

17.- Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del
inventario de producción y la atención de las órdenes.

18.- Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de

producción que se desea.

El ciclo de una prensa de golpe ocurre cada .030 min., o 33 veces por minuto, pero el
tiempo estándar para cargar y descargar de modo manual dicha prensa es de solo 300
piezas por hora. Esto representa solo el 15 % de la capacidad de la máquina.

60 min x hora
=2000 piezas potenciales x hora
.030 min x unidad

300 piezas x hora presente

=15 %
2000 piezas potenciales x hora

Si se comprará un sistema de manejo de materiales para alimentar rollo a la prensa, se

aproximaría al 100% de la utilización de la máquina.

19.- Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento y manejo en

términos de gastos por unidad manejada

Horas de manejo de materiales

=% de manejo de materiales
total de horas de trabajo

20.- Principio de seguridad. Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo
con seguridad.

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Procedimiento de Solución del problema de Manejo de Materiales.

Hay que usar los pasos siguientes y la lista de verificación para resolver el problema,
mejorar la eficiencia y reducir los costos del manejo de materiales.

Paso 1.- Analizar los requerimientos para definir el problema. Debe asegurarse que el
movimiento se requiere.

Paso 2.- Determinar la magnitud del problema. Lo mejor es analizar el costo.

Paso 3.- Recabar tanta información como sea posible: por qué, quién, qué, dónde, cuándo y
cómo.

Paso 4.- Buscar a los vendedores. Con frecuencia, los proveedores brindan ingeniería muy
buena que ayuda para justificar el costo.

Paso 5.- Desarrollar alternativas viables.

Paso 6.- Obtener datos de costo y ahorro para todas las alternativas.

Paso 7.- Seleccionar el mejor método.

Paso 8.- Elegir un proveedor.

Paso 9.- Preparar la justificación del costo.

Paso 10.- Elaborar un reporte formal.

Paso 11.- Hacer una presentación para la dirección.

Paso 12.- Obtener las aprobaciones (ajustadas según se necesiten).

Paso 13.- Emitir una orden.

Paso 14.- Recibir e instalar el equipo.

Paso 15.- Capacitar a los empleados.

Paso 16.- Depurar (hacerlo funcional el procedimiento) y revisar lo que sea necesario.

Paso 17.- Introducir el procedimiento a producción

Paso 18.- Dar seguimiento para ver que trabaje como se planeó

Paso 19.- Hacer auditorias del rendimiento para ver que se obtiene una recuperación.

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EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Recepción y envió

 Plataformas de recepción y envió.

 Equipo para mover.
o Carros de mano.
o Montacargas.
o Equipo de propósitos múltiples.
 Transportador telescópico.
 Básculas.
 Sistemas requeridos en las plataformas de recepción y envió.

Almacenes

 Unidades de almacenamiento.
 Equipo móvil para almacenes.
 Sistemas requeridos para el departamento de almacenes.
o Sistema de localización.
o Sistema de agrupar.
o Sistema de control de inventario.

Fabricación

 Contenedores de piezas.
 Tinas y cestas.
o Cestas de caída por el fondo.
o Cestas o tinas de caída lateral.
o Sostenes inclinados.
o Sostenes en V.
o Elevadores de tijera o hidráulicos.
o Tolvas vertedoras.
 Dispositivos de la estación de manufactura para el manejo de materiales.
o Contrapesos.
 Dispositivos manipuladores y elevadores.
o Alimentadores vibratorios.
o Eliminación de desechos.
o Travesaños móviles.
o Mesas de rodamientos.
o Mesas de rodamientos energizadas.

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o Grúas de travesaños.
o Elevadores magnéticos o de vacío.
o Robots
 Equipo móvil para la fabricación.
o Rampas y bajadas
o Ruedas de patines y transportadores rodantes (no energizados).
o Transportadores elevadores
o Transportadores de ángulo ajustable.
o Transportadores magnéticos.
o Transportadores de tornillo y en espiral.
o Transportadores de Vibración.
o Transportadores de vagoneta monorriel.
o Carros de manos energizados.

Ensamblado y pintura

 Transportadores sin fin.

 Transportadores de rodillos energizados
 Transportadores tipo carro.
 Transportadores de tablilla.
 Transportadores de remolque.
 Transportadores elevados de vagoneta.
 Transportadores con fuerza y libertad.

Empaque

 Armadores de cajas.
 Doblado pegado y engrapado automático
 Apiladores.
 Robots para tomar y colocar
 Bandeo
 Envoltura ajustada

Embodegar

 Carros recolectores.
 Contenedores de flujo por gravedad.
 Carros recolectores tipo tracto-camión.
 Vehículos de abrazadera.
 Transportadores rotatorios de contenedores.
 Bodega vertical.
 Carros recolectores.

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 Estación de empaque.
 Contenedores de envió.

Manejo de materiales a Granel.

 Transportadores de material a granel

o Transportadores cóncavos sin fin.
o Transportadores de tornillo
o Sistemas de distribución por vacío.
 Bombas y tanques.
o Sistemas de Transportador.

Sistemas integrados por computadora para manejo de materiales.

 Plataforma-plataforma y flujo directo.