Anda di halaman 1dari 20

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu


material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses
terjadinya ledakan. Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai
hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai
sesuai dengan metode peledakan yang diterapkan.Dalam
membicarakan perlengkapan dan peralatan peledakan perlu hendaknya
terlebih dahulu dibedakan pengertian antara kedua hal tersebut. Peralatan
peledakan (Blasting equipment) adalah alat-alat yang dapat digunakan
berulang kali, misalnya blasting machine, crimper dan sebagainya.
Sedangkan perlengkapan peledakan hanya dipergunakan dalam satu kali
proses peledakan atau tidak bisa digunakan berulang kali.Untuk setiap
metode peledakan, perlengkapan dan peralatan yang diperlukan berbeda-
beda.
Oleh karena itu agar tidak terjadi kerancuan dalam pengertian, maka
dibuat sistematika berdasarkan tiap-tiap metode peledakan dalam arti
bahwa perlengkapan dan peralatan akandikelompokan berdasarkan
metodenya. Pekerjaan peledakan adalah pekerjaan yang penuh bahaya.
Oleh karena itu, harus dilakukan dengan penuh perhitungan dan hati-hati
agar tidak terjadi kegagalan atau bahkan kecelakaan. Untuk itu operator
yang melakukan pekerjaan peledakan harus mengerti benar tentang cara
kerja, sifat dan fungsi dari peralatan yang digunakan. Karena persiapan
peledakan yang kurang baik akan menghasilkan bisa menyebabkan hasil
yang tidak sempurna serta mengandung resiko bahaya terhadap
keselamatan pekerja maupun peralatan. Dalam hal ini pemilihan metode
peledakan, pemilihan serta penggunaan peralatan dan perlengkapan juga
berpengaruh terhadap hasil yang dicapa
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Sejarah Perusahaan

Sejarah pendirian UBPE Pongkor ini dimulai ketika PT. Aneka Tambang
Tbk., melalui salah satu unit kerjanya (unit geologi) memulai eksplorasi pada
tahun 1974 sampai dengan tahun 1981 di daerah Gunung Limbung, sebelah
barat Gunung Pongkor, dengan tujuan utamanya adalah mencari cebakan bijih
logam dasar (base metal) yang pada saat itu kebutuhannya masih sangat tinggi.
Pada akhir tahun 1979, saat eksplorasi di daerah Gunung Limbung, justru
diperoleh informasi adanya mineralisasi sulfida pirit di daerah Gunung Pongkor.
Selanjutnya pada tahun 1981 team unit geologi melakukan reconnaissance
(survei tinjau) ke daerah Gunung Pongkor dan menemukan urat kuarsa dengan
kandungan logam Au = 4 ppm dan logam Ag = 126 ppm di lokasi Pasir Jawa.
Dari hasil tinjauan ini direncanakan untuk mengambil KP, yang mana didapatkan
KP eksplorasi seluas 4.339 ha (KP. DU 562/Jabar).

Pada tahun 1983 sampai dengan tahun 1988 kegiatan eksplorasi di


sekitar Gunung Pongkor ditangguhkan, hal ini disebabkan fokus perusahaan
yang sedang mencari mineral logam dasar.Pada tahun 1988 sampai dengan
1991 dilaksanakan kegiatan eksplorasi lanjutan yang lebih sistematis dan
lengkap sehingga ditemukan beberapa lokasi daerah prospek logam. Kemudian
pada tahun 1992, sambil meneruskan kegiatan eksplorasi, dilakukan studi
kelayakan tambang dan perencanaan tambang yang dilanjutkan development.

Setelah melakukan studi kelayakan, PT. ANEKA TAMBANG Tbk


mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi (KP DU 893/JABAR) seluas
4.058 Ha yang berada dalam wilayah KP eksplorasi DU 868/JABAR seluas
8829.25 Ha. Dengan mendapatkan Kuasa Pertambangan tersebut,
pembangunan mulai dilakukan. Pertama kali yang di lakukan adalah pembuatan
jalan masuk Parempeng ke Pongkor sepanjang 12,5 km dan pembangunan fisik
pabrik dengan kapasitas 2,5 ton emas dan Tailing Dam.

Awal produksi bulan April tahun 1994 dan pada tahun yang sama pabrik
pengolahan emas digabung menjadi satu unit produksi dengan nama Unit
Pertambangan Emas (UPE) Pongkor. Kemudian kegiatan penambangan
diperluas ke daerah Ciurug dan dilakukan pembangunan pabrik kedua untuk

2
meningkatkan kapasitas produksi menjadi 5 ton emas pertahun. Pada tanggal 1
Agustus 2000 UPE Pongkor mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi
yang baru yaitu KW 98 PP 0138 seluas 6.047 Ha. Kemudian PT. Antam Tbk
melakukan restrukturisasi dan mengubah Unit Pertambangan Emas (UPE)
Pongkor menjadi Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) Pongkor

2.2 Definisi dan Jenis Bahan Peledak.


Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu material
(batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses terjadinya ledakan.
Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila
perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan yang
diterapkan.
Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang
didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran
berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas,
benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia
eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya
berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih
stabil.
Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000°
C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai
lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 MPa (» 10.000
MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW
atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu
bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan
peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang
sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 - 7500 meter per second (m/s). Oleh
sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat
laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

2.3 Reaksi dan produk peledakan


Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan
karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang
mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas
merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan

3
peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan
terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:
Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga
keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan
produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur
oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler
bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup
dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen

Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi


dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi
merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi
ledakan dan menimbulkan gelombang kejut shock wave) dengan kecepatan
rambat rendah, yaitu antara 300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara
(subsonic).

Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari


gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek
mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak
melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke
gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan
bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya
meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan lain-lain.
d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat
tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang
semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi

2.4 Klasifikasi Bahan Peledak


Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan
peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari
sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka
pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan.

4
Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah,
penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time)
dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible
dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan
peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk
memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah
blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat

Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak


kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar
pengklasifikasian tersebut.Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi
menjadi. Bahan peledak kuat (high explosive) Bila memiliki sifat detonasi atau
meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)
Bahan peledak lemah (low explosive) Bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar
kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

2.5 Sifat Bahan Peledak


Sifat bahan peledak mempengaruhi hasil peledakan, diantaranya yaitu :
Kekuatan (Strength) Kekuatan suatu bahan peledak berkaitan dengan
kandungan energi yang dimiliki oleh bahan peledak tersebut dan merupakan
ukuran kemampuan bahan peledak tersebut untuk melakukan kerja, biasanya
dinyatakan dalam %.

2.6 Kecepatan Detonasi


Kecepatan Detonasi (velocity of detonation = VOD) merupakan
kecepatan gelombang detonasi yang menerobos sepanjang kolom isian bahan
peledak, dinyatakan dalam meter/detik. kecapatannya tergantung dari : jenis
bahan peledak (ukuran butir, bobot isi), diameter dodol (diameter lubang leda

2.7 Kepekaan (Sensivity)


Kepekaan (Sensivity) adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan
oleh bahan peledak untuk mulai bereaksi dan menyebarkan reaksi peledakan
keseluruh isian. Kepekaan ini tergantung pada : komposisi kimia, ukuran butir,
bobot isi, pengaruh kandungan air, dan temperatur.Bobot Isi Bahan Peledak
(density) adalah perbandingan antara berat dan volume bahan peledak,
dinyatakan dalam gr/cm3. Bobot isi ini biasanya dinyatakan dalam specific gravity

5
(SG). stick count (SC) atau loading density (de)Tekanan Detonasi (Detonation
Pressure) Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) merupakan penyebaran
tekanan gelombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dinyatakan dalam
kilobar (kb

BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Pola Pemboran

Untuk membuat lubang maju dalam tambang bawah tanah atau tunnel
perlu diciptakan suatu bidang bebas (free face) untuk kebutuhan peledakan.

6
Untuk menambahkan free face dibutuhkan “Cut Hole”. Cut Hole adalah suatu
lubang buka yang diciptakan pada suatu face yang tidak mempunyai free face
berupa lubang bor sedalam kemajuan yang diperoleh. Pola pemboran yang
digunakan dalam persiapan peledakan tambang bawah tanah terdiri atas :

a. Wedge Cut atau V – Cut, yaitu pembuatan lubang tembak yang membentuk
sudut ± 600 terhadap bidang bebas (free face).

Gambar 3.1

Penampang Atas Pemboran V – Cut

Gambar 3.2

7
Penampang Depan Pemboran V - Cut

b. Pyramid Cut atau Diamond Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan variasi
dari wedge cut dimana ujung dari lubang ledak mengarah pada titik pusat dari
face yang berbentuk pyramid.

Gambar 3.3

Penampang atas Pemboran Pyramid Cut

Gambar 3.4

Penampang Depan Pemboran Pyramid Cut

c. Fan Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan setengah dari wedge cut.
Pola ini sangat baik digunakan pada vein yang tipis.

8
Gambar 3.5

Penampang atas pemboran Fan Cut

Gambar 3.6

Penampang Depan Pemboran Fan Cut

d. Burn Cut, yaitu pola peledakan dimana lubang ledak tegak lurus terhadap
bidang vertikal atau pada free face.

Gambar 3.7

Penampang Pemboran Burn Cut

3.2 Metoda Peledakan Pada Underground Blasting

Metoda peledakan yang banyak dipakai dalam tambang bawah tanah


(underground blasting) adalah metoda smooth blasting, yaitu merupakan salah
satu metoda dari contour blasting yang bertujuan untuk memperhalus batas
terluar atau keliling dari hasil peledakan.

Smooth blasting telah dikembangkan dan diteliti di Swedia tahun 1950 dan
tahun 60-an. Aplikasi dari metoda ini, yaitu dapat dugunakan pada penggalian

9
surface dan underground. Metoda ini dimanfaatkan dalam countur blasting
(dalam tambang bawah tanah digunakan untuk meledakkan wall and roof holes)
yang bertujuan untuk memperhalus permukaan hasil peledakan.

Dalam pelaksanaan metoda smooth blasting ini, untuk mendapatkan hasil

yang baik maka ratio S/B sebaiknya 0.8. Artinya burden sebaiknya lebih besar

dari pada spasinya. Bahan peledak baru telah dikembangkan untuk keperluan
smooth blasting yang mempunyai diameter explosive kecil dengan VOD rendah
dan relative menghasilkan gas yang rendah, telah dicoba dan hasilnya sangat
baik. Bahan peledak tersebut adalah Gurit, yaitu sebuah nitroglycerin sebagai
isian dasar yang mengandung kieselguhr. Gurit tersedia dalam ukuran 11, 17
dan 22 mm cartridges yang disesuaikan dengan aplikasi dilapangan.

Seperti yang telah dikatakan sebelumya, smooth blasting dilaksanakan


dengan special bahan peledak dengan spasi yang lebih dekat. Berikut ini adalah
tabel yang memberikan geometri peledakan untuk tiap diameter perimeter holes
yang berbeda-beda.

Tabel 3.1

Geometri Peledakan Smooth Blasting

Perimeter Charge
Hole Concentratio
n Charge Type Burden Spasi
Diameter

(m) ( kg/m)

25 – 32 0.11 11 mm Gurit 0.3 – 0,5 0.25 – 0.35

25 – 48 0.23 17 mm Gurit 0.7 – 0.9 0.50 – 0.70

51 – 64 0.42 22 mm Gurit 1.0 – 1.1 0.80 – 0.90

51 – 64 0.45 22 mm Gurit 1.1 – 1,2 0.80 – 0.90

10
Gambar 3.8

Efek Peledakan Dengan Metoda Smooth Blasting

3.3 Geometri Peledakan

Sebelum operasi pemboran dimulai penentuan letak lubang bor harus


dievaluasi dengan hati-hati agar diperoleh hasil yang optimum dari bahan
peledak yang dipilih. Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam mendesain
peledakan antara lain :

➢ Diameter lubang bor


➢ Burden dan Spasi
➢ Type bahan peledak yang akan digunakan.
Perbedaan utama antara peledakan terowongan dan peledakan jenjang
adalah pada peledakan terowongan peledakan dilakukan dengan mengarah
pada satu bidang bebas (free face) yang dibuat (Empty Hole) sedangkan pada
peledakan jenjang peledakan dapat di desain menuju ke lebih dari satu bidang
bebas (free face).

3.3.1 Desain guidelines

Dimensi yang digunakan dalam perencanaan peledakan terowongan


dapat diintruksikan secara geometris pada gambar 3.8. yang terdiri atas Floor
holes, Wall holes, Cut hole, Stoping hole dan Roof holes.

Dalam mendesain suatu peledakan (penentuan spasi dan burden), maka


bagian-bagian tersebut diatas harus diperhitungkan dengan baik yang mengacu
pada besarnya diameter “Empty Hole” yang berfungsi sebagai free face.

11
Gambar 3.9
Dimensi Bidang Lubang Ledak

3.3.2 Diameter Empty Hole


Pemilihan diameter empty hole tergantung pada tingkat kemajuan
terowongan yang dinginkan. Semakin besar kemajuan terowongan yang
dinginkan maka semakin besar diameter empty hole yang diperlukan. Besarnya
ukuran diameter empty hole dapat dilihat dari grafik atau jika mempergunakan
beberapa empty holer diameter khayalnya dapat dihitung dengan
mempergunakan rumus :

D=d n

Dimana : D = Besarnya diameter khayal empty hole

d = Diameter lubang bor

n = Jumlah lubang

Dalam usaha menghitung burden dikotak pertama, jika menggunakan


satu empty hole maka diameter yang digunakan adalah diameter empty hole itu
sendiri, tetapi jika menggunakan lebih dari satu empty hole maka yang digunakan
adalah diameter khayal.

3.3.3 Desain Cut Hole

Jika kita melihat grafik 7.10 kita menemukan jarak antara lubang ledak

dan empty hole sebaiknya tidak lebar dari 1.5 untuk menghasilkan peledakan
φ

yang baik. Jika jaraknya lebih panjang, hanya terdapat keruskan tetapi jika

12
jaraknya lebih pendek resikonya besar karena lubang ledak dan empty hole akan
bertemu.

Gambar 3.10

Desain Cut Holes

Grafik 3.1

Hubungan Antara Jarak Lubang Ledak Dengan Empty Hole

Serta Hasil Peledakannya

A. Desain Square I

Jadi posisi lubang ledak di kotak pertama dapat ditunjukkan sebagai :

Dimana a = C – C jarak antara lubang ledak dengan empty hole

13
= Diameter empty hole
φ

Dalam kasus ini beberapa empty hole hubungannya dapat ditunjukkan sebagai :

a1 = 1.5 D

W1 =
a 2

Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak

D = Diameter Khayal

W = Jarak antar lubang ledak

Parameter yang perlu diketahui dalam menentukan jumlah pengisian


bahan peledak (Q) pada cut holes terdiri atas stemming dan konsentrasi
pengisian bahan peledak (lc). Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai
pada kotak pertama dapat dilihat dari grafik 7.12.

Stemming Kotak Pertama (ho) = a

Jadi Q = lc (H - ho)

Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak, kg

lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak, kg/m

H = Kedalaman lubang ledak, m

Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak pertama adalah :

a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak

W = Jarak antar lubang ledak

Q = Jumlah bahan peledak

14
Grafik 3.2

Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C – C (m)

Untuk Diameter Empty Hole Yang Berbeda-Beda

B. Desain Square II

B1 = W1

a2 = 1.5 W1

W2 = 1.5 W1
2

Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak

W = Jarak antar lubang ledak

B = Burden

Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai pada kotak kedua dan
kotak berikutnya dapat dilihat dari grafik 7.13.

Stemming Kotak Kedua (ho) = 0.5 x B

Jadi Q = lc (H - ho)

Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak, kg

lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak, kg/m

H = Kedalaman lubang ledak, m

Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak kedua dan kotak
berikutnya adalah :

B = Burden

W = Jarak antar lubang ledak

Q = Jumlah bahan peledak

15
Grafik 3.3

Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C – C (m)

Untuk Jarak Antara Lubang Ledak Yang Berbeda-beda

C. Desai Square III

B2 = W2

a3 = 1.5 W2

W3 = 1.5 W2
2

Jumlah pengisian bahan peledak pada kotak ketiga ini caranya sama
dengan penentuan jumlah pengisian bahan peledak pada kotak kedua.

D. Desain Kotak IV

B3 = W3

a4 = 1.5 W3

W4 = 1.5 W3
2

16
Gambar 3.11

Geometri Perledakan Pada Cut Holes

Jika jarak antara lubang ledak (W) terlalu lebar dan burden (B)
berdasarkan rumus diatas sama dengan (W) sehingga besar pada cut
holes lebih besar dari burden pada stoping, maka burden pada cut
holes dan perhitungan jumlah bahan peledak yang dipakai harus diatur
sehingga sama dengan stoping holes.

Pada umumnya bahan peledak yang digunakan dalam tambang bawah


tanah (peledakan terowongan) adalah bahan peledak yang telah dikemas dalam

17
bentuk paper cartridge atau plastic tube yang telah memepunyai diameter (mm)
dan charge concentration (kg/m) tertentu.

Bahan peledak yang sering digunakan adalah Emulite, Dynamex, dan


ANFO, yang dipakai untuk meledakkan cut holes, stoping holes dan floor holes.
Sedangkan untuk meledakkan wall holes dan roof holes bahan peledak yang
iasa dipakai adalah Gurit.

3.3.4 Desain Stoping

Setelah cut holes telah dihitung, sisa dari geometri tunel yang terdiri atas
floor holes, wall holes, roof holes, stoping holes dapat dihitung.

Untuk menghitung burden (B) dan mengisi setiap bagian yang berbeda
pada tunnel dapat dilihat dari grafik 3.4 yang dapat digunakan sebagai dasar.

Grafik 3.4

Burden Dalam Hubungannya Dengan Konsentrasi Pengisian Bahan Peledak

Untuk Diameter Lubang Ledak Dan Bahan Peledak Yang Berbeda

Bila burden (B), kedalaman lubang ledak (H) dan konsentarasi bottom
charge (lb) telah diketahui, tabel dibawah ini akan memberikan geometri
pemboran dan pengisian handak disetiap bagian dari tunnel.

Tabel 3.2

Geometri Peledakan Pada Stoping Holes

18
Heigth Charge
Burden Spacing Concentration Stemming
Part of The Bottom
Round Charge Bottom Column
(m) (m) (m)
(m) (kg/m) (kg/m)

Floor 1xB 1.1 x B 1/3 x H lb 1.0 x lb 0.2 x B

Wall 0.9 x B 1.1 x B 1/6 x H lb 0.4 X lb 0.5 x B

Roof 0.9 x B 1.1 x B 1/6 x H lb 0.3 X lb 0.5 x B

Stoping:

Upwards 1xB 1.1 x B 1/3 X H lb 0.5 x lb 0.5 x B

Horizontal 1xB 1.1 x B 1/3 x H lb 0.5 x lb 0.5 x B

Downwards 1xB 1.2 x B 1/3 x H lb 0.5 x lb 0.5 x B

19
BAB IV
KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan

Dari penjelasan di atas mengenai peledakan maka dapat ditarik


kesimpulan bahwa proses peledakan didalam dunia pertambangan sangat
penting sekali demi berjalannya proses gali yang bagian dari proses industry
pertambangan. Kita tahu bahwa peledakan sendiri dilakukan apabila material
yang akanb kita gali sudah tidak memungkinkan dengan alat gali mekanis jadi
dilakukan proses peledakan. Jenis jenis bahan peledak itu sendiri sangat
bervariasi macamnya dari mulai ANFO, dinamit dan banyak lagi macamnya Jenis
jenis bahan peledak itu sendiri sangat bervariasi macamnya dari mulai ANFO,
dinamit dan banyak lagi macamnya. Dan tentang peledakan dan meode yang
digunakan di tambang ANTAM sangat bermacam – macan sekali metodenya,
sesuai dengan kebutuhan yangh digunakan. Oleh sebab itu kita sebagai ahli
tambang sudah seharusnya memepelajari tentang teknik peledakan dan cara
peledakanitu sendiri.

20