Anda di halaman 1dari 77

1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto.

É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá


na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses

2- Limpeza

Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar.

3- Moenda

Onde a cana é moida e transformada em caldo.

O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como


bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para
alimentações de gado confinado.

4- Aquecedores

Onde o caldo é transformado em melado.

5- Purificadores

O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua


acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e
sulfitação.

6- Filtros

Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar.

7- Evaporadores

A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco


mais puro.

8- Câmara de Cozinhamento à vácuo


9- Centrifugadores

Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na


alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as
impurezas e neutralizar sua acidez natural.

Vinhaça ou Vinhoto

Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas
vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de
peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais

A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os
procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é
sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento
da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o
amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada.
Corte da cana

Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte


baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar
próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito
manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras
( safra 2000 ).

Transporte
O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga
transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de
até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte.
Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem,
onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO

Moagem

A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este
sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma
matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A
moagem diária é de 9.000 toneladas.

Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente
da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos,
preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do
caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o
caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de
aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é
repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se
chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo
o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se
assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. O caldo extraído vai para o processo
de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras.

Geração de vapor

O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%, é
transportado para as caldeiras, onde é queimado para gerar vapor, que se destina a todas as
necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas, geração de energia
elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. A sobra de bagaço é vendida para
outras indústrias. O bagaço é muito importante na unidade industrial, porque é o
combustível para todo o processo produtivo. Um bom sistema térmico é fundamental.
Usamos processo vapor direto, vapor de escape e vapor vegetal.

Geração de energia elétrica

Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica
suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. O consumo é
de 4.500 kw.

FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR

Tratamento de caldo

O caldo extraído na moenda, chamado de caldo misto, é um caldo impuro, sendo necessário
passar, por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. O caldo é
sulfitado e caleado. Este processo é chamado de dosagem. A adição de enxofre e cal facilita
a floculação das substâncias coloidais.

Após a dosagem, o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos


clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. Neste
tempo de retenção, ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão
que são retirados na forma de lodo. O caldo clarificado e limpo segue o processo para
evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente.

Filtração do lodo
Como o lodo ainda é rico em sacarose, é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo
para succionar o material líquido, chamado de caldo filtrado, que sofrerá novo tratamento
de clarificação. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro.
Esta torta é enviada à lavoura, sendo utilizada como adubo.

Caldo clarificado

O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação.

Evaporação

O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores


de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água, concentrando até cerca de
65ºBrix, tomando consistência de um xarope. Este xarope é bombeado aos tachos de
cozimento para a cristalização do açúcar.

Cozimento A

Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope,


tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose.
O produto obtido neste cozimento é a massa A. Esta massa A é uma mistura de cristais de
açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel), de onde foi obtida a cristalização do açúcar.

Cozimento B

No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A. Os tachos de cozimento


B recebem o mel A e por um processo de nucleação, produz-se os pequenos cristais, de
modo controlado e padronizado. Este processo é fundamental na qualidade do produto
final, onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme, chamado
de semeamento total. A massa B, da mesma forma que a massa A, é uma mistura de cristais
de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais.
Centrifugação da massa A

A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0,5mm envolvidos numa


película de mel. Na centrifugação ocorre a separação do mel, denominado mel A, que irá
para os tachos de cozimeto B, e açúcar propriamente dito, que é enviado ao secador de
açúcar.

Centrifugação da massa B

A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0,2mm e melaço. Na


centrifugação, os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de
açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a
fabricação do álcool.

Secagem do açúcar

Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais. Na
saída do secador, o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar
(reservatório próprio para açúcar), de onde é feito o ensacamento.

Ensacamento

O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg.

Produção

A produção diária da Usina Ester é de 13.000 sacos de açúcar.


FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL

A fabricação de álcool da Usina Ester, é uma unidade anexa, portanto o processo de


moagem de cana é o mesmo já descrito.

Tratamento do Caldo

Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. Este
tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos, e após
isto, decantá-lo. Após decantação, o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo
para novo tratamento, semelhante feito ao lodo do açúcar.

Pré-evaporação

Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC, evapora água e é concentrado a 20ºBrix.


Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e
leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação.

Preparo do mosto

Mosto é o material fermentescível previamente preparado. O mosto na Usina Ester é


composto de caldo clarificado, melaço e água. O caldo quente que vem do pré-evaporador é
resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas, e enviado às dornas de fermentação. No
preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação
como, regulagem da vazão, teor de açúcares e temperatura. Densímetros, medidores de
vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo.

Fermentação

A fermentação é contínua e agitada, consistindo de 4 estágios em série, composto de três


dornas no primeiro estágio, duas dornas no segundo, uma dorna no terceiro e uma dorna no
quarto estágio. Com exceção do primeiro, o restante tem agitador mecânico. As dornas tem
capacidade volumétrica de 400.000 litros cada, todas fechadas com recuperação de álcool
do gás carbônico.

E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja, do açúcar


em álcool. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica, a Saccharomyces
uvarum. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás
carbônico e calor, portanto, é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o
álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a
temperatura nas condições ideais para as leveduas. A fermentação é regulada para 28 a
3OºC. O mosto fermentado é chamado de vinho. Esse vinho contém cerca de 9,5% de
álcool. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas.

Centrifugação do vinho

Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação, em separadores


que separam o fermento do vinho. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação
onde o álcool é separado, concentrado e purificado. O fermento, com uma concentração de
aproximadamente 60%, é enviado às cubas de tratamento.

Tratamento do fermento

A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta", por ficar exposta a
teores alcoólicos elevados. Após a separação do fermento do vinho, o fermento a 60% é
diluído a 25% com adição de água. Regula-se o pH em torno de 2,8 a 3,0 adicionando-se
ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. O tratamento é
contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. O fermento tratado
volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo; eventualmente é usado
bactericida para controle da população contaminante. Nenhum nutriente é usado em
condições normais.

Destilação

O vinho com 9,5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. A Usina Ester produz
em média 35O m³ de álcool / dia, em dois aparelhos, um com capacidade nominal para 120
m³/dia e outro para 150 m³/dia. Produzimos álcool neutro, industrial e carburante, sendo o
álcool neutro o produto de maior produção, 180 m³/dia. O álcool neutro é destinado à
indústria de perfumaria, bebidas e farmacêutica.
Na destilação do vinho resulta um subproduto importante, a vinhaça. A vinhaça, rica em
água, matéria orgânica, nitrogênio, potássio e fósforo, é utilizada na lavoura para irrigação
da cana, na chamada fertirrigação.

Qualidade

Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a


assegurar a qualidade final dos produtos. As pessoas envolvidas passam por treinamentos
específicos, capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável,
garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool.

CONSECANA-PARANÁ - NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO


DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR

1. AMOSTRAGEM

1.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal, montada sobre


trilhos, o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se
posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo
amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm.

1.2 Na amostragem com sonda horizontal e, em se tratando de


colmos inteiros, os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos
diferentes da carga, sem que ocorra coincidência nos alinhamentos
vertical e horizontal. Em cargas de cana colhida mecanicamente e
picada, a amostra deverá ser retirada, no mínimo, em um ponto
qualquer da carga, em torno de sua altura e comprimento médios.

1.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a


partir da primeira perfuração, mesmo que esta seja realizada fora dos
limites da carroceria.

1.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou


superior do vão, e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da
primeira.

1.5 Considera-se como vão, o espaço livre entre fueiros, passível de


perfuração pela sonda. A cana que exceder as extremidades da
carroceria será parte integrante do primeiro e último vão,
respectivamente.

1.6 As posições de retirada de amostra referem-se, possivelmente, à


posição central do local provável das perfurações, não significando que a
perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade
da amostragem feita, induzindo a erros de avaliação da qualidade da
matéria-prima.

1.7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo,


a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga.

1.8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de


cana picada ou não, a amostragem deverá ser feita através de aberturas
fixas nas laterais da carga.

1.9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado,


causado por obstáculo físico, poderá ser escolhida uma nova posição de
perfuração.

1.10 Número Mínimo de Amostras

O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor


obedecerá ao seguinte critério:

Carregamentos Número de
%
entregues /dia carregamentosAmostrados
01 - 05 Todos 100,0
06 - 10 05 62,5
11 - 15 06 46,2
16 - 20 07 38,9
21 - 25 08 34,8
26 - 30 09 32,1
31 - 35 10 30,3
36 - 40 11 28,9
41 - 45 12 27,9
46 - 50 13 27,1
51 - 55 14 26,4
56 - 60 15 25,9
61 - 65 16 25,4
66 - 70 17 25,0
71 - 75 18 24,7
76 - 80 19 24,4
81 - 85 20 24,1
86 - 90 21 23,9
91 - 95 22 23,1
96 - 100 23 23,0
> 100 24 -

1.11 O tubo amostrador, no caso da sonda amostradora horizontal,


deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada
perfuração. O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação
automática da amostragem efetuada, repetindo-se a operação na
mesma carga, após novo sorteio das posições de perfuração.

1.12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada


quando demonstrar baixa eficiência de corte, observada pelo
esmagamento da amostra.

2. PREPARO DA AMOSTRA

2.1 A amostra a ser analisada, resultante da mistura íntima das


amostras simples, deverá ser preparada em aparelhos desintegradores
que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85%
(oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento).

2.2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente,


ou pelo menos a cada 250 amostras, sem prejuízo do valor do índice de
preparo.

2.3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte:

Equipamentos

- Aparelho para a determinação do IP, com velocidade de +/- 5


rpm;

- Sacarímetro automático;

- Digestor tipo sul africano;

- Balança semi-analítica, com resolução máxima de 0,5g.

Técnica

- Desintegrar uma amostra de cana, obtida através da


amostragem mecânica de uma carga, com sonda
amostradora, no desintegrador a ser avaliado;
- Homogeneizar a amostra preparada;

- Pesar 500g e transferir para o copo do digestor;

- Adicionar 2.000ml de água destilada e ligar o digestor


por 15 minutos;

- Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro


rotativo ou em algodão;

- Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato, com mistura


clarificante à base de alumínio e fazer a leitura
sacarimétrica (L0);

- Pesar mais duas subamostras de 500g da cana


preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice
de preparo;

- Adicionar em cada recipiente 2.000ml de água destilada;

- Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos;

- Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro


rotativo ou em algodão;

- Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato, com


mistura clarificante à base de alumínio, fazer a leitura
sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1);

- O Índice de Preparo (IP) será dado por:

L1

IP = ------- x 100

L0

2.4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente


e resultar, finalmente, numa subamostra de 1.500/2.000g para as
análises tecnológicas.

3. EXTRAÇÃO DO CALDO

3.1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser


de 500 ± 1 g. O material restante não deverá ser descartado até
terminar a leitura de brix e da pol, servindo como contraprova.

3.2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de


24,5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro, admitindo-se uma tolerância de
± 0,98 MPa (10 kgf/cm2).
3.2.1 Para a calibração da prensa hidráulica, pode ser utilizada uma
célula de carga com manômetro certificado por órgão competente.

3.2.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo


fabricante do equipamento.

3.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos.

4. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO

4.1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo, o Brix


poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a
partir da 6ª gota do filtrado. Recomenda-se, também, um tratamento de
caldo por filtração ou peneiragem, quando se utilizar a medição por
espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR).

4.2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os


parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade
da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento).

4.3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura


sacarimétrica, respeitando-se o limite mínimo de 70 ml. Na hipótese de
lavagem do tubo sacarimétrico com água, usar no mínimo 100 ml de
caldo para a próxima leitura da pol.

4.4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio, deverá


obedecer os procedimentos descritos no Anexo I. Outros agentes
clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANA-
PARANÁ.

4.5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das


quantidades recomendadas, os seguintes procedimentos devem ser
tomados, na ordem de preferência assinalada:

- Refiltragem do caldo clarificado;

- Repetição da análise, com nova extração de caldo e/ou


nova clarificação do caldo disponível, na presença de um
representante credenciado dos fornecedores de cana;

- Diluição do caldo extraído bruto, na proporção de 1


(uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água
destilada, peso/peso, com posterior clarificação,
multiplicando-se, neste caso o valor da leitura
sacarimétrica por 2, a cana cujo caldo extraído não for
clarificado, após obedecidos os procedimentos
anteriormente expostos, será considerada fora do sistema.
4.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de
valores conhecidos e, quando possível, calibradas por instituição oficial.

4.7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro


serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose,
conforme descrito no Anexo II.

5. DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA

5.1. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das


Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do
Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento).

5.2. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra %


Cana, segundo Tanimoto, deve-se utilizar o procedimento constante no
Anexo III.

6. DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO

6.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação


indicada no Artigo 3º, parágrafo 9º das Normas de Avaliação da
Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do
Regulamento)

6.2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos


açúcares redutores do caldo, segundo o método de Lane & Eynon, deve-
se utilizar o procedimento constante do Anexo IV.

7. INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS

Os Boletins Quinzenais deverão conter, no mínimo, as seguintes


informações:

Identificação da Unidade Industrial;


Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola;
Cana Entregue;
Cana Analisada;
Brix, Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo;
Pol, Fibra, AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana

8. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES

As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais


e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar, sobre
os seus representantes credenciados.
9. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS

9.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre


repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo
caldo, realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores, é
de:

Brix = 0,2 oBrix

Leit. Sac. = 0,25 oS

9.2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre


repetições de análises de brix, leitura sacarimétrica e peso de bolo
úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de
cana desintegrada, realizadas no mesmo laboratório com os mesmos
operadores, é de:

Brix = 0,3 oBrix

Leit. Sac. = 0,6 oS

PBU = 10,0g

9.3 Para comparações entre laboratórios, equipamentos e operadores


diferentes em uma mesma amostra, os valores acima referidos nos ítens
11.1 e 11.2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores
máximos.

10. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS

10.1 Por Carga

10.1.1. Peso da carga (P)

Deverá ser expresso em quilogramas (kg), sem casas decimais

10.1.2 Brix do caldo extraído (B)

Deverá ser expresso com uma casa decimal.

10.1.3 Pol do caldo extraído (S)

Deverá ser calculada pela equação:

S = LPb x (0,2605 - 0,0009882 x B)

LPb = (1,00621 x LAl + 0,051177)

onde:
LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de
chumbo;

LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à


base de alumínio.

B = Brix do caldo

Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um


arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final
expresso com duas casas decimais arredondadas.

Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo,


em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3
g/100ml de caldo.

10.1.4. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo


Úmido (PBU)

O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais, em função da


precisão da balança utilizada na sua pesagem. Os cálculos intermediários
serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá
ser expresso com duas casas decimais arredondadas.

10.2. Médias Diárias

10.2.1. O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com


duas casas decimais arredondadas.

10.2.2. A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com


duas casas decimais arredondadas.

10.2.3. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e


expressa com duas casas decimais arredondadas.

10.3. Médias Quinzenais

10.3.1. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas


decimais arredondadas.

10.3.2. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas


decimais arredondadas.

10.3.3. A fibra industrial % cana deverá ser expressa com


duas casas decimais arredondadas.

10.3.4. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas


casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a
seguinte expressão:
Sq

Qq = -------- x 100, onde :

Bq

Qq = Pureza média quinzenal

Sq = Pol do caldo, média quinzenal

Bq = Brix do caldo, médio quinzenal

10.3.5. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com


quatro casas decimais arredondadas. Os cálculos
intermediários deverão ser realizados com
arredondamento em 6 casas decimais.

10.3.6. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR)


deverão ser expressos com quatro casas decimais
arredondadas. Os cálculos intermediários deverão ser
realizados com arredondamento em 6 casas decimais.

10.3.7. O açúcar total recuperável (ATR), deverá ser


expresso com duas casas decimais arredondadas. Os
cálculos intermediários deverão ser realizados com
arredondamento em 6 casas decimais.

10.3.8. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser


expresso com duas casas decimais arredondadas. Os
cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas
decimais arredondadas.

11. REGRA PARA ARREDONDAMENTO

Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos


neste documento, a adição de uma unidade à última decimal
especificada, caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo
de 5 a 9. Exemplo:

Número Obtido Número Arredondado


15,45 15,5
18,431 18,43
13,457 13,46
14,45345 14,4535
16,63324 16,6332
0,67338 0,6734
1,06752 1,0675

12. PONDERAÇÃO DIÁRIA

A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no


dia, como o que se segue:

12.1 Brix do caldo

B1 . P1 + B2 . P2 + ... + Bn . Pn

Bd =
----------------------------------------------

P1 + P2 + ... + Pn

onde:

Bd = média ponderada diária de Brix do


caldo;

B1, B2 ... Bn = brix % caldo da carga


amostrada;

P1, P2 ... Pn = peso da carga amostrada.

12.2 Pol do caldo

S1 . P1 + S2 . P2 + ... + Sn . Pn

Sd =
------------------------------------------ ,
onde:

P1 + P2 + ... + Pn

Sd = média ponderada diária de Pol do


caldo;

S1, S2 ... Sn = Pol do caldo da carga


amostrada;

P1, P2 ... Pn = peso da carga amostrada.

12.3 Fibra % de cana

F1 . P1 + F2 . P2 + ... + Fn . Pn
Fd =
--------------------------------------------

P1 + P2 + ... + Pn

onde:

Fd = média ponderada diária de Fibra


Industrial % cana;

F1, F2 ... Fn = Fibra % cana da carga


amostrada;

P1, P2 ... Pn = peso da carga amostrada.

12.4 Fator K

Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do


Regulamento, o fator K deverá ser calculado para cada carga. Quando
não houver desconto na carga, faz-se K = 1. A ponderação diária deverá
ser feita pelas cargas amostradas no dia, como o que se segue:

K1 . P1 + K2 . P2 + ... + Kn . Pn
Kd = ----------------------------------------------, onde;
P1 + P2 + ... + Pn

Kd = média ponderada diária de desconto;

K1, K2, ...... Kn = desconto da carga amostrada

P1, P2 ..... Pn = peso da carga amostrada

13. PONDERAÇÃO QUINZENAL

A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga


entregue na quinzena, conforme se segue:

13.1 Brix do caldo

Bd1 . P1 + Bd2 . P2 + ... + Bdn . Pn


Bq = ----------------------------------------------
P1 + P2 + ... + Pn

onde:

Bq = média ponderada quinzenal de Brix do


caldo;

Bd1, Bd2 ... Bdn = Brix do caldo médio


diário;
P1, P2 ... Pn = peso total diário de cana
entregue pelo fornecedor.

13.2 Pol do caldo

Sd1 . P1 + Sd2 . P2 + ... + Sdn . Pn


Sq = -----------------------------------------------
P1 + P2 + ... + Pn

onde:

Sq = média ponderada quinzenal de pol do


caldo;

Sd1, Sd2 ... Sdn = pol do caldo média diária;

P1, P2 ... Pn = peso total diário de cana


entregue pelo fornecedor.

13.3. Fibra % de cana

Fd1 . P1 + Fd2 . P2 + ... + Fdn . Pn


Fq = ---------------------------------------------------
P1 + P2 + ... + Pn

onde:

Fq = média ponderada quinzenal de Fibra


Industrial % cana;

Fd1, Fd2 ... Fdn = fibra % cana média diária;

P1, P2 ... Pn = peso total diário de cana


entregue pelo fornecedor.

13.4. Fator K

A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas


entregues na quinzena, conforme se segue:

Kd1 . P1 + Kd2 . P2 + ... + Kdn . Pn


Kq = -------------------------------------------------------,
P1 + P2 + ... + Pn
onde;
Kq = média ponderada quinzenal de desconto;
Kd1, Kd2, ...... Kdn = desconto médio diário;
P1, P2 ..... Pn = peso total diário da cana entreguge
pelo fornecedor
A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na
quinzena, ou seja:
kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K
da quinzena (Kq)
O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e
expressos com quatro casas decimais arredondadas.

14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS

Com os valores de Bq, Sq e Fq calcula-se, de acordo com a


formulação específica já definida, a pureza do caldo (Pza), a Pol da cana
(PC), os Açúcares Redutores (AR), o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o
Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC)

15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS

15.1. ATR

ATR = (10 x 0,88 x 1,0526 x PC) + (10 x 0,88 x AR), ou


ATR = 9,26288 x PC + 8,8 x AR, onde:
ATR = Açúcar Total Recuperável, expresso em kg/t
PC = Pol da Cana (%)
AR = Açúcares Redutores da Cana (%)

O valor de 0,88 corresponde às perdas de 12% no processo


industrial, excluída a fermentação e destilação.

O valor 1,0526 corresponde ao fator estequiométrico de


conversão de sacarose em açúcares redutores.

Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma


equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores
do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana, cujas
equações são as seguintes:

AR %caldo = (9,9408 - 0,1049 x Pza)

AR = (9,9408 - 0,1049 x Pza) x (1-0,01xF)x(1,0313-


0,00575xF)

Onde:

Pza = Pureza do caldo

F = Fibra % cana

(1-0,01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-de-


açúcar

(1,0313-0,00575xF) = coeficiente de extração de caldo da


prensa.
Quando o AR % caldo for determinado por análise, o cálculo do
AR será feito pela equação seguinte:

AR % cana = AR % caldo x (1-0,01xF)x(1,0313-


0,00575xF)

15.2. AÇÚCAR

Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99,7º S e mel final


de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais. Desta
maneira, a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar
Juice Molasses), resulta em :

R = [99,74/(99,74-40)]x[1-40/(Pza-1)]

R= 1,66957 x [1-40/(Pza-1)]

O açúcar seria calculado por :

AÇÚCAR (99,7ºS) = {10 x PC x 0,88 x 1,66957 x [1-40/


(Pza-1)]}/0,997

AÇÚCAR(99,7ºS) = 14,7364 x PC x [1-40/(Pza-1)]

15.3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL - AEAr

O álcool residual é fabricado da parcela do mel, que não foi


recuperada como açúcar, convertido em açúcares redutores, mais os
açúcares redutores da cana.

AEAr = {[9,26288 x PC x [1- (1,66957 x (1-40/(Pza-1)))]


+ (8,8 x AR))} x 0,5504
O fator 0,5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em
álcool anidro, com um rendimento de fermentação de
85,5% e de destilação de 99%. Eficiência (E) da destilaria
em litros de álcool anidro por kg de ATR:
E = (0,6503 x 0,855 x 0,99) litros/kg de ATR
E = 0,5504 litros/kg de ATR

15.4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO - AEA

Quando somente se produz álcool anidro direto, utiliza-se toda a


quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por :

AEA = ATR X 0,5504

15.5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL - AEHr

Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta


multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em
função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos :
Fator de conversão de álcool anidro para hidratado =
1,04361

Ou multiplicar 0,5504 por 1,04361 = 0,5744

AEHr = [(9,26288 x PC x (1- (1,66957 x (1-40/(Pza-1))))


+ (8,8 x AR))] x 0,5744

15.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO - AEH

Quando somente se produz hidratado direto, utiliza-se toda a


quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por :

AEH = ATR x 0,5744

16. TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR

A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto


é dada por :

1,0 kg de açúcar com polarização de 99,7º S contém


0,997/0,95 kg de ATR, ou seja, 1 kg de açúcar eqüivale a
1,0495 kg de ATR.

Açúcar = 0,997/0,95 = 1,0495 kg de ATR

Para álcool anidro e hidratado tem-se :

De acordo com as eficiências de fermentação e destilação


adotadas, 1,0 kg de ATR produz 0,5504 litros de álcool anidro a 99,3º
INPM.

Para produzir 1,0 litro de álcool necessita-se de 1/0,5504 =


1,8169 kg de ATR

Álcool Anidro = 1/0,5504 = 1,8169 kg de ATR

Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado :

Álcool Hidratado = 1/0,5744 = 1,7409 kg de ATR

Pode-se então calcular :

1,0 saco de 50 kg de açúcar a 99,7º S


eqüivale a 52,475 kg de ATR
1,0 tonelada de açúcar a 99,7º S eqüivale a
1.049,5 kg de ATR
1,0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.816,9
kg de ATR
1,0 m3 de álcool hidratado eqüivale a
1.704,9 kg de ATR

17. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL

O volume de álcool residual produzido é obtido através de


cálculo, considerando-se :
Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana, Pureza do Caldo
e Fibra % cana)
Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina
Relação litros de álcool residual por kg de açúcar
Um exemplo pode esclarecer a sistemática:
Qualidade da cana do Fornecedor :
Pol % cana = 14,4007
Pureza do caldo = 87,81
Fibra % cana = 14,25
Adotando as equações do item 17, tem-se por tonelada de cana-de-
açúcar :
ATR = 138,62 kg
Açúcar = 114,43 kg
Álcool AEA residual = 10,1985 l/t
Relação AEAr/açúcar = 0,0891 l/kg
Álcool AEH residual = 10,6432 l/t
Relação AEHr/açúcar = 0,0930 l/kg
Em caso de unidades industriais produzindo açúcar, álcool anidro e
hidratado, transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1,04361) e
calcula-se a participação percentual do anidro, obtendo-se a participação
do hidratado por diferença.
Cálculo do álcool residual anidro e hidratado, com base no exemplo
anterior:
Álcool residual anidro = 0,0891 x Açúcar
produzido x participação do anidro
Álcool residual hidratado = 0,0930 x Açúcar
produzido x participação do hidratado

Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou


hidratado, o álcool residual será calculado, levando-se em consideração
o tipo de álcool produzido, ou seja:

Unidades produzindo açúcar e álcool


anidro :
AEAr = açúcar produzido x 0,0891
Unidades produzindo açúcar e álcool
hidratado :
AEHr = açúcar produzido x 0,0930

Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar, o álcool


residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool
residual por tonelada de cana-de-açúcar processada, conforme exemplo
dado a seguir:

Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor :


Pol % cana = 14,4007
Pureza do caldo = 87,81
Fibra % cana = 14,25

Adotando as equações do item 17, tem-se por tonelada de cana :

ATR = 138,62 kg
Açúcar = 114,43 kg
Álcool AEA residual = 10,1985 l/t

ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS

PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO

1. Componentes

Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante, os


seus componentes devem ter as seguintes especificações:
Cloreto de alumínio hexahidratado
Este produto químico deve ter especificações mínimas de
reagente p.a.("pró-análise"), com pureza maior ou igual a 90%.
Hidróxido de cálcio
Este produto químico deve ter especificações mínimas de
reagente p.a. ("pró-análise"), com pureza maior ou igual a 95%.
Auxiliar de filtração.
Este produto não interfere nas reações de clarificação, e então a
sua especificação não é crítica para a mistura. Os seguintes
produtos podem ser utilizados:
Celite nuclear 545
Celite Hyflo Supercel
Perfiltro 443
Fluitec M10 e M30

2. Homogeneização

A homogeneização constitui-se num ponto importante para se


obter uma mistura clarificante eficiente. Os componentes do clarificante
devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário,
utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou
outro que promova uma mistura adequada. Antes do uso a mistura deve
ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos,
que indicarão uma homogeneização inadequada.
O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto
necessários para produzir 1000 gramas da mistura:
1 parte de hidróxido de cálcio 143 g
2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g
4 partes de auxiliar de filtração 571 g
Total 1.000 g

ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS


TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO
E SACARÍMETRO

1. REFRATÔMETRO

- Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de


acordo com especificações similares às normas AS-K 157
(Austrália).

1-Teste de Linearidade
Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer
parte da faixa até 30o Brix, não devendo exceder à mais
ou menos 0,1o Brix.
- Preparar soluções padrão de sacarose, respeitando
intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix.
Ex.: 0, 10, 20 e 30o Brix.
- Efetuar 5 leituras de cada solução;
- Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar
com o valor em oBrix esperado para cada solução,
interpolando linearmente os extremos da faixa;
Exemplo:
- Aparelho: Refratômetro
- Solução : 10oBrix
- Leituras: 10,1, 10,2, 10,0, 10,1, 10,0o Brix
- Média das Leituras: 10,1o Brix
- Valor esperado: média entre o maior e o menor valor =
(10,0 + 10,2)/2 = 10,1º Brix.
- Calcular a média das diferenças e comparar com o valor
especificado de +/- 0,10º Brix
- Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix.
2.Teste de Repetitividade
Requer que a diferença entre dois
resultados simples, obtidos no instrumento,
no mesmo laboratório, operado pelo mesmo
analista, utilizando a mesma amostra, não
deve exceder mais ou menos 0,2o Brix em
mais de um par de resultados em duplicata,
em 20 repetições da mesma solução (ou 5
pares em 100 repetições);
- Preparar soluções de 0, 10,
20 e 30o Brix;
-Efetuar 20 leituras para cada
um dos intervalos
determinados, calcular o
desvio padrão, reportando
assim a repetitividade.

3.Cuidados a serem tomados no preparo


das soluções
As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão
ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição,
evitando o uso de soluções deterioradas.
- As soluções deverão ser peso/peso;
- O peso final da solução deverá ser igual a 100,00g;
Preparo de soluções
Peso deAçúcar (g) + Peso de Água (g) = Peso Total (g)
10,00 + 90,00 = 100,00
20,00 + 80,00 = 100,00
30,00 + 70,00 = 100,00

- As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas


efetuando-se leitura sacarimétrica. E calculando-se
posteriormente a pol, a qual deverá apresentar os
mesmos resultados do brix.

2. SACARÍMETRO

- Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das


pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico.

- Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior


a +/- 0,02º S

- Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada,


tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo
sacarimétrico.

- Fazer leitura com placas de quartzo padrão, de valores


conhecidos e, quando possível, calibrados por instituição oficial;

- Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa;

- Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões,


verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do
aparelho.

2.1 Teste de Linearidade

Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa


até 100oS, não devendo exceder mais ou menos 0,03oS.
- Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS
cobrindo a faixa de 0 a 100oS. Ex.: 0, 25, 50, 75 e 100oS.
- Efetuar 5 leituras de cada solução, utilizando o mesmo
tubo sacarimétrico;
- Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar
com o valor em oS esperado para cada solução,
interpolando linearmente entre os extremos da faixa.
Exemplo:
Aparelho: Sacarímetro
Solução : 25oS
Leituras: 25,01, 25,01, 25,02, 25,02, 25,04oS
- Valor esperado:média entre o maior e o menor valor
(25,01 + 25,04)/2 = 25,03º S.
- Calcular a média das diferenças e comparar com o valor
especificado de +/- 0,03ºS.
- Repetir o procedimento para as demais soluções.

2.2 Teste de Repetitividade

A especificação requer a diferença entre dois resultados simples,


obtidos, no instrumento no mesmo laboratório, usando a mesma
amostra, não devendo exceder a 0,25oS em mais de um par de
resultados em duplicata, em 20 repetições da mesma solução (ou 5
pares em 100 repetições).
- Preparar 500ml de cada solução, homogêneas de 25, 50,
75 e 100oS;
- Pequenas quantidades de amostra, deverão ser
introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos
definidos, anotando as leituras quando a solução entrar
em equilíbrio (estabilidade do aparelho).
A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão, consequentemente, a
repetitividade.

1. Cuidados a serem tomados no preparo das soluções

As soluções a serem utilizadas na aferição do


sacarímetro deverão ser preparadas no ato da
aferição e no próprio laboratório, evitando o uso de
soluções armazenadas.
- As soluções deverão ser peso/volume;
- O volume final da solução deverá ser igual a 500
ml;
Preparo de soluções
ºS + Peso de Açúcar(g) = Vol. Final (ml)
25 + 32,50 = 500,00
50 + 65,00 = 500,00
75 + 97,50 = 500,00
100 + 130,00 = 500,00

ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS

DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA

MÉTODO DE TANIMOTO

1. Objetivo
Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço
úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo.

2. Equipamentos e materiais

Estufa elétrica com circulação forçada de ar, com capacidade


mínima para 50 amostras.
Cesto de tela de filtro rotativo, medindo 240 x 160 x 80 mm,
com furos de 0,5 mm de diâmetro. A quantidade de cestos
necessário é de 150 a 200, para o volume de amostras
processadas no dia.

3. Técnica

Após a pesagem do bolo úmido (PBU), transferí-lo para um


cesto tarado, sem perda de material;
Desfazer o bolo úmido no próprio cesto, colocá-lo na estufa e
deixá-lo secar até peso constante, à uma temperatura de
105ºC;
Retirar o cesto e pesar.

Obs.: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com
ensaios iniciais até peso constante. O teste inicial é feito com secagem
por 3 horas, pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar
até que não se obtenha variações no peso do material seco, ou esta não
seja significativa.

4. Cálculo

Peso do bolo seco (PBS), em gramas= (Peso do


cesto + bolo seco) – (Peso do cesto)

Exemplo:

-Peso do cesto (g) . . . . .................................


164,3

-Peso do cesto + bolo seco(g) ........................


241,5

-Peso do bolo úmido (g)...................................


142,4

-Peso do bolo seco (g) ......................................


77,2

-Brix do caldo (%) ............................................


19,8
Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100
– B)

onde: PBS = peso do bolo seco;

PBU = peso do bolo úmido;

B = brix do caldo

Fibra % cana = (100 x 77,2) – (142,4 x 19,8) / 5 x (100 –


19,8) = 12,22%

ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS

DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES


NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON

1. Material

Bureta de Mohr, de 50 ml;


Balão volumétrico , de 100 e 200 ml;
Pipeta volumétrica , de 10, 20, 25 e 50 ml;
Pipeta graduada, de 5 ml;
Erlenmeyer, de 250 ml;
Funil sem haste, de 100 mm de diâmetro;
Béquer, de 250 ml;
Pérolas de vidro;
Tela de ferro galvanizado, com centro de amianto, de 200 x 200
mm;
Tripé de ferro;
Haste de ferro, com base e suporte para bureta;
Pinça de Mohr;
Bico de gás, tipo Mecker, ou aquecedor elétrico, com regulagem
de aquecimento;
Cronômetro;
Algodão.

2. Reagentes

Solução de Fehling A;
Solução de Fehling B;
Solução de Azul de metileno, 1%;
Solção de EDTA, 4%;
Solução de açúcar invertido, 1% e 0,2%.

3. Técnica

Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas


em suspensão;
Diluir a amostra em volume ou em peso, visando a consumir na
titulação um volume em torno de 35 ml, de maneira a reduzir os
erros de análise;
No quadro, a seguir, indicam-se algumas diluições que podem ser
realizadas;
A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o
volume a 100 ml:
Volume de Volume de
Fator de Diluição (f)
Caldo (ml) EDTA (ml)
10 2 10
20 4 5
25 5 4
50 10 2
Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero;
Transferir, com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de
250 ml, 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling
A;
Colocar algumas pérolas de vidro;
Adicionar da bureta, 15 ml da solução e aquecer a mistura até
ebulição, o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s;
Se não ocorrer mudança de cor na solução, indicando que o licor
de Fehling não foi reduzido, deve-se adicionar mais solução da
bureta até que a cor original desapareça, tornando-se a mistura de
cor vermelho tijolo;
Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação;
Repetir as mesmas operações, adicionando no erlenmeyer além do
licor de Fehling, o volume da solução consumido na titulação
anterior menos 1 ml (V’ – 1);
Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2
min, mantendo o líquido em ebulição constante;
Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno;
Completar a titulação, gota a gota, até completa eliminação da cor
azul;
O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação
deve ser de 3 min;
Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo, com o fator do licor
de Fehling, anotando-o como V.

4. Cálculo

A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por


diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as
fórmulas seguintes.

AR = (f x t) / (V x me), onde:
f = fator de diluição
V = volume gasto corrigido
me = massa específica do caldo = 0,00431 x B + 0,99367
B = brix do caldo, válido entre 9 e 23
t = fator que considera a influência da sacarose na análise, dado
por:
t = 5,2096 – (0,2625 x 0,26 x LPb x V) / 500, onde:
LPb = leitura sacarimétrica do caldo
V = volume gasto corrigido
Exemplo:
Leitura sacarimétrica (LPb)........................ 54,55
Fator de diluição........................................ 5
Brix do caldo (%)........................................ 15
Volume gasto corrigido (ml)....................... 34,2
Substituindo:
AR = 5 x [5,2096 – (0,2625 x 0,26 x 54,55 x 34,2) / 500] / [34,2
x (0,00431 x 15 + 0,99367)} = 0,68
Diluição em peso
AR = (100 x t) / (V x m), onde:
V = volume gasto corrigido
M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular
t = 5,2096 – 0,2625 x S
onde:
S = (m x S x V) / 10 000
S = quantidade de sacarose contida na amostra
V = volume gasto corrigido
Exemplo:
Sacarose contida na amostra....................... 13,4
Massa de caldo em 100 ml da solução(g) ... 20,0
Volume gasto corrigido (ml).......................... 36,2
S = (20 x 13,4 x 36,2) / 10 000= 0,97
t = 5,2096 – 0,2625 x 0,97= 4,9497
AR = (100 x 4,9497) / (36,2 x 20)= 0,68

5. Preparo de soluções

5.1 Açúcar invertido, solução estoque à 1%

Uso: Padronização do licor de Fehling

Pesar 9,5 g de sacarose p.a.(ou açúcar granulado) e transferir


para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de,
aproximadamente, 100 ml de água destilada e agitar até
dissolução dos cristais;
Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc., p.a.e homogeneizar;
Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à
temperatura de 20º-25º C, para permitir completa inversão da
sacarose;
Após completar os 3 dias, elevar o volume até próximo a 800
ml e agitar;
Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de
água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão
contendo a solução invertida, completar o volume e
homogeneizar;
A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução
invertida, completar o volume e homageneizar;
A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução
por um período de 6 meses;
Armazenar em frasco âmbar

5.2 Açúcar invertido, solução de uso à 0,2%

Uso: Padronização do licor de Fehling

- Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar


invertido a 1% e transferir para balão volumétrico
de 250 ml;

- Adicionar 3 a 4 gotas de solução


indicadora de fenolftaleína e sob agitação,
adicionar lentamente a solução 1N de NaOH
até leve coloração rosa, a qual deverá ser
posteriormente eliminada, pela adição de 1
ou 2 gotas de solução de HCl 0,5N.

- Completar o volume com água destilada e


homogeneizar.

5.3 Azul de metileno à 1%

Uso: solução indicadora

Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão


volumétrico de 100 ml, com aproximadamente, 60 ml de água
destilada;
Dissolver, completar o volume e agitar;
Transferir esta solução para frasco conta-gotas.
Obs. A vida útil da solução é, normalmente, de 6 meses

5.4 EDTA à 4%

Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio


das soluções açucaradas.

Pesar 20,0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de


500 ml com água destilada;
Solubilizar e completar o volume;
Armazenar em frasco âmbar, com tampa rosqueável.

5.5 Solução A, de Fehling

Uso: Dosagem dos açucares redutores, pelo método de Lane & Eynon.
Pesar 69,5 g de sulfato de cobre pentahidratado p.a. e transferir
para balão volumétrico de 1 000 ml

Completar o volume e homogeneizar;


Armazenar em frasco âmbar, com tampa rosqueável.

5.6 Solução B, de Fehling

Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo,


pelo método de Lane & Eynon

Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000


ml;
Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal;
Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml;
Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver, mantendo o
béquer em banho de água corrente;
Transferir quantitativamente as duas soluções para balão
volumétrico de 1 000 ml;
Resfriar até à temperatura ambiente, homogeneizar e completar
o volume;
Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável.

Padronização do licor de Fehling

Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de


250 ml, 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de
Fehling A;
Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer;
Encher uma bureta de 50 ml, com solução de uso de açúcar
invertido à 0,2 %;
Adicionar da bureta, 24 ml da solução de açúcar invertido à
0,2%;
Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar
exatamente 2 min, mantendo o líquido em ebulição constante,
adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno;
Complementar a titulação, adicionando gota a gota, a solução
contida na bureta, até completa eliminação da cor azul;
O tempo total, desde o inicio da ebulição até o final da titulação
deve ser de 3 min;
Anotar o volume gasto (V);
Repetir a titulação para confirmação do resultado;
Se for gasto um volume menor que 25,64 ml, a solução de cobre
estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado;caso
contrário, se gastar mais que 25,64 ml, a solução estrá
concentrada e deverá ser diluida com água destilada;
O fator de coreção do licor de Fehlinh será:
F = 25,64 / V, onde:
F = fator do licor de Fehling
V = volume gasto (ml).

Observação:

O fator será aceitável se estiver entre 0,9975 a 1,0025;


Recomenda-se proceder a confirmação do fator, pelo menos,
uma vez por semana

ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS

NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE


ANÁLISES

DE CANA-DE-AÇÚCAR

1. BALANÇA RODOVIÁRIA

Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada.

O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter, no


mínimo, as seguintes condições para seu funcionamento:

2. LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO

O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do


local de tomada de amostras e em prédio próprio.

3. LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA

A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto


no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do
CONSECANA-SP. Quando se tratar da amostragem com sonda
amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo
de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a
distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do
carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig. 1).

4. ENERGIA ELÉTRICA

O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada,


especialmente para os equipamentos de análise, ou seja,
refratômetro, sacarímetro e balança.

5. TEMPERATURA AMBIENTE

A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a


25oC (graus Celsius).
6. EQUIPAMENTOS (Dimensionamento)

- Sonda amostradora;

- Desintegrador de cana;

- Balança de precisão;

- Prensa hidráulica;

- Refratômetro digital, com correção automática de temperatura


ou banho térmico com regulagem para 20oC;

- Sacarímetro digital e/ou NIR.

A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser


compatível com a quantidade diária de análises.

7. SONDA AMOSTRADORA

Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição.


Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra).

8. DESINTEGRADOR

O desintegrador deverá estar em condições mecânico-


operacionais normais, possuindo, no mínimo, um jogo de facas,
de contra-faca e de martelos para reposição. A eficiência de
preparo deve ser verificada através de análise visual, não
devendo existir, em grau acentuado, heterogeneidade de
partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em
percentual superior a 10%, em peso, indica ineficiência do
equipamento). Em qualquer hipótese deverá ser realizada
determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita
no sub-ítem 2.3 destas normas.

9. BALANÇA SEMI-ANALÍTICA

A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado


ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de
trepidação. A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade
deverão ser verificadas periodicamente.

10.PRENSA HIDRÁULICA

A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido


nestas normas (sub-item 3.2).

11. REAGENTES
Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do
fabricante. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades
recomendadas.

12. MATERIAL PARA ANÁLISE

Inclui béqueres, funis, balões volumétricos, frascos coletadores


de caldo, bastonetes, etc., dimensionados em função do volume
diário de análises.

13. IMPRESSOS

Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no


item 5 das Normas Operacionais.

14. CÁLCULOS

Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens


10 a 17 das Normas Operacionais.

15. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO

O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível


com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o
número de cargas a serem amostradas.

16. MÃO-DE-OBRA

O número de funcionários deverá ser compatível com os


equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado.

Revista Brasileira de Energia, Vol.2, no. 2, 1992

Principais subprodutos da agroindústria


canavieira e sua valorização

LUÍS CORTEZ
PAULO MAGALHAES
JÚLIO HAPPI1
Introdução

A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo, hoje no


Brasil, atender as metas diretamente ligadas ao açúcar
(mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado
interno). Desde a introdução da cultura da cana no país,
pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de
seus principais subprodutos. Quanto à utilização dos
subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm
se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por
ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. Os
subprodutos mais importantes são: o bagaço, a vinhaça (também
chamado de vinhoto ou restilo), a torta de filtro, a
levedura. Para viabilizar a sua utilização alguns
equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos
especialmente para isto.

A fibra úmida oriunda do colmo da cana, o bagaço, era


antigamente descartada. Na época também não havia melaço,
pois o açúcar era produzido em formas de rapadura, através da
evaporação do caldo de cana nos bangüês, e de pães em formato
cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação,
cristalização e armazenagem.

Com a definição por processos cada vez mais direcionados para


a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais
uniformes), a indústria começou a gerar uma linha de
descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como
subprodutos.

Com o álcool Produzido em larga escala, a partir de 1975 com


o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ, 1991), uma outra linha de
subprodutos passou a integrar a anterior. Seja pelo valor
intrínseco do subproduto, caso da levedura, ou da quantidade
produzida, caso da vinhaça, o setor foi encontrando soluções
econômicas, mas que não necessariamente são as melhores para
todas as situações.

Hoje há, no Brasil e no mundo, acumulada uma série de


experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-de-
açúcar. Por diversas razões, até de puro desconhecimento e
preconceitos, o setor não se vale destas experiências para
buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção.
Nesse sentido, mesmo um inventário dessas experiências já
seria um trabalho de grande valia para possibilitar a
definição de cenários para a redefinição ou reorientação de
políticas para o setor, segundo o especialista Iguacy Sachs.
Figura 1 - Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria
Canavieira
Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte
composição média: 14% de fibra, 12% pol (sacarose), 3% de
impurezas e o restante de água. Durante o processo de
extração do caldo, a fibra é separada do caldo nas moendas e
conduzida úmida às caldeiras. Cada tonelada de cana moída
rende, dessa maneira, cerca de 250 kg de bagaço úmido (com
média de 50% de umidade, 48% de fibras e 2% de sólidos
solúveis) que será usado para atender às necessidades
energéticas da indústria.

O bagaço excedente, cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas


usinas, é utilizado para outros fins, predominando a venda a
granel para o seu uso como energético na indústria de laranja
(CORTEZ & DIAS, 1992). Da energia contida numa tonelada de
cana, há cerca de 560.000 kcal em 250 kg de bagaço úmido,
392.000 kcal em 70 litros de álcool e .60.000 kcal em 11.830
litros de biogás (65% de metano) obtidos através da
biodigestão da vinhaça. Isso eqüivale a dizer que há mais
energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode
conseguir com o álcool isoladamente.

Com o aproveitamento deste potencial pode-se, pelo menos em


princípio, atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de
que houve, até então, acentuada preocupação com um substituto
da gasolina, não tendo sido criticadas soluções à questão do
óleo diesel e do óleo combustível. Numa visão mais ampla,
parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada
com um aproveitamento, ou valorização de subprodutos da cana
como o bagaço, a vinhaça e a palha.

Assim, a questão do aproveitamento do bagaço, da vinhaça e da


palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao
setor sucro-alcooleiro.

l. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço

O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na


usina, pelo menos a partir do início deste século quando
passou a substituir a lenha. Esta era então usada como fonte
de energia para evaporação do caldo, e a junta de bois e
rodas d'água para a extração do mesmo.

Com o desenvolvimento da indústria, o advento da máquina à


vapor, a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor
no processo, a noção de cogeração, entendida como a aeracão
conjunta de calor e trabalho, se desenvolveu paralelamente às
inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo, o uso de
produtos químicos na clarificação, etc.

Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do


bagaço como fonte de energia que, mesmo úmido, responde pelas
necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool.

Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do


bagaço de cana. A queima de bagaço é, no entanto, uma opção
muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de
pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias
considerada baixa, em torno de 21 kgf/cm2 , reduzindo suas
possibilidades de melhor aproveitamento energético.

Há também, hoje no Brasil, uma necessidade de ampliar as


alternativas de geração de eletricidade. Visto que o
potencial de geração de hidroeletricidade na região Centro-
Sul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens,
abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais
Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já
existentes na indústria da cana operam a bagaço.

A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido


um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de
produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente
alternativas para uma discussão para uma política tarifária
para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja
via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte
de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool.

O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o


mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da
indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial
inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1
tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim,
a utilização do bagaço como combustível passa pelo
equacionamento dos seus maiores problemas.

Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem:


(i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta
umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento
difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do
tempo.

No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50%


b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu
uso de forma mais abrangente.

A secagem do bagaço

A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No


Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de
CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de
secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor,
uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura
de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo
utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se
retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira
Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO
(1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo
reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C.

CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço


com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de
secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos
vários testes realizados operou-se com temperaturas de até
300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4%
para o bagaço.

Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e


FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira
entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46%
para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de
72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos
com diferentes tipos de secadores de bagaço.

Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de


alguns modelos de secador para materiais de pequena
granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias
capacidades, estes são secadores rotativos horizontais
dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do
tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma
fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se
diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em
NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de
secagem de bagaço.

Tecnologias de compactação do bagaço ou palha

São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que


podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido pode-
se citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4
modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No
entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser
diminuída.

Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico,


BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e
armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de
fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da
água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias
podendo então ser estocado por até 24 meses.

Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até


39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado.
O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior
do que o bagaço in natura se convertendo num excelente
combustível com baixo custo de transporte.

Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto


resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta
as seguintes características:
- Umidade 7 a 10%

- Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3

- Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg

- Fibra 42,5%

- Cinzas 2,25%

Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas


a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e
da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma
usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta
densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são
desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos -
IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a
quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado
para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas
11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65%
sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste
laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana,
são testados quanto às suas características como combustível
e de armazenamento (BEZZON, 1992).

O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da


cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com
granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em
secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T
117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC
adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até
que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é
então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez
do produto. O densificador pode ser regulado de modo a
assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o
que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão.
O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal,
apresenta as seguintes características :

- Umidade menos de 5%

- Densidade 1,2 a 1,4 t/m3

- Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal

- Cinzas menos de 1%
A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a
COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização
(400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande
ligada a um secador de bagaço.

Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o


bagaço ou palha

A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje


dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do
investimento. O bagaço e a palha não são valorizados como
energéticos pelo mercado atual (Tabela 1).

Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do


bagaço em gaseificadores com turbinas a gás. A composição
básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um
compressor, uma câmara de combustão e uma turbina,
propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor, bomba,
gerador, etc) e um recuperador que utiliza o calor residual
dos gases de exaustão. Técnicos da COPERSUCAR estudam a
implantação desta técnica no Brasil.

Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios


proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho
energético do sistema de geração e uso de vapor nessas
indústrias. Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia
Química da COPPE na Destilaria Água Limpa, em 1988 mostra que
o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa
destilaria é o gerador de vapor, ou caldeira com 54,7% das
perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL,
1988).

Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a


importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e
da secagem do bagaço, entre outras alternativas. Há, contudo,
pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não
é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria.
O gerente industrial, neste sentido, prefere investir num
meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que
ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e
DIAS, 1992).

TABELA 1 - VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR, MADEIRA E


DERIVADOS DO PETROLEO

Item Unidade Poder Preço Preço


Comercial Calorífico (Cr$/U.C.) (Cr$/Gcal)
(U.C.) (kcal/U.C.)
Bagaço-50%umid. t 2.257.000 34.964 15.491

Álcool hidratado l 5.380 2.055 382.031


Palha seca t 4.400.000(1) n.a.(2) n.a.(2)

Vinhaça-40%umid. t 1.818.000(3) n.a.(2) n.a.(2)


Madeira (lenha) m3st 1.287.000 52.372 40.693

Carvão Vegetal t 6.800.000 580.000 85.294


Gasolina l 8.325 2.717 326.339

Óleo Combust.BPF kg 10.220 705 68.967


Diesel l 9.159 1.998 218.157

fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro


1992;

(1) Média calculada - RIPOLI (1991); (2) não é comercializado; (3)


SPRUYTENBURG (1982).

Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno


brasileiro, o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por
Gcal (Tabela 1). Seu preço chega a ser menos da metade da
lenha, um quinto do carvão vegetal, um quarto do óleo
combustível e um nono do GLP para a indústria. Esse produto
encontra-se, no entanto, com uma baixa densidade energética
(energia/m) e sem padronização para comercialização fora de
mercados cativos . Com a decrescente oferta da lenha,
notadamente no Estado de São Paulo, a sua valorização
energética passará a ser uma realidade.

Nesse sentido, há um grande potencial para o seu uso em


olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em
pellets ou briquetados. Hoje já é grande o número de olarias
e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em
termos de restos de produtos celulósicos.

O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na


produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do
diesel. Através de um processo de hidrogenização do furfural
há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais
nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico. Este
produto é um excelente aditivo para correção do índice de
cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel.
O uso não-energético do bagaço

O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de


aglomerados é discutido por HESCH (1975). O autor pondera que
a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o
uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário
investigar substitutos para a madeira como matéria prima.
Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como
um dos melhores materiais para substituir a madeira
apresentando excelentes propriedades com respeito a
resistência com e sem influência de umidade. Além disso com o
bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um
importante fator econômico. Finalmente, é possível fabricar
estrutura autoportantes de baixa densidade para construção
civil.

Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço


para ração animal. A experiência na Destilaria Alcídia
realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se
mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado
processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa
autoclave. No processo, celulose, hemicelulose e
especialmente lignina se transformam em material digerível
pelo animal. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa
de 23% a 69% (Tabela 2).

TABELA 2 - COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO

Item In natura Hidrolizado


Matéria Seca (2) 48,31 44,32

- em g/100g de matéria seca

Proteína Bruta 1,86 1,67


Fibra Bruta 45,09 34,45

Extrato Etéreo 2,26 4,86


Matéria Mineral 2,73 4,77

Extrativo Não-Nitrogenado 48,06 54,25


Fibra em Detergente Neutro 85,24 58,16

Fibra em Detergente Ácido 62,33 62,65


Celulose 44,69 43,99

Hemicelulose 22,91 ---


Lignina em Detergente Ácido 14,89 15,06

Ca n.d. 0,12
P n.d. 0,02

K n.d. 0,16
DIVMS(1) 35,31 64,82

Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a


digestibilidade .in vitro da matéria seca

A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB


1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal. Esta
unidade processa 1,2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d. O
conjunto é formado por um digestor e um ciclone, podendo
operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade.
Assim como no sistema CALDEMA, o processo envolve a elevação
de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose,
hemicelulose e lignina. O ácido acético gerado age como
catalisador da hidrólise. Segundo o fabricante, o bagaço
hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses.

Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado


comercialmente como Tecnologia Japungu. Nesse processo o
bagaço e a levedura constituem a ração completa. O processo
consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a
ele soda cáustica. O bagaço dito "amadurecido" é colocado
numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura, sais
minerais e uréia. A ração é então distribuída no cocho aos
animais com o uso da carreta.

Outros usos para o bagaço, que podem também servir para a


palha de cana são: produção de papel, embalagens, além de
servir como cama de frango, material alternativo de
construção civil.

2. A palha de cana-de-açúcar e seu futuro

O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país,


colheita de cana queimada, tem reduzido o seu aproveitamento
energético integral, sem mencionar os demais efeitos
negativos como, fonte poluidora, emissão de fuligem e CO2,
danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e
outros. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por
entre 35% a 40% da massa de cana verde. Portanto, para obter-
se um melhor uso integral, e reduzir drasticamente os efeitos
ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente
contar com a colheita de cana crua com a utilização total da
palha e ponteira (Figura 1).

Com a colheita de cana crua, mais um subproduto está surgindo


e passa a ter um valor importante na redução de custos e
aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. A colheita
mecanizada de cana crua em início de implantação no país
apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de
tempo (5 anos) estar totalmente implantada, principalmente
pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima
da cana no campo. As colhedoras hoje disponíveis no mercado
mundial (Brasil, EUA, Austrália, Alemanha, Cuba, Barbados e
África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades
específicas do sistema de cultivo brasileiro. Para se
viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam
equipamentos capazes de executar a operação com um baixo
custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas
cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI.HÃES, 1992). Um atrativo
técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte
da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora. Este material
após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde
seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem
de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao
bagaço para alimentação das caldeiras.

A gaseificação da palha, ponteiras e do próprio bagaço da


cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento
de cana-de-açúcar, é uma outra possibilidade muito
promissora. Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto
agro-industrial, com altos dispêndios de capital, técnicas de
baixo custo como por exemplo, o reator de leito fixo descrito
por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de
energia de baixo custo para as pequenas propriedades. A
produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de
resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível
para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão
interna para a geração de energia mecânica, a qual pode ser
utilizada para o acionamento de bombas de irrigação, pequenos
moinhos, máquinas para produção de ração animal, geradores de
energia elétrica etc.. Os pequenos produtores podem ter
acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso
à lenha.

Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do


processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para
fins industriais. As técnicas de leito fluidizado, leito fixo
contracorrente ou concorrente, que já são utilizadas para a
queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes
resíduos visando a produção de energia elétrica.

Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por


exemplo, em uma usina termoelétrica, nos moldes das usinas
construídas na Califórnia (SALOUR, 1989) para atendimento da
demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível.
Estas usinas somente se viabilizarão quando a política
tarifária justificar tal investimento. A técnica dos reatores
de leito fluidizado (HAPP, 1991) se presta bem a queima de
resíduos agrícolas para a produção energética, uma vez que
ela permite um controle do processo de combustão mais
preciso. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito
facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se
atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das
cinzas. Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da
palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um
benefício para toda a economia açucareira.

Há também outros resíduos de colheita de cana crua, como a


ponta de cana, não devidamente aproveitados. Esse material
poderia tez destino praticamente certo na composição da ração
animal..

3. A levedura na composição da ração animal

A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem


trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras
(Sacharoroices cerevisiae) no processo. A recuperação de
levedura no processo de fabricação do álcool, adotando-se a
técnica da "sangria" de até 10% da população de
microorganismos, pode render entre 25 e 40 g de levedura seca
por litro de álcool produzido. Esse processo força uma maior
reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população
mais "jovem". Quando é gerado algum excedente de levedura
este é vendido para ser usado em ração animal.

Rica em proteína, vitaminas e sais minerais a levedura é


produzida de modo a suprir as necessidades da própria
unidade. A composição da levedura seca em termos de
aminoácidos essenciais, minerais, gorduras é apresentada na
Tabela 3.

A Caldeiraria São Caetano tem no mercado um secador de


levedura SL 2000. O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia
de levedura seca. Nele, a levedura coletada das dornas de
fermentação entra líquida e sai seca, pronta para o consumo
ou embalagem. Segundo o fabricante, cada kg de levedura seca
eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico, além de ter uma
digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja. A levedura
seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação
animal. O tempo de retorno do capital investido é estimado
pelo fabricante em apenas meia safra.

Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de


levedura seca para alimentação animal foram realizados na
Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu. Além
destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983)
quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação
de vacas em lactação.

TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca

Matéria Seca 90,70


Proteína Bruta 30,77

Extrato Etéreo 1,10


Fibra Bruta 0,13

Matéria Mineral 9,81


Cálcio 1,48

Fósforo 0,75
Lisina 1,87

Metionina 1,27
Hisitidina 0,47

Arginina 0,98
Ácido Aspartíco 3,06

Treonina 1,57
Serina 0,94

Ácido Glutânico 4,08


Prolina 0,90

Glicina 1,45
Valina 1,97

Alanina 1,87
Isoleucina 1,37
Leucina 2,02

Tirosina 0,87
Penilalanina 1,06

Fonte: MIYADA, 1978 citado por CAMPOS NETO (1986)

Alternativas para o uso da vinhaça

A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior


potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4). Sua
composição química é bastante variável, principalmente em
função do tipo de mosto utilizado na fermentação para
produção de álcool, Tabelas 5 (PENATTI et alli, 1988) e 6
(MONTEIRO, 1975). Anteriormente, visto que a quantidade de
álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de
litros/ano, a vinhaça não representava grandes preocupações.
No entanto, já naquela época a disposição da vinhaça
preocupava os técnicos do setor. MONTEIRO (1975) apresenta as
várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a
esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje
denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) ; (ii)
Tratamento químico com a adição de calcário, sais de alumínio
e ferro; (iii) Tratamento físico como peneiramento,
decantação, centrifugação, evaporação, combustão,
incineração, oxidação a quente e destilação; (iv) Outro
tratamento químico como troca iônica, ultrafiltração e osmose
reversa; (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado,
fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell
Protein), lagoas aeróbias; (vi) Processos anaeróbios como
lagoas anaeróbias, digestão anaeróbia, processo anaeróbio de
contato, tratamento anaeróbio por bactérias.

TABELA 4 - ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO

Item Vinhaça(1) (%) Licor Negro(2) (%)


Umidade 30,0 n.d.

Carbono (C) 39,7 37,0


Hidrogênio (H2) 8,6 2,8

Nitrogênio (N2) 1,65 n.d.


Enxofre (S) 0,12 4,4

Sódio (Na) n.d. 19,3


Cinzas 18,95 n.d.

Poder Calorífico (seco), 3.100 3.400


kcal/kg

Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128

TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO


(kg/m3 VINHAÇA)

Componentes Mosto

Melaço Misto Caldo

N 0,7-0,8 0,3-0,5 0,2-0,4


P2O5 0,1-0,4 0,1-0,8 0,1-0,5

K2O 3,5-7,6 2,1-3,4 1,1-2,0


CaO 1,8-2,4 0,6-1,5 0,1-0,8

MgO 0,8-1,4 0,3-0,6 0,2-0,4


SO4 1,5 1,6 2,0

M.º 37,3-56,9 19,1-45,1 15,3-34,7


pH 4,0-4,5 3,5-4,5 3,5-4,0

Fonte: PENATTI et alii (1988)

Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório


ou piloto, poucos tendo sido experimentados em escala de
destilarias.

Após o PROÁLCOOI., no entanto, grandes quantidades de vinhaça


passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos,
através dos reclames da sociedade, a encontrar uma solução
alternativa a sua disposição direta nos rios. Surge então a
fertirrigação, uma técnica de aplicação da vinhaça in natura
em áreas plantadas com cana. A aplicação da vinhaça como
fertilizante ganhou espaço fundamente porque . (i) Requeria
pouco investimento inicial (tanques, caminhões, e hoje dutos
e bombas); (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco
pessoal, diesel, eletricidade gerada localmente); (iii)Rápida
disposição (não sendo necessário grandes reservatórios
reguladores); (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há
lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do
investimento é rápido se comparado a outros investimentos);
(v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola
industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de
recursos externos; (vi) Não envolvia uso de tecnologia
complexa o que convinha aos interesses locais.

TABELA 6 - CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE

pH 3,8-5,0
Sólidos Totais (g/l) 21,0-85,0

Sólidos Solúveis (g/l) 4,0-31,0


Sólidos Não-solúveis (g/l) 3,0-13,0

Sólidos Decantados (ml/l) 15,0-30,0


Oxigênio Dissolvido (mg/l) Zero

D.B.A.5 (20oC) (mg/l) 13.000-26.000


D.Q.O. (mg/l) 15.000-27.000

Umidade (%) 89-96


Matéria Orgânica nos Sólidos (%) 70

Nitrogênio (g/l) 1,0-3,5


Fósforo (g/l) 0,4-4,0

Potássio (g/l) 9,0-13,0


Magnésio (g/l) 0,8-1,5

fonte: MONTEIRO (1975)

Hoje, a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça


produzida. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de
várias maneiras como: montagem direta, aspersão convencional,
auto-propelido, sulcos de infiltração e com caminhões-tanque
(MATIOLLI et alli, 1988). Este último é sem dúvida a prática
roais comum, pois realiza uma aplicação com certo controle e
considerável uniformidade. Neste sistema de aplicação de
vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade, onde o
descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por
gravidade, sendo a válvula controladora acionada pelo
motorista do caminhão, e o processo por bomba que consiste na
aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor.

A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da


distância de aplicação, em função da adubação mineral
substituída. MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli
(1988b) realizaram um levantamento, análise e equacionamento
das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com
caminhões-tanque, visando estudar a capacidade efetiva de
transporte, assim como as eficiências operacionais da frota,
em função da qualidade das estradas percorridas, tipo e
capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem. Os
autores alertam que a distância máxima economicamente viável
para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera
uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de
vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela
lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de
aspersão e diversificação de estações de carregamento de
caminhões-tanque. Estes circuitos hidráulicos têm também a
finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão
com montagens diretas, que apresentam custos inferiores ao
sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli, 1988).

Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em


toda área plantada, sem que houvessem problemas de distância
e com a possibilidade de redução de capital inicial de
investimento que a JUSTARI - Equipamentos Industriais Ltda
lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". O
equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil
vinículo flexível e inflável, que é adaptado à carroceria do
caminhão. Durante o período de colheita os caminhões que
geralmente retornariam ao campo vazios, passam a retornar com
a vinhaça, que é despejada em lagos artificiais pré-
determinados, para posterior aplicação, liberando em seguida
o caminhão para o transporte da cana colhida.

O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça, diluída em


água residuária ou não, utiliza com preferência o sistema de
montagem direta. Este sistema consiste basicamente de um
conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão,
montados em um chassis com rodas. O diâmetro molhado por esse
sistema é de aproximadamente 140 m. A bomba succiona os
resíduos diretamente dos canais, geralmente espaçados de 100
m, dependendo das características topográficas do terreno,
sendo que as estações de montagem do sistema também são
espaçados de 100 m, perfazendo uma rede com malhas de 100 m x
100 m. Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de
aplicação de vinhaça durante todo. o ciclo da cultura
(MATIOLLI et alli, 1988).

Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um


sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de
Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR,
1991b). O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas
para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que
auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as
laterais do sulco. A capacidade de operação deste implemento
depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou
rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de
1540 a 1200 m/h, tendo um custo relativo a retro escavadeira
21 vezes menor.

O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu


teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria
orgânica nele contida. São, no entanto, estas mesmas
qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do
liquor negro (Tabela 7), um resíduo de características
semelhantes na indústria do papel. Assim como aquele, a
vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível
auxiliar, como 0 óleo combustível auxiliar, como 0 óleo
combustível - BPF (CORTEZ, 1990). Pode-se também ser
pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo, em
qualquer um destes casos, ser recuperadas suas cinzas, rica
em potássio, além desta poder servir como fertilizante em
áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES,
1987).

TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS

Processo/Prod. Final Vantagens Desvantagens


- Fertirrigação • método mais barato  torna-se caro para
transporte
• fácil de ser adotado  efeito de longo prazo
desconhecido
- Ração animal • barato - não é pesquisado

• fácil de ser adotado


- Biodigestão/Biogás • prod. de energia  caro
útil  alta tecnologia
• redução da DBO

• efluente é
fertilizante
- Combustão em Caldeiras • disposição completa  não é pesquisado
• prod. Energia útil  teste em pequena
escala
• recuperação do
potássio nas cinzas
- produção de Proteínas • alimento  caro
 não é pesquisado
• não deixa resíduos

Segundo os autores, as principais vantagens da combustão da


vinhaça são: (i) Redução do volume; (ii) Manutenção do valor
fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas); (iii)
Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível
comercialização; (iv) Aproveitamento do valor energético.

Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento


tecnológico como a definição de um processo de combustão
adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e
associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o
bagaço ou o óleo combustível.

Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo,


destacam-se os trabalhos das empresas H.C.G. da Holanda e
Alfa Laval da Suécia. No Brasil não foram encontradas
documentação em experiências no gênero.

Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é


através da biodigestão anaeróbia. Para isto os equipamentos
necessários consistem de: digestor anaeróbico, equipado com
misturadores tocados por motores de modo a manter o contato
adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada;
Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos
resultantes da vinhaça tratada por um processo de
sedimentação; Bomba de alimentação do digestor, bomba de
alimentação do clarificador, e campânula para retenção do
gás, (RAO, 1983). Estes tipos de biodigestores podem ser
utilizados também para operar com torta de filtro, com
resultados satisfatórios, principalmente como uma fonte de
energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA, 1983).

No Brasil, até 1980 pouco havia sido feito em termos de


biodigestão de vinhaça. Em 1981 o IPT inicia os estudos na
área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em
1982. A COPERSUCAR em 1983, na Usina de Iracema, SP, constrói
a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de
vinhaça. Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades
da Usina São Luiz e Destilaria São João, esta última de 1500
m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente.
Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista, SP onde com
o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se
produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel
dos caminhões usados no transporte de cana do campo à
indústria. Outra experiência semelhante foi realizada na
Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana, PE.

Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração


animal. Na Louisiana, EUA a Sheppard Oil Distillery processa
melaço importado produzindo álcool e vinhaça. A vinhaça de
cor negra, feita a partir de melaço caramelizado, é entregue
a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in
natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de
leite. Segundo informações colhidas in loco os resultados
alcançados são promissores, devendo ser realizado um estudo
detalhado a nível de nutrição animal.

Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a


produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça
em pó. Sua valorização, assim como do bagaço passa por
aperfeiçoamentos tecnológicos, interesse da indústria,
incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da
composição de preços dos energéticos em geral (derivados do
petróleo e eletricidade em particular), fortemente
influenciados por ação de estatais e do governo federal.

5. A torta de filtro

Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro, material


proveniente do processo de clarificação do caldo, que tem
sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em
substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos.
Para cada tonelada de cana moída, são produzidos de 30 a 40
kg de torta de filtro. A composição da torta de filtro varia
de acordo com vários fatores: variedade, solo, maturação da
cana, processo de clarificação do caldo e outros. Dentre os
nutrientes principais, podemos notar uma predominância de
CaO, N e P2O5 e pouco de K2O. Sua composição química média é a
seguinte (FERREIRA et alli , 1986):
A princípio este material era geralmente incorporado com o
auxílio da grade. Com a expansão da cultura em solos de baixa
fertilidade tornou-se necessário, para um melhor
aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da
cana, a aplicação da torta de filtro nos sulcos. Contudo,
como as condições especiais do terreno, espaçamento entre
plantas e as características físicas da torta não permitiam o
uso de equipamentos comuns a disposição no mercado,
PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da
Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje. Esta
carreta com capacidade de 4,7 m3 que trabalha com uma faixa
de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60
cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que
cobrem o assoalho, com um descarregamento total sem
necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos.
Minimiza a compactação do solo através de transferência de
peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem.
Esta carreta é utilizada também para distribuição de
compostagem, um processo racional de utilização de resíduos
sólidos tais como a torta de filtro e bagaço, através da
decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por
microorganismos (COPERSUCAR, 1985). A torta de filtro e o
bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes
subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas
quantidades por área. Desta forma, para viabilizar técnica e
economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário
induzir a degradação desta matéria orgânica através da
compostagem. Contudo, os métodos tradicionais utilizados para
obter o composto elevam o custo unitário de produção a
valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um
acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO, 1989).
Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os
custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou
em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o
desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido
especialmente projetado para trabalhar com resíduos das
usinas de açúcar e álcool. O protótipo construído está em
operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório
(COPERSUCAR, 1991). O equipamento contínuo constituído de
rotor de facas tipo flutuante, com regulagem de altura, e
carenaqem para produzir uma forma triangular de leira,
apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por
hora. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o
número de passagens necessárias e se obtém um produto de
melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas
durante a compostagem.
6. Conclusões

Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e


internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda
tecnológica da parte industrial (processo e energia). Muito
pouco tem sido feito pelo setor, pelas universidades e outros
centros de pesquisa na valorização dos subprodutos.

No Brasil, com o desenvolvimento do PROÁLCOOL, o setor


público se afastou das pesquisas na área, deixando ao setor
privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e
aprimoramento de tecnologia. No melhoramento genético o
PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando
basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa. Na parte
industrial com o CTC, a COPERSUCAR toma a liderança pela
pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios.

Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco


relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades
e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias),
levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades
de capacitação tecnológica no exterior.

FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS


ALTERNATIVOS

Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos


em saneamento, poluição química e térmica, com pouca
integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não
devidamente valorizados. De forma resumida são apresentadas
na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos
principais subprodutos da agroindústria canavieira.

Finalmente, é importante mencionar a importância da atividade


canavieira estar estruturada de forma integrada. Deve-se
favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco
dos subprodutos gerando receita. Um exemplo disso é
apresentado de forma esquemática na Figura 1. As economias
derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a
nível micro como também macro-econômico.

Empresas e seus produtos

-BAGATEX Brasileira Comercial

Rodovia Mário Donegá, km 2

CEP 14100 - Ribeirão Preto, SP

tel (016) 634-4030

-BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda

Rua Constelação, 46 - Vila Terez.

CEP 93000 - São Leopoldo, RS

tel (0512) 92-5742

-Caldeiraria São Caetano S/A

Rua São Carlos, 217

CEP 09550/São Caetano do Sul.

tel (O11) 442-5099

-CALDEMA - Equipamentos Industria.

Via Armando de Salles Oliveira, km 355,8

CEP 14160 - Sertãozinho, SP

tel (016) 642-2700

-Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia


Caixa Postal 80

CEP 19280/Theodoro ~ P

- Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda.

Estrada de Cabreúva, 325 - V. Silviânia

CEP 06320 - Carapicuíba, SP

tel (O11) 727-0025

-GRANOL Indústria, Comércio e Exportação S/A

Av. Indianópolis, 1267

CEP 04063 - São Paulo, SP

tel (O11) 276-7733

-JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda.

Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280

CEP 13400 - Piracicaba,

tel (0194) 33-9200

-MENEGAZ S/A

Dist. Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341

CEP 99050-130 - Passo Fundo, RS

tel (054) 313-1100

-Prensas SCHULER S/A

Av. Fagundes de Oliveira, 1515 Piraporinha

CEP 09950 - Diadema, SP

tel (O11) 745-2200

-TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda.

Rua Adolfo Bianchi,ll6


CEP 14085 - Ribeirão Preto, SP

tel (016) 626-4710

Bibliografia

• Agência para Aplicação de Energia (1992), Informação


sobre o Uso Racional de Energia, Empresas
CESP/CPFL/ELETROPAULO/ COMGÁS, no. 26, setembro/ outubro
1992.
• Abílio ARRASCAEDA e Paul FRIEDMAN (1987), "Energy
Management", International Sugar Journal, 1987, vol. 89,
n 1060, pp.68-71.
• Guilherme BEZZON (1992), "Briquetagem a Quente do Bagaço
da Cana", trabalho desenvolvido para curso de pós-
graduação na UNICAMP, Campinas, SP, 9p.
• Boscar A. BRAUNBECK e Paulo MAGALHAES (1992), "Proposta
para uma Colhedora de Cana-de-Açúcar Crua e Inteira".
Proposta apresentada à Secretaria de Agricultura e
Abastecimento do Estado de São Paulo. Faculdade de
Engenharia Agrícola, UNICAMP, 15p.
• Marcos Túlio BULLIO (1989), "Análise Econômica da
Produção e Aplicação do Composto de Bagaço e Torta de
Filtro". Relatório da Divisão Regional de Economia da
Tecnologia Piracicaba CTC - Piracicaba, SP, 16p.
• José CAMPANARI NETO (1984), "Resultados experimentais
com um Secador de Bagaço", Boletim de Tecnologia
COPERSUCAR, ri 27, CTC, Piracicaba, SP, pp. 21-24.

• Ótavio CAMPOS NETO (1986),"Utilização dos Subprodutos da


indústria Sucro-alcooleira na Alimentação Animal",
Faculdade de Medicina Veterinária e Zootecnia, UNESP,
Campus de Botucatu, SP, 7p.

• Marcelo CASTIER e Krishnaswamy RAJAGOPAL (1988),


"Thermodynamic Analysis of an Alcohol Distillery",
Energy, vol. 13, ri 5, pp. 455-459.
• David T. CLAY e Michael A. KARNOFSKI (1981), "Black
Liquor Solid Formation during Oil-Flash Evaporation",
Tappi, dezembro, vo1.64, n 12, PP. 45-48.
• COPERSUCAR (1985), "Compostagem de Torta de filtro e
Bagaço". Caderno Copersucar, série melhoramento ri 14 -
Centro de Tecnologia Copersucar. Piracicaba, SP 4p.
• ___________ (1987), "Compactação do Bagaço", Seminário
de Tecnologia Industrial, setembro 1987, Piracicaba, SP,
pp. 699-702.
• ___________ (1991), "Misturador de Resíduos". In:
Seminário de Tecnologia Agronômica, 5, Piracicaba, SP,
1991. Anais. São Paulo, Copersucar, pp. 213-224.
• ___________ (1991b), "Sulcador para Abertura de Canais".
In: Seminário de Tecnologia Agronômica; 5, Piracicaba,
SP, 1991. Anais. São Paulo, Copersucar, pp. 207-210.
• Luís CORTEZ e Dupree MAPLES (1987), "Stillage Disposal
by Combustion", Annual Energy Sources the Technology
Conference & Exhibition/ASM, 11 , New Orleans, LA,
janeiro 1988.
• CORTEZ (1990), "Potential for Burning Stillage-
Industrial Fuel Oil Emulsions in Brazil", International
Congress on the Mechanization and Energy in Agriculture,
4 , Adana, Turquia, outubro 1990.
• ___________ (1991), "An Overall Evaluation of the
Alcohol Programme in Brazil after 15 Years of
Existence", International Symposium on Alcohol Fuels, 9,
Florença, Itália, novembro 1991.
• Luís CORTEZ e Luiz Fernando Costa DIAS (1992),
"Avaliação do Potencial de Cogeração nas Destilarias
Anexas do Estado de São Paulo fora do Complexo
COPERSUCAR - Parte I" ENCIT - Encontro Nacional de
Ciências Térmicas, Rio de Janeiro, RJ, dezembro 1992.
• Eduardo da Silva FERREIRA, Eloisa M.M. ZOTARELLI e Luis
SALVIATI (1986), "Efeitos da Utilização da Torta de
Filtro na Produtividade da Cana-de-Açúcar". In:
Seminário de Tecnologia Agronômica, 4, Piracicaba 1988.
Anais. São Paulo, Copersucar, pp. 321-331.
• Julio Fernando HAPP (1991), "An Experimental
Investigation into the Distribution of Selenium among
the Combustion Products of Biomass Fuel". Tese de
doutorado. University of California, Davis. 136 p.
• Rolf HESCH (1975), "Physical Properties of Bagasse
Particleboards", Sugar y Azucar, abril 1975, pp. 23-29.
• Manuel E. Pizzarro LAZO, Miguel A. Nappo Guazzelli e
Clébio Santo MATIOLLI (1988), "Circuitos Hidráulicos
para Transporte de Resíduos Líquidos - Projeto e
Operação". In: Seminário de Tecnologia Agronômica, 4,
Piracicaba 1988. Anais. São Paulo, Copersucar, pp. 187-
247.
• Paulo Fernando MACHADO (1983), "Valor Nutritivo da
Levedura, Resíduo da Produção do Álcool, para Vacas em
Lactação", Tese de doutorado, Faculdade de Ciências
Farmacêuticas da USP, São Paulo.
• Luiz Ernesto Correia MARANHÃO (1980), "Secador
Individual para Bagaço", Central Açucareira Santo
Antônio S/A, São Luiz do Quitunde, AL, 19 p.
• Clébio Santo MATIOLLI e Manuel E. Pizzarro LAZO (1986),
"Aplicação de Vinhaça com Caminhões Tanque". In:
Seminário de Tecnologia Agronômica, 3, Piracicaba 1986.
Anais. São Paulo, Copersucar, pp. 373-383.
• Clébio Santo MATIOLLI, Manuel E. Pizzarro LAZO e Miguel
A. Nappo GUAZZELLI (1988), "Otimização de Sistemas de
Aplicação de Resíduos Líquidos". In: Seminário de
Tecnologia Agronõmica, 4, Piracicaba 1988. Anais. São
Paulo, Copersucar, pp. 159-168.
• ___________ (1988b), "Distância Máxima de Aplicação de
Vinhaça com Caminhões Tanque". In: Seminário de
Tecnologia Agronõmica,4, Piracicaba 1988. Anais. São
Paulo, Copersucar, pp. 169-186.
• MONTEIRO (1975), "Brazilian Experience with the Disposal
of Waste Water from the Cane Sugar and Alcohol
Industry", Process Biochemistry, novembro 1975, pp. 33-
41.
• Silvia Azucena NEBRA (1985), "Secagem Pneumática de
Bagaço de Cana", Tese de doutorado, Faculdade de
Engenharia de Campinas, UNICAMP, Campinas, SP, 121 p.
• Antonio Carlos Lima NOGUEIRA (1992), "Utilização
Energética do Bagaço de Cana", trabalho desenvolvido
para curso de pós-graduação na UNICAMP, Campinas, SP, 26
p.
• A.G. NÚNEZ e M.S. Leal SILVA (1983), "A Study on the
Production of Biogas from Filter Press Mud.", In:
Congress of International Society of Sugar Cane
Technologists, XVIII, Havana 1983. Anais. Havana, Cuba,
pp. 1999-1507
• Claudimir P. PENATTI, E.M.M. ZOTARELLI, M.S. FERREIRA,
G.H. KORNORFER, N.T. CACERES e S. CAMBRIA (1988),
"Recomendações de Adubação para a Cultura de Cana-de-
Açúcar". In: Seminário de Tecnologia Agronômica, 4,
Piracicaba 1988. Anais. São Paulo, Copersucar, pp. 103-
114.
• Guilherme PERTICARRARI Oscar Antonio BRAUNBECK (1986),
"Armazenamento, Secagem e Aplicação de Torta de Filtro e
Outros Compostos Orgânicos". in: Seminário de Tecnologia
Agronômica, 3, Piracicaba 1986. Anais. São Paulo,
Copersucar, pp. 333-348.
• P.J. Manohar RAO (1983), "Production of Methane Gas from
Stillage on Comercial Scale in india". In: Congress of
International Society of Sugar Cane Technologists,
XVIII, Havana 1983. Anais. Havana, Cuba, pp. 1489-1496.
• Tomas Caetano C. RIPOLI (1991), "Utilização do Material
Remanescente da Colheita da Cana-de-Açúcar (Saccharum
spp) - Equacionamento dos Balanços Energético e
Econômico". Tese de livre docência, ESALQ, Piracicaba,
SP, 150 p.
• Uriel A. ROSA (1990), "Modelagem da Trajetória de
Resíduos Orgânicos Picados Processados por Rotor de
Facas Retas". Dissertação de mestrado - Faculdade de
Engenharia Agrícola da UNICAMP. Campinas, São Paulo, 137
p.
• D. SALOUR (1989), "Experimental Study on the Fluidized
Bed Combustion Rice Straw". Dissertação de mestrado.
University of California, Davis, Ca, 130 p.
• G.P. SPRUYTNBURG (1982), "Vinasse &:. Elimination and
Energy Recovery". Interr Sugar Journal, março 1982, pp.
73-74.
• V.M. TIANGCO, B.M. JENKINS, J.R. GOSS, W.J. CHANCELLOR,
e I.R. CAMACHO, (1990), "Variation of Engine Performance
with Reactor Size for a Rice Hull Fueled Gasification
System". International Summer Meeting of the American
Society of Agricultural Engineers. Columbus, Ohio. Paper
n 90-6076. 16p.

Abstract

The sugar and alcohol industry has been developed in such


large proportion in Brazil that the utilization of its main
by-products becames higly important. Such preocupation derivs
not only from environmental implications, as the pollution
caused by dumping stillage in the rivers, but also from the
economics of the Brasilian Alcohol Programme (PROALCOOL) as a
whole. In this paper the utilization of the main sugar-cane
by-products are discussed, focusing more specifically on the
bagasse, stillage, press mud and trash. Here is also briefly
presented the technologies involved with its utilization and
the perspectives for future development.

1 Faculdade de Enganharia Agrícola - FEAGRI/UNICAMP

Como os novos produtos químicos podem Na Edição Impressa


Nº 67 – Mai/Jun de 2001
auxiliar na fabricação de álcool e acúcar AGRISHOW 2001: veja o que
foi interessante para o setor de
cana

Programa faz produtividade


subir 34%
Edra: ofensiva maior no
mercado externo

Transporte da vinhaça à água


potável

Fosfertil inaugura nova


unidade em Uberaba

Senador pede que governo


pressione os EUA a aderirem
ao Protocolo de Kyoto

Redução de juros ao agricultor

BNDES libera financiamento


para cogeração

Site do BB registra begócios


de 37 milhões

Opinião: Energia de Biomassa

Nova bactéria melhora a


produção de plástico
Rohn and Hass / Divulgação biodegradável no país

Os insumos químicos, considerados como de vital importância na Manutenção: Um elo da cadeia


fabricação de álcool ou açúcar, estão ganhando novas aplicações em de abastecimento de produtos
algumas unidades sucroalcooleiras. Já não é de hoje que toda empresa e serviços cada vez mais
busca reduzir custos na produção, mas outras variáveis dentro do processo sofisticado
passaram a ter uma ênfase maior. Entre elas, destacam–se um maior rigor
das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais E muito mais...
eficiente, fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de
profissionalização do setor. Em função de um mercado internacional de
açúcar, cada vez mais competitivo, as formulações do princípio ativo de
alguns produtos, utilizados largamente, também estão recebendo uma
nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade, ditos como produtos
amigáveis.

Lavagem de cana

Partindo da entrada do processo, a lavagem de cana está ganhando


algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos.
O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao
aumento da entrega da matéria–prima em colmos, ou seja, ao passo que
aumenta–se a colheita mecanizada. O objetivo das empresas é acabar
com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu
para o processo.
Além da cal, o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros

Extração do Caldo

Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir


da extração do caldo. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora
para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de
sacarose, reduzindo seu teor. Na fase de extração do caldo, é onde
começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos, ou
melhorar a “recuperação de sacarose”. Para isso, entram em cena agentes
bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são
interessantes para o processo, ou o controle bacterostático. Nessa
limitação de microorganismos, geralmente, trabalha–se com razões de 106
e 107 UFC/ml.

Tratamento de Caldo

Nessa área, dependendo da região do Brasil, a utilização de produtos


químicos está muito ligada ao mercado pretendido. Com isso, acontecem
algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou
primário. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país, o caldo primário
segue para a produção de açúcar, enquanto que o caldo misto, do
segundo terno em diante, segue para a produção de álcool. Geralmente,
trabalha–se com dois decantadores em separado, um para o açúcar outro
para o álcool. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de
açúcar. Com o excedente, ou o que não foi aproveitado pela fábrica, é feito
o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de
lavagem do açúcar.

Marucci: tendência para uso de bactéricidas em


usinas

Fábrica de acúcar

Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da


utilização de substâncias na fase anterior. Agentes como os carbonatos,
oxalatos e silicatos de cálcio, formam uma espécie de barreira de cristais
impedindo a troca térmica no equipamento. A limpeza pode acontecer na
forma mecânica ou química. Para quem dosa antiicrustantes encontra nos
pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo, fácil de ser
eliminado. Para quem utiliza limpeza mecânica, segundo Marucci, além de
ocupar um grande tempo dos operadores, expõe o mesmo a um risco
muito grande quanto a sua integridade física, sem falar na perda de
produção. “Se por algum motivo, no momento da limpeza houver uma má
vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação, poderá acontecer
conseqüências graves”.

60% das usinas dosam antiincrustante

Destilaria

Nas Usinas situadas no Centro–Sul, o caldo misto, que na grande maioria


dos casos também é clarificado, é enviado para a destilaria. Até aí,
nenhuma novidade. Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo
diluído com água, aplicando mel final. Outras, como é o caso das
Destilarias Autônomas, já produzem o caldo bruto clarificado o qual
denominamos de mosto, visando a produção de álcool. Em qualquer uma
das situações, o caldo passa por um processo de fermentação, onde
normalmente, aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais
conhecidas como Saccharomyces Cerevisae.
Flotação de xarope ganhou novos produtos

Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas

Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de


fabricação do álcool e do açúcar são as resinas. Há pouco tempo, elas
encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a
produção de açúcar líquido. Durante muito tempo, a transformação do
açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos
em geral. Entretanto, esse tipo de indústria está desativando as áreas de
xaroparia para comprar o produto já na forma líquida. Nesse sentido, as
Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se
coloca no açúcar.

Esquema de purificação de álcool

Desmineralização do álcool

Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas


quanto ao revestimento de tanque e carburador. O fato acontecia porque
os primeiros veículos a álcool, na verdade, eram movidos a gasolina e
houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do
álcool carburante. Tempos mais tarde, as indústrias automobilísticas
começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais
resistentes. O extinto Conselho Nacional do Petróleo, então, criou a
especificação do álcool carburante onde ficou determinado as
propriedades do álcool quanto ao pH, condutividade e teor de acidez. Esta
última é que causa a corrosão, o pH mede essa corrosão e a condutividade
mede os sais que podem incrustar. Para resolver o problema de
incrustação e corrosão, entre os anos de 1982 e 1986, a Rohm and Haas
trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a
desmineralização do álcool.

Açúcar e álcool sem mistérios

P - Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool?

R - No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da
cana-de-açúcar, enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba. Aqui, da cana-de-açúcar
também se faz álcool, produto que, nos Estados Unidos, provém principalmente do milho.

P Quem produz o açúcar e o álcool?


-
R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool, bem como por sua
- armazenagem. É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial, que vai da escolha das
variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose, o corte e o processamento na
hora certa, para evitar perdas, até a estocagem

P Qual é a composição da cana?


-
R A cana é composta, em média, de 65% a 75% de água, mas seu principal componente é a
- sacarose, correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis. A planta também contém
glicose (de 2% a 4%), frutose (de 2% a 4%), sais (3% a 5%), proteínas (0,5% a 0,6%),
amido (0,001% a 0,05%), ceras e graxas (0,05% a 0,15%) e corantes (3% a 5%).
P Como é o transporte da cana?
-
R No Brasil, o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias,
- em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços
de 20 a 25 cm (colheita mecânica). Esses caminhões são pesados antes e
após o descarregamento, obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença
entre as duas medidas. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras
para verificar, em laboratório, seu teor de sacarose.
P Qual é a importância da pesagem?
-
R A pesagem permite o controle agrícola, o pagamento do transporte, o controle
- da moagem e o cálculo de rendimento industrial e, com a medida do teor de
sacarose na cana, se define o pagamento da mesma.
P Depois de descarregada, a moagem da cana é imediata?
-
R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as
- moendas.
No primeiro caso, o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes
equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo, em pátio aberto
ou em um barracão. A cana estocada em pátio é normalmente descarregada
nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos, enquanto a cana estocada
no barracão é descarregada nas mesas, através de pontes rolantes, equipadas
com garras hidráulicas. Prevendo-se eventuais falhas no sistema de
transporte e sua interrupção durante a noite, costuma-se manter uma certa
quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos.
A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo, visando a
redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica.
A cana picada, que não deve ser estocada, é descarregada imediatamente e
enviada para a moagem. O descarregamento direto pode ser feito com o uso
de pontes rolantes, guindastes do tipo Hillo e, no caso de cana picada, através
de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões, ou
ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas.
P Como a cana é distribuída na usina?
-
R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras, sendo
- transferida em esteiras metálicas até às moendas, passando pelo sistema de
preparo. As mesas apresentam uma parte rodante, formada por eixos,
correntes e taliscas, e conforme a sua inclinação, podem ser classificadas
como:
- de grande inclinação: 45º.
As mesas convencionais, embora possuam grande capacidade de alimentação,
tornam a mesma irregular, pois a camada de cana é muito alta, dificultando a
alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana.
As mesas de 45°, por sua vez, trabalham numa velocidade maior, com uma
camada de cana bem baixa, o que facilita uma alimentação mais regular e
aumenta e a eficiência da lavagem da cana.
P Qual é a importância da lavagem da cana?
-
R A lavagem, feita sobre as mesas alimentadoras, retira matérias estranhas à
- planta, como terra, areia etc., para a obtenção de um caldo de melhor
qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos. A lavagem nunca é feita
na cana picada, pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela
água.
Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de
redução, ou mesmo, eliminação do sistema de limpeza da cana com água. A
alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco, que permitem a
remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais, resultado da
colheita mecanizada ou da colheita de cana crua.
P Como é o preparo da cana?
-
R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira
- metálica que a transfere ao setor de preparo, etapa que tem o propósito de
aumentar a sua densidade e, conseqüentemente, a capacidade de moagem,
bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu
caldo, obtendo-se uma extração maior.
O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas - dos quais
o primeiro é apenas nivelador -, que prepara a cana a ser enviada ao
desfibrador.
O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que
opera a uma velocidade periférica de 60 m/s, e tem por finalidade aumentar a
densidade da cana, cortando-a em pedaços menores, preparando-a para o
trabalho do desfibrador.
P O que é o desfibrador?
-
R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de
- martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma
pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. A velocidade
periférica dos desfibradores, de 60 a 90 m/s, chega a fornecer índices de
preparo de 80 a 92%. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células
que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana.
P O que vem após o preparo?
-
R Após o sistema de preparo, a altura do colchão de cana é uniformizada por
- um equipamento chamado espalhador, que fica no ponto de descarga da
esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. Esta correia
trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da
camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. Este realiza a operação de
remoção de materiais ferrosos, protegendo os equipamentos de extração,
mais especificamente os rolos da moenda.
Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo
denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno, conhecido
como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada.
P Como funciona a calha de alimentação forçada?
-
R Dentro desta calha, a cana forma uma coluna com maior densidade,
- favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. O nível da cana dentro
da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e,
conseqüentemente, a alimentação da moenda.
A cana é constituída de caldo e fibra. O açúcar, que é o produto que
realmente interessa, está dissolvido no caldo; portanto, o objetivo é extrair a
maior parte possível deste caldo.
Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a
difusão.
P Como é a extração por meio da moagem?
-
R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido
- na cana. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois
rolos, submetidos à determinada pressão e rotação, sendo o volume gerado
menor que o volume da cana. O excesso volumétrico, desprezando-se o
volume de caldo reabsorvido pelo bagaço, deve ser deslocado,
correspondendo a um volume de caldo extraído.
Um objetivo secundário da moagem, porém importante, é a produção de um
bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Vale
ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas
brasileiras em energia elétrica, que chegam a vender seus excedentes.
Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração, pelo
deslocamento do caldo. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo
para cada parte de fibra; já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a
2,5 vezes e é fácil perceber que, se não houver algum artifício, as moendas
posteriores não terão condições de deslocar caldo algum, mesmo que se
aumente a pressão na camada de bagaço. O artifício utilizado é a embebição.
P Como funciona a moenda?
-
R Cada conjunto de rolos de moenda, montados numa estrutura denominada
- "castelo", constitui um terno de moenda. O número de ternos utilizados no
processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por
três rolos principais denominados: rolo de entrada, rolo superior e rolo de
saída. Normalmente, as moendas contam com um quarto rolo, denominado
rolo de pressão, que melhora a eficiência de alimentação e a de extração.
P O que é embebição?
-
R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente,
- aumentando a extração de sacarose. A embebição pode ser simples,
composta, ou com recirculação. A eficiência aumenta da primeira para a
última, porém, a mais utilizada é a composta, já que a terceira pode causar
sérios problemas de alimentação nas moendas.
Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer
retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente
até o segundo terno.
Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem
o denominado caldo misto. Com este sistema, consegue-se extração de 94 a
97%, e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%.
P O que é bagacilho?
-
R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de
- cana ou bagaço, denominados bagacilho. A quantidade de bagacilhos deve ser
controlada, uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das
moendas. O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser
peneirado e retornar ao sistema de moagem, enquanto o caldo misto, já livre
da maior parte dos fragmentos, é enviado para a fabricação de açúcar ou
álcool.
P O que é extração por difusão?
-
R É um processo pouco utilizado no Brasil, semelhante à
- moagem. A diferença básica entre os dois processos reside na
maneira de separar o caldo da fibra. O difusor realiza duas
operações: a difusão propriamente dita, a separação por
osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana,
aproximadamente 3%; e a lixiviação, ou seja, o arraste
sucessivo, pela água, da sacarose e das impurezas contidas
nas células abertas.
Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em
contracorrente com o fluxo da cana. Neste processo, é
fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a
90%.
A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa
de difusão é realizada através de rolos, como no processo de
moagem.
P Como funciona a geração de energia nas usinas?
-
R Após a extração do caldo, obtém-se o bagaço, constituído de
- fibra (46%), água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). A
quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por
tonelada de cana, e o açúcar nele contido representa uma das
perdas do processo.
O bagaço alimentará as caldeiras, onde é queimado, e a
energia liberada transforma água em vapor. O vapor, com
pressão média de 18 - 21 kgf/cm2, é utilizado no
acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da
energia térmica em energia mecânica.
Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos
picadores, desfibradores, moendas etc., bem como pelo
acionamento dos geradores para a produção da energia
elétrica necessária nos vários setores da indústria.
O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1,3 -
1,7 kgf/cm2) denominado vapor de escape, que é
reaproveitado como a energia básica necessária no processo
de fabricação de açúcar e de álcool.
P E o que acontece com o
- caldo?

R O caldo de cana obtido no


- processo de extração apresenta
uma quantidade e qualidade
variável de impurezas, solúveis
ou insolúveis. O tratamento
primário visa a eliminação
máxima das impurezas
insolúveis (areia, argila,
bagacilho etc.), cujos teores
variam de 0,1 a 1%. A
eliminação deste material
beneficia o processo e aumenta
a eficiência e a vida útil dos
equipamentos instalados,
contribuindo também para a
obtenção de produtos finais de
melhor qualidade.
O equipamento básico utilizado
neste tratamento é formado
pelo cush-cush e por peneiras.
O cush-cush é constituído por
peneiras fixas com aberturas
de 0,5 a 2 mm, localizado bem
próximo da moenda para
eliminar o material mais
grosseiro em suspensão
(bagacilho). O material retido,
constituído principalmente de
caldo e bagacilho, retorna por
meio de raspas entre o
primeiro e o segundo terno da
moenda ou mesmo antes do
primeiro terno.
Atualmente o peneiramento do
caldo é realizado por diferentes
tipos de peneiras (DSM, plana,
rotativa, vibratória), que
utilizam telas de vários
modelos e aberturas (0,2 a 0,7
mm), com uma eficiência da
ordem de 60 - 80%. Também
retorna à moenda o material
retido.
Após o tratamento primário, a
massa de caldo a ser
processada é quantificada
através de medidores de vazão,
permitindo um melhor controle
químico do processo.
Apesar do tratamento
preliminar citado, o caldo de
cana contém, ainda, impurezas
menores, que podem ser
solúveis, coloidais ou
insolúveis. Assim, ele passa por
um tratamento químico, que
visa principalmente à
coagulação, à floculação e à
precipitação destas impurezas,
que são eliminadas por
sedimentação. É necessário,
ainda, fazer a correção do pH
para evitar inversão e
decomposição da sacarose.
O caldo tratado pode ser
enviado à fabricação de açúcar
ou de álcool. No segundo caso,
a etapa de sulfitação não é
obrigatória.
P Para que serve a
- sulfitação do caldo?

R Consiste na absorção do SO2


- (anidrido sulfuroso), pelo caldo,
baixando o seu pH original a
4,0 - 4,4. A sulfitação é
realizada usualmente em uma
coluna de absorção que possui,
em seu interior, pratos
perfurados. O caldo é
bombeado na parte superior da
torre e desce por gravidade
através dos pratos em
contracorrente com o SO2
gasoso, aspirado por um
exaustor ou ejetor instalado no
topo da coluna.
Devido à grande solubilidade de
SO2 na água, pode-se obter
uma absorção de até 99,5%
com este equipamento. O SO2
gasoso é produzido na usina
através da queima do S
(enxofre) na presença de ar,
em fornos especiais.
A sulfitação tem como objetivos
principais inibir reações que
causam formação de cor; a
coagulação de colóides
solúveis; a formação do
precipitado CaSO3 (sulfito de
cálcio); e diminuir a
viscosidade do caldo e,
conseqüentemente, do xarope,
massas cozidas e méis,
facilitando as operações de
evaporação e cozimento.
O consumo médio de enxofre
pode ser estimado em 150
g/saco de 50 kg de açúcar.
P- Para que
serve a
calagem?

R- Trata-se do
processo de
adição do leite
de cal (Ca
(OH)2) ao
caldo, elevando
o seu pH a
valores da
ordem de 6,8 a
7,2. A calagem
é realizada em
tanques ou em
linha, num
processo
contínuo,
objetivando o
controle do pH
final. O leite de
cal também é
produzido na
própria usina
através da
"queima" da cal
virgem (CaO)
em tanques
apropriados
(piscina de cal
ou hidratador)
segundo a
reação: CaO +
H2O Ca (OH)2
+ calor O Ca
(OH)2
produzido
apresenta uma
concentração
de 3 - 6°
"Baumé", antes
de ser
adicionado ao
caldo.
Esta
neutralização
tem por
objetivo a
eliminação de
corantes do
caldo, a
neutralização
de ácidos
orgânicos e a
formação de
sulfito e fosfato
de cálcio,
produtos estes
que, ao
sedimentar,
arrastam
consigo
impurezas
presentes no
líquido.
O consumo da
cal (CaO) varia
de 500 a 1.000
g/TC, segundo
o rigor do
tratamento
exigido.