Anda di halaman 1dari 24

laporan praktek las asetiline

Diposkan oleh donie

MACAM-MACAM KAMPUH DAN SAMBUNGAN

I. DASAR TEORI :
Pengelasan dengan oksi – asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan
permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin
melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.
Untuk memperoleh nyala pembakaran yang baik perlu pengaturan campuran gas yang dibakar.
Jika jumlah gas O2 di tambah maka akan dihasilkan suhu yang sangat tinggi, lebih tinggi dari
pada suhu lebur baja atau metal lainnya, sehingga dalam waktu sekejap mampu mencairkan
logam tersebut yang cukup tebal.
Pemakaian jenis las ini misalnya untuk keperluan pengelasan produksi, kerja lapangan dan
reparasi. Umumnya las asetilin sangat baik untuk mengelas baja karbon, terutama yang
berbentuk lembaran-lembaran dan pipa berdinding tipis. Pada umumnya semua jenis logam fero
dan non fero dapat dilas dengan las jenis lain, baik dengan fluks maupun tanpa fluks.

II.TUJUAN :
Setelah menyelesaikan job ini mahasiswa diharapkan memiliki kemampuan untuk :
1.Mengenal dan terampil dalam menggunakan peralatan las oxy-acetylene.
2.Membuat jalur pencairan bahan dasar tanpa bahan tambah dalam posisi baswah tangan.
Hal diatas dilakukan dengan cara dan sikap ang benar.

III.PERALATAN DAN PERLENGKAPANNYA :

1. Peralatan Las oxy-acetylendengan brander no 1.


2. Mistar baja, penggores, penitik, palu.
3. Supit (Smeeth Tang) dan sikat baja.

IV.BAHAN :
1.Plat Eyzer ukuran 100 mm x 50 mm x 1mm.
2.Plat Eyzer ukuran 100 mm x 30 mm x 1mm sebanyak 2 buah.

V.PETUNJUK UMUM :
1.Aturlah regulator untuk mendapatkan tekanan kerja gas acetylene 0,2 s/d 0,3 kg/cm² dan
tekana Oksigen 2 – 3kg/cm².
2.Berlatih terlebih dahulu dengan menggunakan pelat-pelat bekas serupa,sebelum mengerjakan
pada benda kerja.
3.Pahami job sheet sebelum mulai pengelasan.

VI.TINDAKAN KEAMANAN KERJA :


1.Pakailah pakaian kerja dan alas kaki yang lengkap.
2.Periksa bahwa tidak ada kebocoran acetylene ada tabung gas, katub tabung, regulator, brander
maupun salurannya.
3.Gunakan selalu kaca mata las (masker) saat melakukan pengelasan.
4.Gunakan tang penjepit (Smeeth Tang) untuk memegang benda kerja yang panas.
5.Waspadalah dengan benda-benda ang mudah terbakar.

VII.JOB SHEET :

1.LANGKAH PENGERJAAN JALUR LAS PENDEK :


1.Siapkan tempat dan peralatan yang digunakan.
2.Periksa ukuran bahan yang akan digunakan.
3.Buatlah pemandu jalur pengelasan dengan penitik dan kapur putih.
4.Letakkan benda kerja pada posisi yang benar dan nyaman.
5.Nyalakan api pengelasan yang tepat.
6.Mulailah dengan memanaskan benda kerja sampai mencair.
7.Arahkan ujung brander (pengelasan) pada jalur yang telah dipersiapkan.
8.Bersihkan benda kerja dari kotoran dan rapikan.
9.Beri identitas pada benda kerja dan serahkan pada pembimbing praktek

2.PEMBAHASAN PENGERJAAN JALUR LAS PENDEK :


1.Terlebih dahulu cek semua peralatan yang akan digunakan apakah sudah lengkap sesuai
dengan daftar yg tersedia, dan letakkan semua peralatan ditempatnya dengan rapi. Dan atur
regulator pada tabung gas, untuk gas asetilin 2 – 3 bar, dan untuk gas Oksigen 3 – 5 bar.
2.Sebelum proses pengerjaan ukur terlebih dahulu bahan plat mentah, pastikan ukuran nya cukup
untuk membuat benda jadi yaitu 100 mm x 50 mm.
3.Buatlah garis untuk pemandu pengelasan, dengan cara buat garis sepanjang 80 mm dengan
jarak 20 mm diukur dari samping kanan dan kiri.
4.Letakkan plat diatas bidang datar untuk mulai dilakukan pengelasan. Posisi plat jangan sampai
miring dan bergoyang.
5.Nyalakan api pengelasan dan atur hingga memperoleh nyala api netral.
6.Mulailah pengelasan plat tanpa bahan dasar, arahkan brander pada jalur yang telah
dipersiapkan tadi, dan geser hinnga ke ujung garis secara pelan-pelan dan konstan. Penggeseran
dilakukan setelah plat mencair, sehinnga terbentuk alur pengelasan yang baik.
7.Setelah selesai proses diatas, lanjutkan ke proses pengelasan plat dengan bahan tambah /
kawat. Caranya sama dengan pengelasan tanpa bahan dasar, tetapi setelah plat mencair lalu
diikuti dengan pencairan kawat hingga meleleh dan menempel kuat pada plat, dan membentuk
jalur pengelasan yang rapi dan baik.
8.Setelah selesai, bersihkan plat dari terak akibat pengelasan dengan sikat las / sikat baja.
9.Beri identitas pada benda kerja dan serahkan pada pembimbing praktek

3.LANGKAH PENGERJAAN MENYAMBUNG 2 PLAT :


1.Siapkan tempat dan peralatan yang digunakan.
2.Periksa ukuran bahan yang akan digunakan.
3.Letakkan benda kerja pada posisi yang benar dan nyaman.
4.Nyalakan api pengelasan yang tepat.
5.Mulailah proses pengelasan.
6.Bersihkan benda kerja dari kotoran dan rapikan.
7.Beri identitas pada benda kerja dan serahkan pada pembimbing praktek

4.PEMBAHASAN PENGERJAAN MENYAMBUNG 2 PLAT :

1.Terlebih dahulu cek semua peralatan yang akan digunakan apakah sudah lengkap sesuai
dengan daftar yang tersedia, dan letakkan semua peralatan ditempatnya dengan rapi. Dan atur
regulator pada tabung gas, untuk gas asetilin 2 – 3 bar, dan untuk gas Oksigen 3 – 5 bar.
2.Sebelum proses pengerjaan ukur terlebih dahulu bahan plat mentah, pastikan ukurannya cukup
untuk membuat benda jadi yaitu 100 mm x 30 mm x 1 mm.
3.Letakkan plat diatas bidang datar untuk mulai dilakukan pengelasan (bagian samping plat 1
berimpit dengan bagian samping plat 2 untuk penyambungan). Posisi plat jangan sampai miring
dan bergoyang.
4.Nyalakan api pengelasan dan atur hingga memperoleh nyala api netral.
5.Proses pengelasan dilakukan dengan cara, arahkan ujung brander pada jalur yang akan
dilakukan penyambungan. Panaskan plat hingga meleleh dan dilanjutkan dengan melelehkan
kawat diatas plat yang sudah meleleh tadi hingga menempel kuat pada plat dan terjadi
penyambungan, sambil brander dan kawat digeser sampai keujung plat (ujung pengelasan).
6.Setelah selesai, bersihkan plat dari terak akibat pengelasan dengan sikat las / sikat baja.
7.Beri identitas pada benda kerja dan serahkan pada pembimbing praktek.

5.KESIMPULAN :
Dibutuhkan kesabaran dan ketelitian dalam melakukan pengelasan. Penyetelan tekanan gas dan
juga nyala api pada brander sangat mempengaruhi hasil pengelasan. Untuk pengelasan dengan
bahan tambah (kawat), yaitu plat harus benar-benar meleleh terlebih dahulu kemudian baru
diberi bahan tambah. Untuk penyambungan 2 plat, dibutuhkan tempat yang rata agar diperoleh
sambungan yang lurus dan presisi. Pengelasan tanpa bahan tambah, dalam menggeser brander
harus memperhatikan bagian plat yang sudah dilas apakah sudah benar-benar meleleh, sehingga
terbentuk alur pengeladan yang rapi.
LAS OKSI ASITELIN

Dalam praktikum Proses Produksi ada 7 modul. Ini adalah modul keenam. Isi selengkapnya
dapat dilihat di bawah ini….

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang
di sususn oleh tim asisten praktikum Proses Produksi.

6.1. Tujuan

a. Memperkenalkan cara pengelasan dengan gas asetilen.

b. Memperkenalkan alat-alat pengelasan gas asetilen.

c. Memberikan ketrampilan dasar pengelasan gas asetilen.

6.2. Dasar Teori

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang dicampur dengan
oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi (3000 o) yang mampu mencairkan
logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan asetilen, propan atau
hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.

Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk
memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau
tanpa logam pengisi.

Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil
umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini
disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C 2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium
karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor.
Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :

CaC2 + 2H2O  Ca(OH)2 + C2H2

kalsium
air tohor Kapur gas asetilen
karbida
Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen. Sifat dari
asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak beracun, berbau,
lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu
(di atas 1,5 bar dan 350 C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).

Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai hasil reaksi
antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus, dipilih dan
disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari generator
asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat
dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak
boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan
bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung
jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.

Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas
asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala
api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar
pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala
apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit
yang diputar, maka las tidak akan menyala.

Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih
besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah
selalu tegak lurus).

Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung pada
perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-
asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah :

a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut
nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-
putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam
cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan
permukaan non-ferous.

b. Nyala netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas
kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.
Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai
3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut.
c. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka
nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini
akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala
yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan
perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen berlebih
dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut
dalam kira-kira 3000 C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500 C.

Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan posisi kemiringan
pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las. Dalam teknik pengelasan dikenal
beberapa cara yaitu :

a. Pengelasan di bawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan
benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara
60 dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30 – 40 dengan benda
kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi
panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah
sambungan dan gerakannya adalah lurus.

b. Pengelasan mendatar (horisontal)

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah
mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander
sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70 dan
miring kira-kira 10 di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada
sudut 10 di atas garis mendatar.

c. Pengelasan tegak (vertikal)

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah.
Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45-60
dan sudut brander sebesar 80.

d. Pengelasan di atas kepala (over head)

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya
dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada
pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10 dari garis vertikal sedangkan kawat
pengisi berada di belakangnya bersudut 45-60.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan
membentuk sudut 60 dan kawat las 30 terhadap benda kerja sedangkan sudut
melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara
pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan
dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak, antara lain :

o peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

o Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi
sehingga mudah untuk dipelajari.

o Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel
karena peralatannya kecil dan sederhana.

o Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat
digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

6.3. Alat dan Bahan

1. Satu unit peralatan gas oksi-asetilen, terdiri dari:

o tabung gas oksigen dan regulatornya

o tabung gas asetilen dan regulatornya

o selang

o brander (torch)

2. Bahan pengisi (kawat)

3. Alat pengaman (sarung tangan, kaca mata las)

4. Korek api dan oncor


5. stopwatch

6. Sikat baja

7. Alat-alat kerja bangku bila diperlukan.

Gambar peralatan las

6.4. Cara Pelaksanaan

a. Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan.

b. Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup.

c. Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara mengendorkan baut penutupnya dengan
kunci pembuka.

d. Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk tekanan yang terpasang pada
regulator.

e. Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada regulatornya (putaran ke kanan untuk
memperbesar tekanan gas).

f. Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya dengan api.

g. Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen pada brander sampai diperoleh
nyala netral.

h. Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api brander pada logam induknya.

i. Bila logam induk sudah mulai mencair, kemudian mengarahkan logam pengisi pada bagian logam
induk yang mencair dan mengayunkan brander sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan.

j. Mengulangi nomor h sampai nomor i sampai didapat rigi-rigi las yang baik.

k. Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja.


l. Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar tidak terjadi hal-hal yang tidak
diinginkan.

m. Setelah praktikum selesai, membersihkan tempat dan peralatan praktikum serta


mengembalikannya pada tempat semula.

Laporan Praktikum Proses Produksi 1


LAPORAN PRAKTIKUM  
PROSES PRODUKSI I
Di susun untuk memenuhi tugas proses produksi I fakultas teknik jurusan mesin

 Disusun Oleh :
ANIKA YUDI HANDOKO

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN MESIN


UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PONOROGO
Jalan Budi Utomo Nomor 10 Ponorogo
2008 / 2009
BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang 
 Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah semakin maju dan berekembang dengan pesat
sehingga menimbulkan persaingan yang ketat. Secara otomatis ada tuntutan agar selalu berkreatifitas
dan terus mengikuti perkembangan tersebut, dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadai.
Manusia dapat mengembangkan potensi-potensi yang ada disekelilingnya, hingga menjadi sesuatu yang
layak pakai dan memiliki guna serta nilai jual yang tinggi. Oleh karena itu, perlu diadakannya kuliah
praktikum sebagai tindak lanjut dari teori yang telah diberikan di dalam ruangan. 

B. Tujuan
 Dengan diberikannya tugas pembuatan laporan ini, diharapkan mahasiswa mengerti tentang proses
produksi dan semua hal yang berhubungan dengan proses produksi serta dapat mempraktekkannya
pada kehidupan sehari-hari yang mana dikemudian hari bisa menciptakan lapangan pekerjaan dibidang
pengelasan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengelasan 
Las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakn dalam
keadaan turner atau cair. Sedangkan pengelasan adalah proses menyambung logam yang sejenis atau
hamper sejenis dengan bantuan panas. Ada beberapa klasifikasi cara pengelasan berdasarkan cara kerja,
diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Pengelasan cair
Pengelasan cair adalah pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber
panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.
b. Pengelasan tekan
Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana kedua logam yang akan disambung dipanaskan
terlebih dahulu kemudian ditekan hingga menyatu.
c. Pematrian
Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan disatukan dan diikat menggunakan paduan
logam yang mempunyai titik cair lebih rendah dibanding logam yang akan disambung.

B. Cara Pengelasan
Cara-cara pengelasan ada beberapa macam, diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Las busur listrik
Cara mengelas yang sering digunakan dalam praktikum dan termasuk klasifikasi las busur listrik adalah :
las elektroda terbungkus, las busur dengan perlindungan gas, dan las busur dengan perlindungan bukan
gas.
a. las elektroda terbungkus
Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan. Dalam pengelasan ini
digunakan kawat elektroda logam yang terbungkus fluks. Fluks sendiri berguna untuk melindungi cairan
logam dari oksidasibusur listrik terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda.
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan membentuk butiran-
butiran yang terbawa oleh arus listrik yang mengalir. Semakin besar arus yang mengalir semakin halus
butiran yang terbawa.
b. las busur gas
Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke daerah las untuk melindungi busur
dan logam yang mencair terhadap atmosfer. Gas yang dipakai sebagai pelindung adalah gas helium,
argon, dan gas karbon dioksida atau campuran dari gas-gas tersebut. Las busur gas ada 2 macam :
1. elektroda tak terumpan ( TIG : tungsten inert gas ) adalah dengan menggunakan batang wolfram.
2. elektroda terumpan ( MIG : metal inert gas ) adalah menggunakan kawat las.
c. las busur CO2
Las yang termasuk las MIG tapi gas pelindungnya atau komponen utamanya adalah CO2. las ini digunakn
untuk mengelas konstruksi baja. Biaya operasi lebih murah dari pada dengan las argon. Itu dikarenakan
perbedaan harga kedua gas tersebut.
d. las busur rendam
Adalah suatu cara mengels dimana logam cair ditutup dengan fluks yang berupa kawat pejal diumpan
secara terus menerus. Dalam pengelasan ini busur listrik terendam dalam fluks.
e. las listrik
Las listrik terak menggunakn panas yang dihasilkan karena resistensi listrik dari terak cair. Kawat
elektroda diumpan secar terus menerus ke dalam terak yang mencair dan karena panas yang timbul
maka logam dasar dan kawat las mencair bersama. Las ini sangat efisien untuk mengelas sambungan-
sambungan tebal dengan posisi tegak.
f. las listrik gas
Hampir sama denagn las listrik terak, hanya fluks pada las listrik terak diganti denagn gas CO2 yang
dihembuskan melalui lubang-lubang pada sepatu yang dapat digeser. Fungsi CO2 melindungi busur
listrik yang timbul antara logam cair dan elektroda. Kelebihan :
1. jarak kampuh dapat dipersempit
2. dapat digunakan untuk plat-plat yang lebih tipis
3. kekurang sempurnaan kontak antara sepatu tembaga dan logam induk banyak berpengaruh terhadap
sifat mampu las
g. las resistansi listrik
Adalah suatu cara pengelasan dimana permukaan plat yang disambung ditekankan satu sama lain dan
pada saat yang sama arus listrik listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut menjadi panas dan
mencair karena adanya resistansi listrik.
h. pematrian
Adalah cara penyambungan dengan penambahan logam pengisi atau logam patri diantara logam induk
yang akan disambung.

C. Daerah Lasan
Daerah lasan ada beberapa macam, yaitu :
1. Logam las
Adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku.
2. Heat Affected Zone ( HAZ ) atau daerah pengaruh panas
Adalah logam dasar yang bersebelahan denagn logam las yang selama proses pengelasan mengalami
siklus ternal pemanasan dan pendinginan cepat.
3. Logam induk 
Adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak menyebabkan terjadinya
perubahna struktur-struktur dan sifat.
4. Batas las
Adalah daerah yang membatasi antara logam las dan daerah pengaruh panas (HAZ).

  
 2
  
 43

D. Persiapan Pengelasan
1. Persiapan umum dalam pengelasan meliputi :
a. penyediaan bahan
b. pemilihan bahan
c. penunjukan juru las
d. penentuan alat perakit
2. Persiapan bahan yang akan dilas
a. Persiapan sisi las
pada plat yang tebal anatara 6 mm – 20 mm digunakan alur V tunggal. Kemudian untuk plat yang lebih
tebal digunakan alur V atau U tunggal
b. Posisi pengelasan
Posisi pengelasan yang terbaik dari sudut kualitas sambungan dan efisiensi pengelasan adalah posisi
datar.
c. Las ikat
Lasan pendek pada tempat-tempat tertentu dan bersifat sementara. Sebaiknya las ikat ditempatkan
pada tempat yang nantinya tidak dilas.
d. Pemeriksaan danperbaikan alur
Kotoran seperti karat, debu, gemuk, bila bila tercampur denagn logam dapat menimbulkan cacat las.
Maka cara pembersihan kotoran sebelum pengelasan ada 3 macam :
1. cara mekanik
menggunakan sikat baja
penyemprotan pasir
2. cara kimia
penggunaan aseton
soda api
3. cara penyemprotan dengan api pada daerah las

E. Retak pada Daerah Las


Retak pada hasil las ada 2, yaitu sebagai berikut :
1. Retak dingin
Adalah retak yang terjadi di daerah las pada suhu di bawah suhu tranformasi martensit ± 300o C. retak
dingin terjadi di daerah HAZ dan logam las. Retak dingin utamanya adalah retak bawah manik las, retak
akar retak kaki. Retak dingin disebabkan oleh :
a. Struktur dari daerah panas.
b. Hydrogen difusi di daerah las
c. Tegangan 
2. Retak panas
Ada 2 macam retak panas, yaitu :
a. retak panas pada suhu ± 500o - 700o C
b. retak panas terjadi pada suhu lebih 900o C
Retak panas pada logam las berbentuk retak kawah, memanjang.

F. Usaha – Usaha Penanggulangan Retak Las


1. menggunakan elektroda dengan fluks.
2. menghilangkan kristal air yang terkandung dalam fluks basa yang sering digunakan dalam las busur
rendam.
3. elektroda yang akan digunakan harus dipanggang terlebih dulu.
4. sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan
zat organic yang dapat menjadi sumber hydrogen.
5. pengunaan CO2 sebagai gas pelindung akan sangat mengurangi terjadinya difusi hydrogen.
6. untuk melepaskan kadar hydrogen difusi dapat digunakan dengan memasukkan panas tinggi.
7. menghindari pengelasan pada hujan.
G. Kualitas Las-lasan
Kualitas las-lasan dipengaruhi oleh :
1. kuat arus 1 ( besarnya power source )
2. tekanan yang diperkerjakan pada elektroda lamanya waktu las berlangsung 

H. Unsur – Unsur Penentu Las – lasan


Unsur –unsur yang mempengaruhi kekuatan las dan struktu kristal logam las diantaranya :
1. karakteristik arus
2. kecepatan pendinginan
3. bersih tidaknya gap dari kontaminator
4. pemberian tekanan pada elektroda

I. Mesin Las
Jenis-jenis mesin las adalah sebagai berikut :
a. Jenis inti bergerak
b. Jenis kumparan bergerak
c. Jenis reactor jenuh
d. Jenis saklar
Untuk mesin jenis reactor jenuh pengaturannya lebih mudah, lebih teliti dan dapat jarak jauh. Sehingga
mesin las ini banyak digunakan. Bagian-bagian mesin las jenis reactor jenuh adalah :
a. Sumber tenaga 
b. Tranformator
c. Penyearah arus 
d. Resistor berubah
e. Reactor jenuh
f. Elektroda
g. Logam induk
Penyearah arus
resistor berubah

 
  reactor jenuh

  tranformator

  elektroda

  sumber tegangan
  benda kerja
J. Perlakuan Akhir dalam Pengelasan
Perlakuan akhir dalam pengelasan adalah perbaikan cacat las. Berikut adalah beberapa macam cacat las
dan perbaikannya :
1. cacat rongga halus atau torak yang tercampur perbaikannya dengan menyambung bagian tersebut
dengan pemotong gap.
2. cacat tukik perbaikannya denagn mengelas tambahan yang menggunakan elektroda yang lebih kecil.
3. cacat lipatan perbaiakannya dengan menyambung bagian tersebut dengan pahat.

K. Perangkat Praktikum
Dalam praktikum Proses Produksi I ini menghasilkan produk berupa tatakan untuk diesel Jiang Dong
yang dilengkapi roda. Sedangkan peralatan dan bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. mesin las 
2. cutting weld (gergaji gerinda)
3. gerinda tangan 
4. mistar
5. kaca mata alas
6. spidol
7. mistar siku
8. bor listrik
9. mata bor 3,5 mm
10. palu
11. kunci ring 19 dan 12

L. Langkah Praktikum
Adapun langkah-langkah pengerjaan adalah sebagai berikut :
1. lihat gambar kerja.
2. ukur dan tandai bahan-bahan kerja.
3. potong bahan kerja sesuai gambar kerja dengan menggunakan cutting weld (gergaji gerinda) dan
gunakan kaca mata pengaman.
4. rangkai dan las bahan kerja sesuai dengan gambar kerja.

BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
Dari praktikum serta uraian diatas dapat saya simpulkan bahwa :
1. Dalam mengelas logam ada banyak cara, salah satu diantaranya dengan las elektroda terbungkus.
2. Ada 2 hal yang perlu diperhatikan dalam mengelas guna mendapatkan hasil las yang baik.
3. Mesin las terbagi menjadi 4. Dari 4 tersebut, yang paling banyak digunakn termasuk yang saya
gunakan adalah jenis reactor jenuh.
4. Mengelas membutuhkan ketelatenan serta kesabaran guna mendapatkan hasil las yang baik serta
minim cacat.

B. Saran
Untuk mendukung keamanan serta kelancaran selama praktikum, maka saya mengusulkan bebrapa hal.
Antara lain sebagai berikut :
1. Untuk keselamatan kerja perlu adanya peralatan keselamatan semisal kaca mata atau topeng las yang
standarisasi.
2. Perlu adanya kerja sama yang baik antar mahasiswa dan dosen peembimbing, sehingga pekerjaan
cepat selesai dan memuaskan.
3. Kalau bisa, perlu sesering mungkin diadakan praktikum yang mandiri guna peningkatan SDM.
Khususnya mahasiswa teknik mesin UNMUH Ponorogo.

Demikian laporan ini saya buat guna mendapat persetujuan. Atas dukungan dan bantuan dari segala
pihak, kami sampaikan terima kasih. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Dan semoga
Allah SWT senantiasa meridhoi dan merestui apa yang kita kerjakan, dan semoga apa yang kita lakuakn
menjadi ibadah. Amien Ya Robbal ‘Alamin.

DAFTAR PUSTAKA

Mata kuliah Pengelasan Logam.Universitas Muhammadiyah Ponorogo


Mata kuliah Proses Produksi I. Universitas Muhammadiyah Ponorogo.
Panduan Praktikum Proses Produksi I. universitas Muhammadiyah Ponorogo.
LAS BUSUR LISTRIK

Dalam praktikum Proses Produksi terdapat 7 modul. Ini adalah modul kelima. Isi selengkapnya dapat
dibaca di bawah ini…

bahan yang saya posting ini referensinya adalah buku petunjuk praktikum Proses Produksi yang di
sususn oleh tim asisten praktikum Proses Produksi.

5.1. Tujuan

Melatih ketrampilan praktikan di bidang las busur listrik dan memberikan pengetahuan
dasarnya sehingga dapat memahami prosedur pelaksanannya dengan benar.

5.2. Dasar Teori

Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala
busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung.
Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang
menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.

Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi
celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua logam
tersebut.

Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang
aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi
sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan
keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.

Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi
antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan
diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Mula-mula terjadi kontak antara
elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar
timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500
C.

Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda
berlapis tebal. Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baja
lunak. Biasanya digunakan polaritas langsung. Mutu pengelasan dapat ditingkatkan dengan
memberikan lapisan fluks yang tipis pada kawat las. Fluks membantu melarutkan dan mencegah
terbentuknya oksida-oksida yang tidak diinginkan. Tetapi kawat las berlapis merupakan jenis
yang paling banyak digunakan dalam berbagai pengelasan komersil.

5.2.1. Pembentukan busur listrik proses penyulutan

5.2.1.1. Pembentukan Busur Listrik

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir
dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).

Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara
diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik
(diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan
ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka
arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur
sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

1. kawat inti

2. selubung elektroda

3. busur listrik

4. pemindahan logam

5. gas pelindung

6. terak

7. kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang
kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.

Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan
membentuk kepompong las.

Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat
pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

5.2.1.2. Proses penyulutan

Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar
dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

5.2.1.3. MenyalaKan busur listrik

Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda
dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek, hal tersebut
dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :


a. Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama
dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.

b. Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam
induk.

c. Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah
penampang tadi.

5.2.1.4. Memadamkan busur listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas.
Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk
sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah
agak miring.

Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar
sedikit seperti pada gambar di bawah ini :

5.3. Alat dan Bahan

a. Mesin las listrik


b. Palu las
c. Tang
d. Tang penjepit
e. Elektroda
f. Kacamata las listrik
g. Mistar baja
h. Penyiku
i. Stopwatch
j. Sarung tangan
k. Sikat besi

5.4. Cara Kerja

5.4.1. Persiapan

a. Sebelum pekerjaan dimulai, menyiapkan dan memeriksa alat utamanya dan semua peralatan
bantunya.
b. Memakai alat-alat pelindung yang sudah disediakan yaitu kacamata las listrik.

c. Menyiapkan benda kerja dan elektrodanya.

d. Memasang elektroda pada penjepitnya dan memasang penjepit benda kerja pada benda kerja
(bisa pada meja kerjanya). Memperhatikan sebelum mesin las dihidupkan, letak dari penjepit
elektroda jangan sampai menempel penjepit logam atau logam induknya.

e. Mengatur besarnya arus dengan memutar handel pada mesin las, dengan memperhatikan
besarnya diameter elektroda, sesuai dengan tabel yang sudah ada.

5.4.2. Pelaksanaan

(1) Latihan menyalakan busur listrik dan membuat rigi-rigi las serta mengatur panjang busur (jarak
antara ujung elektroda ke benda kerja).

a. Bila panjang busur tepat (kurang lebih garis tengah elektroda) dan kecepatan pengelasan yang
tepat maka akan menghasilkan bunyi mendesis yang tetap dan halus (tidak meledak-
ledak) dengan lebar jalur las sebesar kurang lebih dua kali garis tengah elektroda, karena
cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik.

Hasilnya rigi-rigi las yang halus dan baik, tembusan las yang baik, dan terak halus dan
mengkilat.

b. Bila busur terlalu panjang, maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola (percikan-percikan
kecil) dari cairan elektroda.

Hasilnya rigi-rigi las kasar, tembusan las dangkal (melebar), dan percikan teraknya kasar.

c. Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, kalau terjadi kontak butiran logam cair yang
menyambung elektroda dan logam induknya maka akan terjadi hubungan singkat dan busur akan
mati, sehingga elektroda akan menempel kuat pada benda kerja.

(2) Posisi Elektroda

Pada pengelasan dengan elektroda terbungkus yang biasanya dengan mesin las konvensional
maka posisi elektroda terhadap benda kerja berdasarkan eksperimen dan pengalaman yang
paling baik hasilnya adalah yang sebagai berikut :
a. Posisi elektroda bersudut 70 -80 dengan arah memanjang las dan bersudut 90 arah
melintang las.

b. Melatih gerakan-gerakan tangan dengan arah. memutar arah kanan maupun kiri
dengan diameter yang relatif kecil.

c. Elektroda pada ujungnya akan mencair secara kontinyu sehingga perlu digerakkan searah
dengan sumbunya secara kontinyu pula.

(3) Gerakan Elektroda.

Gerakan-gerakan elektroda pada pengelasan ada dua cara yaitu :

a. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.

b. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.

Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak (panjang busur) agar tetap, hal tersebut
disebabkan karena busur pada ujungnya mencair terus menerus sehingga mengalami
pemendekan.

c. Gerakan ayunan elektroda.

Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.

(4) Pengaruh kecepatan elektroda.

Kecepatan menggerakkan elektroda harus stabil, sehingga menghasilkan rigi-rigi las yang rata
dan halus.

a. Jika elektroda digerakkan terlalu lambat akan didapatkan jalur yang lebar, kasar dan kuat tetapi
dapat menimbulkan kerusakan sisi las (pada logam induknya).

b. Jika elektroda digerakkan terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal karena kurangnya waktu
pemanasan bahan dasar dan kurangnya waktu untuk cairan elektroda menembus bahan
dasar.
c. Jika kecepatan geraknya elektroda tepat, daerah perpaduan dengan bahan dasar dan tembusan
lasnya baik.

5.4.3. Kesehatan dan keselamatan kerja

a. Arus Listrik

Bekerja dengan menggunakan energi listrik kita tidak perlu takut tetapi jangan sembrono. Hal-hal
yang perlu mendapatkan perhatian :

1. Harus dijaga agar jangan sampai terjadi korslet (hubungan singkat) arus listrik, hindarkan agar
kabel tidak terluka oleh benda tajam atau api, jauhkan penjepit elektroda dari logam lain,
sambung-sambungan dan terminal-terminal kabel harus benar-benar kuat.

2. Bahaya terkena sengatan arus listrik oleh alat las relatif kecil karena tegangan yang dihasilkan
cukup rendah (pada alat ini 30-78 volt).

b. Nyala Busur Listrik

Busur listrik yang terjadi akan menghasilkan panas yang cukup besar sehingga logam yang dilas akan
mencair dengan cepat pada bagian yang terkena busur listrik.

Yang perlu diperhatikan adalah :

1. Busur listrik akan disertai percikan-percikan api yang dapat melukai kulit.

2. Busur listrik akan juga mengeluarkan sinar ultraviolet dan infra merah denga intensitas yang
cukup tinggi.

Kedua sinar tersebut sangat membahayakan bagi kesehatan mata dan kulit jika lama-lama terkena
langsung. Akibat dari radiasi kedua sinar tersebut adalah mata akan pedih dan akan mengeluarkan
air mata, jika lebih lanjut mata akan rusak bahkan akan terjadi iritasi dan kebutaan. Dengan
demikian memakai pelindung mata adalah keharusan.

c. Gas atau Asap Pengelasan

Pada pengelasan dengan elektroda terbungkus ini akan dihasilkan asap atau gas yang cukup banyak.
Asap tersebut berfungsi untuk melindungi logam cair terhadap oksidasi oksigen dari udara. Gas atau
asap tersebut jika dihirup dalam waktu yang panjang akan merusak kesehatan bahkan dapat
meracuni darah. Oleh sebab itu harus ada pelindung terhadap gas tersebut untuk mengusir gas
tersebut dari ruang pengelasan yang tertutup dengan blower.