Proses hall adalah reduksi Al2O3 yg dilakukan melalui elektrolisis.

Prosesnya :
Al2O3 dilarutkan dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dlm bejana dari baja berlapis grafit yg sekaligus
berfungsi sbg katode. Dgn cara itu, elektrolisis dpt dilangsungkan pd suhu 950 derajat celcius. Sbg anode
digunakan batang grafit. Elektrolisis menghasilkan aluminium di katode, sdgkan di anode terbentuk gas
O2 dan CO2.

Al2O3 --------> 2Al3+ + 3O2-

Katode : Al3+ + 3e -------> Al
Anode : 2O2- --------> O2 + 4e
C + 2O2- -------> CO2 + 4e

Jd, selama elektrolisis anode terus-menerus dihabiskan. Utk memproduksi 1 kg Aluminium rata2
dhabiskan 0,44 kg anode karbon.

Pembuatan Asam Sulfat (Proses Kontak)

Pembuatan Asam Sulfat Menurut Proses Kontak Industri lainnya yang berdasarkan
reaksi kesetimbangan yaitu pembuatan asam sulfat yang dikenal dengan proses kontak.
Reaksi yang terjadi dapat diringkas sebagai berikut:

Pertama, belerang dibakar menjadi belerang dioksida.

S(s) + O2(g) ----> SO2(g)

Belerang dioksida kemudian dioksidasi lbh lanjut jd belerang trioksida.

2SO2(g) + O2(g) <====> 2SO3(g)....... delta H= -98 kJ

Reaksi ini berlangsung pd suhu sekitar 500 derajat C, tekanan 1 atm dgn katalisator V2O5.
Kemudian gas SO2 dilarutkan dlm asam sulfat pekat hingga jd asam sulfat pekat berasap (dsb
oleum, H2SO4.SO3 atau H2S2O7).
SO3(g) + H2SO4(l) -------> H2S2O7(l)

H2S2O7(l) + H2O(l) ------> 2H2SO4(l)

Dari proses kontak ini lalu akan terbentuk asam sulfat pekat dgn kadar 98%

Tahap penting dalam proses ini adalah reaksi (2). Reaksi ini merupakan reaksi
kesetimbangan dan eksoterm. Sama seperti pada sintesis amonia, reaksi ini hanya
berlangsung baik pada suhu tinggi. Akan tetapi pada suhu tinggi justru kesetimbangan
bergeser ke kiri.

Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 500oC dengan katalisator V2O5. sebenarnya
tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3, tetapi penambahan tekanan ternyata
tidak diimbangi penambahan hasil yang memadai. Oleh karena itu, pada proses kontak
tidak digunakan tekanan besar melainkan tekanan normal, 1 atm.

Proses bilik timbal :

1. Belerang dibakar dengan udara membentuk belerang dioksida.

S (s) + O2 (g) ----> SO2 (g)

2. Belerang dioksida kemudian dioksidasi lebih lanjut menjadi belerang trioksida.

2SO2 (g) + O2 (g) <----> 2SO3 (g)

3. Belerang trioksida dilarutkan kedalam asam sulfat pekat membentuk asam pirosulfat.
H2SO4(aq) + SO3(g)---> H2S2O7 (l)

4. Asam pirosulfat direaksikan dengan air membentuk asam sulfat pekat.

H2S2O7 (l) + H2O (l) ---> H2SO4 (aq)

Tahap yang paling penting adalah reaksi ke.2 Pada proses kontak, digunakan suhu sekitar 500
derajat celcius. dan katalis V2O5. Pada reaksi ke2, tekanan yang digunakan adalah tekanan
normal, 1 atm.

materi referensi:

Pabrik pembuatan asam sulfat

Pembuatan Amonia dengan Proses Haber Bosch

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh Fritz Haber (1908),
seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri pembuatan amonia untuk produksi
secara besar-besaran ditemukan oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman.
Persamaan termokimia reaksi sintesis amonia adalah :

N2(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g) ∆H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2×105

Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk ketuntasan reaksi ke

kanan (pembentukanNH3) adalah suhu rendah dan tekanan tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut
berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain,
karena reaksi ke kanan eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen. Proses Haber-
Bosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm dengan
katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan Al2O3, MgO, CaO, dan K2O.

Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi eksoterm lebih baik jika
suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi berjalan sangat lambat . Amonia punya
berat molekul 17,03. Amonia ditekanan atmosfer fasanya gas. Titik didih Amonia -33,35 oC, titik
bekunya -77,7 oC, temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi. Entalpi pembentukan (∆H),
kkal/mol NH3(g) pada 0oC, -9,368; 25 oC, -11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000oF, akan
dilepaskan panas sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat bereaksi dengan suhu 400-
600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Kondisi optimum pembuatan amonia (NH3) dapat
digambarkan pada tabel berikut :

Tabel : Kondisi Optimum Pembuatan NH3

No Faktor Reaksi : N2(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g) Kondisi Optimum

∆H= -924 kJ
1. Suhu 1. Reaksi bersifat eksoterm 400-600oC

2. Suhu rendah akan menggeser

kesetimbangan kekanan.

3. Kendala:Reaksi berjalan lambat

2. Tekanan 1. Jumlah mol pereaksi lebih besar 150-300 atm
dibanding dengan jumlah mol
produk.

2. Memperbesar tekanan akan

menggeser kesetimbangan kekanan.

3. Kendala Tekanan sistem dibatasi

oleh kemampuan alat dan faktor
keselamatan.
3. Konsentrasi Pengambilan NH3 secara terus _
menerus akan menggeser
kesetimbangan kearah kanan
4. Katalis Katalis tidak menggeser Fe dengan
kesetimbangan kekanan, tetapi campuran Al2O3
mempercepat laju reaksi secara KOH dan garam
keseluruhan lainnya

Pengaruh katalis pada sistem kesetimbangan adalah dapat mempercepat terjadinya reaksi
kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan akan tercapai lebih cepat tetapi katalis tidak
mengubah jumlah kesetimbangan dari spesies-spesies yang bereaksi atau dengan kata lain katalis
tidak mengubah nilai numeris dalam tetapan kesetimbangan. Peranan katalis adalah mengubah
mekanisme reaksi kimia agar cepat tercapai suatu produk.

Katalis yang dipergunakan untuk mempercepat reaksi memberikan mekanisme suatu reaksi yang
lebih rendah dibandingkan reaksi yang tanpa katalis. Dengan energi aktivasi lebih rendah
menyebabkan maka lebih banyak partikel yang memiliki energi kinetik yang cukup untuk
mengatasi halangan energi aktivasi sehingga jumlah tumbukan efektif akan bertambah sehingga
laju meningkat. Perbandingan reaksi dengan katalis dan tanpa katalis dapat dilihat pada gambar
dihalaman berikut:
 Gambar 1 : Perbandingan mekanisme reaksi menggunakan katalis dan tanpa katalis

Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih besar, bahkan
mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang terbentuk segera
dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan) hingga
mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan
yang bersama katalisator sehingga terbentuk amonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch
untuk sintesis amonia

diberikan pada Gambar 1 berikut ini :

A notional flow-sheet for the cyanamide process.

The first step in the process is to make lime from limestone:

CaCO3 + heat → CaO + CO2
this is then heated with Coal in an an anoxic environment to make Calcium Carbide:
CaO + 3C + heat → CaC2 + CO
The actual nitrogen fixing comes from reacting Calcium Carbide with pure Nitrogen, thus for
this process to be industrially practical it required the Linde process of fractionation of liquid air.
The reaction takes place at 2atm or ~0.2MPa, heated by through the Ohmic heating of a Carbon
rod:
CaC2 + N2 → CaCN2 + C
Finally in the quest to make Ammonia, the Calcium Cyanamide is mixed with water and NaOH
(as a catalyst) for hydrolysis:
CaCN2 + H2O → 2NH3 + CaCO3

The Calcium Carbonate can easily be separated as it is a solid, and the Ammonia can be distilled,
allowing the NaOH to be recycled back for more hydrolysis.
Contrast this with the Haber-Bosch process for making Ammonia, which at the time required the
same costly liquid air seperator as well as an electrolytic seperator for producing hydrogen and
higher pressure catalytic reactor:

A notional flow-sheet for an early Haber-Bosh process.

By simply glaring at it one sees that, as a way of making Ammonia, the Haber-Bosh process is
by far simpler. Since it doesn’t require multiple furnaces and the intermediary steps of producing
Cyanamide its operating costs should be lower (assuming one has an efficient electrolysis system
for hydrogen). Of course the Ammonia reactor requires an expensive catalyst and recycle system
since a single pass is not particularly efficient.

Proses Frasch merupakan suatu proses pengeboran yang ditujukan untuk mendapatkan kembali
simpanan belerang yang terkandung di dalam tanah. Proses ini ditemukan oleh Herman Frasch
(1851-1914), seorang insinyur teknik kimia muda dari Jerman. Pada tahun 1868, Frasch
mencoba peruntungannya dengan datang ke Amerika dimana kondisi saat itu Civil War (Perang
Sipil) baru saja berakhir dan perekonomian disana mulai bergerak ke arah kemakmuran. Segera
setelah kedatangannya, Frasch mendirikan industri laboratorium yang berada di Philadelphia,
dan pada 1876, ia berhasil mematenkan proses pembuatan parafin dari minyak mentah. Hal Ini
membuat Frasch menarik perhatian dari Standard Oil Company, yang kemudian mempekerjakan
Frasch untuk bekerja di Cleveland, Ohio laboratorium. Disana, Frasch mengamati bahwa banyak
dari sumur minyak yang tidak dapat dijual karena berisi komponen belerang. Jika minyak
“asam” ini dibakar maka akan menghasilkan kualitas yang jelek dan bau yang menyengat bahkan
setelah itu dimurnikan. Frasch akhirnya menemukan cara untuk menanggulangi ketidakmurnian
ini. Dalam metode yang dia patenkan di tahun 1887, minyak sebelumnya didistilasi dahulu
dengan tembaga oksida atau oksida logam lainnya dengan tujuan mengekstraksi sulfurnya.
Setelah itu jumlah oksida yang dibutuhkan bisa didapatkan kembali dan digunakan lagi. Proses
ini meningkatkan pasokan minyak yang bermanfaat bagi Amerika Serikat dan membantu
mengatur tahapan baru dalam industri untuk merintis perindustrian mobil.
 diagram skema proses frasch

Terobosan Frasch yang berikutnya adalah ide mengenai pengeboran untuk belerang-mineral
yang digunakan untuk membuat asam sulfat (sulfuric acid), yang mana saat ini adalah industri
yang paling penting yang diproduksi indutri kimia.
Meskipun belerang adalah bahan padatan, Frasch percaya bahawa simpanan belerang dalam
tanah mampu ia lelehkan dan kemudian dipompa ke atas permukaan, dengan demikian makin
banyak minyak yang dapat diproduksi. Pada saat itu, di pulau Mediterania tepatnya Sisilia
memiliki hampir sebuah monopoli dari sumber daya alam belerang, di mana disana deposit
belerang berada di tempat yang dangkal dan mudah ditambang. Sebagai tambahan, pekerja
Sisilia menerima upah rendah dan kondisi yang kasar daripada penambang di Amerika . Texas
dan Louisiana merupakan lahan tambang yang besar jumlah belerangnya , tetapi terletak jauh
dibawah tanah, dilindungi oleh rawa-rawa dan pasir. Frasch pada tahun 1894 untuk kali pertama
berusaha untuk melakukan pengeboran belerang di rawa Louisiana. Dia menyesuaikan metode
yang digunakan sebelumnya untuk pertambangan garam larut dalam air. Untuk mencairkan
belerang, air panas dipompakan melebihi titik normal didihnya ke dalam tanah melalui borehole.
Setelah mengatasi berbagai masalah teknis, Frasch mengelola proses untuk mendapatkan
campuran yg berupa lelehan belerang dan air. Frasch kemudian melakukan proses improvisasi
dengan menggunakan kompresi udara dan memompa belerang ke permukaan. Meskipun banyak
bahan bakar yang dikonsumsi untuk memanaskan air untuk meleburkan belerang, deposit
minyak yang besar yang ditemukan cukup baik. Ditahun 1902, proses Frasch untuk produksi
sulfur menjadi praktek yang bisa diterapkan secara umum , sehingga memberikan Amerika
pasokan belerang dan asam sulfat sendiri untuknya . Ini merupakan salah satu langkah
mengurangi ketergantungan Amerika Serikat dari Eropa untuk industri kimia. Saat ini, proses
Frasch digunakan untuk menghasilkan hampir sepertiga dari semua komersial belerang