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ÁREA TECNOLÓGICA

PLC Guía de Estudios


Controladores Lógicos Programables
Introducción

En esta estación, trabajaremos con un equipo muy utilizado en


aplicaciones de automatización de procesos industriales, es el Controlador
Lógico Programable o (Programmable Logic Controller) más conocido como
PLC.

Estos equipos son preferidos a otros controladores porque están


especialmente diseñados para operar correctamente en ambientes
industriales con altas o bajas temperaturas, polvo, vibraciones, etc. Las
múltiples ventajas en cuanto a robustez, confiabilidad, facilidad de
programación y mantenimiento lo hacen especialmente apto para aplicaciones
de automatización industrial.

Podemos imaginar al PLC como una "caja negra" que se conecta al


sistema a controlar -una máquina, por ejemplo- mediante elementos de
entrada ( sensores ) que le informan del estado de la máquina y elementos de
salida ( actuadores ) a través de los cuales puede actuar sobre la misma
para llevarla a una determinada situación; la toma de decisiones para actuar
sobre las salidas según la información recibida desde las entradas se realiza
mediante un simple programa almacenado en su memoria.

La función básica del PLC dentro de un sistema automático, es la


de controlador. El PLC se encarga de activar o desactivar los distintos
elementos conectados a sus salidas (motores, pistones, lámparas,
válvulas, etc.), de acuerdo con la información recibida de los sensores (de
temperatura, presión, posición, etc.) conectados a sus entradas.

Los programas de control desarrollados para una determinada


aplicación se construyen a partir de ciertas funciones básicas que se
combinan para lograr el comportamiento deseado.

Operadores lógicos
Temporizadores
Contadores
Registros
Etc.

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Características y aplicaciones de PLC:

Ejemplos de aplicación:

• Máquinas textiles
• Sistemas de alarma
• Inyectoras
• Sistemas de envasado
• Robots
• Máquinas herramientas
• Controles de calidad
• Instalaciones de seguridad
• Procesadoras de alimentos
• etc...

Ejemplo de una máquina llenadora de frascos:


Un esquema de este sistema se muestra en la página siguiente.

Secuencia de control:

• ACTIVAR Motor
• HASTA detectar botella vacía
• PARAR motor
• ABRIR botella

• HASTA botella llena


• CERRAR válvula

Lógica de Control:

• Si hay frasco y no está lleno ENTONCES: válvula abierta


• Si no hay frasco o está lleno ENTONCES: motor activado

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LLENADORA PLC

ENTRADA

SALIDAS
DE FRASCOS

DEPOSITO

VALVULA

SENSOR
DE
FRASCO

SENSOR DE PESO

MOTOR

Diagrama en Bloques del sistema de llenado de frascos:


ENTRADAS

SALIDAS

PLC
• de Frasco

• Válvula
ACTUADORES
• de Peso

• Motor

PROCESO
SENSORES

* Llenadora de
Frascos

Control a lazo cerrado

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Generalidades sobre Sistemas Automáticos de Control

Antes de profundizar en el conocimiento específico del PLC,


analizaremos algunas nociones y conceptos generales, aplicables a
cualquier sistema automático da Control (incluya o no un PLC).

• Partes y Funciones

Los sistemas automáticos están compuestos por elementos o partes


que pueden agruparse en loa siguientes bloques funcionales
básicos.

o Controlador:

Es el responsable de llevar a cabo la estrategia de


control elegida. Procesa la información de los sensores y
elementos de comando recibidas en sus entradas y genera las
acciones de control sobre el o los actuadores conectados a sus
salidas. Existen muchos tipos de controladores, con distintos
niveles de complejidad, distintas características, y
tecnologías de fabricación diferentes; el PLC en uno de ellos.

o Elementos de entrada:

Su función es convertir información sobre el medio físico que


esta vinculado con el sistema a controlar. Podemos agruparlos
en dos grandes clases:

§ Elementos de comando:

A través de ellos el operador puede comandarlo,


seleccionar modos de operación o fijar las metas del
sistema (número de piezas a procesar, temperatura
deseada, etc.)

§ Sensores:

Su función es detectar y medir el estado del sistema.


Esta información será usada para tomar decisiones y
realizar las acciones de control necesarias.

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o Elementos de salida

Su función es convertir las ordenes (acciones de control)


generadas por el controlador en cierta clase de energía
necesaria para actuar sobre el sistema a controlar. Podemos
agruparlos de la siguiente manera

§ Actuadores:

Su función es realizar las acciones de control actuando


sobra el sistema o proceso a controlar modificando su
estado.

§ Preaccionadores :

En algunos casos la salida del controlador no permite


manejar directamente al actuador requerido; en estas
circunstancias se utilizan dispositivos que ofician de
intermediarios entre el controlador y el actuador
correspondiente.

§ Elementos de señalización:

A través de ellos el operador puede visualizar


informaciones importantes acerca del estado del sistema
(temperatura, señales de alarma, indicaciones de
finalización. conteo de piezas, etc. ).

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PROGRAMACIÓN
l- Introducción

Los lenguajes más difundidos y más aceptados por los usuarios de


PLC son los basados en diagramas de contactos también llamados ”diagrama
escalera", "ladder", ”ROL" (Relay Ladder Logic). El diagrama escalera
representa una analogía con los circuitos eléctricos de la lógica cableada y
la simbología utilizada es muy similar a la de dichos circuitos La ventaja
principal de este modo de programación es que no exige de una
capacitación especial de los operarios, técnicos o ingenieros que utilizan los
PLC ya que estos conocen los principios y técnicas de la lógica cableada

Supongamos que deseamos resolver el problema de una alarma


hogareña -versión completa-, pero utilizando un PLC El sensor de puerta, el
sensor de ventana y el interruptor de activación se conectan cada uno a una
entrada del PLC, la sirena de alarma y la lámpara indicadora de activación se
conectan cada una a una salida del PLC
Sensor de puerta E1 E S S1 Sirena
N A
T L
Sensor de ventana E2 R I
A
D
PLC D
A
S2
E3 A S Indicador de activación
Interruptor de desactivación S

Diagrama en bloques de un sistema de alarma

2- Diagramas Escalera

Los primeros sistemas de control lógico se implementaron utilizando


circuitos eléctricos.
Un ejemplo de esto sería implementar el sistema de alarma anterior con
interruptores:
Indicador de activación

Sensor de ventana
Interruptor de Sirena
desactivación

Sensor de puerta

Fuente de energía

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Para que los técnicos acostumbrados a los circuitos eléctricos


aprendieran rápidamente a programar los PLC’s se desarrollaron los llamados
diagramas escalera.
Un diagrama escalera esta formado por ”escalones", cada escalón
está conectado entre dos barras verticales que representan los terminales
de una hipotética fuente de alimentación que tendría el circuito eléctrico
equivalente.

En el diagrama escalera de la figura siguiente se muestra la


representación del programa correspondiente.
E3 E1 S1

Escalón 1

E2

E3 S2
Escalón 2

Diagrama escalera del control de alarma.

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Como podemos ver se utiliza una simbología similar a la de los


circuitos eléctricos de la lógica cableada. Algunos de dichos símbolos
representan entradas externas. otros salidas que comandan dispositivos
externos, mas adelante veremos como se agregan a estos salidas
auxiliares, temporizadores, contadores, etc.

Simbología Utilizada
E 01

– Condición de entrada

Este símbolo representa una entrada, es decir, una condición


establecida por determinado elemento de entrada -ej. llave de activación-. El
número o sigla asociada identifica a la entrada correspondiente. Es análoga a
un contacto normalmente abierto; cuando la entrada está activada, la
condición es verdadera, el contacto se cierra; cuando la entrada está
desactivada, la condición es falsa, el contacto se abre
E 03
– Condición de entrada negada.

Representa una condición negada, es análoga a un contacto


normalmente cerrado, cuando la entrada está activada, la condición es
verdadera, al contacto está abierto, cuando la entrada está desactivada, la
condición es falsa, el contacto se abre
S 53
– Salida

Cada escalón representa una "instrucción" de activación /


desactivación de una salida. Esta formado por una combinación lógica de
condiciones de entrada, que representa la condición que comanda a la salida
y, a continuación, por el símbolo que representa a la salida; conectado en
serie con la lógica de control.
Si hay mas de una salida a controlar, entonces se conectan en paralelo
los escalones que comandan cada una de dichas salidas.

– Salidas y entradas auxiliares

En algunos casos resulta conveniente utilizar salidas auxiliares, es


decir, que no comandan una salida externa sino que se utilizan internamente
en el programa para ciertas operaciones auxiliares -ej condiciones intermedias
que luego se combinan para comandar una salida- , suelen ser muy útiles para
simplificar el programa y hacerlo mas flexible.
Se utiliza el mismo símbolo que para las salidas, se diferencian de
estas por el identificador asociado (ver manual de cada PLC específico).

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Las entradas auxiliares representan al estado de una salida. En algunos


casos es muy útil que, como parte de una condición lógica, se incluya el
estado de una salida. Pueden representar tanto salidas externas como salidas
auxiliares.
Se utilizan los mismos símbolos que para las entradas.

3- Procedimiento de programación

Una vez diseñado el programa y representado mediante un diagrama


escalera, debemos cargarlo en la memoria del PLC para que este pueda
ejecutarlo cada PLC tiene su forma particular de ingresar programas. Los
medios de ingreso pueden ser tan simples como ir ingresando símbolo por
símbolo mediante el teclado de la unidad de programación, hasta tan
sofisticados como dibujar al diagrama en una PC que corre un software
gráfico de programación y luego lo transfieren al PLC a través de un
canal de comunicación especifico.

4- Procedimiento de prueba y puesta a punto de los programas

En general los PLC disponen de distintos medios para seguir el


funcionamiento de un programa y poder detectar errores, tanto de
programación como de los elementos de entrada y salida utilizados.

– Indicadores externos

En la parte frontal de cada PLC suele haber luces indicadoras del


estado de entradas y salidas, estas son muy útiles para determinar el correcto
funcionamiento de los elementos de entrada o salida y permiten, también,
determinar si el problema se debe a un mal funcionamiento de los circuitos
internos o a un error de programación.

– indicadoras internos

En general todos los PLC permiten seguir el comportamiento de


variables internas tales como salidas auxiliares, temporizadores, contadores,
etc., a través de la unidad de programación (ver el manual de usuario
correspondiente).

En los siguientes diagramas se muestran distintas estructuras de


control donde el controlador es un PLC.

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5- UNIDAD DE PROGRAMACIÓN

Este dispositivo, externo al PLC, se utiliza para ingresar, modificar,


probar y poner a punto los programas de aplicación. Normalmente, una vez el
PLC y verificado el correcto funcionamiento del programa; la unidad de
programación es desconectada y retirada del PLC la vuelve a instalar para
tareas de mantenimiento o corrección de programas

En la actualidad, los equipos pequeños y medianos se programan en


campo con sencillos programadores de bajo costo y gran comodidad de uso y
manipulación.

Para desarrollar programas en la oficina de desarrollo, sobre todo en


aplicaciones muy complejas, se cuenta con paquetes de software que
convierten a cualquier PC compatible en unidades de programación muy
potentes ya que se pueden almacenar los programas en disco y además
documentar todo por impresora. Como estos paquetes corren en las nuevas
lap-top, éstas se irán convirtiendo en los programadores portátiles del
futuro.

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ELEMENTOS DE ENTRADA Y SALIDA: SENSORES Y ACTUADORES

Comenzaremos por estudiar aquellos elementos que vinculan al


controlador – PLC – con el sistema a controlar. A partir de esta actividad
conocerás a los "sensores y actuadores", un conjunto amplio de dispositivos
usados frecuentemente en la automatización de procesos industriales,
comprenderás sus características generales y podrás identificarlos y
seleccionarlos en función del problema a resolver.

2- SENSORES Y ELEMENTOS DE COMANDO

La función del sensor es convertir información sobre alguna variable


de un sistema físico (proceso a controlar) en una señal eléctrica que puede
ser interpretada por un controlador electrónico.

Los sensores utilizados industrialmente son construidos para cumplir


con dicha función de manera confiable. Deben ser resistentes a las
características de un ambiente industrial, robustos soportar vibraciones,
polvo, altas y bajas temperaturas, y ser inmunes a interferencias
eléctricas o magnéticas. En ambientes peligrosos (con alto riesgo de
incendio o explosión), los sensores deben ser construidos de manera que
estén exentos de producir chispas y otras condicionas riesgosas.

La primera gran clasificación de los sensores se refiere al tipo de señal


de información que generan:

Sensores Digitales (salida On/Off).

La información generada por estos sensores puede tomar


solo dos estados ( verdadero / falso - activado / desactivado - on/off..).
Comúnmente estos sensores operan como simples interruptores que
pueden estar abiertos o cerrados.

Sensores Analógicos (salida continua)

La información generada por estos sensores es, en general, una


Tensión o corriente que varia proporcionalmente con la variable física
sensada.

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A continuación se presentan algunos de los sensores más utilizados en


aplicaciones industriales.

INTERRUPTORES Y PULSADORES

En este grupo incluimos a todos los


elementos que son utilizados para que el operador
o usuario controle el proceso manualmente:
pulsadores de arranque o parada, botones de
llamada, interruptores de emergencia, teclas de
selección, etc.
En el caso de los pulsadores, son contactos
eléctricos que son mantenidos abiertos o cerrados
mediante un resorte, cambian de estado cuando se
los pulsa y cuando se los libera vuelven a su
situación normal.
Los interruptores, al igual que los usados
en instalaciones eléctricas, pueden quedar Interruptor Pulsador
abiertos o cerrados de acuerdo a la posición en
la que los deja el usuario.

SENSORES ÓPTICOS

Son ampliamente utilizados en la industria. Trabajan bajo el


siguiente principio: un emisor de luz emite un rayo de luz (generalmente
infrarroja) que recibe un elemento receptor. Si un objeto interrumpe el haz,
el receptor cambia de estado indicando su presencia. Hay dos tipos básicos:

Sensores de barrera:

El emisor y receptor se encuentran enfrentados creando una


barrera luminosa (aunque normalmente no visible por ser infrarroja).

emisor

receptor

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Sensores reflectivos:

El emisor y receptor están alineados en un mismo gabinete. El receptor


recibe el haz sólo si este es reflejado por un objeto que hace las veces de
espejo.

OBJETO
A
Sensor Emisor SENSAR
óptico Receptor

Para objetos que no reflejan la luz, se arma una barrera con un espejo y el
objeto al cortar esta barrera es detectado.
OBJETO
A
SENSAR

Sensor Emisor Espejo


óptico Receptor

SENSORES MAGNÉTICOS

Interruptores magnéticos

Están compuestos de dos partes. Por un lado, un interruptor


especial que se cierra en presencia de un campo magnético y por otro lado,
un pequeño imancito. Cuando el imán esta suficientemente cerca, el interruptor
se cierra.
Son muy usados en sistemas de alarma. Pueden ser usados para las
mismas aplicaciones que los interruptores mecánicos pero con la ventaja que
no es necesario qua haya contacto físico entre el sensor y el objeto a detectar.

Cuando se acerca
N el imán, el contacto
SWITCH S se cierra
MAGNÉTICO

ABIERTO

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SENSORES DE PROXIMIDAD

Estos sensores detectan la presencia cercana de cierto tipo de objetos.


Se clasifican en dos grandes grupos según el principio de funcionamiento:

Sensores de proximidad magnéticos


Detectan la presencia de objetos que poseen materiales
magnetizables.
Sensor de proximidad usado para
detectar bandejas que pasan por
una cinta transportadora

sensor de
proximidad

Sensores de proximidad capacitivos


Detectan un rango muy amplio de materiales que modifican el campo
eléctrico cercano al sensor.

el sensor capacitivo
detecta la presencia de
cereales en un silo

sensor 1

sensor 2

sensores capacitivos
detectan niveles de
líquido en un tanque

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3- ACTUADORES Y OTROS ELEMENTOS DE SALIDA

Se denominan actuadores a aquellos dispositivos que actúan sobre el


sistema a controlar modificando de alguna manera su estado. Estas acciones
sobre el proceso a controlar implican poner en juego cierta cantidad de energía.

• Actuadores mas comunes

- Motores eléctricos
- Pistones hidráulicos y Neumáticos
- Electroimanes y solenoides

En algunos casos el actuador no se conecta directamente a la salida del


controlador (PLC) sino que se coloca cierto dispositivo intermediario
denominado preaccionador. La función de este es adaptar las salidas del
PLC a los requerimientos del actuador.

• Preaccionadores más comunes

- Relés y Contactores
- Electroválvulas
- Controladores de motores

En general, se utilizan preaccionadores cuando:

o Los flujos de energía son muy grandes: relés y contactores

o Se deba comandar un flujo hidráulico o neumático que a su vez


acciona al actuador: electroválvulas

o El control del actuador exige ciertas funciones complejas:


inversores de sentido de giro, reguladores de velocidad, controles
de motores paso a paso.

Por ejemplo si se quiere accionar un motor de grabador con un PLC se


lo pede conectar directamente porque el consumo de este motor es lo
suficientemente bajo como para que las propias salidas del PLC lo
puedan activar estos valores llegan a corrientes del órden de los 0.5
Amperes; si en cambio se quisiera accionar un motor de un
montacargas como las corrientes de este pueden llegar a valores
superiores a 10 Amperes se debe utilizar un relé que es un dispositivo
que es accionado por una baja corriente 0.05 Amperes el cual cierra un
contacto que puede “manejar” altas capacidades de corriente.

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En algunos casos es necesario que cierta información llegue la


persona que opera o supervisa el funcionamiento del sistema a través de
señales luminosas, auditivas, etc.; en estos casos se dice que los
elementos de salida utilizados cumplen funciones de señalización.

• Preaccionadores más comunes

- Indicadores Luminosos.
LED’s
Lámparas testigo

- Indicadores Sonoros.
Buzzer

En general, la energía necesaria para realizar la acción de control no


proviene del PLC, que sólo abre o cierra un circuito de salida de acuerdo a
la acción de control que surje de ejecutar el programa, sino que se obtiene de
una fuente externa. Esta fuente de energía pueda ser eléctrica: un generador
de aire comprimido, un compresor hidráulico, etc.

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5- Objetivos de esta estación

Las actividades que deberás realizar en esta estación comprenden


tanto el análisis como el diseño de sistemas automatizados mediante PLC
y sus correspondientes programas de control. Con estas actividades se
pretenden alcanzar los siguientes objetivos:

• Comprender los aspectos básicos estructurales y funcionales de


sistemas automáticos controlados por PLC; reconociendo sus
partes, conexiones, funciones y describiendo su funcionamiento.

• Adquirir un panorama amplio sobre distintos tipos de elementos de


entrada y salida utilizados en sistemas de automatización industrial y
sus aplicaciones

• Conocer las principales características de los PLC, su función global,


ventajas y aplicaciones.

• Conocer las distintas funciones utilizadas para programar


procesos automáticos y algunas técnicas de programación
básicas.

• Adquirir habilidades para utilizar correctamente distintos diagramas


usados en el campo de la automatización para representar la
estructura, el funcionamiento y los programas necesarios para
automatizar procesos productivos simples.

En esta guía encontraras material informativo sobre los temas a tratar,


diagramas, notas de ayuda, ejemplos de aplicación y las consignas de
los problemas que deberás resolver durante su desarrollo.

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HISTORIA DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES

EVOLUCIÓN DEL PLC

Los PLC's se introdujeron por primera vez en


la industria en 1960 aproximadamente. La
razón principal de tal hecho fue la necesidad
de eliminar el gran costo que se producía al
reemplazar el complejo sistema de control
basado en relés y contactores.
Los criterios para el diseño del primer
controlador programable fueron especificados
en 1968 por la división Hydramatic de
General Motors Corp en Estados Unidos

Las especificaciones mínimas que debía cumplir el primer


controlador programable según la solicitud de General Motors eran
básicamente:

• Programable
El equipo debía adaptarse fácilmente a una gran variedad de
aplicaciones.

• Sencillo
Tanto la programación como el mantenimiento y la instalación debían
estar a cargo de técnicos o ingenieros de planta sin un entrenamiento
específico.

• Lógico.
Como se pretendía reemplazar sólo tableros electromecánicos; o
electrónica dedicada sencilla, el aparato debía efectuar un control de tipo
lógico, es decir que las salidas se activan en función de condiciones
que pueden resultar "verdaderas o falsas" como por ejemplo.

Si no alcanzo la temperatura deseada


entonces: activar calentador

Si puerta está abierta


entonces, activar alarma

• Reutilizable.
Si bien no era en ese momento la condición de mayor peso„ se
pretendía que un mismo aparato pudiera re-usarse en otras
aplicaciones.

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General Motors encargó la tarea de desarrollo a una consultora llamada


Bedford Associates Esta consultora, luego de no pocos tropiezos, concluyó
en 1969 el desarrollo de un aparato que algunos años después se
llamaría PLC (programmable logic controller) o en nuestro idioma
controlador lógico programable; este aparato denominado inicialmente
Controlador Digital Modular (MODICON, MOdular DIgital CONtroler). Otras
compañías propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los
cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 resultó ser el primer PLC
del mundo en ser producido comercialmente.
El problema de los relés era que cuando los
requerimientos de producción cambiaban también lo
hacía el sistema de control. Esto comenzó a resultar
bastante caro cuando los cambios fueron frecuentes.
Dado que los relés son dispositivos mecánicos y
poseen una vida limitada se requería una estricta
manutención planificada. Por otra parte, a veces se
debían realizar conexiones entre cientos o miles de
relés, lo que implicaba un enorme esfuerzo de diseño
y mantenimiento.

Los "nuevos controladores" debían ser fácilmente


programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El tiempo
de vida debía ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de
forma sencilla. Finalmente se imponía que trabajaran sin problemas en
entornos industriales adversos. La solución fue el empleo de una técnica de
programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por relés de estado
sólido.
A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC eran máquinas
de estado secuenciales y CPU basadas en desplazamiento de bit. Los AMD
2901 y 2903 fueron muy populares en el Modicon y PLC's A-B. Los
microprocesadores convencionales cedieron la potencia necesaria para
resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC's. Por cada
modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. No
obstante, el 2903 fue de los más utilizados.
Las habilidades de comunicación comenzaron a aparecer en 1973
aproximadamente. El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC
podía ahora dialogar con otros PLC's y en conjunto podían estar aislados de las
máquinas que controlaban. También podían enviar y recibir señales de tensión
variables, entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, la falta de un
estándar acompañado con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la
comunicación de PLC's sea un maremagnum de sistemas físicos y protocolos
incompatibles entre sí. No obstante fue una gran década para los PLC's.

En los 80 se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con


el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motor's.

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También fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se


pasó a programar con programación simbólica a través de ordenadores
personales en vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC
más pequeño es del tamaño de un simple relé.
Los 90 han mostrado una gradual reducción en el número de nuevos
protocolos, y en la modernización de las capas físicas de los protocolos más
populares que sobrevivieron a los 80. El último estándar (IEC 1131-3) intenta
unificar el sistema de programación de todos los PLC en un único estándar
internacional. Ahora disponemos de PLC's que pueden ser programados en
diagramas de bloques, lista de instrucciones, C y texto estructurado al mismo
tiempo.

Los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones,


incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control
basado en PC. Por lo cual, no sería de extrañar que en un futuro no muy lejano
el PLC desaparezca frente al cada vez más potente PC, debido a las
posibilidades que éste último puede proporcionar.

Otros avances posteriores consistieron en la evolución de las


comunicaciones de los controladores con el "exterior“ incluyendo la posibilidad
de conectarlos en red.

CLASIFICACIÓN DE LOS PLC

Si deseamos establecer clasificaciones de controladores programables


podemos tomar en cuenta distintos aspectos:

Por cantidad de E/S:


– micro PLC : hasta 64 E/S
– PLC pequeño : 65 a 255 E/S
– PLC mediano : 256 a 1023 E/S
– PLC grande más de 1024 E/S

Por construcción:
– compactos
– modulares

La clasificación por construcción distingue los controladores que alojan


todas sus partas (E/S + CPU + Memoria) en una misma caja o gabinete
de los que están formados por módulos. La primera se denomina compacta y
se da solamente en controladores de muy poca cantidad de entradas y
salidas (micro PLC). La ventaja que ofrece esta constitución es de costo, la
desventaja reside en la imposibilidad de expandir un equipo en forma
gradual. En general es parte de un equipo compacto básico que puede
ampliarse al doble mediante el agregado de una unidad de expansión que sólo
contiene Entradas/Salidas y que se conecta a la CPU del equipo básico.

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La constitución modular, como su nombre lo indica, está formada por


módulos. Los equipos se arman sobre un bastidor o base de montaje sobre el
cual se instala el módulo CPU, los módulos de entradas y los módulos de
salidas. Las ventajas de la construcción modular saltan a la vista: el usuario
puede componer su equipo con la cantidad y tipo de entradas y salidas que
necesite y luego pueda ampliarlo agregando los módulos necesarios La
desventaja, en equipos pequeños, es su mayor costo.

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