Vicerrectorado académico
Reducción de
Masa
Profesora: Integrantes:
• Maquinado: Definición.
• Cortes: Tipos de cortes.
• Fuerzas de corte.
• Virutas: Tipos y eliminación.
• Fluidos de corte.
• Herramientas de Corte: Tipos, materiales y vida útil.
• Calidad superficial.
• Materiales de trabajo: maquinabilidad, materiales maquinables.
• Procesos de corte: formado y generación.
• Maquinado de un solo punto.
• Maquinado de múltiples puntos.
• Producción de engranajes.
Maquinado.
Los procesos requieren el uso de una cuchilla para remover el material. Aquí
presentamos ejemplos de algunos procesos de corte:
• Torneado.
• Perforado o taladrado.
• Fresado.
• Cepillado.
Tipos de cortes.
Fuerzas que actúan sobre el material: Aquí hay una fuerza resultante que se
descompone en una fuerza cortante que actúa en el plano de corte, y una
fuerza de compresión que ejerce una presión hidrostática sobre el material
cortado.
Virutas.
La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina
curvada o espiral que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas,
tales como brocas, al realizar trabajos de cepillado, desbastado o perforación,
sobre madera o metales. Se suele considerar un residuo de las industrias
madereras o del metal; no obstante tiene variadas aplicaciones.
Tipos de virutas.
Eliminación de viruta.
Para de la viruta existen los rompedores de virutas que son una solución
parcial. Algunos de estos rompedores se diseñan para causar que la viruta se
rompa en longitudes más cortas o que al menos no se curve en rollos
apretados que se rompen frecuentemente. Estos rompedores reducen, la
fuerza de corte, la temperatura y el desgaste.
Se pueden incorporar un rompedor de virutas en la herramienta de corte
dándole una curvatura a la cara de ataque, lejos del filo de corte.
Los rompedores de viruta del tipo surco son típicos de los insertos; actualmente
incorporan almohadillas y protuberancias diseñadas para desviar la viruta.
También podemos emplear los rompedores de viruta tipo obstrucción que son
rompedores alternativos que se colocan separados en la cara de ataque
Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los
siguientes:
Existen varios métodos para la aplicación de los fluidos de corte y son los
siguientes:
Herramientas de Corte.
Acero de alta velocidad (HSS): Los aceros de tal clase pueden contener
combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y cobalto. Son
capaces de realizar cortes gruesos, soportar impactos y mantener la arista o
borde de corte afilado a altas temperaturas. Los cortadores de alta velocidad
son generalmente de dos tipos: con base de molibdeno (grupo M,) y con base
de tungsteno grupo.
Desgaste de la herramienta:
Calidad de la superficie.
Maquinabilidad.
Materiales ferrosos.
Con esta base, se elige fácilmente el tratamiento óptimo que asegura la mejor
maquinabilidad para un contenido de carbono dado.
Materiales no ferrosos.
Berilio: El berilio se maquina fácilmente en seco, pero las partículas finas son
toxicas.
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo
y las unidades de avance. Incluye el motor, el selector de velocidad, etc.
Para poder llevar a cabo todos los casos que pueden representarse en
la fabricación de piezas, existen tornos de diversos tipos. El más empleado es
el torno paralelo con husillo de guía y husillo de cilindrar (torno de puntos).
Otros tornos importantes son el torno al aire y el torno vertical. Para fabricar
grandes cantidades de piezas torneadas de las mismas dimensiones y de igual
material, se utilizan maquinas especiales:
Tornos al aire: Son similares a los tornos tipo revólver de ariete o carro
superior, excepto que la correa está montada verticalmente. No tiene
contrapunta y el movimiento para el avance se aplica en la torreta. En estos
tornos se utiliza una serie de pasadores y bloques de disparos para controlar
las operaciones.
Horizontal: Se clasifica en ariete o de portaherramientas. Los arietes tienen
torreta para herramienta múltiple montado en el carro superior. El carro
superior es adecuado para materiales gruesos que necesitan mucho tiempo
para tornear o perforar.
Torneado paralelo: Una pieza de trabajo que debe cortarse al tamaño y tener
el mismo diámetro a lo largo de toda la pieza involucra la operación de
torneado paralelo. El diámetro debe cortarse a su tamaño en dos pasadas: un
corte de desbaste y un corte de acabado. Antes de hacer el corte, la
herramienta debe ajustarse con precisión para la profundidad de corte
deseada. El desbaste elimina tanto material como sea posible en el periodo de
tiempo más corto. El acabado produce una superficie lisa y corta la pieza de
trabajo al tamaño preciso, le sigue al desbaste.
Dentro de las piezas de forma están los mangos, empuñaduras y pomos, a los
cuales, por ejemplo, se les dota de redondeamientos con objeto de que se
puedan agarrar y manipular; en una polea para cable se tornea una garganta
que sirve de guía para el cable; los manubrio o muñequillas de los árboles se
redondean en la unión con estos para mejorar su resistencia, etc.
Fresado
Fresar es arrancar viruta con una herramienta (fresa) dotada de múltiples filos
de corte en movimiento de rotación. La fresa realiza el movimiento circular de
corte. Los movimientos de avance y de aproximación son realizados por la
pieza que se trabaja. Mediante fresado puede proveerse a piezas de los más
diversos materiales como por ejemplo, acero, fundición de hierro, metales no
férricos y materiales sintéticos, de superficies planas o curvas, de entalladuras,
de ranuras, de dentados, etc.
Procedimiento de Fresado.
En el fresado cilíndrico el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la
superficie de trabajo en la pieza. La fresa es de forma cilíndrica y arranca las
virutas con los filos de su periferia. Las virutas producidas tienen forma de
coma. En el fresado frontal el eje de la fresa es normal a la superficie de
trabajo. La fresa no solo corta con filos de su periferia, sino también con dientes
frontales. Las virutas son de espesor uniforme.
Tipos de máquinas de fresar.
Taladrado.
El proceso de taladrado se compara con el del torneado y fresado, pero con
otras limitaciones en cuanto a la rotura de la viruta y su evacuación, que en el
taladrado es más severa. En el taladrado la profundidad del agujero nos incide
en la evacuación de la viruta, en la calidad superficial y dimensional y por
supuesto en el régimen de arranque. Si analizamos brevemente el proceso de
taladrado podemos comprobar como en la zona de corte se producen grandes
esfuerzos de fricción y altas temperaturas, lo que provoca problemas de
desgaste del filo de corte y, por lo tanto, una reducción de la vida de la broca y
un deficiente acabado superficial.
Tipos de Cepilladoras.
Cepilladoras de dos montantes (cepillos puente). Son las más utilizadas por
presentar gran solidez. Se componen de una bancada de fundición en cuyos
lados se levantan dos montantes, uno a la derecha y otro a la izquierda. Sobre
la bancada van las guías para el desplazamiento de la mesa. Dicha mesa, que
soporta la pieza a mecanizar, puede trasladarse con un movimiento alternativo
de avance y retroceso. Los dos montantes llevan también las guías laterales
para el deslizamiento del travesaño, que puede regularse en altura mediante la
rotación simultánea de dos husillos. A lo largo de dicho travesaño puede
deslizarse a su vez un carro portaherramienta que realiza un movimiento
transversal intermitente.
Cepilladoras de un montante. Se emplean para el planeado de piezas de
grandes dimensiones que no caben entre los dos montantes. La única
diferencia con las maquinas anteriores es que el travesaño se encuentra en
voladizo y debe ser más robusto, a fin de aguantar y evitar las vibraciones
durante el arranque de la viruta.
Ejemplos de Utilización.
Tipos de Amortajadoras.
Los cuatro principios de acción de las fresadoras para Engranajes son los
siguientes:
Los estándares de la ASA, B6. 1, 1932, cubren cuatro formas de dientes para
ruedas cilíndricas, como sigue:
El proceso del tallado basto para formar el engranaje por labrar, preparatorio
del acabado por la fresa matriz, se hace con frecuencia con una fresa-tornillo
que puede estar sin afilar en dicho caso. La mayor velocidad que puede
obtenerse y la mayor producción entre dos afilados sucesivos hacen que sea
más económico emplear la fresa afilada que sin afilar, a pesar de su precio más
elevado. La fresa matriz sin afilar es útil cuando hayan de tallarse pocos
engranajes de una misma clase, cuando el tiempo de ajuste, o colocación de la
pieza y la fresa en la máquina, sea relativa mente grande en comparación con
el tiempo de corte, y cuando no se requiera gran exactitud.
Las ruedas dentadas cónicas espirales tienen dientes curvos que no son
espirales verdaderas. Se usa una fresa circular, parecida a la cilíndrica o recta,
o sea la fresadora acepilladora. Se emplean cuchillas con sección de diente de
cremallera con flancos rectos. En el desbastado, para proporcionar inclinación
radial o salida para la viruta, los dientes alternos tallan los flancos opuestos de
un hueco entre dientes. Después de acabado o terminado el hueco, se gira la
pieza base con un índice del plato divisor, justamente como cuando se tallan
dientes rectos o de engranajes cilíndricos.
Los tornillos sin fin o gusanos se tallan por el principio de la fresa circular con
formada y el procedimiento de fresado (fresadora de roscar); por el principio de
la cuchilla conformada y el procedimiento de torneado; por medio de la fresa de
piñón y el procedimiento de generación; y por procedimiento de la fresa matriz.
Los tornillos sin fin de gran avance son acabados por los flancos de los dientes
con una herramienta de corte lateral en el torno, o bien por rectificado a
esmeril.
Las ruedas para tornillos sin fin se tallan por el principio de generación y el
procedimiento de fresado con fresa matriz. Se usan tres formas de fresas, la
fresa matriz recta, la fresa matriz cónica y la fresa perfilada simple. La primera
requiere el mecanismo más simple; una fresadora ordinaria es suficiente, pero
las fresas matrices, o tornillos-fresa, son costosos. La fresa perfilada simple se
fabrica fácilmente y con exactitud, pero requiere una máquina complicada para
usarla. La fresa matriz cónica se adapta a trabajos grandes y a un gran número
de piezas. Con frecuencia se rectifican los tornillos sin fin después de
templados.
Para el desbaste o talla inicial de los huecos entre los dientes se usan fresas
desbastadoras que tienen inclinación lateral o filos curvos para romper las
virutas. Estas sólo dejan por quitar con la fresa regular una pequeña cantidad
de metal, aumentan la precisión de las ruedas dentadas y ahorran desgaste de
las fresadoras de acabado. Una fresa desbastadora sirve para todos los
engranajes del mismo paso. El término fresa de desbaste se aplica también a
una fresa cóncava que lleva acoplada una fresa regular para engranajes y es
empleada para acabar la periferia del disco base utilizado para tallar la rueda
dentada, la cual va fresando por delante de la fresa para engranajes.