Anda di halaman 1dari 78

BAB I

HEAT TREATMENT

1.1 PENDAHULUAN
1.1.1 Latar Belakang
Semakin berkembangnya zaman dan kemajuan teknologi mendorong
pula kebutuhan akan material yang memiliki sifat yang diinginkan. Material
terutama logam, yang sering digunakan pada peralatan modern dimana
kebanyakan alat modern memerlukan bahan dengan kekuatan impak dan
ketahanan fatigue yang tinggi. Sebab peralatan modern saat ini banyak yang
beroperasi pada kecepatan putar dan pergerakan linear yang besar serta
peningkatan frekwensi pembebanan pada komponen yang besar pula. Maka
untuk memenuhi kriteria dari bahan tersebut dapat dilakukan dengan proses
perlakuan panas (heat treatment).
Perlakuan panas adalah suatu proses pemanasan dan pendinginan logam
dalam keadaan padat untuk mengubah sifat-sifat fisis logam tersebut. Melalui
perlakuan panas yang tepat, tegangan dalam dapat dihilangkan, besar butiran
dapat diperbesar atau diperkecil, ketangguhan dapat ditingkatkan atau dapat
dihasilkan suatu permukaan yang keras disekeliling inti yang ulet.

Secara umum heat treatment biasa dilakukan dengan banyak cara,


misalnya saja pemanasan sampai suhu dan kecepatan tertentu dan
mempertahankannya (holding time) untuk waktu tertentu sehingga
temperaturnya merata, lalu didinginkan dengan media pendingin[1].
1.1.2 Tujuan Praktikum
1. Menentukan pengaruh proses pemanasan terhadap kekerasan
2. Menentukan kekerasan dari suatu material yang sesuai dengan kebutuhan.
3. Mendapatkan sifat mekanik material yang diinginkan.
4. Mengetahui pengaruh pendinginan dengan berbagai perlakuan dengan media
udara, air dan oli.
5. Mengetahui macam-macam proses heat treatment.
6. Mengetahui berbagai aplikasi heat treatment dalam bidang industry[2].

1.1.3 Manfaat
1. Dapat mengetahui sifat mekanik material yang diinginkan dengan
malakukan Heat Treatment
2 Dapat menentukan kekerasan dari suatu material yang sesuai dengan kebutuhan
3 Dapat Mengetahui sifat kekuatan dan keuletan material
4 Dapat Mengetahui macam-macam proses heat treatment suatu material
5 Dapat Mengetahui berbagai aplikasi heat treatment dalam bidang industri.
6 Dapat Mengetahui pengaruh pendinginan dengan berbagai perlakuan dengan
media udara, air dan oli[2].

1.2 DASAR TEORI


1.2.1 Pengertian Heat Treatment
Heat Treatment ( perlakuan panas ) adalah salah satu proses untuk mengubah
struktur logam dengan jalan memanaskan specimen pada elektrik terance ( tungku )
pada temperature rekristalisasi selama periode waktu tertentu kemudian didinginkan
pada media pendingin seperti udara, air, air faram, oli dan solar yang masing-masing
mempunyai kerapatan pendinginan yang berbeda-beda[3].

Tujuan dari heat treatment adalah :


1. Mempersiapkan material untuk pengolahan berikutnya.
2. Mempermudah proses machining.
3. Mengurangi kebutuhan daya pembentukan dan kebutuhan energi.
4. Memperbaiki keuletan dan kekuatan material
5. Mengeraskan logam sehingga tahan aus dan kemampuan memotong
meningkat.
6. Menghilangkan tegangan dalam.
7. Memperbesar atau memperkecil ukuran butiran agar seragam.
8. Menghasilkan pemukaan yang keras disekeliling inti yang ulet.

Dalam pengujian ini hanya dilakukan untuk menentukan kekerasan dari suatu
material. Kekerasan sendiri adalah suatu sifat mekanis yang berkaitan dengan kekuatan
(strength) dan merupakan fungsi dari kandungan karbon dalam logam.
Pembentukan sifat-sifat dalam baja tergantung pada kandungan karbon,
temperatur pemanasan, sistem pendinginan, serta bentuk dan ketebalan bahan.
1. Pengaruh unsur karbon
Kekerasan baja ini tergantung dari pada jumlah karbon yang terkandung di
dalam baja, dimana makin tinggi prosentase karbonnya makin keras baja.
Berdasarkan kandungan karbonnya, baja dapat dikelompokkan menjadi :
a. Baja karbon rendah (low carbon steel) yang mengandung karbon kurang dari
0.3%
b. Baja karbon sedang (medium carbon steel) yang mengandung karbon 0.3%-
0.7%
c. Baja karbon tinggi (high carbon steel) kandungan karbon sekitar 0.7%-
1.3%[4].

2. Pengaruh suhu pemanasan


Baja karbon rendah dipanaskan diatas titik kritis atas (tertinggi). Seluruh
unsur karbon masuk ke dalam larutan padat dan selanjutnya didinginkan. Baja
karbon tinggi biasanya dipanaskan hanya sedikit diatas titik kritis terendah
(bawah). Dalam hal ini, terjadi perubahan perlit menjadi austenit. Pendinginan
yang dilakukan pada suhu itu akan membentuk martensit. Juga sewaktu kandungan
karbon diatas 0,83% tidak terjadi perubahan sementit bebas menjadi austenit,
karena larutannya telah menjadi keras. Sehingga perlu dilakukan pemanasan pada
suhu tinggi untuk mengubahnya dalam bentuk austenit. Lamanya pemanasan
bergantung atas ketebalan bahan tetapi bahan harus tidak berukuran panjang karena
akan menghasilkan struktur yang kasar[5].

3. Pengaruh pendinginan
Jika baja didinginkan dengan kecepatan minimum yang disebut dengan
kecepatan pendinginan kritis maka seluruh austenit akan berubah ke dalam bentuk
martensit. Sehingga akan dihasilkan kekerasan baja yang maksimum. Adapun
kecepatan pendinginan kritis adalah bergantung pada komposisi kimia baja.
Kecepatan pendinginan tergantung pada pendinginan yang digunakan. Untuk
pendinginan yang cepat digunakan larutan garam atau soda api yang dimasukkan
ke dalam air. Sementara itu, untuk pendinginan yang sangat lambat digunakan
embusan udara secara cepat melalui batas lapisannya[5].

4. Pengaruh bentuk
Baja cair bila didinginkan melai membeku pada titik-titk inti yang cukup
banyak. Atom-atom yang tergabung dalam kelompok di sekitar suatu inti
cenderung memiliki letak yang serupa. Ukuran butir tergantung pada beberapa
factor anatara lain laju pendinginan sewaktu pembekuan. Baja dengan butiran yang
kasar kurang tangguh dan kecenderungan untuk distorsi. Besar butir dapat
dikendalikan melalui komposisi pada waktu proses pembuatan , akan setelah baja
jadi dapat dikendalikan melalui perlakuan panas[6].
5.
6. Pengaruh ketebalan bahan
Pengaruh ketebalan bahan terhadap lama pemanasan atau penahanan pada
suhu tertentu adalah semakin tebal bahan yang akan di heat treatment maka
semakin lama waktu penahanan yang diperlukan.
Tabel 1.1 Pegaruh ketebalan bahan[7].
Diameter (Thickness) of tool (mm) Holding time (hours)
Up to 20 1.0
21-40 1.5
41-60 2.0
Over 60 2.5

Dari penjelasan di atas, secara umum pemanasan pada baja dapat dibuat
skema transformasi dekomposisi austenite seperti pada Gambar 2.1 di bawah ini.

Gambar 1.1 Transformasi yang Melibatkan Dekomposisi Austenit[8]

Selain karbon, pada besi dan baja terkandung Si, Mn, dan unsur pengotor lain
seperti P, S, dan lain-lain. Unsur-unsur tersebut tidak berpengaruh besar terhadap
diagram fasa seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 2.2, sehingga diagram fasa dapat
dipergunakan tanpa menghiraukan adanya unsur-unsur tersebut. Paduan besi karbon
terdapat fasa karbida yang disebut sementit dan grafit, grafit lebih stabil daripada
sementit.

Gambar 1.2 Diagram Fasa Besi-Karbon[9


Titik penting dalam diagram fasa ini adalah :
A : Titik cair besi

B : Titik pada cairan yang ada hubungannya dengan titik peritetik

H : Larutan padat alpha yang ada hubungannya dengan reaksi peritetik

J : Titik peritetik selama pendinginan austenit pada komposisi j fasa gamma


terbentuk pada larutan padat pada cairan dan komposisi pada komposisi B

N : Titik transformasi dari titik alpha menjadi titik gamma. Titik transformasi dari
titik A4 dari besi murni

C : Titik eutetik selama pendinginan fasa gamma dengan komposisi C dan sementit
pada komposisi f terbentuk dari cairan pada komposisi C. Fasa ini disebut
deleburit

E : Titik yang menyatakan fasa gamma ada hubungannya dengan titik eutetik.

G : Titik transformasi dari alpha menjadi gamma. Titik transformasi A3 untuk besi

P : Titik yang menyatakan ferit, fasa alpha ada hubungannya dengan reaksi
eutektoid

S : Titik eutektoid selama pendinginan ferrit pada komposisi alfa dan sementit pada
komposisi terbentuk simultan dari austenit pada komposisi s. Reaksi eutektoid
ini dinamakan transformasi A1 dan fasa eutektoid ini dinamakan ferrit.

A2 : Titik transformasi megnetik untuk besi atau ferit

A3 : Titik transformasi magnetic untuk sementit

Dalam heat treatment yang terjadi pada baja terdapat fasa-fasa yang dialami oleh baja
itu sendiri pada saat proses berlangsung. Fasa pada baja dapat dilihat pada tabel 2.2.

Tabel 1.2 Tabel Fasa pada Baja


Fasa dan Simbol Struktur Penjelasan
Austenit (γ ) FCC Paramagnetik dan stabil pada temperatur
tinggi, titik mulur jelas, tidak getas pada saat
dingin.
Ferit (α ) BCC Stabil pada temperatur rendah, kelarutan
padat terbatas, dapat berada bersama Fe3C
(sementit) atau lainnya, titik mulur jelas,
getas pada temperatur rendah.
MENURUT KRISTAL

Bainit (α ) BCC Austenit metastabil didinginkan dengan laju


pendinginan cepat tertentu, terjadi hanya
presipitasi Fe3C, unsur paduan lainnya tetap
larut.

Martensit (α ’) BCT Metastabil terbentuk dengan laju pendinginan


cepat, semua unsur paduan larut dalam
keadaan padat.

Perlit Lapisan ferit dan Fe3C.

Widmanstaetten γ dan α dalam orientasi pada presipitasi


MENURUT KEADAAN

ferit

Dendrit Berbentuk cabang-cabang seperti pohon,


struktur ini terbentuk karena segregasi karbon
pada pembekuan
Sorbit Sorbit adalah perlit halus

Trosit trosit adalah bainit. Nama ini tidak bnayak


dipakai.

Catatan: FCC = Face Centered Cubic


BCC = Body Centered Cubic
BCT = Body Centered Tetragonal[8]

1.2.2 Jenis-Jenis Heat Treatment


Heat treatment untuk baja terdiri dari dua proses utama, yaitu:
I. Hardening
Hardening adalah proses pemanasan baja sampai suhu di daerah atau di atas
daerah kritis disusul dengan pendinginan yang cepat. Untuk proses ini dilakukan dengan
input panas dan transfer panas dalam waktu pendek. Tujuan hardening untuk merubah
struktur baja sedemikian rupa sehingga diperoleh struktur martensit yang keras.
Prosesnya adalah baja dipanaskan sampai suhu tertentu antara 770-830º C (tergantung
dari kadar karbon) kemudian ditahan pada suhu tersebut, beberapa saat kemudian
didinginkan secara mendadak dengan mencelupkan dalam air, oli atau media pendingin
yang lain. Dengan pendinginan yang mendadak, tidak ada waktu yang cukup bagi
austenit untuk berubah menjadi perlit dan ferit atau perlit dan sementit. Pendinginan
yang cepat menyebabkan austenit berubah menjadi martensit. Hasilnya keuletan
tinggi[10].

Di dalam hardening baja hipoeutectoid dipanaskan 30-50 oC diatas upper critical


temperatur, sementara baja hypereutectoid dipanaskan 30-50 oC diatas lower critical
temperatur. Tergantung pada ketebalan dari komponen, baja ditahan pada temperatur ini
untuk waktu yang diperlukan dan kemudian didinginkan pada media pendinginan yang
sesuai seperti udara, brine, oil dan udara.
Baja hypoeutectoid terdiri dari ferrit dan peaalit sementara baja hypereutectoid
terdiri dari pearlit dan cementit. Saat memanaskan diatas temperatur kritis, strukturnya
terdiri dari unsur pokok tunggal dinamakan austenit. Saat pendinginan cepat, austenit
berubah menjadi unsur pokok mikro dinamakan maartensit. Martensit mungkin disebut
solusi titik jenuh dari karbon pada α-iron dimana sangat kuat dan rapuh. Kekerasan
pada baja akibat dari martensit. Untuk lebih jelasnya dapat melihat gambar 2.3. dimana
di dalam gambar itu diterangkan tentang hubungan antara kandungan karbon dengan
temperatur kekerasan pada baja.

Gambar 1.3. Temperature hardening pada baja[9].


Menurut proses pengerasannya hardening dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Surface hardening
Surface hardening adalah proses pengerasan material pada permukaan bahan.
Secara garis besar surface hardening dapat dibagi menjadi dua macam, yaitu surface
hardening dengan penambahan zat dan surface hardening tanpa penambahan zat.
A. Surface hardening dengan penambahan zat
Surface hardening dengan penambahan zat dapat dilakukan dengan beberapa cara,
yaitu:
a. Karburasi
Karburasi adalah cara pengerasan agar baja yang memiliki kadar karbon
rendah menjadi keras pada lapisan luar atau memiliki kadar karbon tinggi pada lapisan
luarnya. Biasanya suhu pada proses karburasi adalah 1700o F. Setelah proses
pendinginan maka pada permukaan baja dapat dilihat dengan mikroskop bahwa
terdapat bagian-bagian hypereutektoid, zona yang terdiri dari perlit dengan jaringan
sementit yang putih, diikuti zona eutektoid, hanya terdiri dari perlit, dan terakhir
adalah zone hypoeutektoid, yang terdiri dari perlit dan ferrit, dimana jumlah ferrit
meningkat hingga pusat dicapai.

Gambar 1.4 Permukaan Baja Setelah Proses Pendinginan[11]

Metode ini sering digunakan untuk mengeraskan permukaan baja. Pada


metode ini digunakan baja dengan kandungan karbon rendah sekitar 0,10% sampai
0,25%. Pada umumnya karburisasi terjadi pada suhu 900-930°C dan permukaan baja
dan menghasilkan 0,7-0,9% kandungan karbon pada permukaan baja. Pada proses ini
karbon berbaur dengan baja melalui pemanasan dan menjaga kontak antara baja
dengan zat berkarbon lain yang dapat berbentuk padat, cair atau gas. Tebal lapisan
tergantung pada waktu dan suhu perlakuan panas. Proses yang terjadi adalah membuat
kontak antara material yang kaya akan karbon dengan dengan logam yang akan
dikeraskan. Atom-atom karbon tertarik dan berpindah dari material yang kaya akan
karbon menuju permukaan logam. Karburasi sendiri terdiri dari beragam cara antara
lain karburasi padat, karburasi cair dan karburasi gas.

Gambar 1.5 Grafik hubungan antara kekerasan dan kandungan karbon pada saat
karburisasi(a)Non- alloyed steel (En 32), (b)C-Mn steel (En 201), (c)Ni-Cr steel
(En351)[9].

1. Karburasi Padat
Karburasi padat (pack carburizing) adalah salah satu bentuk karburasi yang
telah dikenal sejak lama. Dalam proses ini baja mengalami pemanasan dengan
menggunakan 80% batu bara dan 20% BaCO3 sebagai energi dalam kotak pemanas
dan dipanaskan pada suhu 930°C dalam kotak pemanas elektrik dengan waktu
tertentu tergantung pada kedalaman yang diinginkan.
Temperatur yang tinggi pada alat tersebut membantu penyerapa karbon
pada lapisan luar. Reaksi yang terjadi :
1. Penguraian energi untuk memberikan gas CO pada permukaan baja
BaCO3 → BaO + CO2
CO2 + C → 2CO

2. Karbon monoksida bereaksi dengan permukaan baja


2CO + Fe → Fe(c) + CO2
3. Karbon berdifusi ke dalam baja
4. CO2 yang terbentuk dalam tahap (i) bereaksi dengan ‘C’ pada batubara
CO2 + C ≡ 2CO
Pada umumnya waktu karburasi bervariasi antara 6 sampai 8 jam dan
kedalamannya antara 1-2 mm. Pada proses ini hasilnya bergantung pada kualitas
batu bara. Pada proses ini kontrol suhu dan kedalaman lebih kecil daripada
karburisasi cair dan gas.
a. Kelebihan sistem karburasi ini adalah

1. Memerlukan biaya yang kecil

2. Sangat mudah dari pada teknik surface hardening yang lain.

b. Kekurangannya sistem karburasi ini adalah

1. Memakan waktu yang cukup lama


2. Merupakan proses hardening yang kotor.
Gambar 1.6 Proses Pack Carburizing[12]

Gambar 1.7 Penyusunan Benda pada Pelaksanaan


Karburising[9]

2. Karburasi Gas
Karburasi gas (gas carburizing). Metode ini adalah karburasi yang paling
sering digunakan. Proses ini dilakukan pada tabung kimia, pendingin tertutup, atau
tungku pemanas dengan pendorong kontinu. Suhu gas untuk karburasi sekitar 870-
950° C. Gas tersebut dihasilkan dari cairan (metanol, isopropanol) atau gas
hidrokarbon (propana dan metana). Generator gas endotermik digunakan untuk
menghasilkan gas endotermik. Senyawa propana atau metana akan terpecah oleh
udara pada tabung kimia pada generator endogas untuk membentuk gas
penghubung, dimana titik pengembunannya diatur pada +4°C dengan rasio gas
yang tepat. Komposisi gas tersebut:
Nitrogen 40%
Hidrogen 40%
Karbon monoksida 20%
Karbon dioksida 0,3%
Metana 0,5%
Uap air 0,8%
Oksigen sisanya
Gas tersebut merupakan gas penghantar dalam proses ini.
Tungku pemanas dipenuhi oleh gas tersebut sampai bertahan pada tekanan
positif. Keadaan ini akan mencegah infiltrasi udara dari atmosfer. Gas ini juga
mencegah oksidasi baja selama pemanasan.
Selama karburasi gas, reaksi yang berlangsung adalah:
(i) C3H8 → 2CH4 + C (pemecahan hidrokarbon)
(ii) CH4 + Fe → Fe(c) +2H2
(iii) CH4 + CO2 → 2CO +2H2
(iv) 2CO + Fe → Fe(c) + CO2
Karburasi terjadi sebagian besar meliputi konversi CO menjadi CO2 pada reaksi
(iv). Hidrogen bereaksi dengan CO2 dan meningkatkan konsentrasi CO dengan
reaksi:
H2 + CO2 → CO + H2O
Oksigen (O2) dihasilkan dari reaksi:
2CO → 2CO + O2
2CO + Fe → Fe(c) + O2

Gambar 1.8 Proses Gas Carburizing[13].

Gambar 1.9 Tungku Karburasi Gas[13].


Gas digunakan sebagai bahan perantara yang sesuai untuk karburasi yang
dilakukan terus menerus. Hal itu akan menghasilkan suatu lapisan yang tebalnya
sekitar 1 mm dan memerlukan waktu sekitar 4 jam. Selama karburasi, peralatan
dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang dipanaskan dengan gas karbon yang
sesuai. Kandungan karbon di dalam lapisan komponen dapat dikontrol dengan
mengatur komposisi gas untuk karbonasi. Pelaksanaan karbonasi yang
memerluakan waktu lama akan menyebabkan terjadi pertumbuahan butir-butir
baru, kecuali kalau baja disepuh dengan perantaraan nikel.
Peralatan yang dikarbonasi dengan perantaraan perlakuan panas dan
menghasilkan butiran-butiran adalah suatu baja yang akan mempunyai lapisan
sekitar 0.83% karbon dan intinya sekitar 0.15% karbon. Secara berangsur-angsur
butiran akan berpindah dari lapisan luar ke arah inti sekitar 0.5 mm. Suhu
perlakuan panas untuk inti akan lebih tinggi daripada suhu untuk lapisan, sehingga
pengerjaan lapisan pada inti dilakukan secara terpisah[9].

3. Karburasi Cair
Karburasi cair (liquid carburizing) menggunakan larutan sianida (CN)
pada baja berkarbon rendah yang dipanaskan dengan menggunakan belanga
pemanas yang dipanaskan dengan minyak atau gas. Suhunya kira-kira 815-900° C.
Proses yang dilakukan dengan kontinu dan otomatis akan memberikan hasil akhir
yang baik. Permukaan larutan ditutup dengan grafit atau batu bara untuk
mengurangi hilangnya radiasi dan dekomposisi sianida yang berlebihan. Selain
sodium dan potassium sianida, larutan yang digunakan juga mengandung sodium
dan potassium klorida dan barium klorida yang berperan sebagai aktivator. Reaksi
pada larutan garam sianida:
BaCl2 + 2Na CN → Ba(CN)2 + 2NaCl
Ba(CN)2 + Fe → Fe(c) + BaCN2
Difusi nitrogen berguna untuk oksidasi sianida (CN) menjadi CNO. Pada
karburasi cair, jangka waktu pemanasannya pendek dan perambatan panasnya
cepat. Proses ini menghasilkan lapisan karburisasi yang merata, tipis dan jernih
(ketebalannya 0,08mm). Akan tetapi, proses ini memerlukan pengawasan dan
kehati-hatian untuk mencegah peledakan.

Gambar 1.10 Diagram Karburasi[9].

Kelebihan :
1. Karena cairan mentransfer panas dengan cepat maka karbon yang
ditambahkan juga lebih cepat.
2. Pengerasan yang dihasilkan lebih merata.
Kekurangan :
1. Beberapa nitrogen terserap bersama-sama dengan karbon dan menyebabkan
pengerasan mendadak.
2. Material harus dikeringkan setelah proses ini untuk menghindari korosi, hal
tersebut memakan waktu dan biaya[9].

b. Nitriding
Proses nitriding adalah proses pengerasan permukaan pada atmosphere yang
mengandung campuran gas ammonia dan dissociated ammonia. Efektivitas dari
proses ini tergantung pada formasi nitride dalam baja oleh reaksi nitrogen dengan
unsur material. Nitrogen harus diubah menjadi atom-atom karena molekul nitrogen
tidak akan bereaksi. Suhu dinaikkan antara 925F-1050F selama 10-72h. Nitrogen
yang diserap oleh logam membentuk nitride yang keras yang merata pada
permukaan logam.
Baja nitriding terjadi karena pengaruh unsur paduan tertentu lebih kuat
daripada baja biasa dan lebih mudah perlakuan panasnya. Nitriding adalah proses
yang paling efektif untuk baja campuran yang mengandung elemen pembentuk
nitrida stabil seperti alumunium, chromium, molybdenum, vanadium, dan tungsten.
Logam dipanaskan sampai sekitar 510o C di dalam lingkungan gas amonia selama
beberapa waktu.
Nitrogen yang diserap oleh logam membentuk nitrida yang keras yang tersebar
merata pada permukaan logam. Logam paduan khusus yang dibuat untuk proses ini.
Aluminium sebanyak 1–1,5 %, berkombinasi dengan gas membentuk partikel yang
stabil dan keras. Suhu pemanasan berkisar antara 495-565o C. Reaksi yang
berlangsung :
2NH3 → 2[N]Fe + 3H2

Gambar 1.11 Tungku nitriding cair[14].


Gambar 1.12 Dapur Nitriding[9].
Gambar di atas menggambarkan seperti apa tempat yang dipakai proses nitriding
beserta alur kerjanya.
Proses nitriding cair ( liquid nitriding ) menggunakan garam sianida cair dan
suhunya ditahan didaerah transformasi. Penyerapan nitrogen lebih mudah sedangkan
penyerapan karbon lebih sedikit dibandingkan dengan proses cyaniding atau
karburasi. Pengerasan dapat mencapai ketebalan 0,03 – 0,3 mm.
Pada proses nitriding terbentuk lapisan permukaan yang sangat keras dengan
kekerasan antara 900–1100 brinell. Baja nitriding karena pengaruh unsur paduan
tertentu lebih kuat dari pada baja biasa dan lebih mudah perlakuan panasnya.
Sebaiknya jenis ini dibentuk dan mengalami perlakuan panas sebelum nitriding
karena selama nitriding tidak terbentuk kerak. Perlakuan nitriding tidak
mempengaruhi struktur dan sifat–sifat bagian dalam karena tidak diperlakukan
pencelupan. Perlakuan luar tahan korosi, khususnya dalam air, kabut air garam,
alakali, minyak kasar atau gas alam. Kelebihannya permukaan material yang
diproses nitriding akan lebih tahan terhadap korosi, kemungkinan terjadinya distorsi
atau retak kecil sekali sedangkan kekurangannya proses ini memakan biaya yang
mahal dan berjalan dengan lambatorsi.
Nitriding tidak seperti carburizing, tidak memerlukan quenching untuk
mendapatkan kekerasan. Nitriding adalah proses yang paling efektif untuk baja
campuran yang mengandung elemen pembentuk nitrida stabil seperti alumunium,
chromium, molybdenum, vanadium dan tungsten. Proses ini tidak menghasilkan
kerak dan tidak mempengaruhi struktur dan sifat-sifat bagian dalam karena tidak
diperlakukan pencelupan. Dari gambar di bawah dapat kita lihat pengaruh dari nitrit.
Untuk aplikasinya anta lain steering gears, cylinder heads, cylinder liners,
crankshafts, camshafts, water pump gears, connecting rod, cutting tools (high speed
steel), dies casting moulds.

Gambar 1.13 effek Nitriding[15].


 Kelebihan:
1. Mempunyai resistensi fatigue (kelelahan)
2. Permukaan material yang diproses nitriding akan lebih tahan
terhadap korosi
3. Kemungkinan terjadinya distorsi sangat kecil.
 Kekurangan:
1. Prosesnya lambat
2. Biayanya sangat mahal[15].

c. Boronizing
Boronizing adalah salah satu metode surface hardening baru. Ada dua macam
tehnik boronizing, yaitu dengan boronizing padat dan gas. Untuk boronizing padat,
komponen ditempatkan di dalam kotak tahan panas dan dicampur dengan butiran
atau pasta boron karbida atau senyawa boron lain dengan tambahan katalis pada
suhu 900-1000°C. Boron berdifusi ke dalam dan membentuk lapisan besi borid
(FeB dan Fe2B). Pada permukaan paling luar akan terbentuk lapisan FeB dan pada
bagian dalamnya terbentuk fase Fe2B. Lapisan borid sangat keras, kekerasannya
dapat mencapai lebih dari 1500 VPN. Lapisan ini memiliki resistansi tinggi, dan
digunakan untuk kompenen traktor, cetakan drop forging, dan jig buses[9].

Gambar 1.14 Borron carbide abrasive garade 60 sd 120[16].

Gambar 1.15 Boronized Trimming Wheel for Tobacco Processing[17].

 Kelebihan :
1. Material hasil boronzing sangat keras memiliki resistensi tinggi ,case
depth 0.025-0.075 mm
2. Wear resistance , biasa digunakan sebagai tool dan die steel
3. Memiliki ketahanan korosi
 Kekurangan :
1. Waktu prosesnya lama
2. Lapisan terluarnya labil dan gampang terkelupas[18].

d. Carbonitriding
Carbonitriding adalah kombinasi antara gas carburizing dan nitriding.
Carbonitriding, sianida kering atau nikarbing adalah suatu proses pengerasan
permukaan di mana baja dipanaskan di atas suhu kritis di dalam lingkungan gas dan
terjadi penyerapan karbon dan nitrogen. Dapat digunakan gas ammonia atau gas yang
akan kaya karbon. Amonia dan gas alami dialirkan mengenai material, material yang
dihasilkan adalah kombinasi antara besi karbida (dari karbon) dan besi nitrida (dari
nitrogen). Lapisan yang tahan aus mempunyai ketebalan antara 0,08 sampai 0,75 mm.
Keuntungan carbonitriding adalah bahwa kemampuan pengerasan lapisan luar
meningkat bila ditambahkan nitrogen sehingga dapat dimanfaatkan baja yang relatif
murah.

Gambar 1.16 Proses Carbonitriding[11].

Gambar di bawah ini merupakan contoh material yang telah mengalami proses
karbonitriding.

Gambar 1.17 Hasil Karbonitriding[17]

1. Kelebihan, karena dengan adanya nitrogen maka struktur austenit berubah.


Perubahan ini menyebabkan penurunan temperatur dan pendinginan yang lambat.
2. Kekurangannya, prosesnya memakan waktu yang lama dibandingkan
karburizing[9].
e. Cyaniding
Cyaniding adalah proses dimana terjadi absorbsi karbon dan nitrogen untuk
memperoleh permukaan yang keras pada karbon rendah yang sulit dikeraskan. Benda
yang dikeraskan dimasukkan ke dalam dapur yang mengandung garam sianida
natrium, suhunya sedikit di atas daerah Austenit, lama pemanasan tergantung pada
permukaan yang dikeraskan. Benda kemudian dicelupkan ke dalam air untuk
mendapatkan permukaan yang keras. Tebal lapisan antara 0.1 mm-0.4mm. Reaksi yang
terjadi adalah :
2NaCN + O2 → 2NaCNO
2NaCNO + O2 → Na2CO3 + CO + 2N
2CO → CO2 + C
Karbon dan nitrogen berdifusi dalam bentuk atom-atom ke dalam logam. Untuk
ketebalan 0,13mm-0,35mm, dengan penahanan suhu pada 850o C, dibutuhkan
konsentrasi sebagai berikut:
NaCN = 30%
NaCl = 35%
Na2CO3 = 35%

Gambar 1.18 salt cyaniding.

a. Kelebihan, biaya yang dihabiskan tidak mahal karena baja karbon biasa dapat
digunakan.
b. Kekurangan, sangat berbahaya karena garam sianida sangat beracun dan
berbahaya jika terhirup[9].

c. Chromizing
Chromizing berbeda dari proses pengerasan yang lain, chromium carbide
berdifusi ke dalam logam , mengubah permukaan logam menjadi stainless steel.
Stainless steel tersebut mempunyai kekerasan yang tinggi dan koefisien friction (geser)
yang rendah. Baja mengandung jumlah nikel yang besar (kira-kira 15 –20%) dan 0,1%
karbon mempunyai kekuatan dan keuletan yang besar serta sangat baik ketahanannya
terhadap korosi ). Chromizing digunakan untuk meningkatkan daya tahan logam
terhadap korosi dan daya tahan logam terhadap panas. Proses ini tidak dibatasi hanya
pada logam yang terbuat dari besi tetapi juga pada cobalt, nickel, tungsten, dan
molybdenum. Proses chromizing mengandung carbon 0.6%. Temperature pada proses
ini biasanya berkisar antara 1650F-2000F[9].

Gambar 1.19 rantai yang telah di chromizing[14].

a. Kelebihan
1. material hasil proses akan meningkat daya tahan terhadap korosi
2. material hasil proses akan meningkat daya tahan terhadap panas
3. Proses ini tidak dibatasi hanya pada logam saja
4. Memiliki kekerasan yang tinggi
b. Kekurangan
1. Proses pengeringannya memerlukan waktu yang lama
2. Membutuhkan temperature pemanasan yang tinggi agar hasil akhir memiliki
permukaan yang halus
g. Siliconizing
Siliconizing adalah proses pengerasan permukaan dimana silikon berdifusi pada
permukaan dasar logam. Silikon ini menghasilkan tebal lapisan antara 0,005-0,1 inci.
Pemanasan dilakukan dalam cairan yang mengandung campuran silikon karbida dan gas
chlorine hingga suhunya mencapai 1700-1850o F. Campuran cairan tersebut dimasukkan
ke dalam sebuah tank. Bagian yang akan dikeraskan dimasukkan ke dalam sebuah
conveyor yang akan melewati tank yang berisi cairan silikon karbida, dan gas chlorine.
Tebal lapisan yang terbentuk tergantung pada lamanya pemanasan[9].

a. Kelebihan
1. Memiliki kekerasan yang tinggi
2. Tebal lapisan dapat diatur sesuai keinginan, tergantung dari
waktu proses
b.Kekurangan
1. Silikon ini menghasilkan tebal lapisan antara 0,005-0,1 inci, sehingga
akan mengubah dimensi produk.

Gambar 1.20 Siliconizing[19].

B. Surface hardening tanpa penambahan zat


Surface hardening tanpa penambahan zat dapat dilakukan dengan beberapa cara,
yaitu:
1. Flame Hardening
Flame hardening adalah proses pemanasan permukaan yang menggunakan nyala
api oxyacetylene untuk pemanasan permukaan logam. Proses ini hanya dapat dilakukan
untuk logam yang mengandung kadar karbon tinggi atau sedang. Dasar penyalaan nyala
api sama dengan pengerasan induksi yaitu pemanasan yang cepat disusul dengan
pencelupan permukaan tebal lapisan yang mengeras tergantung pada kemampu
pengerasan bahan, karena selam pemanasan tidak ada penambahan unsure-unsur lain.
Pada alat dipasangkan juga aliran pendingin sehingga setelah suhu yang diinginkan
tercapai permukaan langsung disemprot dengan air.

Gambar 1.21 Flame hardening[9].

Dari Gambar 2.21 di atas diperlihatkan 2 metode yang berbeda dalam proses flame
hardening yaitu Progresive Flame Hardening (gbr.atas) dan Progresive Spin Hardening
(gbr.bawah). Namun masih ada satu metode lagi yaitu Spot Flame Hardening.
Dasar pengerasan nyala adalah sama dengan pengerasan induksi yaitu pemanasan
yang cepat disusul dengan pencelupan permukaan tebal lapisan yang mengeras
tergantung pada kemampuan pengerasan bahan, karena selama proses pengerasan tidak
ada penambahan unsur-unsur lainnya. Pemanasan di lakukan dengan nyala oksiasitelin
yang dibiarkan memanasi logam sampai suhu kritis. Pada alat dipasangkan juga aliran
pendingin sehingga setelah suhu yang diinginkan tercapai permukaan langsung
disemprot dengan air. Bila dikendalikan dengan baik, bagian-bagian dalam tidak
terpengaruh. Tebal lapisan yang keras tergantung pada waktu pemanasan dan suhu nyala.
Metode yang umum dilaksanakan pada flame hardening adalah:
1). Pengerasan stasioner : baik nyala maupun benda yang akan dikeraskan keduanya
berada dalam keadaan diam, pengerasan bersifat setempat.
2). Pengerasan progresif : Nyala bergerak menuju ke benda yang diam; metode ini
berguna untuk mengeraskan bagian yang luas, contohnya gigi dari roda gigi yang
besar.
3). Pengerasan spinning : Nyala tetap diam sedangkan benda berotasi Metode ini
digunakan untuk pengerasan bagian melingkar.
4). Pengerasan progresif-spinning : Nyala bergerak pada benda yang berputar. Metode
ini digunakan untuk mengeraskan permukaan benda melingkar, contohnya rolling.
Proses ini menghasilkan permukaan yang keras dengan inti yang ulet. Benda-
benda yang lapisannya besar dapat dikeraskan tanpa memanaskan seluruh benda, tebal
lapisan yang dipanaskan dikendalikan dengan baik.
 Kelebihan, menghasilkan permukaan yang keras
dengan cepat dengan mencapai ketebalan antara 1/8-1/4 inch.
 Kekurangan, tidak bisa diterapkan pada logam
yang tipis, hanya dapat digunakan pada baja yang berkarbon tinggi[9].
Gambar 1.22 Flame Hardening[20].
2. Laser and Electron Beam Hardening
Metode ini dapat digunakan untuk pengerasan secara selektif terhadap logam
yang dapat dikeraskan. Laser dan electron beam mempunyai kegunaan yang sama
dengan nyala api pada flame hardening atau induksi pada induction hardening. Metode
ini hanya dapat digunakan pada baja dengan kandungan karbon dan logam yang dapat
di-quenching. Laser dan electron beam digunakan untuk menaikkan suhu permukaan
logam yang akan dikeraskan. Ukuran titik pengerasan elektron ialah sekitar 0,010
hingga 0.015 in2. Sedangkan laser mempunyai ukuran yang lebih besar daripada
elektron, tetapi tidak lebih besar dari 0,150 in2

Gambar 1.23 Laser Beam Hardening[21].


Gambar 1.24 Contoh Proses Laser Beam Hardening[22].

Keuntungan metode diatas yaitu:


 Kita dapat melakukan pengerasan secara selektif , jadi pengerasan hanya diberikan
pada bagian bagian yang kita inginkan .
Kedua metode diatas mempunyai kekurangan yang sama, yaitu:
 Biaya peralatan yang mahal
 Tidak dapat digunakan pada logam-logam yang termasuk high
alloys. Metode ini terbatas hanya pada plain carbon steels, low alloy steels dan
baja[23].

3. Induction Hardening
Induction hardening adalah metode yang mirip dengan flame hardening, dengan
pengecualian bahwa sumber panasnya adalah sentral listrik di dalam logam oleh sebuah
aliran induksi listrik. Yang dapat dikeraskan dengan metode ini adalah konduktor atau
semikonduktor. Blok induksi yang berfungsi sebagai kumparan primer transformator
ditempatkan di sekeliling benda yang akan dipanaskan. Arus berfrekuensi tinggi yang
melewati blok ini akan menimbulkan arus induksi pada permukaan benda. Blok
indikator yang mengelilingi permukaan yang dipanaskan dengan saluran air yang
berlubang-lubang halus.
Gambar 1.25 Induction hardening[9][24]

Aplikasi proses induction hardening akhir-akhir ini melalui penggunaan arus


induksi dalam industri mengalami kemajuan pesat, termasuk penggunaan arus listrik
untuk pencairan logam, pengerasan, dan perlakuan panas lainnya. Seperti pemanasan
permukaan untuk penempaan, pemanasan untuk sinter, brazing dan perlakuan jenis.
Arus bolak-balik berfrekuensi tinggi berasal dari konverter merkuri, osilator spark atau
osilator tabung. Frekuensi pada umumnya tidak melebihi 500.000 Hz. Untuk benda
yang tipis digunakan frekuensi yang tinggi, sedangkan untuk benda yang tebal
digunakan frekuensi yang rendah. Pemanasan induksi memberikan hasil yang cukup
baik pada pengerasan permukaan kurkas dan yang harus tahan aus. Berbeda dengan
pengerasan permukaan biasa, disini susunan kimia baja tidak berubah karena
pemanasan berlangsung sangat cepat dan pencelupan permukaan tidak berpengaruh
pada bagian dalamnya. Pengerasan yang diperoleh melalui pengerasan induksi sama
dengan pemanasan biasa dan tergantung pada kadar karbon.
Setelah baja dipanaskan sampai suhu yang tepat disemprotkan air sehingga
terjadi proses pencelupan.
1 . Kelebihan, kecepatan untuk memanaskan baja sampai kedalaman 3,2 mm hanya
beberapa detik saja, permukaan logam bebas kerak, distorsi minimal, dan bisa
digunakan pada material yang tipis.
2.Kekurangan, hanya dapat digunakan pada logam yang bersifat konduktor atau
yang semikonduktor[9]..

2. Quenching
Quenching adalah proses pendinginan secara cepat setelah mengalami pemanasan.
Untuk mengilustrasikan sebuah kurva pendinginan dapat dilihat pada grafik di bawah
ini:

Gambar 1.26 Typical cooling curve for a small cylinder quenched[11].

Berdasarkan grafik di atas dapat dilihat tiga tingkatan pendinginan, yaitu:


1. Vapor-blanket Cooling stage
Tahap pertama, suhu logam sangat tinggi sehingga medium quenching menguap
pada permukaan logam.
2. Vapor-transport Cooling Stage
Proses ini dimulai ketika logam didinginkan pada suhu uap air dan film tidak stabil.
Permukaan logam basah oleh medium quenching dan titik didih yang tinggi.
Tahapan ini merupakan proses pendinginan yang paling cepat.
3. Liquid Cooling Stage
Proses ini dimulai ketika suhu permukaan logam mencapai titik didih. Tahapan ini
merupakan proses yang paling lambat.
Gambar 1.27 Kurva Time Temperature Transformation[8].

Laju reaksi, transformasi isotermal ditunjukan dalam diagram TTT. Pada gambar
terlihat data waktu untuk reaksi pada baja eutektoid (AISI-SAE1080). Garis yang
terdapat di sebelah kiri menyatakan waktu yang diperlukan untuk memulai dengan
dekomposisi. Garis yang terdapat disebelah kanannya menyatakan waktu berakhirnya
reaksi γ→ ( α + C ) Garis-garis yang terdapat pada gambar tersebut dinamakan dengan
diagram transformasi Isotermal atau diagram T-I. Gambar T-I diperoleh dari :
potongan-potongan contoh baja eutektoid yang dipanaskan sampai mencapai suhu
austenit dan dibiarkan untuk waktu tertentu agar transformasi ke austenit selesai
sepenuhnya. Potongan-potongan sampel kemudian dicelupkan lebih lanjut sampai
mencapai suhu ruang. Perubahan γ→ ( α + C ) tidak terjadi pada contoh yang dibiarkan
pada suhu 6200C selama kurang dari satu detik, dan transformasi sempurna menjadi α +
karbida baru terjadi setelah 10 detik berlalu.
Dengan diagram T-I membuktikan bahwa transformasi austenit berlangsung
dengan lambat, baik pada suhu tinggi (dekat suhu eutektoid) maupun suhu rendah .
Reaksi yang lamban pada suhu tinggi disebabkan karena tidak cukup pendinginan lanjut
yang dapat menimbulkan nukliasi ferit dan karbida baru dari austenit semula[25].

Menurut media pendinginnya, quenching dapat dibagi menjadi beberapa bagian,


yaitu:
1) Quenching air
Air adalah media yang paling banyak digunakan untuk quenching, karena
biayanya yang murah, dan mudah digunakan serta pendinginannya yang cepat. Air
khususnya digunakan pada baja karbon rendah yang memerlukan penurunan
temperatur dengan cepat dengan tujuan untuk memperoleh kekerasan dan
kekuatan yang baik. Air memberikan pendinginan yang sangat cepat, yang
menyebabkan tegangan dalam, distorsi, dan retakan[25].

Gambar 1.28 Quenching air


2) Quenching dengan media oli
Oli sebagai media pendingin lebih lunak jika dibandingkan dengan air. Digunakan
pada material yang kritis, antara lain material yang mempunyai bagian tipis atau
ujung yang tajam. Karena oli lebih lunak, maka kemungkinan adanya tegangan
dalam, distorsi, dan retakan kecil. Oleh karena itu medium olo tidak menghasilkan
baja sekeras yang dihasilkan pad medium air. Quenching dengan media air akan
efektif jika dipanaskan pada suhu 30-60 derajat Celcius[25].
Gambar 1.29 Quenching dengan media oli

Gambar 1.30 Grafik quenching dengan media oli[26]


3) Quenching dengan media udara
Quenching dengan media udara lebih lambat jika dibandingkan dengan media oli
maupun air. Material yang panas ditempatkan pada screen. Kemudian udara
didinginkan dengan kecepatan tinggi dialirkan dari bawah melalui screen dan
material panas. Udara mendinginkan material panas lebih lambat dari daripada
medium air dan oli. Pendinginan yang lambat kemungkinan adanya tegangan
dalam dan distorsi. Pendinginan udara pada umumnya digunakan pada baja yang
mempunyai kandungan paduan yang tinggi[9].
Gambar 1.31 Quenching media udara[9].

Dari proses quenching juga dapat dihasilkan diagram TTT (time, temperature,
transformation), seperti pada gambar di bawah ini:

Gambar 1.32 Diagram TTT Proses Quenching[26].

Diagram tersebut menjelaskan tentang kaitan produk transformasi yang berhubungan


dengan waktu dan teperatur. Dari diagram ini jelas bahwa dari dekomposisi austenit
dapat diperoleh berbagai variasi struktur pada baja, struktur mungkin terdiri dari 100%
perlite kasar, baja bersifat lunak dan ulet, atau martensit penuh, ketika baja bersifat
keras dan getas. Karena transformasi baja dapat menghasilkan berbagai sifat maka baja
tetap merupakan material konstruksi utama untuk keperluan rekayasa. Adakalanya baja
yang akan diproses tidak mempunyai kekerasan yang cukup. Oleh karena itu perlu
dilakukan proses hardening. Dengan melakukan hardening maka akan didapatkan sifat
kekerasan yang lebih tinggi. Semakin tinggi angka kekerasan maka sifat keuletan akan
menjadi rendah dan baja akan menjadi getas. Baja yang demikian tidak cukup baik
untuk berbagai pemakaian. Oleh karena itu biasanya atau hampir selalu setelah
dilakukan proses pengerasan kemudian segera diikuti dengan temperin.[27].
Gambar 1.33 Kurva Quenching Dengan Berbagai Media[26].

4) Quenching dengan media air garam

Gambar 1.34 Quenching media air garam[28].

Air garam adalah media yang sering digunakan pada proses quenching terutama
untuk alat-alat yang terbuat dari baja. Beberapa keuntungan menggunakan air
garam sebagai media adalah:
a. Suhunya merata pada air garam
b. Proses pendinginan merata pada semua bagian logam
c. Tidak ada bahaya oksidasi, karburisasi, atau dekarburisasi
selama proses pendinginan[25].
Gambar 1.35 Beberapa teknik quenching[29].

5) Quenching dengan media solusi air dari 10% sodium klorida


Kurva berikutnya berhubungan dengan gulf super-quench oil pada suhu 125º F.
Media ini memiliki tahap penguapan yang relatif panjang, dan memasuki tahap
mendidih setelah 7 detik, tahap ketiga gulf super-quench oil dicapai setelah 15
detik[9].

Gambar 1.36 Peralatan untuk quenching dengan media brine[30].

6)
Quenching dengan media solusi air dan oli
Kurva berikutnya berhubungan dengan gulf super-quench oil pada suhu 125º F.
Media ini memiliki tahap penguapan yang relatif panjang, dan memasuki tahap
mendidih setelah 7 detik, tahap ketiga gulf super-quench oil dicapai setelah 15
detik[9].

Gambar 1.37 Peralatan quenching dengan media campuran oli dan air[31].
7)
Cryogenic Quench
Cryogenic atau deep freezing bertujuan untuk memastikan bahwa tidak ada
austenit yang tertahan selama quenching. Austenit yang ada akan berubah
semuanya[26].

Gambar 1.38 Cryogenic Quench[32].


8)
Polimer Quench
Polimer quench pendinginannnya berada diantara air dan oli, kecepatan
pendinginan dapat terpengaruh oleh variasi komponen dalam campuran yang
mana tersusun atas air dan glycol polimer. Polimer quench berkemampuan untuk
menghasilkan benda kerja dengan tingkat korosi yang rendah dari pada air dan
resiko kebakaran yang rendah pada oli. Tapi hasil yang demikian hanya akan
diperoleh bila komposisi kimia material quench selalu konstan.

Gambar 1.39 Polimer Quench


Sesuai dengan diagram medium pendinginan, urut-urutan media pendingin
berdasarkan kemampuan menghasilkan kekrasan tertinggi adalah :
1. Air dengan 10% sodium chloride (brine).
2. Larutan garam
3. Air yang mengalir (disemprotkan dengan tekanan tinggi).
4. Oli + air.
5. Oli.
Untuk keseluruhan penggunaan media quenching di atas dapat kita
gambarkan diagram I-Tnya (Gambar 2.36). Kurva pendinginan yang didapatkan
melalui media yang berbeda di tengah-tengah stainless steel berdiameter 0,5 inci.
Kurva yang menjorok ke kiri adalah solusi air asin 10% pada suhu 75o F. Media
quenching ini memiliki tingkat penguapan yang sangat pendek yang berlangsung
antara satu detik kemudian jatuh dengan cepat pada tahap mendidih, dimana
angka pendinginan bergerak sangat cepat. Dan kemudian masuk ke tahap ketiga
saat 10 detik. Dengan melihat kurva pendinginan tap water pada 75o F, tahap
penguapan lebih lama jika dibandingkan dengan air asin. Tahap ketiga dicapai
sekitar 15 detik. Pada kurva media pendingin air garam dapat diperhatikan bahwa
pada kurva tersebut memiliki tahapa penguapan yang sangat lambat. Akan tetapi
angka pendinginan selama tahap mendidih tidak bergerak secepat yang terjadi
pada air asin atau tap water, dan akan mencapai tahap ketiga setelah 10 detik.
Dua kurva selanjutnya berhubungan dengan oli, Garis bertitik adalah
Gulf Super-Quench oli pada 125o F dan garis kontinu tipis adalah slow oil.
Keduanya menunjukkan tingkat penguapan yang relatif lama. Tahap ketiga
dicapai Gulf Super-Quench setelah sekitar 15 detik dan sekitar 22 detik untuk
slow oil. Kurva pendinginan terakhir adalah udara tetap pada suhu 82o F tidak
pernah keluar dari tahap penguapan dan oleh karenanya menunjukkan angka
pendinginan yang sangat lambat[9].

Gambar 1.40 Kurva pendinginan stainless steel diameter 0,5 inci dan
panjangnya 2,5 inci[11].

Angka pendinginan untuk berbagai macam media dapat dilihat pada tabel di bawah
ini :
Tabel 1 .3 Angka pendinginan pada specimen stainless steel berdiameter 0,5 inci dan
panjangnya 2,5 inci diquench dari 1500o F[21].
II. Softening
Proses ini merupakan proses heat treatment yang bertujuan untuk melunakkan.
Softening dibagi atas beberapa bagian, yaitu:
A. Annealing
Annealing adalah proses heat treatment dimana bahan mengalami pemanasan
sampai temperatur yang sesuai dengan jenis anealling yang akan dilakukan kemudian
menahannya pada suhu tersebut (holding time) selama satu jam tiap satu inci dengan
pendinginan yang perlahan-lahan. Tujuan dari proses ini adalah pelunakkan sehingga
baja yang keras dapat dikerjakan melalui proses permesinan atau pengerjaan dingin.
Tujuannya adalah:
1. Menghilangkan ketidak homogenan struktur
2. Memperhalus ukuran butir
3. Menghilangkan tegangan sisa
4. Menyiapkan struktur baja untuk proses perlakuan panas
Sebagai contoh pada besi cor, annealing mengakibatkan
meningkatnya keuletan dan kadang-kadang pelunakan (berkurangnya kekerasan)
dipersamakan dengan keuletan.Anealling dapat dibedakan menjadi beberapa bagian
berdasarkan perlakuan suhu, fase transformasi dan berdasarkan tempat perlakuannya.
Berdasarkan perlakuan suhunya annealing dapat dibagi menjadi tiga bagian yaitu, full
annealing, partial annealing, dan subcritial annealing. Untuk full annealing, baja
dipanaskan di atas suhu kritis (A3) maksimum dan kemudian didinginkan secara
lambat. Untuk partial annealing, baja dipanaskan diantara suhu kritis maksimum (A3
or Acm) dan suhu kritis minimum (A1). Sedangkan pada subcritial annealing, baja
dipanaskan di bawah suhu kritis (A1), dapat dilihat pada Gambar 2.37 di bawah
ini[9].
Gambar 1.41 Klasifikasi annealing berdasarkan suhu pada annealing

1. Proses Annealing :
Dalam proses annealing, material dipanaskan pada suhu antara 10500 F sampai
13000 F, kemudian didinginkan. Hal tersebut akan menghilangkan tegangan sisa pada
material, dan menghilangkan tegangan internal, tetapi tidak semuanya. Proses
annealing seringkali digunakan sebagai proses heat treatment lanjutan selama
pembuatan material tersebut. Proses annealing dilakukan beberapa kali dengan
beberapa proses penarikan. Setelah proses pemotongan kasar dengan mesin, material
di-anneal untuk membebaskan tegangan yang diakibatkan oleh pemotongan. Setelah
pembebasan tegangan sisa dapat dilanjutkan dengan pemotongan halus yang
megakibatkan sedikit tegangan[9].
Gambar 1.42 Diagram Annealing[9].
c. Tahap-tahap proses Annealing :
a. Recovery
Recovery is a process by which deformed grains can reduce their stored energy
by the removal or rearrangment of defects in their crystal structure. Kekurangan ini,
dislokasi secara mendasar, dikenalkan oleh deformasi plastis dari material dan
bertindak untuk meningkatkan yield strength dari material. Sejak recovery
mengurangi the dislocation density proses ini secara normal diikuti dengan reduksi
kekuatan material dan meningkat serentak pada keuletan. Sebagai hasil, recovery
mempertimbangkan keuntungan atau detrimental tergantung pada the circumstances.
Recovery berhubungan dengan proses yang sama dari rekristalisasi dan grain growth.
Recovery bersaing dengan rekristalisasi, yang keduanya digerakkan oleh energi yang
tersimpan, but is also thought to be a necessary prerequisite for the nucleation of
recrystallised grains.
b. Rekristalisasi
Rekristalisasi adalah sebuah proses yang mana grains yang cacat digantikan
dengan set yang baru dari grain yan tidak cacat yang nucleate dan tumbuh sampai
grains yang asli dapai dipakai. Rekristalisasi biasanya diiringi oleh reduksi dalam
kekuatan dan kekerasandari logam dan terjadi peningkatan dalam pembuluhnya.
Dengan demikian, proses dikenalkan sebagai sebuah langkah pertimbangan dalam
pemrosesan logam atau mungkin sebuah ketidak inginan oleh produk dengan langkah
pemrosesan yang lain. Penggunaan paling penting dalam industri adalah softening
logam secara keras dengan cold work, yang menghilangkan pembuluhnya, dan
mengontrol struktur dari grain pada hasil akhir.
c.Grain growth
Grain Growth mengacu pada peningkatan ukuran dari grain (Crystallities)
dalam material pada suhu yang tinggi. Ini terjadi ketika recovery dan rekristalisasi
lengkap dan reduksi lebih jauhdalam energi internal hanya dapat dicapai dengan
mengurangi total area dari batas grain. Keadaan ini biasanya digunakan dalam
metalurgi tapi juga digunakan dalam hubungannya dengan keramik dan mineral.
Tahapan-tahapan perubahan material dapat kita lihat dari diagaram fasanya
seperti yang terlihat pada Gambar di berikut ini[9].

Gambar 1.43 Diagram Tahap Annealing[33].

Gambar 1.44 Proses Annealing[34].


Untuk lebih jelasnya, berbagai jenis annealing akan dibahas di bawah ini :
a. Full Annealing
Tujuan dari annealing adalah untuk memperkecil butir, membuat baja lebih ulet,
dan untuk meningkatkan kemmpuan baja untuk dimesin. Prosesnya dapat dilihat pada
gambar 2.37 di bawah. Baja terdiri dari butiran kasar yang mengandung 0.2% carbon
(hipoeutektoid) dan akan diubah ukurannya menjadi butiran yang halus melalui proses
annealing. Aplikasi full annealing pada dunia industry di peruntukkan salah satunya
untuk pembuatan plat baja , plat baja yang akan digunakan untuk membuat bagian
bagian body mobil harus memiliki keuletan yang tinggi sehingga dapat dilakukan proses
permesinan.
Ketika baja dipanaskan, tidak akan ada perubahan yang terjadi hingga A1
(lower critical) dilewati. Pada suhu ini perlit akan bertranformasi menjadi butiran
austenit oleh reaksi eutektoid tetapi pada suhu ini butiran ferrit yang kasar belum
berubah, dan pendinginan pada garis suhu ini tidak akan memperkecil butiran.
Dilanjutkan dengan pemanasan dengan suhu berada di antara A1 dan A3 yang
mengakibatkan butiran ferrit bertranformasi menjadi austenit[8].
(William D. Callister. Materials Science And Engineering. Halaman 226)

Gambar 1.45 Siklus Annealing Sempurna[35]

Kemudian menaikkan suhu untuk hipoeutektoid kira-kira 50o F di atas garis A3.
Perubahan ukuran butir hipereutektoid akan terjadi 50o F di atas garis A3. Pemanasan di
atas suhu ini akan memperkasar ukuran butir austenitic yang kalau didinginkan akan
berubah menjadi daerah perlit yang luas. Mikrostruktur hipereutektoid akan tetap karena
butiran lamellar perlite dikelilingi oleh jaringan preutektoid sementit. Karena jaringan
sementit mudah rusak dan cenderung menjadi bahan yang lemah, annealing tidak akan
pernah berakhir menjadi heat treatment untuk hipereutektoid. Daerah hipoeutectoid dan
hipereutectoid dapat dilihat pada gambar 2.41 di bawah ini.

Gambar 1.46 Temperatur Annealing dan Spheroidizing[33]

b. Partial Annealing
Pada proses partial annealing, baja dipanaskan diantara suhu A1 dan A3. Yang
diikuti dengan proses pendinginan lambat. Pada umumnya yang dipakai untuk
perlakuan ini adalah baja hipereutektoid, yang strukturnya terdiri dari perlit dan
sementit halus. Hipoeutektoid juga dipakai untuk proses ini untuk meningkatkan
kemampuan di mesin. Tetapi tidak semua jenis baja hipotektoid dapat digunakan untuk
proses ini, baja yang mempunyai struktur perlit dan ferrit yang kasar tidak dapat
digunakan untuk proses ini. Aplikasi Partial Annealing salahg satunya biasa digunakan
juga pada industri plat baja untuk spare part body otomotif[8].
Gambar 1.47 Stability zone, partial annealing zone and total annealing
zone[36]
c. Stress-relief Annealing
Stress reliefing adalah proses heat treatment yang digunakan untuk
menghilangkan tegangan internal tanpa mengurangi kekuatan suatu material secara
signifikan. Proses ini digunakan pada situasi dimana pengawasan dimensional secara
ketat diperlukan dalam proses pengelasan, penempaan, pengecoran, dan lain-lain.
Pemanasan dilakukan pada suhu dibawah garis kritis minimum (1000-1200o F). Stress-
relief Annealing dalam prosesnya biasa digunakan dalam dunia industry , salah satu
contoh aplikasinya yaitu untuk menghilangkan tegangan sisa pada komponen setelah
mengalami pengelasan , dengan cara menghilangkan tegangan sisanya[8].

Gambar 1.48 Stress-relief Annealing[37].


d. Spherodizing
Spheoridzing adalah proses heat treatment yang menghasilkan sebuah struktur
yang terdiri dari bola-bola kecil atau spheroid carbide di dalam matriks ferrit. Bahan
yang digunakan untuk spherodizing adalah baja karbon tinggi, seperti bantalan peluru.
Proses dari spherodizing adalah bila bahannya adalah perlit maka dipanaskan selama
16-24 jam pada suhu eutektoid sedangkan bila bahannya martensit dipanaskan selama
1-2 jam pada suhu yang sama. Tujuan dari spherodizing adalah untuk meningkatkan
ketangguhan baja yang rapuh. Pada baja tentunya diperlukan adanya kadar karbida yang
tinggi agar daya tahanan arus meningkat. Dengan struktur mikro perlit ketangguhan
akan rendah sekali. Dimana aplikasinya digunakan pada alat – alat potong, alat – alat
pahat, roda gigi atau kontruksi mesin yang sering mengalami kontak antara bahan satu
dengan bahan lainnya[9].

Gambar 1.49 Struktur mikro Spheroidizid[33]

Gambar 1.50 Diagram Spheroidizing, Full Annealing dan Normalizing[38]


e. Rekristalisasi
Rekristalisasi dilakukan pada logam yang mengalami pengerjaan dingin.
Tujuannya adalah untuk meniadakan pengerasan regangan. Pemanasan sekitar 0,3 Tm
sampai 0,6 Tm agar waktu pemanasan wajar ditinjau dari segi produksi. Rekristalisasi
berlangsung cepat dalam logam murni dibandingkan dengan paduan. Makin besar
deformasi (regangan) makin cepat proses rekristalisasi. Dalam hal ini lembaran baja dan
kawat baja jangan diekristalisir pada suhu di atas eutectoid kecuali bila ada usaha
khusus untuk pendinginan perlahan-lahan. Bila tidak maka akan terbentuk martensit
yang rapuh[9].

Gambar 1.51 Rekristalisasi pada logam[39]


f. Anil
Dilakukan pada material gelas untuk menghilangkan tegangan tegangan sisa dan
menghindarkan terjadinya retakan panas (benda mula dan benda akhir tidak berubah
kekerasannya). Prosedur pelaksanaannya berubah dengan komposisi gelas karena suhu
pemanasan harus mendekati suhu transisi gelas agar memungkinkan penurunan
13,5
tegangan tanpa melampaui titik regangan dimana viskositas = 10 Pa. Dibawah suhu
titik regangan dimana ada peningkatan viskositas sebanyak 30 kali, pendinginan dapat
berlangsung dengan epat karena tidak mungkin terjadi tegangan sisa yang baru. Pada
proses ini tidak ada perubahan struktur mikro.
Aplikasi untuk prroses ini adalah machineability logam. Selain itu ada pula Coil
batch anil furnace dengan suasana nitrogen dan dikendalikan pendinginan sebagai
aplikasi yang lain dalam dunia industry[9].
Gambar 1.52 Proses anil[40].
B. Normalizing
Normalizing dilakukan dengan pemanasan baja di atas suhu kritis bagian atas
(A3 atau Acm) yang diikuti dengan pendinginan pada suhu kamar. Tujuan dari
normalizing adalah untuk meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja jika dibandingkan
dengan full annealing, untuk beberapa pemakaian normalizing bisa saja menjadi akhir
dari heat treatment. Oleh karena itu untuk baja hipereutektoid harus dilakukan
pemanasan di atas suhu A3 untuk memutuskan jaringan sementit.

Gambar 1.53 Normalizing untuk hipoeutectoid dan hipereutectoid


steel[33].
Normalizing juga digunakan untuk meningkatkan kemampuan baja untuk di
mesin, memperhalus butiran, dan meningkatkan homogenitas struktur baja. Gambar
4.38 di bawah ini menunjukkan mikrostruktur baja 0,5 % karbon dari proses
normalisasi.

Gambar 1.54 Normalized 0.5 % carbon-steel. Proeutectoid ferrite


surrounding pearlite area[11].
Pada kondisi annealing baja tersebut mempunyai 62 % perlit dan 38 % proeutektoid
ferrit. Pada pendinginan udara baja tersebut akan mempunyai 10 % proeutektoid ferrit,
dimana jaringan yang berwarna putih mengelilingi daerah perlit yang gelap. Untuk baja
hipereutektoid, normalizing akan mengurangi jaringan proeutektoid sementit[11].

C. Tempering
Tempering adalah pemanasan kembali antara 100-400 derajat Celcius, yang
bertujuan untuk menurunkan kekerasan, pendinginan dilakukan di udara. Dalam proses
tempering atom-atom akan berganti menjadi suatu campuran fasa-fasa ferrit dan
sementit yang stabil. Melalui tempering kekuatan tarik akan menurun sedang keuletan
dan ketangguhan akan meningkat. Untuk proses quenching setelah hardening dilakukan
mendadak, sedangkan setelah tempering pendinginan dilakukan dengan udara. Proses
pendinginan ini jelas akan berakibat berubahnya struktur logam yang diquench.
Tempering dibagi dalam beberapa bagian, yaitu:
a. Tempering suhu rendah (150-300° C)
Tujuannya untuk mengurangi tegangan kerut dan kerapuhan baja. Digunakan pada
alat kerja yang tak mengalami beban berat seperti alat potong dan mata bor kaca.
b. Tempering suhu menengah (300-500° C)
Tujuannya menambah keuletan dan sedikit mengurangi kekerasan. Digunakan
pada alat kerja yanga mengalami beban berat seperti palu, pahat dan pegas.
c. Tempering suhu tinggi (500-650° C)
Tujuannya untuk memberikan daya keuletan yang besar dan kekerasannya
menjadi lebih rendah. Digunakan pada roda gigi, poros, batang penggerak[9].

Tiga dasar pengerasan untuk perkembangan martensit, tempered martensite, dan bainite
adalah conventional hardening and tempering, martempering dan austempering.

Gambar 1.55 Tempering[11].


• Conventional Hardening dan Tempering
Conventional dan Tempering saling berhubungan, perbedaannya adalah bahwa
pada Tempering medium quenching lebih terkontrol. Jika sebuah logam dipanaskan
pada suhu austenit kemudian didinginkan pada air dingin, perbedaan suhu di pusat dan
permukaan akan menyebabkan retakan pada logam dan ada kemungkinan akan terjadi
distorsi[9].
• Martempering
Martempering adalah salah satu solusi untuk untuk mencegah terjadinya distorsi
dan retakan. Martempering mirip dengan conventional hardening, kecuali bahwa dalam
quenching suhu logam dikurangi hingga 400o F, atau sedikit di atas garis martensit, Ms.
Pada saat suhu ini ditahan hingga suhu pada pusat/inti sama dengan suhu pada
permukaan, kemudian logam didinginkan pada suhu kamar. Logam dibiarkan dalam
medium quenching hingga suhu pad logam sama, kemudian didinginkan pada suhu
yang sedang, biasanya di udara. Pendinginan yang merata dapat mencegah terjadinya
tegangan sisa[9].

Gambar 1.56 Martempering[33].

• Austempering
Proses austempering mengubah austenit menjadi stuktur yang lebih keras yang
disebut dengan bainit. Pada austempering, logam didinginkan dalam media garam pada
suhu 450-800o F. Pada saat suhu ini dimaksudkan untuk memperoleh struktur logam
yang ulet dan keras. Ketika suhu yang konstan dipertahankan untuk beberapa waktu
tertentu selama transformasi austenit akan dihasilkan struktur bainit. Tetapi proses ini
hanya dapat dilakukan pada logam yang mempunyai kekerasan yang baik seperti, mata
pisau dan kawat. Baja yang mengandung karbon 0,6 % sangat mudah untuk
diaustemper[9].
Gambar 1.57 Austempering (bainite tempering)[19]

Gambar 1.58 Proses pada tempering[8]

Untuk lebih singkatnya, dapat dilihat pada Tabel 1.3 Proses tarnsformasi untuk baja
berikut[25].
Proses Tujuan Prosedur Fasa
Pendinginan lambat dari
Anil Pelunakan α + karbida
daerah γ stabil
Celup yang lebih cepat
Celup Pengerasan Martensit
daripada CRm
Celup disusul dengan
Celup Pengerasan tanpa
pendinginan lambat dari Ms ke Martensit
Terputus retak
Mf
Pengerasan tanpa Celup disusul dengan
Austemp
pembentukan transformasi isotermal diatas α + karbida
er
martensit rapuh Ms
Peningkatan
ketangguhan Pemanasan ulang dari
Temper α + karbida
(biasanya dengan martensit
pelunakan minimal)

1.2.3 Jenis - Jenis Tungku Pemanas

1.2.3.1 Car bottom furnace [9].

Mobil keluar dari tungku dan dapat dimuat atau dibongkar dengan
bagian diobati. Metode pemanasan mungkin baik resistensi listrik atau bahan bakar
/ gas. Tungku bawah mobil yang cocok untuk berbagai perlakuan panas

Gambar 1.57 Car bottom furnace

1.2.3.2 Belt type furnace[9].


Tungku jenis ini memiliki lonceng pemanas vertikal bergerak dan
stasioner bawah dengan bagian yang dirawat. Metode pemanasan mungkin baik
resistensi listrik atau bahan bakar / gas.Tungku jenis Bell yang cocok untuk anil
strip digulung dan perawatan panas lainnya termasuk operasi di atmosfer
terkendali.

Gambar 1.58 Belt type furnace


1.2.3.3 Vertical pit furnace [9]

Tungku jenis ini digunakan untuk pengobatan panas poros seperti


bagian (generator rotor, rotor turbin uap) yang dimuat secara vertikal melalui
bagian atas tungku.Metode pemanasan mungkin baik resistensi listrik atau bahan
bakar / gas.

Gambar 1.59 Vertical pit furnace


1.2.3.4 Roller Furnace[9].
Tungku jenis ini telah rol baja tahan panas memindahkan bagian
melalui tabung panjang seperti tungku.Metode pemanasan mungkin baik listrik
atau bahan bakar / gas. Tungku Roller cocok untuk perlakuan panas lembaran,
tabung dan bagian panjang lainnya.

Gambar 1.60 Roller Furnace

1.2.3.5 Pusher Furnace[9].

Tungku jenis ini memiliki pendorong terletak di ujung tungku dan


memindahkan bagian-bagian melalui tungku. Metode pemanasan mungkin baik
listrik atau bahan bakar / gas. Tungku Pendorong umumnya digunakan untuk
pemanasan bagian sebelum deformasi panas.

Gambar 1.61 Pusher Furnace

1.2.3.6 Continuous strip annealing furnace[9]


berguling strip Coled di negara uncoiled melewati tabung panjang
seperti atau tungku dilingkarkan dengan atmospere mengurangi dikendalikan
(umumnya campuran dari Hidrogen dan Nitrogen ) oksidasi mencegah dari
permukaan baja .Metode pemanasan mungkin baik listrik atau bahan bakar / gas.

Gambar 1.62 Continuous strip annealing furnace

1.2.4 Aplikasi Heat Treatment

Aluminium adalah material yang banyak sekali digunakan untuk


konstruksi, mulai dari sepeda, otomotif, kapal laut hingga pesawat udara. Keunggulan
material aluminium adalah berat jenisnya yang ringan dan kekuatannya yang dapat
ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan. Kekuatan aluminium biasanya ditingkatkan
dengan cara paduan (alloying) dan memberi perlakuan panas (heat treatment).

Paduan aluminium merupakan material utama yang saat ini digunakan


industri pesawat terbang komersial. Aluminium dipilih karena memiliki sifat ringan dan
kekuatannya dapat dibentuk dengan cara dipadu dengan unsur lain. Permasalahan yang
dihadapi adalah pemilihan jenis unsur apa yang akan dipadu dengan aluminium untuk
mendapatkan karakteristik material yang dibutuhkan. Unsur paduan yang ditambahkan
dan perlakuan panas (heat treatment) yang diberikan pada aluminium selama
pemrosesan sangat mempengaruhi sifat paduan aluminium yang dihasilkan.

Awalnya paduan aluminium dikembangkan dengan tujuan


mendapatkan material yang kuat dan ringan. Namun, seiring dengan berkembangnya
kebutuhan struktur pesawat udara komersial dengan ukuran yang semakin besar,
material yang dibutuhkan tidak hanya kuat dan ringan saja. Dewasa ini paduan
aluminium dikembangkan untuk mendapatkan material yang kuat, ringan, usia pakai
yang lama, biaya produksi rendah, toleransi kegagalan tinggi, dan tahanan korosi yang
baik.

Sekitar tahun 1900 duralium, paduan aluminium dengan tembaga,


magnesium, dan mangan, petama kali diperkenalkan di Jerman. Jenis ini merupakan
paduan aluninium yang dapat diberi perlakuan panas (heat treatment) dan menghasilkan
kombinasi kekuatan dan keuletan yang baik. Saat ini paduan ini dikenal dengan nama
aluminium 2017-T4. Pesawat udara yang pertama kali memakai struktur rangka
aluminium adalah Junkers F13 yang diproduksi di Jerman pada tahun 1920 dan
kemudian disusul Douglas DC3 yang memakai aluminium 2024-T3. Keunggulan
aluminium 2024-T3 adalah memiliki tahanan fatik yang lebih baik dari versi sejenisnya.

Boeing-777 merupakan pesawat udara komersial terbesar dengan dua


mesin propulsi yang menggunakan material struktur utama dari aluminium. Sekitar 70
persen struktur Boeing-777 dibuat dari material paduan aluminium. Struktur upper wing
Boeing-777 dibuat dari lempengan dan ekstrusi aluminium 7055-T7751. Paduan ini
dipilih karena memiliki kekuataan dan tahanan retak yang lebih baik dari aluminium
7150-T7. Sedangkan struktur fuselage dibuat dari aluminium 2524-T3 yang merupakan
modifikasi dari aluminium 2024-T3. modifikasi ini dilakukan untuk meningkatkan
tahanan retak (fracture toughness) dan kemampuan menghambat kelelahan struktur
akibat pertumbuhan retak (fatigue crack growth resistance). Pengembangan paduan
aluminium untuk struktur Boeing-777 ini dilakukan oleh Alcoa[41].

1.3 METODOLOG
1.3.1 Bahan Percobaan

Bahan yang digunakan dalam praktikum heat treatment ini adalah :


a. Besi cor non perlakuan
b. Besi cor perlakuan panas dengan pendinginan udara
c. Besi cor perlakuan panas dengan pendinginan air
d. Besi cor perlakuan panas dengan pendinginan oli
e. Baja ST-40 non-perlakuan
f. Baja ST-60 non-perlakuan
g. Baja ST-40 perlakuan panas dengan pendinginan udara
h. Baja ST-60 perlakuan panas dengan pendinginan udara
i. Baja ST-40 perlakuan panas dengan pendinginan air
j. Baja ST-60 perlakuan panas dengan pendinginan air
k. Baja ST-40 perlakuan panas dengan pendinginan oli
l. Baja ST-60 perlakuan panas dengan pendinginan oli

Baja ST 40

Baja ST 60

Besi cor

Gambar 1.66 Bahan uji[42].


1.3.2 Peralatan percobaan

Peralatan yang digunakan dalam praktikum heat treatment adalah :

a. Sebuah perangkat Furnace Chamber HOFFMANN TYPE KL

Gambar 1.67 Furnace Chamber HOFFMANN TYPE KL[42].


Gambar 1. 68 Panel control Furnace Chamber HOFMANN TYPE KL[42]

Spesifikasi alat Chamber Hofman;


a. Tipe KL
b. Tahun pembuatan 1991
c. Temperatur Alat 20˚ - 900˚
d. Waktu mulai penundaan 0 – 9999 menit
e. Ramp End, Skip , 4 - 700˚C/h
f. Dwell 0-9999 menit
g. Pendinginan skip 4 -700˚C
h. End 0-9999 menit ditahan

Keterangan :
1. Display
adalah layar yang yang digunakan untuk menampilkan keterangan suhu,
kecepatan pemanasan, waktu penahanan, maupun kecepatan pendinginan.
2. Unit
Bagian yang menunjukkan satuan-satuan dari angka-angka yang ditampilkan
pada bagian display.
3. Program Number
Program number merupakan untuk tiap program yang ada dalam mesin
tersebut.
4. Heating Program
Diagram pemanasan dimana pada diagram tersebut terlihat adanya kenaikan
suhu dan penahanan suhu.
A Mengontrol waktu tunggu yang telah disimpan samapi memulai proses
pemanasan.
B, D, F Mesin pemanas memanasi dg kecepatan yang telah disimpan, dapat
dipilih dari 4oC – 700oC.
C, E, G, I Suhu tidak merubah waktu tunggu.
H Mesin pemanas menurunkan suhu dengan kecepatan normal

5. Relais
Indikator untuk mengontrol sirkulasi udara luar mesin, nilai magnetik, dan
penghubungnya
6. Program Button
Adalah tombol untuk memilih-milih program yamg dinginkan, yang
selanjutnya akan ditampilkan pada layar program number (3).
7. Segment Button
Tombol yang digunakan untuk memindahkan tahapan-tahapan suhu yang
dapat dilihat pada diagram pemanasan.
8. Up/down button
Tombol untuk menaikkan atau menurunkan suhu, kecepatan pemanasan
seperti yang ditampilkan pada display (1).
9. Key Button
Adalah tombol untuk mengunci bila kita menginginkan program tersebut
menjadi salah satu program dalam mesin.
10. Relais button
Untuk mengontrol sirkulasi udara luar mesin, nilai magnetik, dan
penghubungnya.
11. Comsumption button
Untuk mengetahui energi pemakaian pada proses pemanasan sejak dimulai
program dan ditampilkan pada display
12. Start stop button
Tombol untuk memulai jalannya program dan menghentikannya

b. Rockwell Hardness Tester HR 150A

Dial indicator

penetrator pengatur pembebanan

Anvil handle pelepas

handle pembeban

handwell
Gambar 2.57 Rockwell Hardness Tester Model HR-150A[42].
c. Mesin ampelas/ grinding

Gambar 1.70 Mesin ampelas/ grinding[42].

d. Vernier caliper

Gambar 1.71 Vernier Calliper[42].


e. Media pendingin

• Air
• Udara
• Oli
1.3.3 Langkah Percobaan

1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan dipakai dalam praktikum heat
treatment.

2. Memasukkan spesimen ke dalam Furnace Chamber sampai temperatur 9000 C


dan ditahan selama 10 menit.

T= 900 C/h, t=10 m

v= 300 C/h

T= 600 C, t= 15 m

v= 300 C/h

v= 300 C/h

T=300 C, t=15 m

v= 300C/h

T=24 C T= 24 C

Jika ingin memanaskan benda uji sampai suhu 30oC dengan kecepatan 300oC lh
dan waktu 5 , tekan tombol program maka angka 1 muncul lalu tekan segmen pada
pilihan suhu yang akan dicapai pertama .Masukan angka 600oC Tekan tombol segmen
pada pilihan ke 4batas masukan angka 300oC/h. Tekan segmen pada pilihan lama
penahan 5s . Tekan tombol segmen pada pilihan pencapaian suhu ke 5 masukan 900oC
Tekan segmen pada pilihan kecepatan bakar.Masukkan angka 300oC/h segmen pada
pilihan lama pembakaran masukkan angka 5 tekan tombol segmen pada suhu
pendinginan masukan angka 50oC. Lalu tekan tombol kunci lalu tekan steel.

3. Mendinginkan spesimen dengan media pendingin


4. Melakukan pengampelasan sampai spesimen rata

5. Menguji kekerasan spesimen dengan Rockwell Hardness Tester model HR


150A .

6. Mengulangi uji kekerasannya sampai tiga kali

7. Mengulangi uji kekerasan untuk spesimen lain.

8. Membandingkan pada spesimen yang sama untuk media pendingin yang


berbeda.

1.3.4 Digram alir percobaan


Mulai

Menyiapkanmaterialyangakandiheat -tretman
(B
Menyiapkan material-60yang
ajaST -40 danBajaST)
akan diheat treatment
(Baja ST-40, Baja ST 60 dan Besi cor)
M emasukkanm aterialke
dalamC ham beerhoffm an

MenghidupkanChamberHoffman

Membuat programuntuk porosesheat -


treatment

M em asukkanprogramyangdigunakan
denganm em perkirakanwaktu ,
kecepatanbakar danw aktupenahanan

No
MengecekProgram

Yes

Menjalankanprogramdenganmenekantombolstart

Menunggusampaiwaktuburningselesai

Menekantombolstopuntukmenghentikanpemanasan

Mengeluarkanmaterialdari chamber hofmann

Selesai

1.4 HASIL DAN PEMBAHASAN


1.4.1 Data hasil percobaan

Berikut adalah data nilai kekerasan yang diperoleh :


a. Material Non Perlakuan

HRA
No
Baja ST 40 Baja ST 60 Besi Cor
1 59,5 55 54,5
2 61,5 58,5 54
3 62 55 54
Rata-rata 61 56,17 54,17

b. Material Perlakuan
- Perlakuan panas dengan pendinginan udara
No HRA
Baja ST 40 Baja ST 60 Besi Cor

1 51 50,5 53,5
2 52 49,5 52,5
3 52 50 53,5
Rata-rata 51,67 50 53,17

- Perlakuan panas dengan pendinginan air


No HRA
Baja ST 40 Baja ST 60 Besi Cor
1 64 57 75,5
2 64,5 59 77
3 67 59,5 77,5
Rata-rata 65,17 58,5 76,67

- Perlakuan panas dengan pendinginan oli


No HRA
Baja ST 40 Baja ST 60 Besi Cor
1 45 57,5 73
2 47 57,5 72
3 51 58 72
Rata-rata 47,67 57,67 72,33
1.4.2 Analisa Data

Setelah dilakukan percobaan pada baja ST 40, baja ST 60 dan besi cor
dengan non perlakuan dan perlakuan dengan berbagai media seperti media
air,oli dan juga udara dan di dapat nilai kekerasannya tiap-tiap material tersebut
maka dapat dibuat suatu analisa :
1. Dari penjelasan teori di atas media pendinginan quenching sangat
mempengaruhi kekerasan suatu material, bahwa hasil pendinginan
menggunakan media air akan lebih keras dari pada media quenching
lainnya. Berdasarkan urutan kekerasannya dapat diurutkan perlakuan
panas pendinginan air > pendinginan oli > Non perlakuan > perlakuan
udara.
2. Dari hasil percobaan didapatkan hasil bahwa pendinginan dengan
air menghasilkan tingkat kekerasan material yang lebih tinggi
dibandingkan dengan pendinginan dengan udara. Hal ini disebabkan
karena proses pendinginan dengan media pendinginan air terjadi sangat
cepat karena dilakukan secara mendadak sehingga terbentuk struktur
martensit yang lebih keras, karena martensit itu sendiri merupakan butiran
yang berbentuk jarum dan mempunyai sifat yang sangat keras dan tidak
stabil. Struktur kristal dari martensit bukan BCC (Body Centered Cubic)
melainkan BCT (Body Centered Tetragonal).
Gambar 1.72 Struktur Kristal BCT ( Body Centered Tetragonal )[8].

Struktur ikatan martensit tersebut dikarenakan kehadiran dari karbon yang


terjebak ditengah-tengah struktur kristal. Karena pendinginan yang cepat,
maka atom-atom logam tidak mengalami transformasi secara difusi.
Dengan pendinginan yang sangat cepat maka tidak akan ada waktu bagi
austenit untuk berubah maupun menjadi ferrit. Sedangkan pada
pendinginan udara yang merupakan jenis proses quenching, prosesnya
berlangsung sangat lambat sehingga austenit berubah menjadi perlit
maupun ferrit yang lunak.
3. Baja ST-40 merupakan baja karbon rendah dengan kadar C + 0,3
%. Pada diagram fasa Fe – C dibawah, letak ST 40 pada garis warna
merah. Sehingga perubahan fase selama proses heat treatment dapat dilihat
pada diagram tersebut. Baja ST- 60 merupakan baja karbon sedang
dengan kandungan C antara 0,3 – 0,65 % pada diagram fasa dibawah
letaknya antara garis merah dan biru sehingga perubahan fase pada waktu
heat treatment dapat dilihat pada diagram fase Fe – C dibawah.
Gambar 1.73 Letak Baja ST-40 dan ST-60 dalam Diagram fasa Fe – C[8].

Gambar 1.74 Representasi struktur mikro baja ST-40 dan ST-60 dalam
proses heat treatment[8].
Tabel 2.7. Perbandingan berbagai sifat baja ST-40 dan ST-60 setelah proses Heat
Treatment
Perlakuan Panas Baja ST-40 Baja ST-60 Besi Cor
Non Perlakuan Sifatnya lebih keras Kekerasan dan lebih Kekerasan dan lebih
dibandingkan besar dibandingkan besar dibandingkan
dengan baja ST-40 dengan baja ST 60 dengan Besi Cor
dengan pendinginan pendinginan udara, pendinginan udara,
udara, tapi lebih tapi lebih ulet tapi lebih ulet
ulet dibandingkan dibandingkan ST-60 dibandingkan Besi
ST-40 pendinginan pendinginan air, dan Cor pendinginan air,
air, dan oli. oli. dan oli.
Pendinginan Paling rendah Paling rendah Paling besar
Udara kekerasannya bila kekerasannya bila keuletannya dan
dibandingkan dibandingkan dengan paling rendah
dengan baja ST 40 non perlakuan , kekerasannya bila
non perlakuan , pendinginan air dan dibandingkan dengan
pendinginan air dan pendinginan oli tetapi besi cor non
pendinginan oli keuletannya paling perlakuan,
tetapi keuletannya besar bila pendinginan air, dan
paling besar bila dibandingkan dengan pendinginan oli
dibandingkan baja ST-60 non
dengan baja ST-40 perlakuan,
non perlakuan, pendinginan air dan
pendingianan air pendinginan oli.
dan pendinginan
oli.
Pendinginan air Paling keras dan Paling keras dan Paling keras dan
paling rendah paling rendah paling rendah
keuletannya bila keuletannya bila keuletannya bila
dibandingkan dibandingkan dengan dibandingkan dengan
dengan baja ST 40 baja ST 60 non Besi Cor non
non perlakuan, perlakuan, perlakuan,
pendinginan air dan pendinginan air dan pendinginan air dan
pendinginan oli pendinginan oli pendinginan oli
Pendinginan Oli Kekerasannya lebih Kekerasannya lebih Kekerasannya lebih
kecil di bandingkan besar di bandingkan besar di bandingkan
dengan ST 40 dengan ST 60 dengan Besi Cor
Pendingianan Pendingianan udara, Pendingianan udara,
udara, dan non dan non perlakuan dan non perlakuan
perlakuan tapi lebih tapi lebih ulet bila tapi lebih ulet bila
ulet bila dibanding dibanding dengan ST dibanding dengan
dengan ST 40 60 dengan medium Besi Cor dengan
dengan medium air. air. medium air.

4. Penyimpangan-penyimpangan yang terjadi :

a. Nilai rata-rata kekerasan baja ST 40 perlakuan panas terhadap


pendinginan udara adalah 51,67 skala HRA dan nilai kekerasan baja ST
40 perlakuan panas terhadap pendinginan oli 47,67 skala HRA,artinya
nilai kekerasan baja ST-40 pendinginan udara lebih besar daripada nilai
kekerasan baja ST-40 pendinginan oli.

5. Penyimpangan-penyimpangan ini dapat terjadi karena hal-hal sebagai berikut :

a. Kurang ratanya atau kurang halusnya permukaan material pada saat


mengamplas sehingga terjadi perbedaan distribusi gaya yang diterima
pada permukaan material.
b. Jarak identitor penetrasi dengan berikutnya terlalu dekat, sehingga nilai
kekerasannya kurang tepat. Oleh karena itu jarak antara diameter
indentor yang satu dengan yang lain harus minimal 3 (tiga) kali diameter
indentor.
c. Kekurang telitian praktikan dalam melihat nilai kekerasan yang terlihat
pada Rockwell tester.
d. Kekurang telitian praktikan dalam melihat waktu pada saat dilakukan
gaya penekanan pada material.

1.5 KESIMPULAN DAN SARAN


1.5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan dan analisa data, dapat disimpulkan
beberapa hal yaitu :
a. Heat treatment adalah proses pendinginan dan pemanasan yang terkontrol
terhadap logam, yang disesuaikan dengan tujuan pemakaiannya.
b. Tujuan dari heat treament antara lain :
a. Untuk mempersiapkan material untuk pengolahan berikutnya.
b. Mempermudah proses machining.
c. Untuk mengurangi kebutuhan daya pembentukan dan kebutuhan energi.
d. Memperbaiki sifat keuletan material dan kekuatan material, dimana
dalam hal ini merupakan fungsi dari kandungan karbon yang terkandung dalam
material.
e. Meningkatkan kekerasan dan tegangan tarik.
c. Pendinginan yang cepat akan meningkatkan kekerasan sedangkan
pendinginan lambat kekerasannya kurang optimal.
d. Proses-proses dalam Heat treatment pada suatu material antara lain :
1. Untuk memperbaiki sifat kekerasan material ( hardening ) :
 Surface Hardening(pengerasan permukaan)
1. Dengan penambahan zat
a. Karburasi
b. Nitriding
c. Karbonitriding
d. Sianiding
e. Chromizing
f. Siliconizing
g. Boronizing
2. Tanpa Penambahan Zat
(a.) Flame Hardening
(b.) Induction Hardening
(c.) Laser and Electron Beam Hardening
 Quenching
2.) Untuk memperbaiki sifat keuletan material ( softening ) :
a.) Anneling
b.) Normalizing
c.) Tempering
e. Dari data hasil percobaan didapat nilai kekerasan :
 Baja ST 40 perlakuan air > non perlakuan > perlakuan udara > perlakuan
oli
 Baja ST 60 perlakuan air > perlakuan oli > non perlakuan > perlakuan
udara
 Besi cor perlakuan air > perlakuan oli > non perlakuan > perlakuan
udara

1.5.2 Saran
1. Waktu dan temperatur setiap material supaya
diperhatikan selama proses Heat Treatment.
2. Pada saat proses pendinginan setelah heat treatment,
supaya diperhatikan temperatur setiap perlakuan pada material tersebut.
3. Sebelum digunakan, alat harus dikalibrasi terlebih
dahulu agar hasil sesuai dengan standar.
4. Perhatikan juga proses pengukuran dan kehalusan
permukaan benda saat proses pengamplasan.
5. Praktikan seharusnya sungguh–sungguh dalam
pelaksanaan praktikum, teliti dalam pengamatan dan cermat dalam
pengukuran maupun perhitungan
6. Praktikan harus jeli dan teliti serta harus mengingat
spesimen yang sedang diamati sehingga tidak terjadi kekeliruan atau
tertukarnya spesimen.
Daftar Pustaka
1. ( Sumber : Gas untuk heat treatment pada Cast Iron dan Steel Foundries « My
Media.htm )
2. (Sumber : B.H. Amstead. Teknologi Mekanik.1992 )
3. (Sumber : www.optoiq.com/index/lasers-for...treatment/laser-heat-treating.html)
4. (Sumber : Arifin Syamsul. Ilmu Logam Jilid 1. Halaman 106)
5. (Sumber : Amani Hari dan Daryanto. Ilmu Bahan . ).
6. (B.H. Amstead, Philip F Ostwald dan Myron L. Brgman, Teknologi Mekanik jilid I,
1981 hal 141)
7. (Sumber : Prof. Y. Lakhtin.Engineering Physical Metallurgy.1977)
8. (William J Callister, jr, Materials Science and Engineering edisi V hal 347)
9. (Sumber: Rajan T.V., C.P. Sharma dan Ashok Sharma Heat Treatment Principles
And Techniques. Halaman 37)
10. (Sumber: Adhy Prayitno, Ismet Inonu .Pengaruh Perbedaan Waktu Penahanan
Suhu Stabil Terhadap Kekerasan.1999)
11. (Sidney H Avner, Introduction To Physical Metallurgy)
12. (www.asosiasi-politeknik.or.id/.../2-7-2002-4.gif)
13. (Sumber : www. Cfthermal.com)
14. (Sumber : http://heatreaters-engineers.com/images/Liquid Nitriding Plant.html)
15. (Sumber: D. Landau, Fatigue of Metals, The Nitrollopy corp.,1942)
16. (sumber: http://sandblastingabrasives.com/boron-carbides60.html)
17. (sumber : www.vaporkote.com/boronizing.html)
18. (sumber:http://sgdmaterial.com/pelapisanbajatipest37dengannanopowderpackboro
nkarbida.html&http://rakacahya.blogspot.com/2009_06_01_archive.html )
19.(Richard A Little, Metalworking Technology)
20. (Richard01, Metalworking Tecnology)
21.(Sumber: http://www.sdsc.edu/tmf/Vis98Notes/SffForSciVis.html)
22. (Sumber: www.info.lu.laser beam hardening.edu )
23. (Sumber: www.info.lu.farmingdale.edu )
24. http://info.lu.farmingdale.edu/depts/met/met205/index.html
25. (Van Vlack, Lawrence H. 1994. Ilmu dan Teknologi Bahan)
26. (Sumber: www.rpdrc.com )
27. Smallman,R.E, Bishop,R.J. Metalurgi Fisik Modern dan Rekayasa
Material.1995.hal:300)
28. (Sumber: http:www.google.com/Quenching+air+garam)
29. (Sumber: www.fecrco.com/magnetic-property-of-high)
30. (Sumber:www.moenroeece.du)
31. (Sumber: www.witchblades.com/making/jelly8.html)
32. (Sumber : http://www.nitrofreeze.com/eta_carbide.html)
33. ( Sumber : www.info.lu.farmingdale.edu )
34. (Sumber: G. Sachs and K. R. Van Horn, Practical Metallurgy, Applied Metallurgy
and the Industrial Processing of Ferrous and Nonferrous Metals and Alloys,
American Society for Metals, 1940, p. 139.)
35. (Sumber : Teknologi Mekanika)
36. (Sumber : www.kueps.kyoto-u.ac.jp.htm)
37. (Sumber : http://www.durferrit.de)
38. ( T Layman editor Amercan society for metal.metal handbook 1948 )
39. (Sumber : http://www.scielo.br)
40. ( Sumber : http://www.mdru.ubc.ca)
41. (sumber: Robert D. Howard - Laporan Engineering Company, Kennesaw, Ga)
42. (Laboratorium Metalurgi Fisik Jurusan Teknik Fakultar Teknik UNDIP)