Anda di halaman 1dari 8

Tahap pengecoran

Bentuk disk brake yg akan dicor .seperti diperlihatkan gambar

Gambar.model disk brake yg akan dibuat

Untuk mendapatkan bentuk seperti ini.maka tahap-tahap pengecoran yang harus dilakukan
adalah

1.pembuatan pola

Dalam pembuatan cor.pola yang dipakai untuk membuatan benda coran dapat menjadi pola
logam dan pola kayu(termasuk pola plastic) pola logam dipergunakan agar dapat menjaga
ketelitian ukuran benda coran,terutama dalam masa produksi,sehingga unsure pola dapat
lebih lama dan produktivitas lebih tinggi.Pada kayu,harga lebih murah,cepat dibuatnya dan
mudah diolah dibandingkan dengan pola logam.Faktor penting dalam menentukan macam
pola didasari proses pembuatan cetakan dimana pola tersebut dipakai dan lebih penting lagi
dipertimbangkan ekonomi yang sesuai dengan jumlah dari biaya pembuatan cetakan dan
pembuatan pola

2.Persiapan Centrifugal Casting

Pengecoran sentrifugal dilakukan dengan jalan menuangkan logam cair kedalam cetakan
yang berputar sehingga dihasilkan coran yang mapan tanpa cacat karena pengaruh gaya
sentrifugal.cara ini cocok untuk coran berbentuk silinder,Pengecoran sentrifugal yang biasa
dipakai adalah pengecoran mendatar dimana logam cair dituangkan kedalam cetakan yang
berputar pada sumbu mendatar.

4.di dalam proses centrifugal casting. Gambar.Pemanasan Pengutan SiC(atau Al₂O₃) dan peleburan Matrik Alumunium Alloy Penguat SiC(atau Al₂O₃) dipanaskan bersamaan dengan matrik alumunium Alloy hingga mencair pada temperature 700 20 .Produk yang telah dingin selanjutnya diambil dan dicuci (shoot blasing) untuk menghilangkan kotoran atau pasir cetak. 5.Tahap pengujian Pada tahap ini merupakan tahapan lanjutan dalam prooses pembuatan komposit. Tahap pengujian penelitian ini meliputi : • Pengujian Ketahanan Aus (laju keausan) • Pengujian tekan • Pengujian Kehalusan suara(Noise.Vibration dan Harshness(NVH) • Pengujian Korosi ..dilakukan holding time hingga coran beku didalam cetakan dengan waktu sekitar 2-5 menit sebelum putaran dimatikan.Centrifugal casting 3.Tujuannya adalah untuk mengetahui apakah ada perubahan dari karakteristik sifat mekanik dan fisik dari material yang diperoleh dari hasil peleburan.Pembokaran Pembersihan dan Pemeriksaan Proses ini bertujuan untuk mengambil material hasil coran yang telah dicetak pada cetakan.Selanjutnya ccoran dituangkan ke dalam hand ladle dan dimasukkan ke dalam cetakan tabung sentrifugal machine menggunakan proses centrifugal casting penggerak utama motor listrik dan elemen-elemennya yang mempunyai putaran 1500 rpm.

perlengkapan peralatan uji keausan terlihat pada gambar 3.1.yang semuanya bertujuan untuk mendorong kondisi keausan actual. Bearnya jejak permukan dari material tegeser yang akan dijadikan dasarpenentuan tingkat keausan pada material. dinyatakan dengan persamaan ……………………. Pembebanan gesek ini akan menghasilkan kontak antar permukaan yang berulang-ulang akhirna akan mengambil sebagian material pada permukaan benda uji. Pengujian keausan dengan metode Ogoshi Pengujian keausan dengan metode Ogoshi dengan cara benda uji meperoleh beban gesek dari cincin putar. Pengujian Ketahanan Aus (laju keausan) Pengujian keausan dapat dilakukan dengan berbagai macam metode dan teknik.Metode uji keausan yang umum digunakan adalah : a.4.(1) Dengan: delV = pengurangan volume akibat pengamplasan ( ) b = lebar keausan (mm) R = radius roll (mm) l = paanjang tali usur keausan (mm) c. Pengujian kkeausan dengan metode Pin on Disk Sliding Wear dengan menggunakan Micro-Tribometer Mod (UMT) yang dimiliki gerak rotasi.Sampel coran dibentuk sesuia dengan sampel uji keausan standart ASTM G99-95 b.5. Pengujian keausan dengan metode pengamplasan Pengurangan volume pada uji keausan dengan metode pengamplasan dengan gesekan roll.. Semakin besar dan dalam jejak keausan .

Dan Hardness (NVH) Dalam memantau kondisi peralatan berputar agar senantiasa dalam keadaan aman untuk beroperasi.et.1995].(2) Pmaks = beban tekan maksimum yang menyebabkan bahan hancur (kgf) A = luas penampang asal (mm2) Menggunakan standart ASTM E322 5. Melalui analisa spektrum akan dapat diamati berbagai frekuensi penyebab terjadinya noise sehingga dapat diketahui karateristik kerusakan yang terjadi pada sampel uji tersebut. Model pengukuran dan perekaman sinyal getaran dan noise dapat digambarkan sebagai berikut: . diperoleh dari tegangan tekan ∆σtekan dan penyusutan (εtekan) pada bagian lurus kurva hubungan tegangan-regangan. kemudian jejak tersebut diukur volumenya. (1) Kekuatan tekan diperoleh dari persamaan …………………………………. maka semakin tingg volume material yang terlepas dari benda uji[Smallman RE.al. Prinsip pengujiannya. …………………………………. specimen digesekkan dengan cincin putar sehingga terbentuk celah/jejak. Digunakan suatu metode dalam memonitor dan mendeteksi NVH berdasarkan emisi akustik yang dihasilkan pada peralatan mesin yang berputar malalui analisa spektrum bunyi. Vibration. 5.3 Pengujian Kehalusan Suara (Noise. Modulus elastisitas untuk tekan (Etekan).2 Pengujian tekan Beban pada pengujian tekan bekerja kebalikan dengan beban pada pengujian tarik. Sehingga umumnya kekuatan tekan lebih besar daripada kekuatan tarik dan modulus elastisitas untuk tekan jauh lebih besar daripada tekan tarik. maupun melakukan diagnose pada peralatan yang telah mengalami kenaikan tingkat getaran.

Pengukuran yang dilakukan dengan menghindari fan (angin). 11. 3.001 M dan 0. ii. bahan kompisit ditimbang massanya (mo). 11 dan 13 dengan cara menimbang 40 gram NaOH kemudian dilarutkan dalam 1000 ml aquades. gema (echo) dan temperature tinggi.58 gram NaCl. sampel diangkat dan dibersihkan dengan perlakuan seperti pada uji korosi basah pengaruh waktu.1 Molar. setelah itu diuji korosinya dengan direndam masing-masing di dalam larutan asam HCl. Proses perekaman noise berdasarkan asumsi yang diambil bahwa bunyi dapat ditangkap dari berbagai arah. 7. Setelah 2 jam. 0. kemudian untuk pH = 9. 3. sampel diangkat dan dibersihkan dengan cara merendamnya ke dalam campuran larutan HCl (1000 ml). Uji Korosi Kering . masing-masing diencerkan 10 kali.4 pengujian korosi sesuai dengan NACE meliputi: i. larutan basa NaOH dan larutan garam NaCl. 13.1 M. Pengaruh pH Larutan Sampel direndam selama 2 jam dalam larutan dengan pH = 1. Pengukuran dan perekaman noise menggunakan sound level . sedangkan pH = 7 dibuat dengan cara menimbang 5. 5. 1000 kali. . . 5 dibuat dari larutan HCl pekat yang diencerkan masing-masing menjadi 0. 5. 50 gram SnCl2 dan 20 gram Sb2o2 selama 15 menit. kemudian ditimbang beratnya (m) untuk memperoleh produk korosi/kehilangan berat selama pengujian. Uji Korosi Basah Pengaruh Waktu Sebelum diuji korosi. 100 kali. Untuk pH 1. Setalah 2 jam. dengan konsentrsi masing-masing 0.00001 M. kemudian dilarutkan hingga volume mencapai 1000 ml. 9. Setelah itu sampl di cuci kembali dengan menggunakan alcohol 70% dan dikeringkan. dalam waktu perendaman selama 6 jam dengan interval waktu tiap 2 jam.

Pengangkatan dan pembersihan sample...5...... bergantung pada koefisien gesek (µ).5 Faktor Efektifitas Rem (FER) tergantung pada :  Macam dan ukuran disc brake  Koefisien gesek Hubungan antara FER dengan koefisien gesek. bergantung pada :  Gaya rem yang diperlukan pada gander belakang (Bd)  Luas penampang silinder hidrolik belakang (AwB)  Tekanan minyak (Pw)  Jari-jari disc (rB)  Jari-jari efektif roda (R) Sehingga dapat dirumuskan menjadi : ……………………. .... Pengangkatan dan pembersihan sample.. perlakuanya seperti pada uji korosi basah pengaruh waktu Diagram alir untuk menghitung Faktor Efektifitas Rem (FER) pada otomotif ditunjukan pada gambar 3.......... Dengan Temperatur 100ºC Sampel dimasukan ke dalam furnace / tungku selama 96 jam dengan interval waktu tiap 24 jam. disajikan pada gambar 3.(5) Secara lengkap diagram alir pengujian FER......dengan bentuk persamaan FER = 2 x µ ... perlakuanya seperti pada uji korosi basah pengaruh waktu Dengan Temperatur Ruang ~ 27°C Sampel diletakan di udara terbuka (temperature ruang) selama 96 jam dengan interval waktutiap 24 jam..6 di bawah ini... ditunjukan pada gambar 3.. Pada FERn roda belakang (disc brake).(4) Sedangkan pada FER roda depan (disc brake)....

AwB(dm2) Indeks D untuk roda depan 8.gaya rem yang diperlukan pada gander depan BdD(kg). faktor efektifitas rem roda depan(FER)D 10. Diameter silinder hidrolik roda dnD .(BD) B . waktu rem yang sesungguhnya te α1 = eg (m/s2) (s) 3.ALB minyak pw (kg/cm2)dan gaya pedal 5. (FER)B roda belakang Tinggi titik berat h (mm) Jari-jari efektif ban R (mm) 13. pemilihan tipe rem Gaya pedal Q (kg) 14. (FER)B 4. beban dinamisWdD. gaya rem yang diperlukan BIdBIB(kg) END 7. luas penampang silider hidrolik AwD. kapasitas energi lapisan KLD. gaya rem yang diperlukan gander belakangBdB(kg) Beban belakang WB(kg) Jarak sumbu roda L(mm) 12. WdB STOP (kg) 6. (FER)D . Kecepatan kendaraan V (km/h).KLB (kg m/mm2s) Jari-jari rem rD. tekanan minyak pw(kg/cm2) 9. v(m/s) 2.energi kinetis kendaraan Ek(kg m) Reduksi rencana pada rem darurat 15.dwB (mm) 16. luas lapisan ALD. Perbandingan a distribusi gaya rem(BD). MB sudut kontak lapisan θDθB 18.rB (mm) Koefisien gesek lapisan 17. hubungan antara tekanan ALD.ALB (cm2) MD. a START Berat total W (kg) Beban depanWD (kg) 11.

Beban belakang = WB (kg) . Tinggi titik berat = h (mm) . Beban depan = WD (kg) . Berat total = W (kg) .5 Diagram alir untuk menghitung Faktor Efektifitas Rem (FER) Gambar 3. Jarak sumbu roda = L (mm) . Indeks Buntuk roda belakang Gambar 3.5 Keterangan: . Jari-jari efektif ban = R (mm) . Titik berat =C .