Anda di halaman 1dari 7

Strategi Perencanaan Agregat.

Pada umumnya, ada empat jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat
perencanaan agregat. Pemilihan strategi tersebut tergantung dari kebijaksanaan
perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan pertimbangan biaya.

Keempat jenis strategi tersebut adalah sebagai berikut:


1. Memproduksi banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan
kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan. Alternatif ini akan menghasilkan tingkat
produksi relatif konstan, tetapi mengakibatkan ongkos persediaan yang tinggi.
2. Merekrut (menambah) tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan
memberhentikannya (mengurangi) pada saat permintaan rendah. Penambahan tenaga
kerja memerlukan biaya rekruitmen dan pelatihan. Biaya kompensasi dan reorganisasi
sering kali harus dikeluarkan jika dilakukan pengurangan tenaga kerja. Biaya-biaya ini
biasanya diikuti oleh biaya tak tampak seperti: kemerosotan moral kerja dan turn over
tenaga kerja yang tinggi. Karena kapasitas fasilitas produksi adalah tetap, maka
penurunan produktivitas mungkin akan terjadi jika penambahan tenaga kerja tanpa
disertai dengan penambahan peralatan produksi (mesin-mesin).
3. Melemburkan pekerja. Alternative ini sering dipakai dalam perencanaan agregat,
tetapi ada keterbatasannya dalam menjadwalkan kapasitas mesin dan tenaga kerja
yang ada. Jika permintaan naik, maka kapasitas produksi dapat dinaikkan dengan
melemburkan pekerja. Tetapi penggunaan lembur hanya dapat dilakukan dalam batas-
batas maksimum kerja lembur yang bisa dilakukan perusahaan, misalnya pemerintah
mengatur kerja lembur tidak boleh melebihi 25% dari waktu total kerja regular.
Kenaikkan kapasitas produksi melebihi aturan tersebut hanya dapat dilakukan melalui
penambahan tenaga kerja. Alternatif lembur akan menyebabkan biaya tambahan
karena biasanya tarif upah lembur adalah 150% dari upah regular. Jika permintaan
turun, maka kapasitas produksi dapat disesuaikan dengan mengatur pekerja
(undertime). Undertime akan mengakibatkan biaya tetap yang harus dibayar meskipun
tenaga menganggur, kecuali manajemen dapat memberikan kerja tambahan selama
mereka menganggur seperti pemeliharaan mesin dan lain-lain.
4. Mensubkontrakkkan sebagian pekerjaan pada saat sibuk. Alternatif ini akan
mengakibatkan tambahan ongkos karena subkontrak dan ongkos kekecewaan
konsumen bila terjadi kelambatan penyerahan dari barang yang disubkontakkan.

Masing-masing alternatif tersebut akan mempunyai dampak yang berpengaruh secara


psikologis (moral, produktivitas) maupun non psikologis (ongkos, efisiensi). Sebagai
contoh, perusahaan yang menaikkan tingkat produksi dengan cara lembur pada saat
permintaan tinggi ada kemungkinan akan mengalami penurunan semangat pekerja
pada saat lembur ditiadakan. Biasanya bagian perencanaan produksi akan membuat
perencanaan agregat dengan mengkombinasikan alternatif-alternatif di atas sehingga
fluktuasi permintaan dapat dikendalikan dan biaya total produksi yang direncanakan
dapat ditekan seminim mungkin. 

Fase-Fase Perencanaan Agregat


Pengembangan perencanaa agregat mengikuti prosedur yang terdiri dari empat fase.
Setelah prosedur ini diaplikasikan beberapa kali dan persoalan-persoalan pokok yang
terlibat pada fase 2 dan 3 telah dapat dipecahkan, maka pihak manajemen dapat
memproses langsung dari fase 1 ke fase 4.

FASE 1 : Persiapan Peramalan Permintaan Agregat


Peramalan permintaan agregat mencakup beberapa permintaan yang diperkirakan
pada tiap-tiap periode selama horison perencanaan dalam satuan unit yang sama untuk
semua jenis item produk yang dihasilkan. Peramalan ini dapat menggunakan analisis
deret waktu, rata-rata bergerak, dan lain-lain.

FASE 2 : Mengkhususkan Kebijaksanaan Organisasi Untuk Melancarkan Penggunaan


Kapasitas
Pada fase ini, manajemen mencoba mengidentifikasi kebijaksanaan-kebijaksanaan
yang dapat melancarkan perkiraan permintaan agregat yang telah diramalkan pada
fase sebelumnya. Kombinasi dari kebijaksanaan-kebijaksanaan yang paling diinginkan
akan merupakan strategi terbaik untuk mengantisipasi permintaan di masa mendatang
yang bersifat musiman dan berfluktuasi secara acak. Penentuan kebijaksanaan ini akan
melibatkan kerja sama divisi marketing dengan divisi produksi, dimana kebijaksanaan-
kebijaksanaan umum yang biasa diambil adalah:
1. Memperkenalkan produk pelengkap pada saat permintaan tahunan produk utama
menurun, misalnya produsen AC akan memperkenalkan produk berupa unit pemanas
pada saat musim dingin tiba.
2. Memberikan diskon harga pada saat yang tidak sibuk, misalnya tarif pulsa telepon
pada malam hari lebih murah 75% dibanding jam-jam sibuk.
3. Meningkatkan kegiatan promosi untuk mempengaruhi konsumen.
4. Menawarkan perjanjian khusus kepada konsumen untuk mendapatkan batas waktu
pengiriman barang yang fleksibel sehingga kegiatan produksi dapat dijadwalkan lebih
merata.

FASE 3 : Menentukan Alternatif Produksi yang Layak


Fase ini terdiri dari 2 alternatif, yaitu :
1. Merubah tingkat produksi dengan tenaga kerja yang sama, hal ini dilakukan dengan
melemburkan karyawan yang ada pada saat permintaan tingggi, dan mengalokasikan
karyawan yang ada ke pekerjaan non produksi pada saat permintaan turun.
2. Merubah tingkat produksi dengan merubah jumlah tenaga kerja, hal ini dilakukan
dengan merekrut tenaga kerja baru pada saat permintaan tinggi dan memberhentikan
tenaga kerja pada saat permintaan turun.

FASE 4 : Menentukan Strategi Produksi yang Optimal


Setelah alternatif produksi yang layak telah dipilih dan dihitung perkiraan ongkosnya,
langkah berikutnya adalah menentukan strategi produksi yang optimal. Langkah ini
melibatkan pengalokasian peramalan permintaan dengan menggunakan alternatif-
alternatif dalam setiap periode yang meminimasikan ongkos total untuk keseluruhan
horison perencanaan. Metode perencanaan agregat untuk mengalokasikan permintaan
selama periode produksi adalah bervariasi tergantung asumsi-asumsi yang dibuat pada
alternatif-alternatif yang dianggap layak dan biayanya (Linier atau Non Linier). Secara
matematis, maka ongkos produksi selama periode-t adalah;
Ct = CR + CO + CI + CB + CH + CF + CS
dimana : Ct = ongkos produksi pada periode-t
CR = ongkos produksi reguler
CO = ongkos produksi overtime (lembur)
CI = ongkos unit yang dipakai dari inventori (persediaan)
CB = ongkos backorder
CH = ongkos hiring (penambahan tenaga kerja)
CF = ongkos firing (pemberhentian tenaga kerja)
CS = ongkos subkontrak
Sedangkan ongkos total produksi selama horison perencanaan (TPC) adalah : 
TPC – C1 + C2 + ..... + C12 = ∑ Ct

Ada beberapa tehnik yang digunakan manajer operasi untuk mengembangkan rencana agregat
yang lebih bermanfaat dan lebih tepat, diantaranya:

1. Metode Pembuatan grafis dan diagram

Metode ini sangat sering dipakai karena mudah dipahami. Pada dasarnya, rencana rencana
dengan grafis dan diagram ini menangani variabel sedikit demi sedikit agar perencana dapat
membandingkan proyeksi permintaan dengan kapasitas yang ada.

Pendekatan yang digunakan adalah ” trial and error ” yang tidak menjamin terciptanya rencana
produksi yang optimal, tatapi penghitungan yang dibutuhkan hanya sedikit dan dapat dilakukan
oleh staf yang paling dasar pekerjaannya.
Tahapan dalam metode ini adalah:

1. Tentukan permintaan pada tiap periode.

2. Tentukan berapa kapasitas pada waktu biasa, waktu lembur, dan tindakan subkontrak
untuk tiap periode.

3. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya rekrutmen dan biaya pemberhentian karyawan serta
biaya penahanan persediaan.

4. Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja dan
tingkatan persediaan.

5. Kembangkan rencana alternative dan amati biaya totalnya.]

2. Pendekatan Matematis Dalam Perencanaan

Beberapa pendekatan matematis terhadap perencanaan agregat telah banyak dikembangkan


diantaranya:

1.
2. a. Metode Transportasi Dalam Program Linear

Jika masalah perencanaan agregat dipandang sebagai masalah alokasi kapasitas operasi untuk
memenuhi permintaan yang diperkirakan, maka rencana agregat dapat dirumuskan dalam format
program linear.

b. Linear Decision Rule

Merupakan model perenxcanaan agregat yang berupaya untuk mengoptimalkan tingkat produksi
dan tingkat jumlah tenaga kerja sepanjang periode tertentu.

KODE MK 11 / STEKPI / BAB 1.26

Model ini meminimisasi biaya total dari biaya gaji, rekrutmen, PHK, lembur, dan persediaan
melalui serangkaian kurva biaya kuadrat.

c. Management Coefficient Model

Dikembangkan oleh E.H Bowman yang membangun suatu model keputusan formal di seputar
pengalaman dan kinerja manajer. Teori yang mendasari adalah pengalaman masa lalu manajer
cukup baik, sehingga dapat digunakan sebagai dasar menetapkan keputusan di masa depan.
Teknik ini menggunakan analisa regresi terhadap keputusan produksi yang diambil manajer di
masa lalu.
d. Simulasi

Suatu model computer yang dinamakan ” Penjadwalan lewat simulasi” yang dikembangakan
tahun 1966 di R.C Vergin. Pendekatan simulasi ini menggunakan prosedur pencarian kombinasi
nilai yang biayanya minimal untuk ukuran jumlah tenaga kerja dan tingkat produksi.

1. PROSES PERENCANAAN

Perencanaan Agregat atau juga dikenal dengan Penjadwalan agregat menyangkut jumlah ana
kapan produksi akan dilangsungkan dalam waktu dekat, seringkali tiga sampai 18 bulan kedapan.
Manajer operasi berupaya menentukan cara terbaik untuk memenuhi ramalan permintaan dengan
menyesuaikan tingkat produksi, kebutuhan tanaga kerja, persediaan, waktu lembur, sub kontrak
dan semua variabel yang dapat dikendalikan perusahaan.

Tujuan dalam topic ioni adalah menjelaskan keputusan perencanaan agregat agar cocok dengan
seluruh proses perencanaan kesaluruhan dan menjelaskan beberapa teknik yan digunakan
manajer dalam mengembangkan rencana.

Keputusan Penjadwalan menyangkut perumusan rencana bulanan dan kuartalan yang


mengutamakan masalah mencocokkan produktifitas dengan permintaan yang fluktuatif. Oleh
karenanya perencanaan Agregat termasuk dalam rencana jangka menengah.

B. PERILAKU AGREGAT PLANNING

Seperti yang telah diisyaratkan dengan istilah “agregat”, maka rencana agregat berarti
menggabungkan sumber daya-sumber daya yang sesuai ke dalam istilah-istilah yang lebih umum
dan menyeluruh. Dengan adanya ramalan permintaan, serta kapasitas fasilitas, persediaan jumlah
tenaga kerja dan input produksi yang saling berkaitan., maka perencana harus memilih tingkat
output untuk fasilitas selama tiga sampai delapan belas bulan ke depan.Perencanaan ini
diantaranya bisa diterapkan untuk perusahaan manufaktur, rumah sakit, akademi serta, pernerbit
buku.

METODE PERENCANAAN AGREGAT

Metode Perencanaan Agregat.


Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan
pada perencanaan produksi agregat. Beberapa diantaranya adalah sebagai berikut:
 Jumlah Tenaga Kerjanya Tetap dan Struktur Biayanya Linier

Trial and Error

Program Linier

Transportasi

Programa Dinamis
 Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Linier

Programa Linier
 Jumlah Tenaga Kerjanya Berubah-ubah dan Struktur Biayanya Non Linier

Linier Decision Rule

Heuristic Search
Metode Trial-Error
Metode trial-error ini merupakan metode yang paling sederhana, tetapi
tidakmenghasilkan keputusan yang optimal. Metode ini memerlukan ketelitian
dalamperhitungannya, karena sekali langkah awal salah, maka langkah berikutnya
akan salah.
Metode Transportasi
Perencanaan agregat dapat mengunakan metode transportasi yang merupakan
bagian dari perencanaan produksi programa linier dengan jumlah tenaga kerja ( work
force) tetap. Metode ini mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime,inventori,
backorder, dan subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijaminoptimal
dengan asumsi optimistik bahwa tingkat produksi (yang dipengaruhi olehhiring dan
training pekerja) dapat dirubah dengan cepat. Agar metode ini dapatdiaplikasikan, kita
harus memformulasikan persoalan perencanaan agregat sehingga :1.Kapasitas
tersedia (supplay) dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan
( demand).
2.Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama denga total peramalankebutuhan.
Bila tidak sam, kita gunakan variabel bayangan (dummy) sebanyakjumlah selisih
tersebut dengan unit cost = 0.
3.Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
Metode Programa Dinamis Tanpa Backorder
Programa dinamis dapat diaplikasikan dalam menyelesaikan
problemperencanaan produksi agregat dengan batasan-batasan tertentu. Ada 2
algoritma yangdiperkenalkan, yaitu Algoritma Wagner Within yang digunakan untuk
membuatperencanaan produksi tanpa ada kasus backorder, dan Algoritma Zangwill
yangdigunakan untuk membuat perencanaan produksi yang melibatkan kasus
backorder.

Metode Programa Dinamis Dengan Backorder


Pada bagian sebelumnya, algoritma Wagner –Within terlihat dapatdialokasikan
pada kondisi dimana kurva biaya yang berbeda dari periode ke periodetanpa
mempunyai sifat peningkatan biaya marginal.