Abstrak: Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah program pemeliharaan

yang melibatkan konsep baru yang ditetapkan untuk menjaga tanaman dan peralatan.
Tujuan dari program TPM adalah nyata meningkatkan produksi sementara, pada saat
yang sama, meningkatkan moral karyawan dan kepuasan kerja.. Banyak alat yang sama
seperti pemberdayaan karyawan,, dokumentasi pembandingan, dll digunakan untuk
melaksanakan dan mengoptimalkan TPM. Makalah ini akan menentukan dalam
beberapa detail TPM, mengevaluasi kekuatan dan kelemahan sebagai filosofi
pemeliharaan, dan mendiskusikan prosedur implementasi. Contoh program berhasil
dilaksanakan akan disajikan.

I. Apa Pemeliharaan Produktif Total?

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep program pemeliharaan. Filosofis,

TPM menyerupai Total Quality Management (TQM) dalam beberapa aspek, seperti (1)
komitmen total untuk program oleh manajemen tingkat atas dibutuhkan, (2) karyawan
harus diberdayakan untuk melakukan tindakan korektif, dan (3) pandangan jangka
panjang harus diterima sebagai TPM dapat berlangsung setahun atau lebih untuk
melaksanakan dan merupakan proses yang berlangsung di. Perubahan pola pikir
karyawan terhadap tanggung jawab pekerjaan mereka harus dilakukan juga.

.TPM membawa pemeliharaan menjadi fokus sebagai sangat penting dan bagian penting
dari bisnis. Hal ini tidak lagi dianggap sebagai kegiatan non-profit. waktu untuk
perawatan dijadwalkan sebagai bagian dari hari manufaktur dan, dalam beberapa kasus,
sebagai bagian integral dari proses manufaktur. Hal ini tidak lagi hanya diperas dalam
setiap kali ada istirahat di aliran material. The. Tujuannya adalah untuk menahan darurat
dan pemeliharaan terjadwal minimum.

II. Kapan dan di mana TPM berasal?

berevolusi dari TQM, yang berkembang sebagai akibat langsung dari Dr W. Edwards
Edwards Deming pengaruh pada industri Jepang.. Dr Deming mulai bekerja di Jepang
setelah Perang Dunia II. Sebagai ahli statistik, Dr Deming awalnya mulai menunjukkan
Jepang cara menggunakan analisis statistik di bidang manufaktur dan bagaimana
menggunakan data yang dihasilkan untuk kontrol kualitas selama manufaktur. Prosedur
statistik awal dan konsep kontrol kualitas yang dihasilkan didorong oleh etos kerja
Jepang segera menjadi cara hidup bagi industri Jepang.. Konsep manufaktur baru
akhirnya menjadi tahu sebagai Total Quality Management atau TQM.

Ketika masalah pemeliharaan tanaman diperiksa sebagai bagian dari program TQM,
beberapa konsep umum tampaknya tidak cocok atau bekerja dengan baik di lingkungan
pemeliharaan. Pemeliharaan pencegahan (PM) prosedur telah berada di tempat selama
beberapa waktu dan PM dipraktekkan di kebanyakan tanaman. Dengan menggunakan
teknik AM, pemeliharaan jadwal yang dirancang untuk menjaga mesin operasional
dikembangkan. Namun, teknik ini sering mengakibatkan mesin menjadi lebih-layanan
dalam upaya untuk meningkatkan produksi. The thought was often "if a little oil is good,
a lot should be better." Pikiran itu sering "jika sedikit minyak yang baik, banyak harus
lebih baik. jadwal pemeliharaan's Produsen harus diikuti untuk surat dengan sedikit
pemikiran mengenai persyaratan realistis dari mesin.. Ada atau tidak ada keterlibatan
sedikit dari operator mesin dalam program pemeliharaan dan personel pemeliharaan
harus sedikit pelatihan di luar apa yang terkandung dalam manual pemeliharaan
seringkali tidak memadai.

Kebutuhan untuk melangkah lebih jauh dari sekedar penjadwalan pemeliharaan sesuai
dengan rekomendasi-rekomendasi produsen sebagai metode meningkatkan produktivitas
dan kualitas produk dengan cepat diakui oleh perusahaan-perusahaan yang berkomitmen
untuk program TQM. Untuk mengatasi masalah ini dan tetap berpegang teguh kepada
konsep TQM, modifikasi yang dilakukan terhadap konsep TQM asli. program.
Modifikasi ini ditinggikan pemeliharaan status menjadi bagian integral dari program
kualitas keseluruhan.

Asal usul istilah "Produktif Total Pemeliharaan" masih diperdebatkan. Beberapa

mengatakan bahwa itu pertama kali dicetuskan oleh produsen Amerika selama empat
puluh tahun yang lalu. Lainnya berkontribusi asal untuk program pemeliharaan yang
digunakan dalam tahun 1960-an oleh Nippondenso, produsen Jepang bagian listrik
otomotif. Seiichi Nakajima, seorang perwira dengan Institute of Plant Maintenance di
Jepang dikreditkan dengan mendefinisikan konsep TPM dan melihat itu dilaksanakan di
ratusan tanaman di Jepang.

Buku dan artikel tentang TPM oleh Bapak Nakajima dan Jepang lainnya serta penulis-
penulis Amerika mulai muncul di akhir 1980-an 1990. Yang pertama luas TPM
menghadiri konferensi yang diadakan di Amerika, terjadi. Saat ini, beberapa perusahaan
konsultan secara rutin menawarkan konferensi TPM serta menyediakan jasa konsultasi
dan koordinasi bagi perusahaan yang ingin memulai program TPM di tanaman mereka.

Implementasi TPM

TPM untuk kegiatan pemeliharaan tanaman, seluruh angkatan kerja pertama harus yakin
bahwa manajemen tingkat atas berkomitmen untuk program ini. Langkah pertama dalam
usaha ini adalah baik menyewa atau menunjuk koordinator TPM. Ini adalah tanggung
jawab koordinator untuk menjual konsep TPM kepada tenaga kerja melalui program
pendidikan. Untuk melakukan pekerjaan yang menyeluruh untuk mendidik dan
meyakinkan angkatan kerja yang TPM adalah tidak lain "program bulan ini," akan
memakan waktu, mungkin satu tahun atau lebih.

Setelah koordinator yakin bahwa tenaga kerja yang dijual pada program TPM dan bahwa
mereka mengerti dan implikasinya, studi pertama dan tim tindakan terbentuk.. Tim-tim
ini biasanya terdiri dari orang-orang yang secara langsung berdampak pada masalah yang
sedang ditangani.

perawatan personil, Operator, supervisor shift, penjadwalan, dan manajemen atas semua
mungkin disertakan dalam tim dan Setiap. orang menjadi "stakeholder" dalam proses
didorong untuk melakukan atau yang terbaik untuk berkontribusi bagi keberhasilan usaha
tim. Biasanya, koordinator TPM kepala tim sampai orang lain menjadi akrab dengan
proses dan pemimpin tim alami muncul.

The action teams are charged with the responsibility of pinpointing problem areas,
detailing a course of corrective action, and initiating the corrective process. Tim aksi
dibebankan dengan tanggung jawab penentuan masalah daerah, merinci suatu tindakan
korektif, dan memulai proses perbaikan. Recognizing problems and initiating solutions
may not come easily for some team members. Menyadari masalah dan solusi memulai
mungkin tidak datang dengan mudah untuk beberapa anggota tim. They will not have had
experiences in other plants where they had opportunities to see how things could be done
differently. Mereka tidak akan memiliki pengalaman pada tumbuhan lain di mana mereka
memiliki kesempatan untuk melihat bagaimana hal-hal yang dapat dilakukan secara
berbeda. In well run TPM programs, team members often visit cooperating plants to
observe and compare TPM methods, techniques, and to observe work in progress. Dalam
juga menjalankan program TPM, anggota tim sering mengunjungi bekerja sama tanaman
untuk mengamati dan membandingkan metode TPM, teknik, dan untuk mengamati
barang dalam proses. This comparative process is part of an overall measurement
technique called "benchmarking" and is one of the greatest assets of the TPM program.
Proses komparatif merupakan bagian dari teknik pengukuran secara keseluruhan disebut
"benchmarking" dan merupakan salah satu aset terbesar dari program TPM.

The teams are encouraged to start on small problems and keep meticulous records of their
progress. Tim-tim didorong untuk memulai pada masalah-masalah kecil dan menyimpan
catatan teliti dari kemajuan mereka. Successful completion of the team's initial work is
always recognized by management. Menjalankan's awal kerja tim ini selalu diakui oleh
manajemen. Publicity of the program and its results are one of the secrets of making the
program a success. Publisitas dari program dan hasilnya adalah salah satu rahasia
pembuatan program sukses. Once the teams are familiar with the TPM process and have
experienced success with a small problem, problems of ever increasing importance and
complexity are addressed. Setelah tim yang akrab dengan proses TPM dan sukses
berpengalaman dengan masalah kecil, masalah pentingnya meningkatkan dan
kompleksitas yang pernah ditangani.

As an example, in one manufacturing plant, one punch press was selected as a problem
area. Sebagai contoh, dalam salah satu pabrik, satu pukulan tekan dipilih sebagai bidang
masalah. The machine was studied and evaluated in extreme detail by the team. Mesin
dipelajari dan dievaluasi secara rinci ekstrim oleh tim. Production over an extended
period of time was used to establish a record of productive time versus nonproductive
time. Produksi selama jangka waktu yang digunakan untuk membuat catatan waktu
produktif terhadap waktu produktif. Some team members visited a plant several states
away which had a similar press but which was operating much more efficiently. Beberapa
anggota tim mengunjungi beberapa pabrik negara jauh yang memiliki pers serupa tapi
yang beroperasi lebih efisien. This visit gave them ideas on how their situation could be
improved. Kunjungan ini memberi mereka ide-ide tentang bagaimana situasi mereka
dapat ditingkatkan. A course of action to bring the machine into a "world class"
manufacturing condition was soon designed and work was initiated. Sebuah tindakan
untuk membawa mesin menjadi kelas dunia "manufaktur kondisi" segera dirancang dan
pekerjaan dimulai. The work involved taking the machine out of service for cleaning,
painting, adjustment, and replacement of worn parts, belts, hoses, etc. As a part of this
process, training in operation and maintenance of the machine was reviewed. pekerjaan
ini melibatkan mengambil mesin keluar dari layanan untuk membersihkan, lukisan,
penyesuaian, dan penggantian suku cadang dikenakan, ikat pinggang, selang, dll Sebagai
bagian dari proses, pelatihan dalam operasi dan pemeliharaan mesin ditinjau. A daily
check list of maintenance duties to be performed by the operator was developed. Sebuah
daftar periksa tugas pemeliharaan harian yang akan dilakukan oleh operator
dikembangkan. A factory representative was called in to assist in some phases of the
process. Seorang wakil pabrik dipanggil untuk membantu dalam beberapa tahap proses.

After success has been demonstrated on one machine and records began to show how
much the process had improved production, another machine was selected, then another,
until the entire production area had been brought into a "world class" condition and is
producing at a significantly higher rate. Setelah sukses telah ditunjukkan pada satu mesin
dan catatan mulai menunjukkan berapa banyak proses telah meningkatkan produksi,
mesin lain dipilih, kemudian yang lain, hingga daerah seluruh produksi telah dibawa ke
dalam kelas dunia "kondisi" dan berproduksi pada secara signifikan tingkat yang lebih
tinggi.

Note that in the example above, the operator was required to take an active part in the
maintenance of the machine. Perhatikan bahwa dalam contoh di atas, operator diminta
untuk berperan aktif dalam pemeliharaan mesin. This is one of the basic innovations of
TPM. Ini adalah salah satu inovasi dasar TPM. The attitude of "I just operate it!" Sikap
"Saya hanya beroperasi itu!" is no longer acceptable. tidak lagi dapat diterima. Routine
daily maintenance checks, minor adjustments, lubrication, and minor part change out
become the responsibility of the operator. harian pemeriksaan pemeliharaan rutin,
penyesuaian kecil, pelumasan, dan mengubah bagian kecil keluar menjadi tanggung
jawab operator. Extensive overhauls and major breakdowns are handled by plant
maintenance personnel with the operator assisting. overhaul ekstensif dan kerusakan
besar akan ditangani oleh personil pemeliharaan tanaman dengan operator membantu.
Even if outside maintenance or factory experts have to be called in, the equipment
operator must play a significant part in the repair process. Bahkan jika perawatan di luar
atau pakar pabrik harus dipanggil, operator peralatan harus memainkan bagian penting
dalam proses perbaikan.

Training for TPM coordinators is available from several sources. Most of the major
professional organizations associated with manufacturing as well as private consulting
and educational groups have information available on TPM implementation. Pelatihan
koordinator TPM tersedia dari beberapa sumber. Sebagian besar organisasi profesional
utama yang terkait dengan manufaktur serta konsultan swasta dan kelompok pendidikan
memiliki informasi yang tersedia di implementasi TPM. The Society of Manufacturing
Engineers (SME) and Productivity Press are two examples. Society of Manufacturing
Engineers (UKM) dan Produktivitas Tekan adalah dua contoh. Both offer tapes, books,
and other educational material that tell the story of TPM. kaset menawarkan Kedua,
buku, dan materi pendidikan lainnya yang menceritakan kisah TPM. Productivity Press
conducts frequent seminars in most major cities around the United States. Produktivitas
Tekan sering melakukan seminar di kebanyakan kota besar di seluruh Amerika Serikat.
They also sponsor plant tours for benchmarking and training purposes. Mereka juga
sponsor kunjungan ke pabrik untuk benchmarking dan pelatihan tujuan.

IV. IV. The Results of TPM Hasil dari TPM

Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; these are just a few
of the companies that have implemented TPM successfully. Ford, Eastman Kodak, Dana
Corp, Allen Bradley, Harley Davidson, ini hanya beberapa perusahaan yang telah
menerapkan TPM berhasil. All report an increase in productivity using TPM. Kodak
reported that a $5 million investment resulted in a $16 million increase in profits which
could be traced and directly contributed to implementing a TPM program. Semua laporan
peningkatan produktivitas menggunakan TPM. Kodak melaporkan bahwa 5 juta investasi
$ menghasilkan $ 16 juta kenaikan laba yang dapat dilacak dan langsung memberikan
kontribusi untuk menerapkan program TPM. One appliance manufacturer reported the
time required for die changes on a forming press went from several hours down to twenty
minutes! Salah satu produsen alat melaporkan waktu yang dibutuhkan untuk perubahan
mati di tekan pembentukan pergi dari beberapa jam sampai dua puluh menit! This is the
same as having two or three additional million dollar machines available for use on a
daily basis without having to buy or lease them. Texas Instruments reported increased
production figures of up to 80% in some areas. Ini adalah sama dengan memiliki dua atau
tiga tambahan juta mesin dolar yang tersedia untuk digunakan setiap hari tanpa harus
membeli atau menyewa mereka. Texas Instruments melaporkan peningkatan angka
produksi hingga 80% di beberapa daerah. Almost all the above named companies
reported 50% or greater reduction in down time, reduced spare parts inventory, and
increased on-time deliveries. Hampir semua perusahaan yang disebutkan di atas
dilaporkan 50% atau penurunan lebih besar dalam down time, mengurangi persediaan
suku cadang, dan peningkatan-waktu persalinan. The need for out-sourcing part or all of
a product line was greatly reduced in many cases. Kebutuhan out-sourcing sebagian atau
seluruh lini produk sangat berkurang dalam banyak kasus.

V. Conclusion V. Kesimpulan

Today, with competition in industry at an all time high, TPM may be the only thing that
stands between success and total failure for some companies. Hari ini, dengan persaingan
di industri di semua waktu tinggi, TPM mungkin satu-satunya hal yang berdiri antara
keberhasilan dan kegagalan total untuk beberapa perusahaan. It has been proven to be a
program that works. It can be adapted to work not only in industrial plants, but in
construction, building maintenance, transportation, and in a variety of other situations.
Telah terbukti menjadi program yang bekerja. Hal ini dapat diadaptasi untuk bekerja
tidak hanya pada tanaman industri, tetapi dalam konstruksi, pemeliharaan gedung,
transportasi, dan dalam berbagai situasi lainnya. Employees must be educated and
convinced that TPM is not just another "program of the month" and that management is
totally committed to the program and the extended time frame necessary for full
implementation. Karyawan harus dididik dan yakin bahwa TPM tidak hanya lain
"program bulan" dan bahwa manajemen benar-benar berkomitmen untuk program dan
bingkai perpanjangan waktu yang diperlukan untuk implementasi penuh. If everyone
involved in a TPM program does his or her part, an unusually high rate of return
compared to resources invested may be expected. Jika setiap orang yang terlibat dalam
program TPM melakukan nya atau bagian dirinya, seorang yang tinggi tingkat
pengembalian yang luar biasa dibandingkan dengan sumber daya yang diinvestasikan
dapat diharapkan.

Pengantar

Total Productive Maintenance (TPM) seeks to engage all levels and functions in an
organization to maximize the overall effectiveness of production equipment. Total
Productive Maintenance (TPM) berusaha untuk melibatkan semua tingkat dan fungsi
dalam organisasi untuk memaksimalkan efektivitas keseluruhan peralatan produksi. This
method further tunes up existing processes and equipment by reducing mistakes and
accidents. Metode ini lagu lebih jauh proses yang ada dan peralatan dengan mengurangi
kesalahan dan kecelakaan. Whereas maintenance departments are the traditional center of
preventive maintenance programs, TPM seeks to involve workers in all departments and
levels, from the plant-floor to senior executives, to ensure effective equipment operation.
Sedangkan departemen pemeliharaan adalah pusat tradisional dari program pemeliharaan
pencegahan, TPM berusaha untuk melibatkan pekerja di semua departemen dan tingkat,
dari lantai-pabrik untuk eksekutif senior, untuk memastikan operasi peralatan yang
efektif.

Autonomous maintenance, a key aspect of TPM, trains and focuses workers to take care
of the equipment and machines with which they work. Otonomi pemeliharaan, aspek
kunci dari TPM, kereta api dan berfokus pekerja untuk merawat peralatan dan mesin
dengan tempat mereka bekerja. TPM addresses the entire production system lifecycle and
builds a solid, plant-floor based system to prevent accidents, defects, and breakdowns.
TPM alamat siklus produksi seluruh sistem dan membangun, solid tanaman sistem
berbasis lantai untuk mencegah kecelakaan, cacat, dan kerusakan. TPM focuses on
preventing breakdowns (preventive maintenance), "mistake-proofing" equipment (or
poka-yoke ) to eliminate product defects and non-de, or to make maintenance easier
(corrective maintenance), designing and installing equipment that needs little or no
maintenance (maintenance prevention), and quickly repairing equipment after
breakdowns occur (breakdown maintenance). TPM berfokus pada mencegah kerusakan
(perawatan pencegahan), "kesalahan-proofing" peralatan (atau poka-yoke) untuk
menghilangkan produk cacat dan non-de, atau untuk membuat perawatan lebih mudah
(perawatan korektif), merancang dan memasang peralatan yang memerlukan sedikit atau
tidak ada pemeliharaan (perawatan pencegahan), dan dengan cepat memperbaiki
peralatan setelah kerusakan terjadi (perawatan kerusakan).

The goal is the total elimination of all losses, including breakdowns, equipment setup and
adjustment losses, idling and minor stoppages, reduced speed, defects and rework, spills
and process upset conditions, and startup and yield losses. Tujuannya adalah
penghapusan total semua kerugian, termasuk kerusakan, kerugian peralatan setup dan
penyesuaian, pemalasan dan penghentian kecil, mengurangi kecepatan, cacat dan
pengerjaan ulang, tumpahan dan kondisi proses marah, dan startup dan kehilangan hasil.
The ultimate goals of TPM are zero equipment breakdowns and zero product defects,
which lead to improved utilization of production assets and plant capacity. Tujuan akhir
dari TPM adalah kerusakan peralatan nol dan nol cacat produk, yang mengarah pada
peningkatan pemanfaatan aset produksi dan kapasitas pabrik.

Top of page Ke ujung atas halaman

Method and Implementation Approach Metode dan Pendekatan

Implementasi

TPM is focused primarily on keeping machinery functioning optimally and minimizing

equipment breakdowns and associated waste by making equipment more efficient,
conducting preventative, corrective, and autonomous maintenance, mistake-proofing
equipment, and effectively managing safety and environmental issues. TPM difokuskan
terutama pada menjaga mesin berfungsi secara optimal dan meminimalkan kerusakan
peralatan dan terkait limbah dengan membuat peralatan yang lebih efisien, melakukan
perawatan preventif, korektif, dan otonom, peralatan kesalahan-pemeriksaan, dan efektif
mengelola keamanan dan isu-isu lingkungan. TPM seeks to eliminate five major losses
that can result from faulty equipment or operation, as summarized below. TPM berusaha
untuk menghilangkan lima kerugian utama yang dapat hasil dari peralatan yang rusak
atau operasi, seperti yang dirangkum di bawah ini.

Five major losses that can result from faulty equipment or operation Lima besar kerugian
yang dapat hasil dari peralatan yang rusak atau operasi
Poor Maintenance Loss
Category Pemeliharaan Costs to Organization Biaya untuk Organisasi
Miskin Rugi Kategori
Results in equipment downtime for repairs. Hasil di downtime
Unexpected breakdown alat untuk perbaikan. Costs can include downtime (and lost
losses Rincian kerugian production opportunity or yields), labor, and spare parts. Biaya
tak terduga dapat mencakup downtime (dan kehilangan kesempatan
produksi atau hasil), tenaga kerja, dan suku cadang.
Results in lost production opportunity (yields) that occurs
Set-up and adjustment during product changeovers, shift change or other changes in
losses Set-up dan operating conditions. Hasil di peluang produksi yang hilang
penyesuaian kerugian (hasil) yang terjadi selama giliran produk, mengubah shift atau
perubahan lain dalam kondisi operasi.
Stoppage losses Results in frequent production downtime from zero to 10
Penghentian kerugian minutes in length and that are difficult to record manually. Hasil
di downtime produksi sering dari nol sampai 10 menit panjang
dan yang sulit untuk merekam secara manual. As a result, these
losses are usually hidden from efficiency reports and are built
into machine capabilities but can cause substantial equipment
 Five major losses that can result from faulty equipment or operation Lima besar kerugian
yang dapat hasil dari peralatan yang rusak atau operasi
Poor Maintenance Loss
Category Pemeliharaan Costs to Organization Biaya untuk Organisasi
Miskin Rugi Kategori
downtime and lost production opportunity. Akibatnya, kerugian
ini biasanya tersembunyi dari laporan efisiensi dan dibangun
menjadi kemampuan mesin tetapi bisa menyebabkan downtime
alat substansial dan peluang produksi yang hilang.
Results in productivity losses when equipment must be slowed
down to prevent quality defects or minor stoppages. Hasil
kerugian produktivitas ketika peralatan harus melambat untuk
Speed losses Kecepatan
mencegah kerusakan kualitas atau penghentian kecil. In most
kerugian
cases, this loss is not recorded because the equipment continues
to operate. Dalam kebanyakan kasus, kehilangan ini tidak
dicatat karena peralatan terus beroperasi.
Results in off-spec production and defects due to equipment
malfunction or poor performance, leading to output which must
Quality defect losses be reworked or scrapped as waste. Hasil produksi off-spec dan
Kualitas cacat kerugian cacat akibat kerusakan peralatan atau kinerja yang buruk, yang
mengarah ke output yang harus dikerjakan ulang atau dihapus
sebagai sampah.
Results in wear and tear on equipment that reduces its durability
Equipment and capital and productive life span, leading to more frequent capital
investment losses investment in replacement equipment. Hasil di keausan pada
Peralatan dan kerugian peralatan yang mengurangi daya tahan dan umur produktif,
modal investasi yang mengarah ke investasi modal lebih sering dalam peralatan
pengganti.

Organizations typically pursue the four techniques below to implement TPM. Organisasi
biasanya mengejar empat teknik di bawah ini untuk menerapkan TPM. Kaizen events can
be used to focus organizational attention on implementing these techniques (see profile of
the Kaizen lean method ). peristiwa Kaizen dapat digunakan organisasi untuk
memusatkan perhatian pada pelaksanaan teknik-teknik ini (lihat profil dari metode lean
Kaizen ).

1. Efficient Equipment : The best way to increase equipment efficiency is to

identify the losses, among the six described above, that are hindering
performance. Efisien Peralatan: Cara terbaik untuk meningkatkan efisiensi
peralatan adalah untuk mengidentifikasi kerugian, antara enam diuraikan di atas,
yang menghalangi kinerja. To measure overall equipment effectiveness, a TPM
index, Overall Equipment Effectiveness (OEE) is used. Untuk mengukur
efektivitas peralatan secara keseluruhan, indeks TPM, Keseluruhan Peralatan
Efektivitas (OEE) digunakan. OEE is calculated by multiplying (each as a
percentage), overall equipment availability, performance and product quality rate.
OEE dihitung dengan mengalikan (masing-masing sebagai persentase),
 ketersediaan peralatan secara keseluruhan, kinerja dan tingkat kualitas produk.
With these figures, the amount of time spent on each of the six big losses, and
where most attention needs to be focused, can be determined. Dengan angka ini,
jumlah waktu yang dihabiskan di masing-masing dari enam kerugian besar, dan
mana perhatian yang paling perlu fokus, dapat ditentukan. It is estimated that
most companies can realize a 15-25 percent increase in equipment efficiency rates
within three years of adopting TPM. Diperkirakan bahwa sebagian besar
perusahaan dapat mewujudkan peningkatan 15-25 persen di tingkat efisiensi
peralatan dalam waktu tiga tahun mengadopsi TPM.
2. Effective Maintenance : Thorough and routine maintenance is a critical aspect of
TPM. Efektif Pemeliharaan: Teliti dan perawatan rutin merupakan aspek
penting dari TPM. First and foremost, TPM trains equipment operators to play a
key role in preventive maintenance by carrying out "autonomous maintenance" on
a daily basis. Pertama dan terpenting, kereta TPM operator peralatan untuk
memainkan peran penting dalam pemeliharaan preventif dengan melakukan
"pemeliharaan otonom" setiap hari. Typical daily activities include precision
checks, lubrication, parts replacement, simple repairs, and abnormality detection.
kegiatan sehari-hari khas termasuk pemeriksaan presisi, pelumasan, penggantian
suku cadang, perbaikan sederhana, dan deteksi kelainan. Workers are also
encouraged to conduct corrective maintenance , designed to further keep
equipment from breaking down, and to facilitate inspection, repair and use.
Pekerja juga didorong untuk melakukan pemeliharaan korektif, yang dirancang
untuk lebih menjaga peralatan dari menghancurkan, dan untuk memudahkan
pemeriksaan, perbaikan dan digunakan. Corrective maintenance includes
recording the results of daily inspections, and regularly considering and
submitting maintenance improvement ideas. pemeliharaan korektif termasuk hasil
rekaman inspeksi harian, dan secara teratur mempertimbangkan dan
menyampaikan ide-ide pemeliharaan perbaikan.
3. Mistake-Proofing : Known as poka-yoke 1 in lean manufacturing contexts,
mistake-proofing is the application of simple "fail-safing" mechanisms designed
to make mistakes impossible or at least easy to detect and correct. Poka-yoke
devices fall into two major categories: prevention and detection . Kesalahan-
Proofing: Dikenal sebagai poka-yoke 1 dalam konteks lean manufacturing,
kesalahan-pemeriksaan adalah aplikasi sederhana "gagal-selamat" mekanisme
yang dirancang untuk melakukan kesalahan tidak mungkin atau setidaknya mudah
untuk mendeteksi dan memperbaiki dua Poka-yoke. perangkat jatuh ke kategori
utama: pencegahan dan deteksi.
o A prevention device is one that makes it impossible for a machine or
machine operator to make a mistake. Perangkat pencegahan adalah salah
satu yang membuat tidak mungkin atau mesin operator mesin untuk
membuat kesalahan. For example, many automobiles have "shift locks"
that prevent a driver from shifting into reverse unless their foot is on the
brake. Sebagai contoh, banyak mobil memiliki "kunci shift" yang
mencegah pengemudi berpindah mundur kecuali kaki mereka ada di rem.
o A detection device signals the user when a mistake has been made, so that
the user can quickly correct the problem. Perangkat deteksi sinyal
 pengguna ketika kesalahan telah dibuat, sehingga pengguna dapat dengan
cepat memperbaiki masalah. In automobiles, a detection device might be a
warning buzzer indicating that keys have been inadvertently left in the
ignition. Dalam mobil, alat deteksi mungkin buzzer peringatan
menunjukkan bahwa kunci telah sengaja ditinggalkan di mesin mobil.
4. Safety Management : The fundamental principle behind TMP safety and
environmental management activities is addressing potentially dangerous
conditions and activities before they cause accidents, damage, and unanticipated
costs. Manajemen Keselamatan: Prinsip dasar di balik keselamatan TMP dan
kegiatan pengelolaan lingkungan adalah menangani kondisi berpotensi berbahaya
dan kegiatan sebelum mereka menyebabkan kecelakaan, kerusakan, dan biaya tak
terduga. Like maintenance, safety activities under TPM are to be carried out
continuously and systematically. Seperti pemeliharaan, keamanan kegiatan di
bawah TPM harus dilakukan secara kontinu dan sistematis. Focus areas include
Fokus penelitian termasuk
o the development of safety checklists (eg, to detect leaks, unusual
equipment vibration, or static electricity) pengembangan daftar periksa
keselamatan (misalnya, untuk mendeteksi kebocoran, peralatan getaran
yang tidak biasa, atau listrik statis)
o the standardization of operations (eg, materials handling and transport, use
of protective clothing, etc.) standarisasi operasi (misalnya, penanganan
material dan transportasi, penggunaan pakaian pelindung, dll)
o and coordinating nonrepetitive maintenance tasks (eg, especially those
involving electrical hazards, toxic substances, open flames, etc.). dan
koordinasi tugas-tugas pemeliharaan nonrepetitive (misalnya, terutama
yang melibatkan bahaya listrik, zat beracun, api terbuka, dll).

In many cases, equipment can be modified (see mistake-proofing) to minimize the

likelihood of equipment malfunction and upset conditions. Dalam banyak kasus,
peralatan dapat dimodifikasi (lihat kesalahan-proofing) untuk meminimalkan
kemungkinan kerusakan peralatan dan kondisi marah.

Top of page Ke ujung atas halaman

Implications for Environmental Performance Implikasi bagi Kinerja

Lingkungan

Potential Benefits: Potensi Manfaat:

Properly maintaining equipment and systems helps reduce defects that result from
a process. Benar pemeliharaan peralatan dan sistem membantu mengurangi cacat
yang dihasilkan dari proses. A reduction in defects can, in turn, help eliminate
waste from processes in three fundamental ways: Penurunan cacat dapat, pada
gilirannya, membantu menghilangkan limbah dari proses dalam tiga cara
mendasar:
 1. fewer defects decreases the number of products that must be
scrapped; cacat sedikit mengurangi jumlah produk yang harus dihapus;
2. fewer defects also means that the raw materials, energy, and
resulting waste associated with the scrap are eliminated; cacat sedikit juga
berarti bahwa bahan baku, energi, dan limbah yang dihasilkan terkait
dengan memo dieliminasi;
3. fewer defects decreases the amount of energy, raw material, and
wastes that are used or generated to fix defective products that can be re-
worked. cacat sedikit mengurangi jumlah energi, bahan baku, dan limbah
yang digunakan atau dihasilkan untuk memperbaiki produk yang cacat
yang dapat kembali bekerja.

TPM can increase the longevity of equipment, thereby decreasing the need to
purchase and/or make replacement equipment. TPM dapat meningkatkan umur
panjang peralatan, sehingga mengurangi kebutuhan untuk membeli dan / atau
membuat peralatan penggantian. This, in turn, reduces the environmental impacts
associated with raw materials and manufacturing processes needed to produce
new equipment. Hal ini, pada gilirannya, mengurangi dampak lingkungan yang
terkait dengan bahan baku dan proses produksi yang diperlukan untuk
memproduksi peralatan baru.
TPM often attempts to decrease the number and severity of equipment spills,
leaks, and upset conditions. TPM sering mencoba untuk mengurangi jumlah dan
tingkat keparahan peralatan tumpahan, kebocoran, dan kondisi marah. This
typically reduces the solid and hazardous wastes (eg, contaminated rags and
adsorbent pads) resulting from spills and leaks and their clean-up. Ini biasanya
mengurangi limbah padat dan berbahaya (misalnya, kain terkontaminasi dan
bantalan adsorben) yang dihasilkan dari tumpahan dan kebocoran dan mereka
bersih-up.
Potential Shortcomings: Potensi Kekurangan:
Failure to consider the environmental aspects or impacts associated with
equipment during mistake-proofing and equipment efficiency improvement can
leave potential waste minimization and pollution prevention opportunities on the
table. Kegagalan untuk mempertimbangkan aspek lingkungan atau dampak yang
terkait dengan peralatan saat kesalahan-pemeriksaan dan perbaikan peralatan
efisiensi dapat meninggalkan minimisasi limbah potensi dan peluang pencegahan
polusi di atas meja. For example, equipment can often be modified to reduce or
eliminate spills, leaks, overspray, and misting that increase clean-up needs.
Sebagai contoh, peralatan sering dapat dimodifikasi untuk mengurangi atau
menghilangkan tumpahan, kebocoran, penyemprotan yang berlebihan, dan
gerimis yang meningkatkan pembersihan kebutuhan.
TPM can result in increased use of cleaning supplies, particularly if the route
cause of unclean conditions are not addressed. TPM dapat mengakibatkan
peningkatan penggunaan bahan pembersih, terutama jika penyebab rute kondisi
najis tidak ditangani. Cleaning supplies may contain solvents and/or chemicals
that can result in air emissions or increased waste generation. Membersihkan
persediaan mungkin berisi pelarut dan / atau bahan kimia yang dapat
menghasilkan emisi udara atau limbah meningkat.