Anda di halaman 1dari 30

STERILISASI C

FILTRASI

KELOMPOK 4

• BAYYINAH
• NURMASARI
• SEPTI PURNAMA SARI
• SITI MARDIYANTI

FARMASI V A

FAKULTAS KEDOKTERAN dan ILMU


KESEHATAN

UIN SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA


STERILISASI C (PENYARINGAN)

Farmakope edisi ketiga tahun 1979

Penyaringan larutan disaring melalui penyaring bakteri steril, diisikan


kedalam wadah akhir steril ,kemudian ditutup kedap menurut teknik
aseptic.

STERILISASI DENGAN PENYARINGAN

Farmakope Indonesia edisi IV yahun 1995

Sterilisasi larutan yang labil terhadap panas sering dilakukan


dengan penyaringan menggunakan bahan yang dapat menahan mikroba,
hingga mikroba yang dikandung dapat dipisahkan secara fisika. Perangkat
penyaring umumnya terdiri dari suatu matriks berpori bertutup kedap
atau dirangkaikan pada wadah yang tidak permeable. Efektivitas suatu
penyaring media atau penyaring substrat tergantung pada ukuran pori
bahan dan dapat tergantung pada daya adsorpsi bakteri pada atau di
dalam matriks penyaring atau bergantung pada mekanisme pengayakan.
Ada beberapa bukti yang menyatakan bahwa pengayakan merupakan
komponen yang lebih penting dari mekanisme. Penyaring yang melepas
serat, terutama yang mengandung asbes, harus dihindarkan
penggunaannya kecuali tidak ada cara penyaringan alternatif lain yang
mungkin digunakan. Jika penyaring yang melepas serat memang
diperlukan, merupakan keharusan, bahwa proses penyaringan meliputi
adanya penyaring yang tidak melepas serat diletakkan pada arah hilir
atau sesudah langkah penyaringan awal.

Ukuran penyaring Pengukuran porositas membran penyaring


dilakukan dengan pengukuran nominal yang menggambarkan
kemampuan membran penyaring untuk menahan mikroba dari galur
tertentu dengan ukuran yang sesuai, bukan dengan penetapan suatu
ukuran rata – rata pori dan pernyataan tentang distribusi ukuran.
Membran penyaring untuk sterilisasi (yang digunakan untuk memisahkan
sebagian besar kontaminan mikroba) adalah membran yang mampu
menahan 100% biakan dari 107 mikroba galur Pseudomonas diminuta
(ATCC 19146) tiap cm2 permukaan membran pada tekanan tidak kurang
dari 30 psi (2,0 bar). Membran penyaring semacam itu berukuran nominal
0,22 μm atau 0,2 μm, tergantung pada cara pembuatan produsen.
Pengukuran membran penyaring sdapat juga ditentukan untuk pereaksi
atau media yang harus disterilkan dengan cara penyaringan (lihat
perlakuan terhadap Isopropil Miristat pada Salep dan Minyak yang Larut
dalam Isoprpoil Miristat yang tertera pada Uji Sterilitas <71>). Membran
penyaring bakteri (juga dikenal sebagai membran penyaring analitik),
yang hanya mampu menahan mikroba berukuran lebih besar, diberi etiket
dengan ukuran nominal 0,45 μm. Tidak ada satupun cara pengukuran
penyaring 0,45 μm yang ditetapkan oleh badan berwenang, dan
pengukuran tergantung kepada cara konvensional dari produsen;
penyaring 0,45 μm mampu menahan biakan tertentu, seperti Serratia
marcescens (ATCC 14756) atau Pseudomonas diminuta. Tekanan uji yang
digunakan beraneka ragam, mulai dari yang rendah (5 psi, 0,33 bar untuk
Serratia atau 0,5 psi, 0,34 bar untuk Pseudomonas diminuta) hingga yang
tinggi (50 psi, 3,4 bar). Membran ini digunakan untuk uji sterilitas
(menurut Prosedur seperti yang tertera pada Uji Menggunakan Penyaring
Membran dalam Uji Sterilitas <71>), yang tidak memerlukan retensi
mikroba yang sempurna. Kecil kemungkinan untuk melakukan pengujian
contoh yang tercemar hanya oleh mikroba berukuran kecil. Membran
penyaring berukuran nominal yang sangat kecil dapat diuji dengan biakan
Acholeplasma laidlawii atau galur lain Mycoplasma pada tekanan 7 psi
(0,7 bar) dan akan berukuran nominal 0,1 μm. Pengukuran nominal yang
didasarkan pada sifat retensi mikroba berbeda jika pengukuran dilakukan
dengan cara lain, umpamanya dengan pengukuran retensi lingkaran
lateks dengan berbagai diameter. Merupakan tanggung jawab pengguna
untuk memilih suatu penyaring dengan ukuran yang tepat untuk tujuan
tertentu, tergantung kepada sifat produk yang akan disaring. Umumnya
tidak layak untuk mengulang uji kapasitas penyaringan di tempat
pengguna. Uji tantang mikroba lebih baik dilakukan pada kondisi
produsen terhadap tiap bets membran penyaring yang diproduksinya.
Pemakai harus menetapkan parameter penyaringan yang digunakan
dalam pembuatan yang mempengaruhi efisiensi retensi mikroba secara
bermakna. Beberapa hal penting yang harus diperhatikan pada validasi
proses penyaringan, meliputi kemampuan kompatibilitas produk,
penyerapan obat, pengawet dan atau zat tambahan lainnya, dan
pengeluaran awal kandungan endotoksin.

Karena efektifitas proses penyaringan juga dipengaruhi oleh beban


mikroba larutan yang akan disaring, penetapan kualitas mikrobiologi
larutan sebelum penyaringan, merupakan aspek penting validasi proses
penyaringan sebagai tambahan pada penetapan parameter lain dari
prosedur penyaringan, seperti tekanan, laju alir dan karakteristik unit
penyaring. Cara lain untuk menguraikan kemampuan penahanan
penyaring adalah menggunakan log nilai reduksi (LNR). Umpamanya,
penyaring berukuran 0,2 μm yang dapat menahan 107 mikroba galur
tertentu akan memiliki LNR tidak kurang dari 7, pada kondisi yang
ditetapkan.

Proses sterilisasi larutan dengan cara penyaringan, pada akhir –


akhir ini telah menghasilkan tingkat kepuasan yang baru, sebagian besar
merupakan hasil perkembangan dan kemajuan tekhnologi penyaring
membran. Kelompok media penyaring ini menjurus ke arah pengendalian
pembakuan dan mutu yang lebih efektif dan juga memberi kesempatan
yang lebih luas pada pengguna untuk memastikan karakteristik atau sifat
rakitan penyaring sebelum dan sesudah penggunaan. Kenyataan bahwa
penyaring membran adalah lapisan tipis polimer memberikan banyak
keuntungan, tetapi juga memberikan beberapa kerugian jika
dibandingkan dengan penyaring tebal seperti penyaring dari bahan
porselen atau bahan masir. Karena banyak dari permukaan membran
adalah suatu ruangan yang kosong atau ruang terbuka, maka penyaring
yang cukup baik dirakit dan disterilkan akan memberikan suatu
keuntungan berupa laju alir yang tinggi. Kerugian karena membran
umumnya rapuh, sehingga penting untuk menetapkan bahwa rakitan
sudah cukup baik dan membran tidak akan rusak atau pecah selama
perakitan, sterilisasai atau selama penggunaan. Rakitan wadah dan
penyaring yang digunakan pertama – tama harus divalidasi terhadap
kompatibilitas dan integritas oleh pengguna. Jika terbuka kemungkinan
untuk mencampur rakitan dan membran penyaring yang diproduksi
berbagai produsen, maka kompatibilitas dari dari rakitan gabungan ini
harus lebih dahulu divalidasi. Disamping itu, terdapat beberapa uji yang
harus dilakukan oleh produsen penyaring membran yang pada umumnya
tidak diulang lagi oleh pengguna, meliputi uji tantang mikrobiologik. Hasil
uji terhadap tiap bets membran penyaring yang diproduksi harus
diperoleh dari produsen, dan didokumentasikan oleh pengguna.

Penyaring untuk tujuan sterilisasi umumnya dilaksanakan


menggunakan rakitan yang memiliki membran dengan porositas nominal
0,2 μm atau kurang, berdasarkan pada pembanding yang telah divalidasi
tidak kurang 107 suspensi Pseudomonas diminuta (ATCC 19146) tiap cm2
dari luas permukaan penyaring. Media membran penyaring yang tersedia
saat ini yaitu selulosa asetat, selulosa nitrat, fluorokarbonat, polimer
akrilik, polikarbonat, poliester, poli vinil klorida, vinil, nilon, politef dan
juga membran logam, dan ini dapat diperkuat atau ditunjang oleh bahan
berserat internal. Rakitan penyaring membran harus diuji untuk integritas
awal sebelum digunakan, dengan ketentuan bahwa uji tersebut tidak
menggunakan validitas sistem uji, dan harus diuji sesudah proses
penyaringan selesai, untuk menunjukkan bahwa rakitan penyaring
mempertahankan integritas sepanjang prosedur penyaringan
berlangsung. Uji penggunaan khusus adalah uji titik gelembung, uji aliran
udara difusif, uji penahan tekanan, dan uji aliran ke depan. Semua uji
harus dikaitkan dengan retensi mikroba.

PROSEDUR UJI STERILITAS MENGGUNAKAN PENYARINGAN


MEMBRAN

Jika tekhnik penyaringan membran digunakan untuk bahan cair


yang dapat diuji dengan cara inokulasi langsung ke dalam media uji, uji
tidak kurang dari volum dan jumlah seperti yang tertera pada Pemilihan
spesimen uji dan masa inkubasi.
Peralatan Unit penyaring membran yang sesuai terdiri dari satu
perangkat yang dapat memudahkan penanganan bahan uji secara aseptik
dan membran yang telah diproses dapat dipindahkan secara aseptic
untuk inokulasi ke dalam media yang sesuai atau satu perangkat yang
dapat ditambahkan media steril ke dalam penyaringnya dan membran di
inkubasi in situ. Membran yang sesuai umumnya mempunyai porositas
0,45 μm, dengan diameter lebih kurang 47 mm, dan kecepatan
penyaringan air 55 ml sampai 75 ml per menit pada tekanan 70 cmHg.
Unit keseluruhan dapat dirakit dan disterilkan bersama dengan membran
sebelum digunakan, atau membran dapat disterilkan secara terpisah
dengan cara apa saja yang dapat mempertahankan karakteristik
penyaring dan menjamin sterilitas penyaring dan perangkatnya.

Jika bahan uji berupa minyak, membrane dapat disterilkan terpisah, dan
setelah melalui pengeringan, unit dirakit secara aseptik.

Teks Asli

FILTRATION
British Pharmacopeia 2005 edisi IV. Publised by The Stationery Office on
behalf of the Medicine and Healthcare products Regulatory Agency
(MHRA)

Certain active ingredients and products that cannot be terminally


sterilized may be subjected to a filtration procedure using a filter of a type
that has been demonstrated to be satisfactory by means of a microbial
challenge test using a suitable test micro-organism. A suspension of
Pseudomonas diminuta (ATCC 19146, NCIMB 11091 or CIP 103020) may
be suitable. It is recommended that a challenge of at least 107 CFU per
cm2 of active filter surface is used and that the suspension is prepared in
tryptone soya broth which, after passage through the filter, is collected
aseptically and incubated aerobically at 320. Such products need special
precautions. The production process and environment are designed to
minimize microbial contamination and are regularly subjected to
appropriate sterilization process. It is recommended that the filtration
process is carried out as close as possible to the filling point. The
operations following filtration are carried out under aseptic conditions.

Solutions are passed through a bacteria-retentive membrane with a


nominal pore size of 0,22µm or less or any other type of filter known to
have equivalent properties of bacteria retention. Appropriate measures
are taken to avoid loss of solute by adsorption on to the filter and to avoid
the release of contaminants from the filter. Attention is given to the
bioburden prior to filtration, filter capacity, batch size and duration of
filtration. The filter is not used for a longer period than has been approved
by validation of the combination of the filter and the product in question.

The integrity of an assembled sterilizing filter is verified before use and


confirmed after use by carrying out tests appropriate to the type of filter
used and the stage of testing, for example bubble-point, pressure hold or
diffusion rate tests

Due to the potential additional risks of the filtration method as compared


with other sterilization process, a prefiltration through a bacteria-retentive
filter may be ensured by other means.

STERILIZATION BY FILTRATION
Diana’M Collett B.Pharm, Phd, MR.Pharms; Michael E.Aulton
B.Pharm, Phd, MR.Pharms. Pharmaceutical practice .1990.Singapore.

Sterilization by is a method permited by the BP for solutions or


liquids that are not sufficiently stable to withstand the process of heating
in an autoclave as described in chapter 20. Passage through a filter of
appropriate pore size can remove bacteria and moulds although smaller
micro-organisms such as viruses and mycoplasms may not be retained.
After filtration the liquid is aseptically distributed into previously sterilized
continers which are then sealed. This method has a number of
disadvantages and should be used only for those products where
sterilization by alternative means is not available.

FILTER MEDIA

A sterile filter nominal pore size 22 λm less is required ( DHSS 1983,


BP 19880. Filters containing asbestos or any other mµedium likely to shed
fibres or particles may not be used.

MEMBRANE FILTERS
These are usually the preferred type of filter for sterilization.
Membrane filters are made fro cellulose derivatives or other polymers and
there are no loose fibres or particles. The retention of particles larger thn
the pore size occurs on the filter surface which also makes this type of
filter particularly useful for the detection of bacteria.

Advantages of membrane filters include:

1. Rigid structure-unaffected by bubbles or pressure surges.

2. High flow rates-80% of filter surface consists of pores.

3. Non-fibre shedding.

4. Minimal absorption-concentration unaffected

5. Minimal wastage-little retention of solution.

6. Testable prior to and after filtration.

Although re-useable membrane filter are available, the disposable


types are generally preferred.

The use of a pre-filter


Membrane filters are generally blocked by particles close in size to
the pore size of the filter. Pre-filtration reduces the risk of blockage of the
final filter. Since the filtration method of sterilization carries a potentially
greater risk of failure than other methods, a second filtration through a
sterilized membrane filter provides an additional safeguard.

Sintered glass filters


Sintered glass filters made fromborosilicate glass with
anappropriate pore size may be used to sterilize solutions. These have the
disadvantages of slowness of filtration, fragility and difficulty of cleaning.

Other filters

Filters media that have been used in the past as bacteria proof
filters include asbestos pads, ceramic filters and kieelguhr candles.

Testing of filters
The Bp requires that the integrity of an assembled sterilizing filter
be verified before use and confirmed after use by means of a suitable
test.

Bacteriological test

The filter may be challenged by the passage of a diluted 24-48 hour


broth culture of Serratia marcescens. A sample of the filtrate is collected
aseptically and incubated at 25°C for 5 days. This organism ischosen
because it has a small cell size ( 0,3-0,4 πm across). It grows vigorously in
aerobic conditions and produces a readily detected red pigment.

Bubble pont test

The bubble point of a test filter is the pressure at which the largest
pore of a watted filter is able to pass air. The pressure varies with the
surface tension of the liquid with which the filter is wetted. Details of
bubble pressure testing are given in the relevant British Standard (BS
1752:1963). Sterile membrane filters can be tested before use by a
bubble pressure method, usually described in the manufacturer’s
literature.

Sterility testing

In-process controls are not generally available for methods of


sterilization by filtration. It is therefore advisable to withold the issue of
products sterilized by this method until sterility data is available.

FILTRATION STERILIZATION
Kenneth E. Avis; Leon Lachman; Herbert A. Lieberman. 1993.
Pharmaceutical DosageForms:Parenteral Medication Volume 3. New York

The validation of 0,2 micron porosity membranes for the removal of


viable organisms from liquids and geses differs significantly from other
sterilization procedures. In each of the sterilization processes presented
earlier in this chapter, the treatment process involved the destruction of
the microorganisms by the application of a lethal environment. In
sterilization by filtration the organisms are not destroyed, but are
separated from the fluid by passage of the fluid through a porous
membrane. The nature of filtration processes requires the control of
parameters very different from those used in other sterilization
procedures in order to reproducibly effect sterilization in this manner. The
major parameters of interest are fluid bioburden, filter integrity, and filter
pore size. Of less critical significance are parameters such as fluid
temperature, pressure, viscosity, filter area solvent type , PH, and other
fluid attributes.

Validation program outline

The validation of filter sterilization has been the subject of


considerable disagreement within the parental industry. Several attempts
to prepare an industry standard for the validation of membrane filtration
have failed because of a lack of consensus on the finer points of the
integrity testing and microbial challenge methodology. Despite the lack of
agreement on some details, there is a degree of acceptance of the
general concepts of filter sterilization validation.

1. Filter/Fluid Compatibility

The first step in the validation of a new filtration system is the


establishment of compatibility between the filter and the fluid (product).
This is generally a task shared by the filter manufacturer and the
parenteral manufacturer. The filter manufacturer will provide information
regarding the likely effect of the fluid on the filter, as well as identifying
the components of the filtration system that will come into contact with
the fluid. The parenteral firm will closely examine the process fluid for the
presence of filter components and any deleterious effect on its process
materials. For existing systems, where the filter has been utilized for some
years, this step is largely ignored because of the availability of historical
data. However, significant change in filter or process fluid should prompt a
re-evaluation of compatibility. The downside risk associated with a change
in materials is such that many firms will continue to utilized older filter
media to preclude compatibility evaluations required to employ newer
filtration systems.

Fluid evaluation. Evaluating the effect of the filter on the process fluid
will usually entail some form of stability testing with careful assessment of
key product attributes. Samples for this type of testing are prepared by
having the filter immersed in the process fluid for an extended period of
time at conditions (temperature, pH) approximating those of use.
Information and test procedures from the filter manufacturer can be used
to determine whether any components of the filter can be detected in the
products. When conducting these type of studies. It is important to
remember that in many filtration systems there are additional materials in
the cartridge and housings that are not part of the membrane proper. The
potential for interaction of these materials with the product must be also
evaluated.

In addition to confirming that filter materials have not been introduced


into the product at unacceptable levels, careful analysis of the fluid
product must be conducted. There are numerous references to filters
selectively removing individual components of a formulation [46]. The
potential to change in the fluid, as a consequence, of contact with
materials in the filter and its support systems, is assessed through the
completion of accelerated and long-term stability studies that will confirm
the compatibility of the chosen system. Assistance from the filter
manufacturer in the identification and quantification of filtration system
materials and advice in the selection of the most appropriate filtration
medium for a particular fluid, is essential to the success of any
compatibility determination effort.

Filter evaluation. Inparellel with the evaluation of likely effects on the


process materials as a consequence of contact with the filtration system,
a careful review of the component of the filtration system can be
beneficial. Changes in the appearance and properties of the filter system
compenerits may be easily detected and lead to a more rapid
determination of potential incompatibilities. The filter suppilier should be
able to provide a comprehensive set of test criteria that can be utilized to
confirm materiam suitability. Common method for this evaluation include
change in weight , chang in integrity test result, change in appearance,
and so on . while the absence of a significant change in the filtration
system is no aclear indication of compatibility with the prosess fluid, the
detection of measurable changes in the filter system materials should be
a warning of potential problems.

2. Filter Integrity

The confirmation of filter integrity is required for every sterilizing


filtration. Parenteral firms will test their sterilizing filtration systems before
(in many cases) and after use to confirm the filter’s integrity. Testing
before filtration is sometimes omitted for smaller systems where the costs
associated with refiltration, in the case of integrity failure post-filtration, is
acceptable low. The confirmation of filter integrity after completion of the
sterilizing filtration is universal. For the most part, in-plat integrity test
utilize physical methods that have been correlated to the microbial
retention capabilities of the filter. Common integrity test include the
bubble-point test, diffusive flow test, and pressure hold test, each of which
rely on the physical measurements taken in the parenteral facility. The
physical test utilized must be supported by filter manufacturer’s data
which establishes microbial retention for filters exhibiting similar physical
test results.

Bubble-Point Test. The most commonly utilized membrane integrity


test is the bubble-point test. In this case, the filter is fully wetted with the
test fluid (WFI and various alcohols are the standard fluids), the supply of
liquid is stopped, a low-pressure gas stream is applied to the upstream
side of the filter membrane, and the pressure is slowly increased. The
pressure at which the largest pore in the filter is opened to the passage of
the gas is the bubble point. The determination of the bubble point is
somewhat operator dependent. Several filter supplier have introduced
automated test aparatur that can provide greater reliability in the test
result, but their use is not widespread because of the high cost of the
automated unit. The bubble point is dependent upon the size of the
largest pore in the filter and the viscosity and surface tension of the fluid.
Filter users must establish the appropriate bubble point for their process
fluids; such values may be either higher or lower than those utilized by
the filter manufacturers to control their production.

Forward Flow Test. The forward flow test is utilized for all sizes of
filtration systems but is most useful in larger systems (those which utilize
cartridge filters) where the large volume of the system may make the
accurate determination of the bubble point more difficult. In the forward
flow test, a fixed pressure and volume of gas is applied to the upstream
surface of a wetted filter. The volume of gas that diffuses through the
filter in a given period of time is proportional to the size of the pores in the
membrane. As the pore size increases, the amount of gas flow will
increase. When conducted at a pressure approximately 80% of the bubble
point, the forward flow test can confirm filter integrity and differentiate
between filters of different pore sizes. The specific values obtained for this
test are related to the test fluid utilized. Filter manufacturers will have
available data on WFI and other common solvents, but filter users must
establish acceptable values unique to their process fluids.

Pressure Hold Test. The pressure hold test is closely related to the
forward flow test and relies on a similar concept. As stated earlier, the
diffusive flow across a wetted filter is proportional to the size of the pores
in the membrane surface. In this test, the supply of gas to the system is
stopped and the drop in upstream pressure caused by diffusive flow
across the membrane can be related to the pore size of filter. As with each
of the advantage of not requiring a down-stream connection to the system
making it most suitable for post-sterilization integrity testing, where
maintenance of sterility is a major consideration.
3. Microbial Challenge Testing

The performance of a microbial challenge to a filtration system is


definitive proof of the filter’s ability to eliminate microorganism in the
process fluid. Filter manufacturers utilize specialized test apparatus and
conditions to confirm the microbial retention capabilities of their filters in
a variety of challenge conditions. The result of the microbial challenge
studies are closely related to the physical parameters associated with
integrity testing, thereby allowing filter users to employ the physical
methods to establish the microbial retention of their filtration system.

Laboratory Challenge. A number of filter users place their confidence in


the completion of laboratory challenges (generally performed solely by
the filter supplier), in conjuction with physical integrity tests performed on
plant filtration systems, to establish the acceptability of their filtration
systems. These firms believe that the correlation between microbial
retention in the laboratory and physical methods in the parenteral plant is
sufficient to established the sterility of their effluent materials.

Process System Challenge. Other firms believe that the unique aspects
of the production environment preclude the use of physical
measurements alone to establish the retention capabilities of the filtration
system. These firm adapt the laboratory challenge methods of the filter
manufacturer and employ microbial challenges in a production size
filtration system with appropriate modifications to facilitate sampling.

Process Fluid in Laboratory. A third approach is the hybridization of the


previously described methods. In this procedure, the process fluid is
microbially challenged in a laboratory setting under conditions that closely
approximate those in use in the operating area. In this instance, the use of
the process fluid rather than the saline system commonly utilized by the
filter manufacturer is intended to stimulate the production situation more
closely.

Each of these techniques has advantages and disadvantages relative


to the other methods. The inability of the industry to establish a single
approach to filter sterilization validation has to a large extent failed
because of the very strong opinios of proponents of one method or an
other.

Microbial Challenge Procedure. The confirmation of the filter integrity


via microbial challenge is a task of some complexity. Details of the test
procedure vary according to the pore size of the membrane (0,45; 0,2; or
0,1 micrometer) and the test organism (S. marcesans, P. diminuta, and
A.Laidawii, respectively)utilized. In general terms, the organism. The
differences in test procedure from one filter manufacturer to another are
subtle but significant. Various adaptations have been made by different
investigators to challenge filters or different sizes, in gas phase
applications, over extended time periods, etc. While integrity tests appear
to be definitive proof of the filter’s ability to retain organisms, the
specialized circumstances of the test methods are such that direct
confirmation of filter integrity in the parenteral plant appears impossible.
Essentially, one place faith in one’s supplier that the filters being supplied
will yield a sterile effluent as confirmed by the integrity test with the
process fluid.

4. Filter Sterilization

A Satisfactory means for sterilization of the filter medium and its


housing must be identified and validated. For larger fluid systems, this will
likely entail sterilization-in-place as described earlier in this chapter, for
smaller filtration systems, sterilization in a steam autoclave is the
preferred method. In some instances, the filtration medium or its
supportive materials cannot withstand steam sterilization and the filter
must be sterilized using an alternative procedure. Regardless of the type
of sterilization procedure utilized , confirmation of the filter’s integrity
after sterilization must be performed. This is usually accomplished
through the performance of an integrity test. In applications such as tank
or sterilizer vents, it is recommended that filter-life studies be conducted
to establish the maximum number of cycles to which the filter can be
subjected without risk of failure.

A further consideration in the sterilization of filters is the


performance of the initial compatibility studies using filtration media
sterilized in accord with normal practices. Conducting the compatibility
studies in this manner eliminates the potential for differences in
compatibility brought about by the stresses crated during the sterilization
procedure.

5. Bioburden Determination

A further confirmation of the suitability of its membrane filtration


procedures, the filter user will often instate a bioburden monitoring
program for its process fluids. This program will entail the sampling of the
fluid prior to passage through the final filter. Maximum benefit are gained
from a bioburden sampling plan if the plan addresses seasonal variations,
alternative suppliers, multiple lots, time period from manufacturing, etc,
to accommodate the range of conditions likely to impact the microbial
content. The testing plan should include count and identification of the
organism(s) found. Additional benefits can be gained if additional data on
the process is gathered at the same time as the sample is taken.
Information regarding the batch size and filtration area can be utilized in
conjunction with the microbial count to determine the maximum number
of organisms presented to the filter and allow the determination of a
theoretical SAL.

6. Air and vent filter applications

Membrane filters in the 0,2 micrometer range are widely used for
the filtration of compressed gases and as vent filters. The validation of
filters utilized in these applications requires some adjustment in the
methods employed.

Issues with regard to filter-gas compatibility are virtually


nonexistent for most common gases. The filter manufacturer should be
able to provide information on more exotic gases. Filter manufacturers
have also adapted the microbial challenge test to gas filtration systems,
using an aerosol challenge. The particulars of this test have been well
defined by the filter manufacturers and virtually all users rely on the
manufacturer’s data in validating their systems.

Confirmation of filter integrity for gas phase filtration systems


introduces alevel of complexity to the user. All of the common filter
integrity test methods require a wetted filter surface, which must be
dried before the filter can be utilized for filtration of the gas. As the vast
majority of air and vent filters are hydrophobic, a suitable solvent must be
utilized that will enter the pores of the membrane. The addition of
upstream and downstream connection points to the system to allow for
testing and solvent removal is required.

Sterilization of membrane filters for gas phase application is


performed using methods similar to those employed for liquid-phase
filters. The earlier section of this chapter addressing sterilization-in-place
addresses the major issues fully.

7. Filter manufacturer Vs. Filter user Responsibilities

Clearly the filter supplier. Plays a far greater role in the validation
for filtration than does any sterilizer manufacturer. The pharmaceutical
firm is in essential partnership with its filter suppliers for the maintenance
of its sterility assurance. The control followed by the filter manufacturer in
the conduct of its business are of critical importance to the validation of
the filtration sterilization process. For this reason, filter manufacturers
utilize many of the GMP concepts and validation method evidenced in the
pharmaceutical industry. Open communication between the filter
manufacturer and filter user is essential to maintenance of validation.
STERILIZATION BY FILTRATION

USP 30 volume I

Filtration through microbial retentive materials is frequently


employed for the sterilization of heat labile solutions by physical removal
of the contained microorganisms. A filter assembly generally consist of a
porous matrix sealed or clamped into an impermeable housing. The
effectiveness of a filter medium or substrate depends upon the pore size
of the porous material and may depend upon adsorption of bacteria on or
in the filter matrix or upon a sieving mechanism. There is some evidence
to indicate that sieving is the more important component of the
mechanism. Fiber-shedding filters, particularly those containing asbestos,
are to be avoided unless no alternative filtration procedures are possible.
Where a fiber-shedding filter is required, it is obligatory that the process
include a non fiber-shedding filter introduced downstream or subsequent
to the initial filtration step.

Filter rating- the pore sizes of filter membranes are rated by a


nominal rating that reflects the capability of the filter membrane to retain
microorganisms of size represented but specified strains, nor by
determination of an average pore size and statement of distribution of
sizes. Sterilizing filter membranes (those used for removing a majority of
contaminating microorganisms) are membranes capable of retaining
100% of a culture of 107 microorganisms of a strain of pseudomonas
diminuta (ATCC 19146) per square centimeter of membrane surface under
a pressure of not less than 30 psi (2.0 bar). Such filter membranes are
nominally rated 0,22 µm or 0,2 µm, depending on the manufacturer’s
practice. This rating of filter membranes is also specified for reagents or
media that have to be sterilized by filtration (see treatment of isopropyl
Myristate under oils and oily solutions or ointments and creams in the
chapter sterility tests (71)). Bacterial filter membranes (also known as
analytical filter membranes), which are capable of retaining only larger
microorganisms, are labeled with a nominal rating 0,45 µm. no single
authoritative method for rating 0,45 µm filters has been specified, and
this rating are depends on conventional practice among manufacturers;
0,45 µm filters are capable of retaining particular cultures of serratia
marcescens (ATCC 14756) or ps. Diminuta. Test pressures used vary from
low (5 psi, 0.33 bar for serratia, or 0,5 psi, o.34 bar for ps. diminuta) to
high (50 psi, 3.4 bar). They are specified for sterility testing (see
membrane filtration in the section test for sterility of the product to be
examined under sterility tests) where less exhaustive microbial retention
is required. There is a small microorganisms). Filter membranes with a
very low nominal rating may be tested with a culture of Acholeplasma
laidlawii or other strain of mycoplasma, at a pressure of 7 psi (0,7 bar)
and be nominally rated 0,1 µm. the nominal ratings based on microbial
retention properties differ when rating is done by other means, e.g., by
retention of latex spheres of various diameters. It is the user’s
responsibility to select a filter of correct rating for the particular purpose,
depending on the nature of the product to be filtered. It is generally not
feasible to repeat the test of filtration capacity in the user’s
establishment. Microbial challenge tests are preferably performed under a
manufacturer’s conditions on each lot of manufactured filter membranes.

The user must determine whether filtration parameters employed in


manufacturing will significantly influence microbial retention efficiency.
Some of the other important concerns in the validation of the filtration
process include product compatibility, sorption of drug, preservative or
other additives, and initial effluent endotoxin content.

Since the effectiveness of the filtration process is also influenced by


the microbial burden of the solution to be filtered, determining the
microbiological quality of solutions prior to filtration is an important aspect
of the validation of the filtration process, in addition to establishing the
other parameters of the filtration procedure, such as pressures, flow rates,
and filter unit characteristics. Hence, another method of describing filter-
retaining capability is the use of the log reduction value (LRV). For
instance, a 0,2 µm filter that can retain 10-7 microorganisms of a
specified strain will have an LRV of nit less than 7 under the stated
conditions.

The process of sterilization of solutions by filtration has recently


achieved new levels of proficiency, largely as a result of the development
and proliferation of membrane filter technology. This class of filter media
lends itself to more effective standardization and quality control and also
gives the user greater opportunity to confirm the characteristics or
properties of the filter assembly before and after use. The fact that
membrane filters are thin polymeric films offer many advantage s but also
some disadvantages when compared to depth filters such as porcelain or
sintered material. Since much of the membrane surface is a void or open
space., the properly assembled and sterilized filter offers the advantage of
a high flow rate. A disadvantage is that since the membrane is usually
fragile, it is essential to determine that the assembly was properly made
and that the membrane was not ruptured during assembly, sterilization,
or use. The housings and filter assemblies that are chosen should first be
validated for compatibility and integrity by the user. While it may be
possible to mix assemblies and filter membranes produced by different
manufacturer, the compatibility of these hybrid assemblies should first be
validated. Additionally, there are other tests to be made by manufacturer
of the membrane filter, which are not usually repeated by the user. These
include microbiological challenge tests. Results of these test on each lot of
manufactured filter membranes should be obtained from the
manufacturer by users for their records.

Filtration for sterilization purposes is usually carried out with


assemblies having membranes of nominal pore size rating of 0,2µm or
less, based on the validated challenge of not less than 107 Pseudomonas
diminuta (ATCC No. 19146) suspension per square centimeter of filter
surface area. Membrane filter media now available include cellulose
acetate, cellulose nitrate, fluorocarbonate, acrylic polymers,
polycarbonate, polyester, polyvinyl chloride, vynil, nulon, polytef, and
even metal membranes, and they may be reinforced or supported by an
internal fabric. A membrane filter assembly should be tested for initial
integrity prior to use, provided that such test does not impair the validity
of the system, and should be tested after the filtration process is
completed to demonstrated that the filter assembly maintained its
integrity throughout the entire filtration procedure. Typical use tests are
the bubble point test, the diffusive airflow test, the pressure hold test, and
the forward flow test. These tests should be correlated with
microorganism retention.

Terjemahan
FILTRASI

British Pharmacopeia 2005 edisi IV. Dimuat oleh The Office Stationery
atas nama Kedokteran dan Kesehatan Badan Pengatur produk (MHRA)
Bahan aktif tertentu dan produk-produk yang tidak bisa disterilisasi
dapat diperlakukan untuk prosedur penyaringan menggunakan filter
dengan tipe yang telah dibuktikan memuaskan melalui tes tantangan
mikroba menggunakan uji mikroorganisme yang cocok. Isolasi
Pseudomonas diminuta (ATCC 19146, 11091 atau CIP NCIMB 103.020)
mungkin cocok. Disarankan bahwa tantangan tersebut minimal 107 CFU
per cm2 dari permukaan filter aktif yang digunakan dan isolasi
dipersiapkan dalam kaldu kedelai Trypton yang disaring, dikumpulkan
secara aseptik dan diinkubasi aerobik pada 320. Produk tersebut perlu
dilakukan tindakan pencegahan khusus. Proses produksi dan lingkungan
dirancang untuk meminimalkan kontaminasi mikroba dan perlakuan
teratur serta proses sterilisasi yang tepat. Sebaiknya proses filtrasi
dilakukan sedekat mungkin ke titik api. Penyaringan dilakukan dalam
kondisi aseptik.

Larutan telah selesai dilewati pada membran tahanan bakteri


dengan nomer saringan 0,22µm atau lebih kecil atau jenis tipe saringan
lain yang diketahui mempunyai karakteristik yang sama dari retensi
bakteri. Ukuran-ukuran yang dipakai harus sesuai untuk menghindari
hilangnya zat terlarut oleh adsorpsi pada saringan dan untuk menghindari
pelepasan dari zat-pencemar pada saringan. Pemberian diberikan
terhadap batas hayati sebelum filtrasi, kapasitas saringan, ukuran batch
dan waktu filtrasi. Saringan tidak digunakan untuk jangka panjang kecuali
pada kombinasi filter dan usul prodak yang sudah di uji dan divalidasi.

Satuan dari suatu saringan sterilisasi harus diverifikasi dahulu


sebelum digunakan dan dikonfirmasi setelah digunakan dengan membuat
test yang sesuai untuk tipe saringan yang digunakan dan tingkatan test,
contoh titik didih, tekanan atau test kecepatan difusi.

Metode filtrasi mempunyai potensi resiko tambahan dibandingkan


dengan proses sterilisasi lain, maka uji retensi bakteri sebelum filtrasi
perlu dilakukan untuk menjamin dari sumber lain.

STERILISASI DENGAN FILTRASI

Collett Diana'M B. Pharm, Phd, MR.Pharms; Michael E. Aulton B. Pharm, Phd,


MR.Pharms. Praktek farmasi,1990. Singapura.

Sterilisasi adalah metode yang diizinkan oleh BP untuk larutan atau


cairan yang tidak cukup stabil untuk menahan proses pemanasan dalam
autoklaf seperti yang dijelaskan dalam bab 20. Ukuran pori yang tepat
pada filter dapat menghilangkan bakteri dan jamur walaupun mikro-
organisme yang kecil seperti virus dan mycoplasms mungkin tidak dapat
ditahan. Setelah penyaringan cairan, distribusi dilakukan secara aseptic
ke continers yang sebelumnya disterilisasi terlebih dahulu kemudian
disegel. Metode ini memiliki sejumlah kelemahan dan sebaiknya
digunakan hanya untuk produk-produk dimana proses sterilisasi menjadi
cara alternative yang dipakai.

FILTER MEDIA

Saringan steril ukuran 22µm kurang diperlukan ( DHSS 1983, BP


19880). Filter yang berisi asbes atau medium lain seperti serat-serat
atau partikel-partikel mungkin tidak boleh digunakan.

MEMBRAN FILTER

Biasanya ada tipe saringan yang dipilih untuk sterilisasi. Membran


filter dibuat dari derivat selulosa atau polimer lain dan tidak ada serat-
serat atau partikel-partikel yang lepas. Tahanan dari partikel yang lebih
besar dari ukuran pori terjadi pada permukaan saringan yang juga
membuat tipe saringan khusus untuk mendeteksi bakteri.

Keuntungan dari filter membran meliputi:


1. Struktur yang kaku tidak dipengaruhi oleh didih atau tekanan
desakan.
2. Kecepatan aliran 80% dari permukaan filter terdiri dari pori-pori.
3. Dapat merontokkan non-serat.
4. Minimal penyerapan-konsentrasi tidak terpengaruh
5. Meminimalkan kebocoran tahanan larutan
6. Diuji sebelum dan setelah penyaringan.
Meskipun membrane filter dapat digunakan kembali, jenis sekali pakai
umumnya lebih dipilih.

Kegunaan pre-filter

Membran filter umumnya diblokir oleh partikel yang dekat dengan ukuran
pori dari filter. Pra-filtrasi mengurangi risiko penyumbatan pada akhir
penyaringan. Sejak metode penyaringan dari sterilisasi membawa risiko kegagalan yang
berpotensi lebih besar daripada metode lain, penyaringan kedua membran filter disterilkan
dengan memberikan tambahan pengamanan.

Filter lainnya
Media saringan yang telah digunakan sebelumnya seperti saringan
tahanan bakteri termasuk asbes, saringan keramik dan lilin kieelguhr.

Pengujian filter

BP memerlukan satuan dalam merakit sterilisasi filter yang diverifikasi sebelum digunakan
dan dikonfirmasi setelah penggunaan melalui tes yang sesuai.

Uji bakteriologis

Filter dapat dilewati kaldu Serratia marcescens pada 24-48 jam. Sample filtrat dikumpulkan
secara aseptik dan diinkubasi pada 25 ° C selama 5 hari. Organisme ini dipilih karena
memiliki ukuran sel kecil (0,3-0,4 πm). Tumbuh pesat dalam kondisi aerobik dan
menghasilkan pigmen merah yang langsung dideteksi.

Uji titik didih


Titik gelembung tes penyaring adalah tekanan di mana pori terbesar filter telah terbasahi dan
mampu melewati udara. Tekanan bervariasi dengan tegangan permukaan cairan dengan filter
yang dibasahi. Rincian pengujian gelembung tekanan diberikan pada British Standard yang
relevan (BS 1752:1963). Membran filter steril dapat diuji sebelum digunakan dengan metode
tekanan gelembung, biasanya digambarkan dalam literatur pabrikan.

FILTRASI STERILISASI
Kenneth E. Avis; Leon Lachman, Herbert A. Lieberman. 1993. Farmasi DosageForms:
Volume 3 Obat parenteral. New York

Validasi porositas membran 0,2 mikron untuk menghilangkan organisme aktif dari cairan dan
gas berbeda jauh dari prosedur sterilisasi lainnya. Dalam setiap proses sterilisasi yang
disajikan sebelumnya dalam bab ini, proses perlakuan meliputi penghancuran
mikroorganisme oleh aplikasi lingkungan mematikan. Dalam sterilisasi dengan filtrasi
organisme yang tidak hancur, tetapi dipisahkan dari fluida dengan bagian fluida yang dilalui
membran berpori. Sifat dari proses filtrasi memerlukan pengendalian parameter yang sangat
berbeda dari yang digunakan dalam prosedur sterilisasi lain untuk sterilisasi biakan efek
dengan cara ini. Parameter utama bioburden cairan, integritas filter, dan ukuran pori filter.
Signifikansi kurang kritis adalah parameter seperti suhu fluida, tekanan, viskositas, tipe
daerah filter pelarut, PH, dan atribut cairan lainnya.
Validasi program outline

Validasi sterilisasi filter telah menjadi subyek perselisihan yang cukup dalam industri .
Beberapa usaha untuk mempersiapkan suatu standar industri untuk validasi filtrasi membran
telah gagal karena kurangnya konsensus pada poin-poin penting dari pengujian integritas dan
metodologi tantangan mikroba. Meskipun kurangnya kesepakatan pada beberapa detail, ada
tingkat penerimaan konsep-konsep umum validasi sterilisasi filter.

1. Filter Kompatibilitas / Fluida

Langkah pertama dalam validasi sistem filtrasi baru adalah pembentukan kompatibilitas
antara filter dan cairan (produk).Umumnya merupakan tugas bersama oleh pabrik filter dan
produsen parenteral. Para produsen filter akan memberikan informasi mengenai kemungkinan
efek fluida pada filter, serta mengidentifikasi komponen dari sistem penyaringan yang akan
datang ke dalam kontak dengan fluida. Perusahaan parenteral dekat akan memeriksa fluida
proses untuk keberadaan komponen filter dan efek yang rusak pada bahan pada saat proses.
Untuk sistem yang ada, dimana filter sudah digunakan untuk beberapa tahun, langkah ini
diabaikan karena ketersediaan data historis. Namun, perubahan signifikan dalam cairan filter
atau proses harus meminta re-evaluasi kompatibilitas. Resiko sampingan terkait dengan
perubahan bahan adalah sedemikian rupa sehingga banyak perusahaan akan terus digunakan
media filter yang lebih tua untuk menghalangi evaluasi kompatibilitas yang dibutuhkan untuk
menggunakan sistem filtrasi yang lebih baru.

Cairan evaluasi. Mengevaluasi dampak dari filter pada proses fluida biasanya akan
memerlukan beberapa bentuk tes stabilitas dengan penilaian yang cermat pada atribut produk
kunci. Sampel untuk jenis pengujian disusun dengan memiliki filter terendam dalam cairan
proses untuk jangka waktu pada kondisi (suhu, pH) perkiraan penggunaan. Informasi dan uji
prosedur dari produsen filter dapat digunakan untuk menentukan apakah komponen filter
dapat dideteksi dalam produk. Ketika melakukan studi jenis ini. Penting untuk diingat bahwa
dalam sistem filtrasi banyak terdapat bahan tambahan dalam cartridge dan tempat yang bukan
merupakan bagian dari membran yang tepat. Potensi interaksi bahan-bahan tersebut dengan
produk harus juga dievaluasi

Selain menyatakan bahwa bahan filter belum diperkenalkan ke dalam produk pada tingkat
yang tidak dapat diterima, analisis yang cermat dari produk cairan harus dilakukan. Ada
banyak referensi untuk selektif filter menghapus komponen individual dari formulasi [46].
Potensi untuk perubahan dalam cairan, sebagai akibatnya, kontak dengan bahan-bahan dalam
sistem yang didukung dan filter, dinilai melalui penyelesaian studi stabilitas dipercepat dan
jangka panjang yang akan mengkonfirmasi kompatibilitas sistem yang dipilih. Bantuan dari
produsen saringan dalam identifikasi dan kuantifikasi bahan sistem filtrasi dan saran dalam
pemilihan media filtrasi paling sesuai untuk suatu cairan tertentu, hal tersebut penting untuk
keberhasilan setiap usaha penentuan kompatibilitas

Filter evaluasi. Inparellel dengan evaluasi dampak yang mungkin pada bahan proses sebagai
akibat dari kontak dengan sistem penyaringan, pemeriksaan yang seksama terhadap
komponen dari sistem filtrasi dapat memberikan keuntungan. Perubahan dalam penampilan
dan sifat compenerits sistem filter dapat dengan mudah terdeteksi dan mengarah pada
penentuan p0tensial lebih cepat tidak kompatibel. filter suppilier harus mampu memberikan
seperangkat kriteria uji yang dapat digunakan untuk konfirmasi kesesuaian materiam. Metode
umum untuk evaluasi ini termasuk perubahan dalam berat, perubahan dalam hasil tes
integritas, perubahan dalam penampilan, dan sebagainya. sedangkan tidak adanya perubahan
yang signifikan dalam sistem filtrasi ada indikasi yang bersih dari kompatibilitas dengan
proses cairan, pendeteksian perubahan terukur dalam bahan pada sistem filter harus menjadi
peringatan masalah potensial.

2. Filter Integritas

Konfirmasi integritas filter diperlukan untuk setiap sterilisasi filtrasi. Perusahaan parenteral
akan menguji sistem sterilisasi filter mereka sebelum (pada kebanyakan kasus) dan setelah
digunakan untuk mengkonfirmasi integritas penyaring. Pengujian sebelum filtrasi kadang-
kadang dihilangkan untuk sistem yang lebih kecil dimana biaya yang terkait dengan
refiltration, dalam kasus integritas setelah-kegagalan filtrasi, rendah dapat diterima.
Konfirmasi integritas filter setelah penyelesaian filtrasi sterilisasi, bersifat universal. Untuk
sebagian besar, uji integritas dalam-plat menggunakan metode fisik yang telah berhubungan
dengan kemampuan retensi mikroba dari filter. Uji integritas umum meliputi uji titik didih,
uji aliran difusi, dan uji tekanan, yang masing-masing mengandalkan pengukuran fisik
diambil dalam fasilitas parenteral. Tes fisik yang digunakan harus didukung oleh data
produsen penyaring yang menetapkan retensi mikroba untuk filter memamerkan hasil yang
sama tes fisik.

Test titik didih. Uji integritas yang paling umum digunakan adalah tes membran titik didih.
Dalam hal ini, filter sepenuhnya dibasahi dengan cairan uji (WFI dan berbagai alkohol adalah
cairan standar), pasokan cairan dihentikan, aliran gas tekanan rendah diterapkan ke sisi hulu
membran filter, dan tekanan secara perlahan meningkat. Titik didih adalah tekanan di mana
pori terbesar di filter dapat dilewati oleh gas. Penentuan titik didih agak tergantung pada
operator. Beberapa pemasok filter telah memperkenalkan aparatur tes otomatis yang dapat
memberikan keandalan yang lebih besar dalam hasil tes, tetapi penggunaannya tidak meluas
karena tingginya biaya unit otomatis. Titik didih tergantung pada ukuran pori terbesar di filter
dan viskositas serta tegangan permukaan fluida. Filter pengguna harus menetapkan titik didih
yang sesuai untuk proses cairan; nilai-nilai tersebut mungkin lebih tinggi atau lebih rendah
daripada yang digunakan oleh produsen filter untuk mengontrol produksi mereka.

Tes Arus Balik. Dengan uji aliran balik digunakan untuk semua ukuran sistem filtrasi tetapi
yang paling berguna dalam sistem yang lebih besar (orang yang memanfaatkan filter
cartridge) dimana volume besar dari sistem dapat membuat penentuan akurat dari titik
gelembung yang lebih sulit. Pada uji aliran balik, tekanan yang tetap dan volume gas
diterapkan ke permukaan hulu filter dibasahi. Volume gas yang berdifusi melalui saringan
dalam jangka waktu tertentu sebanding dengan ukuran pori-pori di membran. Sebagai ukuran
pori meningkat, jumlah aliran gas akan meningkat. Ketika dilakukan pada tekanan sekitar
80% dari titik gelembung, tes aliran ke depan dapat mengkonfirmasi integritas menyaring dan
membedakan antara filter dengan ukuran pori yang berbeda. Nilai spesifik yang diperoleh
untuk pengujian ini adalah terkait dengan fluida uji digunakan. Produsen Filter akan memiliki
data yang tersedia pada WFI dan pelarut umum lainnya, namun pengguna filter harus
menetapkan nilai yang dapat diterima unik untuk cairan proses mereka.
Tekanan Uji Tahan. Uji tahan tekanan berkaitan erat dengan uji aliran depan dan bergantung
pada konsep yang sama. Seperti yang dinyatakan sebelumnya, aliran difusi di filter dibasahi
sebanding dengan ukuran pori-pori di permukaan membran. Pada tes ini, pasokan gas ke
sistem dihentikan dan penurunan tekanan hulu akibat aliran difusif di membran dapat
berhubungan dengan ukuran pori filter. Seperti dengan masing-masing keunggulan tidak
membutuhkan koneksi down-stream ke sistem sehingga paling cocok untuk pengujian
integritas pasca sterilisasi, dimana pemeliharaan sterilitas adalah pertimbangan utama.

3. Uji Tahanan Mikroba

Kinerja tantangan mikroba ke sistem filtrasi adalah bukti definitif kemampuan filter untuk
menghilangkan mikroorganisme dalam proses fluida. Produsen filter menggunakan alat uji
khusus dan kondisi untuk mengkonfirmasi kemampuan retensi mikroba filter mereka dalam
berbagai kondisi tahanan. Hasil penelitian tahanan mikroba terkait erat dengan parameter
fisik yang terkait dengan pengujian integritas, sehingga memungkinkan pengguna filter untuk
menggunakan metode fisik untuk menetapkan retensi mikroba sistem filtrasi mereka.

Tahanan Laboratorium. Sejumlah pengguna filter, percaya pada penyelesaian tahanan


laboratorium (umumnya dilakukan semata-mata oleh pemasok filter), dengan tes integritas
fisik yang dilakukan pada sistem filtrasi tanaman, dimana untuk menetapkan penerimaan
sistem filtrasi mereka. Perusahaan-perusahaan percaya bahwa hubungan antara retensi
mikroba di laboratorium dan metode fisik di pabrik parenteral cukup untuk didirikan sterilitas
bahan limbah mereka.

Proses Tahanan Sistem. Perusahaan lain percaya bahwa aspek-aspek yang unik dari
lingkungan produksi menghalangi penggunaan pengukuran fisik saja untuk membangun
kemampuan retensi sistem filtrasi. Perusahaan ini mengadaptasi metode tantangan
laboratorium produsen filter dan mempekerjakan tantangan mikroba dalam suatu sistem
produksi dan ukuran penyaringan dengan modifikasi yang sesuai untuk memfasilitasi
sampling.

Proses fluida di Laboratorium. Pendekatan ketiga adalah hibridisasi metode telah dijelaskan
sebelumnya. Dalam prosedur ini, proses fluida dengan mikroba ditantang di laboratorium
pengaturan di bawah kondisi yang erat perkiraan yang digunakan di daerah operasi. Dalam
hal ini, penggunaan proses fluida daripada sistem garam biasanya digunakan oleh produsen
filter ini dimaksudkan untuk merangsang situasi produksi lebih dekat.

Masing-masing teknik memiliki kelebihan dan kekurangan relatif terhadap metode lain.
Ketidakmampuan industri untuk membentuk suatu pendekatan tunggal untuk menyaring
validasi sterilisasi harus sebagian besar gagal karena opinios sangat kuat dari para pendukung
salah satu metode atau yang lainnya.

Prosedur tahanan mikroba. Konfirmasi integritas filter melalui tahanan mikroba merupakan
beberapa tugas rumit. Rincian prosedur uji bervariasi sesuai dengan ukuran pori dari
membran (0,45, 0,2, atau 0,1 mikrometer) dan organisme uji (masing-masing S. marcesans,
P. diminuta, dan A. Laidawii,) digunakan. Secara umum, organisme. Perbedaan dalam
prosedur uji dari salah satu produsen filter yang lain yang halus namun signifikan. Berbagai
adaptasi telah dilakukan oleh peneliti yang berbeda untuk menantang penyaring atau ukuran
yang berbeda, dalam aplikasi fasa gas, selama masa perpanjangan waktu, dll. Sementara tes
integritas tampaknya menjadi bukti definitif kemampuan filter untuk mempertahankan
organisme, yang khusus keadaan metode pengujian adalah seperti yang konfirmasi langsung
integritas filter di pabrik parenteral tidak mungkin muncul. Pada dasarnya, satu tempat iman
dalam pemasok seseorang bahwa filter yang disediakan akan menghasilkan limbah cair steril
seperti ditegaskan dengan uji integritas dengan cairan proses.

4. Sterilisasi Filter

Cara untuk sterilisasi medium filter dan filter rumah harus diidentifikasi dan divalidasi.
Untuk sistem fluida yang lebih besar, kemungkinan akan memerlukan sterilisasi seperti yang
dijelaskan sebelumnya dalam bab ini, dan untuk sistem filtrasi yang lebih kecil, sterilisasi
dalam autoklaf uap adalah metode yang dipakai. Dalam beberapa kasus, media filtrasi atau
bahan pendukungnya tidak dapat menahan uap sterilisasi, sedangkan filter harus disterilkan
menggunakan prosedur alternatif. Terlepas dari jenis prosedur sterilisasi yang digunakan,
konfirmasi satuan filter setelah disterilisasi harus dilakukan. Hal ini biasanya dicapai melalui
kinerja tes integritas. Dalam aplikasi seperti tangki atau ventilasi sterilisasi, dianjurkan bahwa
studi ukuran filter yang dilakukan untuk menentukan jumlah maksimum siklus dari filter
dapat dikenakan tanpa risiko kegagalan.

Sebuah pertimbangan lebih lanjut dalam sterilisasi filter adalah kinerja dari studi kecocokan
pada awal menggunakan media filtrasi yang disterilkan sesuai dengan praktek yang biasa.
Melakukan studi kompatibilitas dengan cara ini menghilangkan potensi perbedaan kecocokan
yang disebabkan oleh tegangan yang dikemas selama prosedur sterilisasi.

5. Penentuan Bioburden

Sebuah konfirmasi lebih lanjut tentang kesesuaian prosedur membrane filtrasi, pengguna
filter akan sering melakukan program pemantauan bioburden untuk cairan prosesnya.
Program ini akan berakibat pada sampel dari cairan, sebelum dilewati melalui penyaring
akhir. Keuntungan maksimum diperoleh dari rencana sampling bioburden jika rencana variasi
tempat musiman, pemasok alternatif, berbagai bidang, periode waktu dari manufaktur, dll,
untuk mengakomodasi berbagai keadaan yang cenderung berdampak pada isi mikroba.
Rencana pengujian harus mencakup jumlah dan identifikasi organisme yang ditemukan.
Keuntungan tambahan dapat diperoleh jika data tambahan pada proses dikumpulkan pada
saat yang sama dari sampel yang diambil. Informasi mengenai ukuran batch dan luas filtrasi
dapat digunakan sesuai dengan jumlah mikroba untuk menentukan jumlah maksimal
organisme yang disajikan dengan filter dan memungkinkan penentuan sebuah SAL teoritis.

6. Ventilasi udara dan aplikasi filter

Membran filter dalam kisaran 0,2 mikrometer banyak digunakan untuk penyaringan kompresi
gas dan sebagai ventilasi filter. Validasi filter digunakan dalam aplikasi ini memerlukan
beberapa penyesuaian dalam metode yang digunakan.

Masalah sehubungan dengan filter-gas yang cocok hampir tidak ada pada gas yang
umum. Para produsen filter harus dapat memberikan informasi tentang gas yang lebih eksotis.
Produsen filter juga mengadaptasikan uji tahanan mikroba untuk sistem penyaringan gas,
menggunakan tahanan aerosol. Secara khusus mengenai tes ini telah didefinisikan dengan
baik oleh produsen filter dan hampir semua pengguna mengandalkan data produsen dalam
memvalidasi sistem mereka.

Konfirmasi dari satuan filter untuk sistem penyaringan fasa gas memperkenalkan
level yang rumit kepada pengguna. Semua metode pengujian integritas yang umum
membutuhkan permukaan filter yang dibasahi, yang harus dikeringkan sebelum
filter digunakan untuk penyaringan gas. Sebagian besar udara dan ventilasi filter yang
hidrofob, serta pelarut yang cocok harus digunakan untuk masuk ke pori-pori membran.
Penambahan koneksi hulu dan hilir pada sistem memungkinkan diperlukannya pengujian dan
penghilangan pelarut.

Sterilisasi membrane filter untuk aplikasi fase gas ditunjukkan


dengan menggunakan metode yang sama dalam memakai filter fase cair.
Bagian awal dari bab ini menangani sterilisasi-di-tempat membahas isu-isu utama
sepenuhnya.

7. Filter produsen Vs. Filter pengguna tanggung jawab

Dengan jelas pemasok filter memainkan peran yang jauh lebih besar dalam validasi untuk
penyaringan daripada setiap produsen alat sterilisasi. Perusahaan farmasi yang penting dalam
kemitraan dengan pemasok filter untuk pemeliharaan jaminan sterilitas nya. Kontrol diikuti
oleh produsen filter dalam melakukan bisnis adalah sangat penting terhadap validasi proses
sterilisasi filtrasi. Untuk alasan ini, produsen filter menggunakan banyak konsep GMP dan
metode validasi dibuktikan dalam industri farmasi. Komunikasi yang terbuka antara produsen
dan user filter filter sangat penting untuk pemeliharaan validasi.

STERILISASI DENGAN FILTRASI


USP 30 jilid I

Filtrasi melalui bahan dapat menyimpan mikroba sering digunakan untuk sterilisasi larutan
panas labil dengan penghilangan fisik dari mikroorganisme yang terkandung. Sebuah
perakitan filter umumnya terdiri dari matriks berpori disegel atau dijepit ke dalam perumahan
kedap air. Efektivitas media filter atau substrat tergantung pada ukuran pori dari bahan
berpori dan mungkin tergantung terhadap adsorpsi bakteri pada atau dalam filter matriks atau
pada suatu mekanisme pemisahan. Ada beberapa bukti yang menunjukkan bahwa pemisahan
adalah komponen yang lebih penting dari mekanisme. Fiber-shedding filter, terutama yang
mengandung asbes, harus dihindari kecuali ada prosedur penyaringan alternatif yang
mungkin. Apabila suatu serat-mencurahkan filter diperlukan, wajib bahwa proses tersebut
termasuk non-shedding serat filter diperkenalkan hilir atau setelah langkah penyaringan awal.

Filter rating-ukuran pori membran filter dinilai oleh peringkat nominal yang mencerminkan
kemampuan membran filter untuk mempertahankan ukuran strain mikroorganisme diwakili
tetapi ditentukan, atau dengan penentuan ukuran pori rata-rata dan laporan distribusi ukuran.
Sterilisasi membran filter (yang digunakan untuk menghilangkan sebagian besar mencemari
mikroorganisme) adalah membran mampu mempertahankan 100% dari 107 mikroorganisme
budaya suatu strain diminuta pseudomonas (ATCC 19146) per sentimeter persegi permukaan
membran bawah tekanan tidak kurang dari 30 psi (2,0 bar). filter membran tersebut dinilai
nominal 0,22 µm atau 0,2 pM, tergantung pada praktek produsen. Ini peringkat membran
filter juga ditentukan untuk reagen atau media yang harus disterilkan dengan penyaringan
(lihat pengobatan isopropil miristat bawah minyak dan solusi berminyak atau salep dan krim
dalam tes bab sterilitas (71)). Filter membran bakteri (juga dikenal sebagai membran filter
analitis), yang mampu mempertahankan hanya mikroorganisme yang lebih besar, diberi label
dengan rating 0,45 µm nominal. Tidak ada metode otoritatif tunggal untuk rating 0,45 µm
filter telah ditetapkan, dan rating ini tergantung pada praktik konvensional antara produsen;
0,45 µm filter yang mampu mempertahankan budaya tertentu Serratia marcescens (ATCC
14756) atau ps. Diminuta. tekanan uji yang digunakan bervariasi dari rendah (5 psi, 0,33 bar
untuk Serratia, atau 0,5 psi, o.34 bar untuk ps. diminuta) ke tinggi (50 psi, 3.4 bar). Mereka
ditetapkan untuk pengujian sterilitas (lihat filtrasi membran dalam tes bagian untuk sterilitas
produk yang akan diperiksa dengan tes kemandulan) di mana kurang retensi mikroba lengkap
diperlukan. Ada mikroorganisme kecil). Filter membran dengan peringkat nominal yang
sangat rendah dapat diuji dengan budaya Acholeplasma laidlawii atau strain lainnya
Mycoplasma, pada tekanan 7 psi (0,7 bar) dan nilai nominal 0,1 µm. peringkat nominal
berdasarkan sifat retensi mikroba berbeda ketika rating dilakukan dengan cara lain, misalnya,
oleh retensi bidang lateks berbagai diameter. Ini adalah tanggung jawab pengguna untuk
memilih filter rating yang benar untuk tujuan tertentu, tergantung pada sifat dari produk yang
akan disaring. Hal ini umumnya tidak layak untuk mengulang uji kapasitas penyaringan
dalam pendirian pengguna. tes tantangan mikroba sebaiknya dilakukan dalam kondisi
produsen di masing-masing membran filter banyak diproduksi.

Pengguna harus menentukan apakah parameter filtrasi dalam bidang manufaktur secara
signifikan akan mempengaruhi efisiensi retensi mikroba. Beberapa masalah penting lainnya
dalam validasi proses filtrasi termasuk kompatibilitas produk, penyerapan obat, aditif,
pengawet atau lainnya, dan konten endotoksin awal limbah.

Karena efektivitas proses filtrasi juga dipengaruhi oleh beban mikroba dari larutan yang akan
disaring, menentukan kualitas larutan mikrobiologis sebelum filtrasi merupakan aspek
penting dari proses validasi dari proses filtrasi, di samping untuk menetapkan parameter
lainnya prosedur penyaringan, seperti tekanan, laju aliran, dan karakteristik unit filter. Oleh
karena itu, metode lain menggambarkan kemampuan filter-penahan adalah penggunaan nilai
reduksi log (LRV). Misalnya, 0,2 µm filter yang dapat mempertahankan 10 7
mikroorganisme dari strain tertentu akan memiliki LRV dari nit kurang dari 7 sesuai kondisi
yang dinyatakan.

Proses sterilisasi larutan dengan penyaringan baru-baru ini mencapai tingkatan baru dari
kemampuan, sebagian besar sebagai hasil dari perkembangan dan proliferasi teknologi filter
membran. Kelas ini media filter cocok untuk standardisasi lebih efektif dan pengawasan mutu
dan juga memberikan pengguna kesempatan lebih besar untuk mengkonfirmasi karakteristik
atau properti dari perakitan filter sebelum dan setelah digunakan. Kenyataan bahwa filter
membran film tipis polimer menawarkan banyak keunggulan, tetapi juga beberapa kelemahan
jika dibandingkan dengan filter kedalaman seperti porselen atau bahan disinter. Karena
sebagian besar permukaan membran sebuah void atau ruang terbuka., Yang dipasang dengan
benar dan steril menyaring menawarkan keuntungan dari tingkat aliran tinggi. Kerugiannya
adalah bahwa karena membran biasanya rapuh, adalah penting untuk menentukan bahwa
perakitan itu benar dibuat dan bahwa membran itu tidak pecah selama perakitan, sterilisasi,
atau menggunakan. Lokasi perumahan dan rakitan filter yang dipilih pertama harus divalidasi
untuk kompatibilitas dan integritas oleh pengguna. Meskipun dimungkinkan untuk
mencampur majelis dan membran filter yang diproduksi oleh produsen yang berbeda,
kompatibilitas hybrid pertama majelis ini harus divalidasi. Selain itu, ada tes lain yang akan
dilakukan oleh pabrikan dari membran filter, yang biasanya tidak diulang oleh pengguna. Ini
termasuk tes tantangan mikrobiologi. Hasil uji ini pada setiap banyak diproduksi membran
filter harus diperoleh dari produsen dengan pengguna untuk catatan mereka.

Filtrasi untuk tujuan sterilisasi biasanya dilakukan dengan memakai ukuran nominal pori 0,2
µm atau kurang, berdasarkan tahanan Pseudomonas diminuta divalidasi tidak kurang dari 107
(ATCC No 19146) suspensi per sentimeter persegi luas permukaan filter. Membran filter
media sekarang tersedia meliputi selulosa asetat, selulosa nitrat, fluorocarbonate, polimer
akrilik, polycarbonate, polyester, polyvinyl chloride, vynil, nulon, polytef, dan bahkan
membran logam, dan mereka mungkin diperkuat atau didukung oleh kain internal. Sebuah
perakitan filter membran harus diuji agar integritas awal sebelum digunakan, dengan
ketentuan bahwa tes tersebut tidak mempengaruhi validitas sistem, dan harus diuji setelah
proses penyaringan selesai untuk menunjukkan bahwa perakitan filter mempertahankan
integritas sepanjang seluruh penyaringan prosedur. Tipe tes digunakan adalah tes titik
gelembung, tes aliran udara difusif, tes pengaruh tekanan, dan uji aliran balik. Tes ini harus
dapat dihubungkan dengan retensi mikroorganisme.
DAFTAR PUSTAKA

Farmakope edisi ketiga tahun 1979

Farmakope Indonesia edisi IV yahun 1995

Diana’M Collett B.Pharm, Phd, MR.Pharms; Michael E.Aulton B.Pharm, Phd,


MR.Pharms. Pharmaceutical practice .1990.Singapore.

British Pharmacopeia 2005 edisi IV. Publised by The Stationery Office on


behalf of the Medicine and Healthcare products Regulatory Agency
(MHRA)

Kenneth E. Avis; Leon Lachman; Herbert A. Lieberman. 1993.


Pharmaceutical DosageForms:Parenteral Medication Volume 3. New York

USP 30 volume I