Kondisi produksi sehari-hari

7 waste
23 Maret 2010
tags: 7 waste, lean, MUDA, pemborosan, toyota
oleh mandor tempe
Postingan kali ini berbicara tentang kondisi produksi. Untuk beberapa orang proses akan sering menemukan apa
yang saya bicarakan kali ini, bahkan anda pun bisa dengan mudah mencarinya di mbah Google, jutaan jumlahnya.
Saya hanya menuliskan ulang tentunya dengan versi saya sendiri. Silakan menyediakan teh hangat atau kopi di
samping anda dalam membaca artikel ini.
1. Pengantar
Waste dalam bahasa sehari-hari proses dinamakan pemborosan. Pemborosan bisa berbentuk apa saja baik yang
terlihat maupun yang tidak terlihat, kalau diperhatikan secara lebih, ternyata banyak sekali ditemukan pemborosan
yang ada di lingkungan kerja.

Saat pabrik atau perusahaan sedang dalam kesulitan untuk mendapatkan keuntungan, pabrik cenderung
mengabaikan berbagai pemborosan yang mengelilinginya dan mengabaikan kesempatan untuk meningkatkan
perbaikan. Mereka cenderung hanya melihat waktu sebagai sesuatu yang menambah nilai, misalnya waktu yang
dihabiskan dalam pembuatan suatu barang. Bingung ya?
Harusnya pabrik melihat waktu sebagai sesuatu yang mengurangi nilai jika salah dalam menggunakannya. Pabrik
harus membuat tindakan-tindakan untuk mempercepat perbaikan-perbaikan operasional sehingga kegiatan di
tempat kerja menjadi lebih efisien.
Dari beberapa pengalaman saya dalam mengaudit proses pabrik sebelah, secara offline saya mengajak ngobrol
orang-orang di pabrik untuk mengetahui bagaimana proses mereka berjalan.
mandor produksi: “Semua Karyawan di sini sedang bekerja dengan sangat keras. Kami melakukan apa saja yang
memungkinkan untuk perbaikan tempat kerja. Hal itu sangat membutuhkan waktu untuk mencapai target yang
diinginkan.”
Kepala bagian : “Saya kesulitan untuk mencapai target yang ditetapkan. Tekanan-tekanan yang muncul dari yang
punya pabrik tidak membuat saya menemukan hal-hal yang perlu diperbaiki
. Peningkatan produktifitas dan kualitas masih belum memunculkan suatu tindakan yang riil karena proses produksi
tidak berkembang.”
Yang punya Pabrik: “Saya menerapkan banyak hal seperti : melakukan pelatihan SPC (Statistical Process Control),
kegiatan Gugus Kendali Mutu (ISO 9001), memasang Kotak saran. Selain itu saya juga menggunakan program MRP
(Material Requirement Planning), bahkan menggunakan penyimpanan otomatis dan sistem robot. Namun dengan
semua itu, saya merasa semua itu masih belum berjalan baik.
Sebagai contoh, jumlah surat dari Kotak saran sangat sedikit, mesin-mesin masih sering berhenti (break down),
tingkat kualitas tidak setinggi seperti yang diinginkan, plan berubah-ubah secara tiba-tiba dan masih banyak lagi
yang lainnya. Karena keadaan ini, saya menghabiskan terlalu banyak waktu mencari pemecahan-pemecahan dan
menghadiri pertemuan-pertemuan harian.”
CEO : “Saya tidak habis pikir dengan apa yang sedang terjadi. Seminar dan konferensi sudah banyak saya ikuti,
selain itu saya juga menggunakan konsultan untuk membantu. Tetapi yang ada hanyalah dokumen, kertas,
penggalan-penggalan pemikiran dan lainnya yang masih belum bisa saya gabungkan menjadi suatu rencana
tindakan.”
Seperti itu hasil ngobrol saya dengan pabrik sebelah, semoga saja tidak terjadi di pabrik sampeyan.
Mungkin dari pembaca pernah memasuki area pabrik. nah kegiatan-kegiatan yang umum ditemukan di dalam
pabrik sebagai berikut:
Pada suatu area kerja, terlihat karyawan sedang mengangkat bahan-bahan yang berat dengan tangannya.
Di tempat lain terlihat karyawan bekerja dalam rasa takut, jangan-jangan produksi hari ini tidak tercapai karena
produk yang dihasilkan sebelumnya ternyata kualitasnya di luar batas toleransi.
Terlihat juga karyawan yang memperhatikan mesin, memilih-milih parts yang bagus dan rusak.
Di tempat lain ada karyawan yang sedang menunggu pengiriman material, penyusunan persediaan dan perbaikan
kerusakan mesin.
Analisis awal, karyawan yang bekerja itu bekerja karena ada sesuatu yang harus dikerjakan, bukannya bekerja
dengan mengikuti prosedur resmi atau disiplin. Jika sudah begitu timbul pertanyaan, berapa banyak dari kegiatan-
kegiatan tersebut yang benar-benar dibutuhkan untuk kegiatan produksi? Berapa banyak kegiatan yang
menambah nilai pada produk dibandingkan hanya menghabiskan biaya saja? Berapa banyak kegiatan yang
berhubungan dengan sesuatu yang pelanggan?
2. Apakah Pemborosan Itu ?
Untuk definisi di atas, saya mengutip saja dari asalnya Toyota. Pemborosan adalah “segala sesuatu selain jumlah
minimum peralatan, material, parts, ruang dan waktu pekerja yang benar-benar harus disediakan untuk menambah
nilai pada produk.” Jadi selain hal-hal yang diseburkan di atas, apapun kegiatannya sudah pasti pemborosan.
Kemudian Toyota memberikan definisi yang lebih mudah “Jika tidak menambah nilai, itu adalah Pemborosan.”
Jika memperhatikan apa yang dilakukan karyawan, sering ditemukan 95 % waktu karyawan tidak digunakan untuk
menambah nilai pada produk, bahkan hanya menambah biaya. Untuk material yang diproses di pabrik, sering juga
ditemukan bahwa lebih dari 95 % waktu yang ada, material berada di tempat penyimpanan menunggu untuk

1
dikirim, diproses atau diperiksa. Demikian juga mesin-mesin yang membuat produk rusak, atau malah hancur.
bahkan sering masih berada dalam perbaikan.
Setiap waktu pabrik selalu berusaha untuk mencari cara bagaimana meningkatkan pendapatan dan menurunkan
biaya-biaya. Pemborosan atau inefisiensi yang terjadi pada proses bisnis sehari-hari di pabriknya tentunya
sangatlah kontra-produktif dengan semangat tersebut. Karena itu setiap pabrik yang ingin maju haruslah mampu
mengidentifikasi pemborosan-pemborosan apa saja yang masih terdapat didalamnya, untuk kemudian berusaha
semaksimal mungkin mengeliminasinya.
Selain dapat meningkatkan pendapatan dan menurunkan biaya, manfaat lain pengurangan pemborosan antara lain
mampu meningkatkan kualitas produk dan layanan yang dihasilkan, mengurangi tingkat frustrasi pekerja, hingga
dapat meningkatkan kepuasan pelanggan.
Orang-orang boleh berkata “Kita sudah tahu itu semua”. Tetapi pertanyaannya adalah apa yang sebenarnya bisa
dilakukan lakukan untuk mengurangi Pemborosan ini? Berapa banyak waktu yang dihabiskan untuk menghilangkan
Pemborosan ini?
3. 7 Waste
Untuk bisa menjawab pertanyaan di atas, maka pemborosan harus diindentifikasi terlebih dahulu agar penangan
yang dimunculkan bisa tepat sasaran. Proses produksi secara signifikan berbeda antar pabrik, apapun kegiatan
yang dilakukan di dalam pabrik, apapun produk yang dihasilkan, bentuk pemborosannya sangat mirip. Nah, karena
mirip itulah Toyota mengelompokkan pada 7 tipe pemborosan yang paling menyolok setelah bertahun-tahun
melakukan aktivitas perbaikan.
Tujuh pemborosan dikenal sebagai “MUDA”. “7-MUDA” yang dikembangkan oleh seorang pemimpin di Toyota, Mr.
Taiichi Ohno.
1. Produksi berlebih – Overproduction
2. Menunggu – Waiting
3. Memindahkan – Transporting
4. Proses – Processing
5. Persediaan – Inventory
6. Gerakan – Motion
7. Cacat – Defects
7 type pemborosan atau 7 waste ini tidak ada salahnya untuk kita pelajari sebagai tambahan pengetahuan, syukur
kalau proses masing-masing pembaca bisa menemukan formula yang lebih jitu dari yang dipaparkan oleh Toyota.
1. Produksi berlebih – Overproduction
Produksi berlebih dapat diartikan menghasilkan sesuatu secara berlebihan atau lebih cepat dari yang dibutuhkan
pada tahap berikutnya. Toyota menyimpulkan pemborosan ini adalah yang paling buruk yang sering ditemukan di
pabrik.
Pemborosan ini disebabkan pembuatan produk lebih banyak jumlahnya dari jumlah yang dibutuhkan. Pada saat
permintaan cenderung meningkat, efek dari pemborosan ini mungkin tidak terlihat, namun saat permintaan
menurun, efek pemborosan ini berlipat ganda dan pabrik sering terjebak masalah dalam penyelesaian produk yang
tidak terjual sebagai persediaan (stock) yang besar.
Pemborosan ini akan menghabiskan bahan baku dan meningkatkan upah untuk pekerjaan yang tidak dibutuhkan,
membuat persediaan yang tidak perlu yang butuh tambahan penanganan material, ruang penyimpanan dan
tambahan kertas-kertas kerja, komputer, serta kerja forklift dan gudang, dan yang lainnya.
Lebih jauh lagi kelebihan barang jadi menyebabkan kebingungan tentang apa yang perlu dilakukan lebih dulu. Ini
juga mengalihkan konsentrasi karyawan dan menghalangi mereka untuk fokus pada objek atau masalah yang
muncul tiba-tiba sehingga membutuhkan tambahan pengawasan untuk karyawan dalam proses bekerjanya.
Karyawan kelihatan sibuk padahal mereka melakukan yang tidak perlu, bahkan membutuhkan tambahan peralatan
sehingga keluar biaya lagi.
Karena produksi berlebih ini menciptakan banyak kesulitan yang mengaburkan masalah yang lebih besar dan
mendasar, sehingga bisa disimpulkan pemborosan ini merupakan pemborosan yang paling buruk dan harus
dihilangkan. Pemecahan sederhana, pertama-tama harus dimengerti bahwa mesin dan karyawan tidak harus
dimanfaatkan secara penuh, selama masih bisa memenuhi permintaaan.
Jika terjadi produksi berlebih, langkah yang harus dilakukan adalah dengan cara menutup keran, diperlukan
keberanian dalam mengambil langkah ini karena masalah yang tersembunyi oleh produksi yang berlebihan akan
terungkap. Konsepnya adalah hanya menjadwalkan dan memproduksi apa yang segera bisa dikirim dan
memperbaiki changeover mesin atau memperpendek waktu set-up.
Karyawan harus ditanamkan cara berpikir bahwa proses berikutnya adalah “pelanggan-pelanggan mereka”, karena
pekerjaan proses berikut menggunakan hasil kerja dari proses sebelumnya. Maka harus dipastikan bahwa hanya
karyawan hanya memproduksi sesuai dengan jumlah yang diinginkan pelanggan dengan kualitas tinggi, biaya
rendah, dan pada waktu dibutuhkan.
2) Menunggu – Waiting
Yang dimaksud menunggu di sini adalah ketika seseorang atau sesuatu menunggu dengan diam dan tidak
mengerjakan aktivitas apapun.
atau
Setiap saat waktu berjalan barang-barang tidak berpindah atau tidak diolah.
Menunggu merupakan salah satu bentuk pemborosan yang sangat kentara dan banyak terjadi di organisasi
apapun.
Jika pemborosan produksi berlebih tidak mudah untuk diidentifkasi karena karyawan disibukkan oleh pekerjaannya

2
mengurus barang jadi -meskipun pekerjaannya tidak menambah nilai produk- tetapi pemborosan menunggu /
waktu tunda biasanya lebih mudah dilihat.
Kejadian ini muncul karena tidak ada inisiatif untuk menghilangkan pemborosan ini. Masalah menunggu tidak
diungkapkan secara jelas dan kadang-kadang masalah diselesaikan sendiri oleh karyawan tanpa diketahui
mandornya. Meskipun beberapa mandor lebih suka membiarkan keadaan ini selama masih mencapai target dan
sesuai dengan jadwal produksi. Tetapi kondisi seperti itu tidak bisa dibiarkan.
Lebih dari 95% material diolah dengan cara pengolahan batch tradisional dan antrian. Material siap proses
menghabiskan banyak waktu menunggu untuk diolah atau menunggu proses berikutnya.
Hal ini terjadi karena aliran material yang buruk, waktu pengolahan produksi yang terlalu lama, dan jarak antara
proses kerja satu ke yang lainnya terlalu jauh. Penanganannya sebenarnya mudah yaitu menghubungkan antar
proses agar pasokan secara langsung dipakai ke dalam proses berikutnya
3) Memindahkan – Transporting
Memindahkan atau mengangkut produk dari proses ke proses adalah kegiatan yang tidak menambahkan nilai ke
dalam produk. Pergerakan yang berlebihan dan penanganan yang berlebihan bisa menimbulkan kerusakan serta
kemungkinan mengakibatkan turunnya mutu produk.
Hal ini sering disebabkan oleh layout pabrik yang buruk dimana proses sebelumnya atau proses berikutnya terletak
saling berjauhan. Karyawan pengangkut material terbiasa dengan menangani proses pemindahan barang, padahal
hal ini memunculkan biaya proses yang tidak menambahkan nilai jika dilihat dari sudut pandang pelanggan. Jika
mau diukur, anda akan tercengang setelah mengetahui berapa KM sebuah material berjalan di pabrik sebelum
benar-benar jadi sebuah produk.
Pemborosan transportasi ini sulit dihilangkan karena proses pemindahan material dan proses produksi yang
menyatu. Kendala yang Sering ditemui adalah sulitnya menentukan urutan proses, proses mana yang harus
didahulukan dan proses mana yang harus menjadi proses berikutnya.
Untuk menghilangkan pemborosan ini harus ada perbaikan layout, koordinasi proses, metoda transportasi,
penyimpanan, dan pengorganisasian tempat kerja harus dipertimbangkan dengan sungguh-sungguh.
Tata letak direncanakan dengan baik bisa mengurangi transportasi material yang tidak diinginkan. Selain itu juga
bisa menghindarkan penanganan material yang berulang.Dengan memetakan aliran produk bisa membuat
pemborosan ini lebih mudah dilihat.
4) Proses – Processing
Metode proses produksi itu sendiri bisa jadi merupakan sumber masalah yang menghasilkan pemborosan.
Langsung saya berikan contoh saja.
Pekerjaan pemasangan metal, ternyata masih memerlukan pekerjaan tambahan untuk mengikir dan menghaluskan
permukaan. Pekerjaan mengikir dan menghaluskan ini seharusnya tidak diperlukan jika proses pembuatan metal
ditingkatkan detail serta mempertimbangkan kembali dari perancangan produk metal tersebut.
Contoh lain pada suatu barang, aspek-aspek pengecatan, pelapisan, atau proses pengencangan baut seharusnya
tidak diperlukan lagi dalam pembuatan produk yang diinginkan.
Pada operasional mesin bor, karyawan masih harus mendorong bahan agar tekanan bisa sesuai dengan hasil yang
diinginkan. Hal ini bisa dipermudah dengan memasang silinder atau rantai otomatis. Dengan kekuatan putaran
motor misalnya digunakan untuk mendorong produk yang dikerjakan sehingga bisa mengurangi keterlibatan
karyawan.
Sering terdengar istilah “membunuh nyamuk dengan bom”, hal ini terjadi di banyak pabrik. Penggunaan
perlengkapan dengan tingkat akurasi tinggi dan mahal padahal sebenarnya cukup dengan alat yang lebih
sederhana.
Lebih parah lagi pabrik-pabrik itu menganjurkannya dengan cara memaksimalkan penggunaan aset (memproduksi
dengan cara berlebihan untuk meminimalkan pergantian proses) dengan maksud untuk menutup biaya yang tinggi
dari pergantian peralatan ini.
Toyota terkenal dengan penggunaan peralatan otomatisasi berbiaya rendah digabungkan dengan manajemen
bebas perawatan, bahkan sering menggunakan mesin yang lebih tua, investasi yang minim, perlengkapan yang
lebih fleksibel, cellular manufacturing, dan menggabungkan setiap langkah-langkah secara signifikan yang akan
mengurangi pemborosan proses yang tidak dibutuhkan.
Untuk itu dibutuhkan pemikiran-pemikiran yang inovatif yang mempermudah proses sehingga bisa mengurangi
pemborosan pada bagian proses ini.
5) Persediaan – Inventory
Seperti yang telah dibahas di atas sehubungan dengan pemborosan kelebihan produksi, persediaan yang
berlebihan juga meningkatkan biaya produksi. Persediaan ini membutuhkan tambahan dalam penanganan,
ruangan, bunga pinjaman uang, tambahan orang, kertas kerja, dan lainnya.
Barang berlebihan dalam proses adalah akibat dari produksi yang berlebihan dan menunggu. Kelebihan persediaan
cenderung menyembunyikan masalah di dalam pabrik yang seharusnya bisa dikenali dan diperbaiki untuk
meningkatkan kinerja operasionalnya. Bertambahnya persediaan akan menyebabkan meningkatnya lead-time,
menghabiskan luas lantai produktif, tertundanya identifikasi masalah, dan menghalangi komunikasi.
Masalah-masalah yang berhubungan dengan persediaan itu seharusnya tidak perlu, maka harus mencoba untuk
mengurangi tingkat persediaan yang ada, Membuang material yang sudah tidak terpakai serta pengorganisasian
tempat penyimpanan atau area kerja.
Solusi yang ditawarkan sebagai berikut:
Diusahakan tidak memasukkan bahan baku atau material dalam jumlah yang besar ke dalam pabrik. Solusinya
adalah dengan cara pengiriman dicicil.
Tidak memproduksi barang yang tidak diinginkan oleh proses berikutnya.
Membuat produk dalam lot-lot yang kecil sehingga jika suatu saat terdapat perubahan plan yang mendadak tidak

3
menimbulkan loss yang besar.
Dengan mulai mengurangi tingkat persediaan, maka dengan mudah akan menemukan lebih banyak masalah-
masalah yang harus diarahkan sebelum tingkat persediaan dikurangi lebih jauh. Mengurangi persediaan akan
menciptakan aliran langsung dari proses ke proses yang akan menghemat biaya.
6) Gerakan – Motion
Dari pengebangan definisi pemborosan di atas adalah “apapun yang dikeluarkan tetapi tidak menambah nilai pada
produk sedapat mungkin harus dihilangkan.” Hal yang harus ditanamkan adalah “bergerak” tidaklah sama dengan
“bekerja”. “Bergerak ” tidak otomatis menambah nilai pada produk. Pergerakan tangan, kaki, dan tubuh karyawan
tidak selalu menambah nilai pada produk.
banyak contoh-contoh dari jenis pemborosan ini.
Seorang karyawan bisa disibukkan selama 3 jam mencari peralatan-peralatan ke sekeliling pabrik tanpa menambah
nilai sedikitpun pada produk. Sebaliknya malah menambah biaya produksi dari 3 jam upahnya yang tanpa hasil dan
3 jam waktu produksi yang tertinggal untuk pengiriman ke pelanggan.
Mengangkat dan memindahkan mesin dimana pergerakannya bisa dikurangi dengan membuat komponen-
komponen atau peralatan yang lebih dekat ke tempat penggunaannya atau bahkan bisa menghilangkan
pergerakan dengan menggunakan sistem seluncur atau menggunakan ban berjalan.
Berjalan juga merupakan pemborosan gerakan, khususnya saat seorang karyawan bertanggung jawab pada
pengoperasian beberapa mesin. Untuk itu mesin-mesin tersebut harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga
waktu pergerakan karyawan bisa dibuat seminimal mungkin.
Pemborosan ini berhubungan dengan ergonomi yang bisa dianalisis di semua gerakan seperti menekuk, meregang,
berjalan, mengangkat, dan menggapai. Ergonomi juga merupakan persoalan kesehatan, keselamatan dan
keamanan bagi karyawan di perusahaan. Pekerjaan dengan gerakan berlebihan sebaiknya dianalisis dan dirancang
kembali (dengan MODAPTS) yang melibatkan para karyawan pabrik untuk memperbaiki kinerjanya.
7) Cacat – Defects
Pada saat terjadi cacat produk, karyawan pada proses berikutnya akan menciptakan pemborosan dengan
menunggu serta menambah biaya pada produk. Lebih jauh lagi diperlukan kerja ulang terhadap produk atau
bahkan produk rusak dan harus dibongkar. Jika cacat terjadi pada proses pemasangan, diperlukan tambahan
karyawan untuk membongkarnya kembali dan tambahan komponen untuk mengganti yang rusak.
Pemisahan material buruk dan material bagus juga membutuhkan tenaga, hal ini juga Menimbulkan pemborosan
pada material dan sejumlah karyawan yang digunakan.
Bahkan jika produk cacat ditemukan oleh pelanggan setelah dikirim, hal tersebut malah lebih buruk lagi. Tidak
hanya biaya jaminan dan tambahan biaya pengiriman tetapi nama baik usaha kita di pasar bisnis akan hilang.
Untuk mengatasi masalah ini, harus dibuat sistem yang bisa mengidentifikasi cacat atau kondisi yang dapat
mengetahui kerusakan sehingga siapa saja yang ada di tempat itu dapat melakukan tindakan dengan segera.
Tanpa sistem itu maka akan banyak rugi waktu.
Pada pabrik besar yang dengan mesin-mesin otomatis yang bisa menghasilkan produk dalam waktu singkat harus
ada sistem yang otomatis juga dalam mengidentifikasi cacat atau kegagalan produk. Bagaimana mesin-mesin ini
menghasikan produk yang baik dengan cepat jika tidak membangun sistem pencegahan dengan baik pula.
Pemborosan cacat dan produk gagal ini berdampak langsung kepada kelangsungan hidup pabrik dimana produk
cacat mengakibatkan kerja ulang atau bahkan harus dibuang (scrap), biaya yang dikeluarkan pun luar biasa. Biaya-
biaya ini termasuk mengkarantina persediaan, memeriksa ulang, penjadwalan kembali, dan kehilangan kapasitas.
Di banyak pabrik, total biaya dari cacat sangat berarti bagi persentase biaya produksi. Bagaimana akibatnya bila
produk cacat ditemukan di pelanggan? Berapakah biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan?
Oleh karena itu, pencegahan yang paling efektif terhadap produk cacat dan kegagalan produk ini adalah dengan
melibatkan karyawan dalam melakukan perbaikan proses yang berkesinambungan. Partisipasi karyawan sangatlah
besar dalam mengurangi cacat di proses kerja.
http://pabriktempe.wordpress.com/2010/03/23/p52/