Anda di halaman 1dari 13

KILN PADA INDUSTRI SEMEN

A. JENIS-JENIS KILN
1. SUSPENSION PREHEATER KILN
Suspension Preheater merupakan suatu susunan empat buah cyclon
dan satu buah calsiner yang tersusun menjadi satu string. Suspension
Preheater yang digunakan terdiri dari dua bagian yaitu : in-line calsiner (ILC)
dan separate line calsiner (SLC). Jadi preheater yang digunakan adalah
suspension preheater dengan dua string.
Sampai pertengahan th 1980, jenis ini merupakan sistem dengan
konsumsi bahan bakar terendah. Preheater jenis ini dibuat dalam beberapa
konfigurasi dengan kapasitas sampai 4500 ton/hari yang kebanyakan
dikombinasikan dalam bentuk single atau twin cyclone stage. Gas keluaran
kiln masih dapat digunakan untuk mengeringkan raw material dengan
kandungan air sampai 8% jika mill beroperasi bersamaan dengan kiln sehingga
suhu gas sisa yang relatif tinggi tidak dianggap sebagai kehilangan panas.

Gambar 1 Suspension Preheater pada Pabrik Semen


Sistem preheater dipasang di dalam menara yang terbuat dari baja
atau beton dengan ketinggian sekitar 60-120 m (6 tingkat) di atas inlet kiln.
Preheater dengan 4-6 tingkat merupakan jenis yang paling sesuai untuk
menghadapi masalah sirkulasi dengan adanya konsentrasi yang berlebih
sehingga dapat menyebabkan masalah penyumbatan (clogging) pada sistem
preheater.
Alat ini merupakan alat yang digunakan untuk pemanasan awal bahan
baku sebelum masuk rotary kiln.

2. ROTARY KILN
Rotary kiln merupakan peralatan paling utama pada proses pembuatan
semen. Fungsi utamanya adalah sebagai tempat terjadinya kontak antara gas
panas dan material umpan kiln sehingga terbentuk senyawa-senyawa
penyusun semen yaitu C3S, C2S, C3A dan C4AF. Kiln putar ini berbentuk
silinder yang terbuat dari baja yang dipasang secara horisontal dengan
kemiringan 4°, berdiameter 5,6 m; panjang 84 m dan kecepatan putar 2,8 rpm.
Kiln tanur mampu membakar umpan dengan kapasitas 7800 ton/jam hingga
menjadi terak klinker.
Pada dasarnya rotary kiln adalah sebuah silinder panjang berputar pada
porosnya satu kali setiap satu atau dua menit. sumbu ini cenderung sedikit
miring, ujung dengan pembakar yang lebih rendah. Rotasi menyebabkan
umpan secara bertahap bergerak dimana umpan masuk pada keadaan dingin
dan keluar pada kondisi panas.
Rotary kiln diperkenalkan pada tahun 1890 dan meluas di awal abad
ke-20, yang dapat produksi secara kontinyu dan produk yang lebih seragam
dalam jumlah besar. Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas
awal dan prekalsiner. Gerakan antara material dan gas panas hasil pembakaran
batubara berlangsung secara counter current. Karena panas yang ditimbulkan
batubara tinggi maka rotary kiln perlu dilapisi batu tahan api pada bagian
dalamnya untuk mencegah agar baja tidak meleleh.
Saat ini, semua industri penghasil klinker menggunakan rotary kiln
karena rotary kiln merupakan satu-satunya cara yang layak untuk mengatur
proses dengan suhu tinggi dan material dengan beragam sifat. Rotary kiln
harus memenuhi 3 jenis kebutuhan:
a. Pembakaran : Sebagai combustion chamber untuk bahan bakar pada zona
pembakaran
b. Proses : Sebagai reaktor untuk proses pembakaran klinker
c. Mekanikal : Stabilitas bentuk, fleksibilitas panas, dan kekuatan

Gambar 2 Rotary Kiln pada Pabrik Semen

B. JENIS PROSES
1. PROSES BASAH
Rotary kiln pada desain awal relatif sederhana dibandingkan dengan
perkembangan modern. Umpan masuk pada suhu lingkungan dalam bentuk
slurry. Kiln proses basah panjangnya bisa mencampai 200 m dengan
diameter mencapai 6 m. Alat dibuat panjang karena banyak air yang akan
diuapkan dan mengoptimalkan proses perpindahan panas. Slurry mengandung
sekitar 40% air. Hal ini membutuhkan banyak energi untuk menguapkan dan
berbagai perkembangan dari proses basah ini bertujuan untuk mengurangi
kadar air dari umpan. Proses basah telah bertahan selama lebih dari satu abad
karena bahan baku banyak yang cocok untuk pencampuran slurry.
Semen yang tebentuk berupa terak (kilnker) dengan temperatur kiln
mencapai 1450oC dan selanjutnya didinginkan secara tepat dengan suatu alat
pendingin dan disimpan pada storage kilnker, lalu ditambah dengan gypsum
(3-5 %) dan digiling secara kering. Kebutuhan panas pada proses basah 1200-
1300 kcal/kg kilnker.
Keuntungan proses basah :
a. Campuran / umpan kiln lebih homogen sehingga mutu semen lebih baik
b. Efisiensi penggilingan relatif lebih baik
c. Jumlah debu yang dihasilkan lebih sedikit
Kerugian proses basah :
a. Kebutuhan air dan bahan bakar relatif besar
b. Kiln yang digunakan relatif lebih panjang sehingga dibutuhkan banyak
tempat
c. Membutuhkan panas yang tinggi untuk pembakaran
d. Boros bahan bakar
e. Kapasitas kiln dengan proses ini sangat rendah

Gambar 3 Prinsip Dasar dari Kiln Proses Basah


2. PROSES SEMI/ANTARA
Pada proses semi basah, kadar air pada raw material antara 17-21 %
yang berupa slurry. Sebelum diumpankan ke kiln, harus disaring dahulu
supaya terbentuk filter cake. Pada proses semi kering, kadar air pada raw
material antara 1-12 % dan raw material ini berupa butiran yang lembab.
Keuntungan proses antara:
a. Panas yang digunakan pada waktu pembakaran tidak terlalu besar
dibandingkan proses basah
b. Ukuran klinker yang keluar kiln seragam
Kerugian proses antara:
Peralatan yang digunkan lebih banyak

3. PROSES KERING
Dalam proses kering, bahan baku dicampur masuk kiln melalui
preheater. Di sini, gas panas dari kiln, digunakan untuk memanaskan umpan.
Akibatnya, umpan sudah panas sebelum masuk kiln.
Proses kering jauh lebih efisien termal dari proses basah karena umpan
dalam bentuk kering dan sehingga hanya ada sedikit air yang harus diuapkan.
Kemudian proses transfer panas jauh lebih efisien.
Kiln pada proses kering dilengkapi suspension preheater. Alat ini
adalah menara dengan serangkaian siklon yang bergerak cepat dengan gas
panas yang menjaga umpan melayang di udara. Sepanjang waktu, umpan akan
lebih panas dan gas akan lebih dingin sampai umpan berada pada suhu hampir
sama dengan gas.
Proses kering terdiri dari kiln dan suspension preheater. Bahan baku,
batu kapur dan tanah halus, akan dicampur untuk menghasilkan umpan.
Umpan dimasukkan pada bagian atas menara preheater dan melewati
serangkaian siklon di menara. Gas panas dari kiln dan udara panas dari
pendingin klinker dihembuskan melalui siklon. Transfer panas berlangsung
efisien dari gas panas ke umpan.
Proses pemanasan efisien karena partikel umpan memiliki luas
permukaan yang sangat tinggi dan karena perbedaan besar dalam suhu antara
gas panas dan umpan dingin. Biasanya, 30% -40% dari umpan telah melalui
dekarbonisasi sebelum masuk kiln.
Perkembangan dari proses ini adalah precalciner kiln. Kebanyakan
pabrik semen baru menggunakan jenis ini. Prinsipnya sama dengan sistem
preheater proses kering tetapi dengan tambahan utama burner lain, atau
precalciner. Dengan panas tambahan, sekitar 85% -95% dari umpan telah
terdekarbonisasi sebelum memasuki kiln.
Keuntungan proses kering:
a. Kiln yang digunakan relatif pendek dan diameter lebih kecil sehingga
hemat tempat
b. Pemakaian bahan bakar lebih hemat
c. Pemakaian panas lebih efisien
d. Kapasitas kiln dengan proses ini sangat rendah
Kerugian proses kering :
a. Relatif lebih banyak menimbulkan debu
b. Campuran tepung baku kurang homogen dibandingkan dengan proses
basah

Gambar 4 Prinsip Dasar dari Kiln Proses Kering


Umpan memasuki kiln sekitar 900oC, kiln dapat berukuran lebih
pendek dan diameter lebih kecil untuk output yang sama. Hal ini mengurangi
modal awal dari pabrik semen baru. Sebuah kiln proses kering berukuran
panjang 70 m dan lebar 6 m namun menghasilkan kuantitas klinker yang
sama dengan kiln proses basah dari diameter yang sama tetapi panjangnya
200 m. Untuk output yang sama, sebuah kiln proses kering tanpa precalciner
ukurannya akan lebih pendek dari kiln proses basah tapi lebih panjang dari
kiln proses kering dengan sebuah precalciner.

C. PRINSIP KERJA

Keterangan Gambar :
1. Inlet Chamber 5. Speed Reducer
2. Girth Gear 6. Blower
3. Nose Ring 7. Aliran Gas
4. Main Gear 8. Aliran Material ke cooler

Gambar 5 Bagan Rotary Kiln

Umpan kiln dari preheater akan masuk melalui inlet chamber. Tenaga
gerak dari motor dan main gear menyebabkan kiln berputar. Perputaran pada kiln
diatur oleh girth gear yang berfungsi sebagai pengaman dan mengurangi beban
main gear. Karena pengaruh kemiringan dan gaya putar kiln, maka umpan kiln
akan bergerak perlahan disepanjang kiln.
Dari arah yang berlawan gas panas hasil pembakaran batu bara
dihembuskan oleh burner, sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan panas
antara umpan kiln dengan gas panas. Kontak panas tersebut akan mengakibatkan
terjadinya reaksi kimia untuk membentuk komponen semen. Pembakaran akan
terus berlangsung sampai terbentuk klinker dan akan keluar menuju clinker
cooler. Selama proses pembakaran, material akan melewati 4 zona dalam kiln
dengan jangkauan suhu yang berbeda-beda sehingga dalam kiln akan terjadi reaksi
kimia pembentukan senyawa penyusun semen.

D. PEMBAGIAN SISTEM DALAM KILN


Sistem dalam kiln dapat dibagi menjadi beragam daerah berdasarkan
kondisi operasi yang digunakan:
1. ZONA PEMANASAN AWAL
Air bebas serta air hidrat yang terdapat pada tanah liat mengalami
penguapan. Deskripsi prosesnya adalah sebagai berikut:
a. Pada temperatur 100oC terjadi penguapan air
b. Pada temperatur 500oC terjadi pelepasan air hidrat clay, dengan reaksi:
Al2SiO7.xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
Selain itu batu kapur (CaCO3) akan terurai menjadi CaO dan CO2 (proses
kalsinasi). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CaCO3 + Heat ( 900oC ) → CaO + CO2
Supaya reaksi dapat berlangsung dibutuhkan temperatur sekitar 900 oC.
Temperatur keluar kalsiner dipertahankan pada 840-850oC. Pada titik
tersebut, derajat kalsinasi berkisar antara 90-95 %.

2. ZONA KALSINASI
Pada daerah tersebut terjadi proses kalsinasi lanjutan, yaitu reaksi
peruraian kalsium dan magnesium karbonat menjadi CaO, MgO dan CO2.
Proses kalsinasi yang terjadi di inlet kiln, mempunyai kecepatan yang
lebih lambat dibandingkan dengan kalsinasi yang terjadi di Preheater. Ini
karena pengaruh dari temperatur dan tekanan parsial dari CO2 dalam atmosfer
kiln. Temperatur dalam zona tersebut sekitar 800-900oC (disesuaikan
temperatur kalsinasi). Partikel CaCO3 yang masih terdapat pada permukaan isi
kiln akan mengalami kalsinasi, relatif lebih cepat, karena secara terus menerus
dibantu oleh gerakan tumbling yang terjadi selama kiln berputar.
Pada saat proses kalsinasi berlangsung akan terjadi proses
pembentukan mineral C2S.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2 CaO + SiO2 → 2 CaOSiO2 atau C2S
Kristal C2S pada awalnya berbentuk lattice structur dan akan berubah
membentuk struktur alpha C2S pada temperatur konstan yaitu 830oC.
Pembentukan C2S merupakan proses eksotermis.

3. ZONA TRANSISI
Pada zona ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi
CaCO3 semakin kecil dan sempurna habis pada temperatur bahan sekitar
900oC. Pada temperatur tersebut proporsi C2S semakin meningkat sampai
temperatur bahan sekitar 1200oC, sedang oksida besi mulai mengikat
campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran
C2(A,F).Dengan meningkatnya temperatur, maka oksida kalsium (CaO)
bergabung dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing-masing membentuk
C3A dan C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada temperatur ± 1000-
1200oC.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
3 CaO + Al2O3 → 3 CaOAl2O3 atau C3A
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3 atau C4AF
Sebagian kecil liquid akan terbentuk dalam zona transisi sebagai akibat
tingginya temperatur operasi.

4. ZONA PEMBAKARAN
Di daerah ini terjadi pelelehan pada temperatur tinggi ( ± 1200-
1350 C) dimana campuran kalsium alumina ferrit (C4AF)
o
mengalami
perubahan fase menjadi fase cair. Pada zona tersebut, temperatur operasi terus
meningkat sampai mencapai 1400oC dengan memperbesar fase cair sekitar 20-
30 %.
Jumlah fase cair tersebut tergantung pada komposisi kimia pada raw
mix design-nya, dimana pada silika modulus tinggi akan menyebabkan fase
cairnya berkurang.
Viskositas dari fase cair ini bergantung pada alumina rasio, alkali,
SiO3, sedangkan MgO alkali akan menyebabkan kenaikan viskositas cairan.
Partikel padat dalam kiln terdiri dari C2S dan CaO bebas. Tidak ada
lagi SiO2 sisa yang terpisah dari oversize partikel (lebih besar dari 44 mikron)
karena telah habis digunakan untuk pembentukan C2S.
Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida alumina, besi
dan silika atau free lime dibatasi kadarnya sampai dibawah 1,5 %. Pada
temperatur tinggi ini sisa unsur CaO akan mengikat C2S untuk membuat
campuran kristal C3S. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO. SiO2 atau C3S

5. ZONA PENDINGINAN
Pendinginan dimulai segera setelah klinker melewati flame. Reaksi
kimia juga terjadi di sini yaitu di akhir kiln. Senyawa C2A yang tidak stabil
dan terdapat di dalam klinker akan berubah menjadi C3A. Selain itu, juga ada
yang bergabung dengan CaO bebas yang tidak membentuk C2S dan ada juga
yang bergabung dengan CaO dari mineral C3S yang cenderung melepaskan
CaO selama pendinginan dan kembali menjadi C2S. Sehingga sebanyak 28 %
mineral C3A terbentuk di dalam zona pendinginan kiln dan di dalam cooler.
Selain itu, di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk
cairan, mengalami perubahan fisis menjadi kristal.
Tujuan dari pendinginan adalah untuk mendinginkan klinker. Hal ini
penting untuk beberapa alasan:
a. Dari sudut pandang teknik, pendinginan diperlukan untuk mencegah
kerusakan pada penanganan peralatan klinker seperti conveyor.
b. Dari sudut pandang proses dan kimia, sangat bermanfaat untuk
meminimalkan suhu klinker karena memasuki klinker silo.
c. Dari sudut pandang lingkungan dan biaya, pendingin mengurangi
konsumsi energi dengan mengambil panas dari klinker, memungkinkan
untuk digunakan untuk memanaskan bahan baku.
d. Dari sudut pandang kinerja semen, pendinginan klinker secara cepat
meningkatkan reaktivitas silikat.

E. REAKSI PADA PROSES PEMBAKARAN TERAK


Suhu oC Reaksi
110 Penguapan kandungan air pada tepung baku
100-400 Penguapan kandungan air terikat
450-800 Dehidrasi tanah liat / kaolin
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.2SiO2 + 2H2O -231 cal/g
700-730 Dissosiasi Magnesium Karbonat
MgCO3 MgO + CO2 -275 cal/g
700-800 Pembentukan CaO.Al2O3
750-900 Dissosiasi Kalsium Karbonat
CaCO3 CaO + CO2 -420 cal/g
800-900 Pembentukan 2CaO.SiO2
900-950 Pembentukan 5CaO.3Al2O3
950-1200 Pembentukan 2CaO.SiO2 (C2S) dan 2CaO.Fe2O3
1200-1300 Pembentukan 3CaO.Al2O3 (C3A) dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)
1260-1450 Pembentukan 3CaO.SiO2 (C3S)
Pembentukan fase cair
1200-1350 Pendinginan ( kristalisasi aluminat dan ferit )
80-150 Pedinginan di dalam cooler
DAFTAR PUSTAKA

Laporan praktek kerja pabrik semen PT. Semen Gresik (persero),Tbk Pabrik
Tuban oleh Novi Anitra I0506034 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret Surakarta 2010
http://bakultkunri.files.wordpress.com/2008/01/semen-padang-report.pdf
http://callosacraft.blogspot.com/
http://evafaizah.blogspot.com/2009/04/industri-semen.html
http://www.understanding-cement.com/manufacturing.html
TUGAS UTILITAS 3

KILN PADA INDUSTRI SEMEN

Disusun Oleh :
1. Nur Halimah Murdiyati I0507049
2. Patria Agung R. I0507051
3. Patricia Sitompul I0507052
4. Purwanti I0507053
5. Yulian Amin Rais I0507061
6. M. Agung Indra I. I0507068

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010