Anda di halaman 1dari 52

Laporan Kerja Praktek

PT. Antam.Tbk

BAB II
TEORI DASAR PENGOLAHAN BIJIH EMAS

Secara umum proses pengolahan emas dapat dilihat dari diagram alir berikut:
Bijih

Kominusi

Klasifikasi

Leaching GEKKO System

Adsorpsi Tailling

Elution

Electrowining

Smelting

Dore bullion

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Bijih Emas

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

6
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2.1 KOMINUSI
Kominusi adalah proses untuk mereduksi ukuran bijih dengan tujuan untuk
membebaskan logam berharga dari bijihnya dan atau memperluas permukaan
bijih agar dalam proses pelindian dapat berlangsung dengan cepat. Faktor-faktor
yang mengendalikan kominusi diantaranya sifat fisik dari bijih, seperti tingkat
homogenitas, kekerasan, kandungan air. Bijih yang heterogen, porous, dan brittle
mudah dikecilkan. Sedangkan bijih yang homogen, kompak dan liat sulit untuk
dikecilkan. Agar partikel bijih dapat remuk harus ada tekanan yang cukup besar
dan melebihi kuat remuk bijih.
Usaha untuk meremukan bijih tergantung pada sifat material dan gaya yang
dilakukan terhadap partikel bijih. Terdapat 3 (tiga) cara/mekanisme meremuk
partikel, yaitu :
1. Compression (Tekanan) yaitu peremukan yang dilakukan di antara dua
permukaan di mana kerja dilakukan pada salah satu atau kedua permukaan
tersebut. Alat yang menerapkan cara ini adalah jaw crusher, gryratory crusher,
roll crusher. Partikel yang dihasilkan berukuran besar.
2. Impact (Benturan) yaitu benturan suatu bijih dengan bijih lainnya atau dengan
alat. Alat yang menerapkan cara ini adalah hammer mill, impactor. Parikel
remuk yang dihasilkan bervariasi mulai dari berukuran besar sampai
berukuran kecil.
3. Abrasion yaitu gesekan pada permukaan bijih. Partikel remuk yang dihasilkan
ada dua ukuran yaitu berukuran besar dan halus. Alat yang menerapkan cara
ini adalah Ballmill, Rod Mill.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

7
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.2 Mekanisme peremukan dan distribusi ukuran produk hasil


peremukan.

Dalam proses kominusi, variable yang biasa di ukur adalah Derajat Liberasi (DL):

 Butiran Logam Terbebas


DL = x 100%
 Butiran yang Mengandung Logam

Kominusi terdiri dari dua tahap yaitu crushing (peremukan) dan grinding
(penggerusan).

2.1.1 Crushing
Crushing merupakan suatu proses peremukan ore (bijih) dari hasil
penambangan melalui perlakuan mekanis. Batuan dari tambang yang memiliki
ukuran besar dijadikan lebih kecil melalui mekanisme peremukan. Biasanya ada
2 tahap dalam proses peremukan yaitu primary crushing dan secondary
crushing, namun hal itu disesuaikan dengan kebutuhan parameter yang
diinginkan.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

8
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2.1.1.1 Primary Crusher


Primary crusher adalah peremuk yang digunakan untuk
mengecilkan ukuran bijih yang datang dari tambang pada tahap pertama
dan dioperasikan secara terbuka. Jenis-jenis primary crusher adalah Jaw
Crusher, Gyratory Crusher, Impact Crusher. Masing-masing alat
mempunyai kelebihan dan kekurangan.
Salah satu jenis Primary crusher yang paling banyak digunakan
adalah Jaw Crusher, mekanisme kerja Jaw Crusher adalah dua plat yang
dapat membuka dan menutup seperti rahang. Salah satu dari rahang
diam, dan yang lainnya bergerak maju mundur. Jaw crusher meremuk
material dengan kompresi di dalam rongga remuk. Material yang masuk
rongga remuk akan segera mendapat kompresi oleh jaw yang bergerak
kemudian material turun hingga mendapat jepitan baru. Jaw Crusher
termasuk dalam arrested crushing karena peremukan material hanya
disebabkan oleh kerja alat terhadap material, sedangkan peremukan
yang disebabkan oleh kerja alat juga materialnya yang saling meremuk
disebut choke crushing. Choke crushing menghasilkan material halus
yang banyak dan bila tidak dikendalikan dapat merusak alat.
Jenis jaw crusher baik digunakan jika bijih dari ROM sifatnya
keras dan kompak. Ukuran dari partikel hasil peremukan tergantung
pada pengaturan dari mulut pengeluaran (setting) yaitu bukaan
maksimum dari mulut. Setting terdiri dari bukaan maksimum (open
setting) dan bukaan minimum (closed setting). Ukuran maksimum yang
dapat masuk alat adalah 85% dari gape (lebar mulut alat) sedangkan
produk peremukan umumnya berukuran lebih kecil dari 85% ukuran
bukaan maksium. Tipe jaw crusher terdiri dari Blake Crusher dan Dodge

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

9
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Crusher. Blake Crusher dibedakan menjadi single toggle dan double


toggle. Tipe-tipe jaw crusher dapat dilihat pada lampiran 2.
Jenis primary crusher yang lain adalah Gyratory Crusher. Pada alat
ini terdapat sebuah sumbu tegak yang merupakan tempat dipasangnya
alat peremuk yang disebut mantle atau head. Sumbu tegak dipasang
pada suatu bagian alat yang disebut spider. Sumbu tegak diputar secara
eksentrik dari bagian bawah yang menghasilkan suatu gerak gyratory.
Mantle berada dalam shell berbentuk kerucut yang membesar ke atas
sehingga terbentuk rongga remuk antara shell dan mantle. Mantle yang
bergerak bersama sumbu tegak memberikan kompresi ke arah shell.
Aksi kompresi ini menyebabkan material yang berada dalam rongga
remuk akan remuk. Pada ukuran gape dan setting yang sama, gyratory
crusher mampu meremuk material 2-3 kali dibandingkan jaw crusher.
Tipetipe gyratory crusher dapat dilihat pada lampiran 2 sedangkan
sketsa gambar dapat dilihat pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 Gyratory Crusher

Seperti halnya jaw crusher, gyratory crusher juga merupakan arrested


crusher, material turun setelah mendapat kompresi. Gyratory Crusher

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

10
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

meremuk material selama siklus putarannya atau secara terus menerus,


sedangkan pada jaw crusher hanya pada saat jaw bergerak maju. Gyratory
Crusher digunakan bila diperlukan alat yang berkapasitas besar. Gyratory
Crusher jauh lebih efisien dibandingkan dengan jaw crusher karena ia full
time, sedangkan jaw crusher half time dalam operasinya. Tetapi bila yang
dipentingkan hanya gape maka lebih baik digunakan jaw crusher.
Ditinjau dari segi ongkos modal dan biaya perawatan, jaw crusher
lebih baik. Komponen jaw crusher dapat dilepas menjadi beberapa bagian,
sehingga tidak begitu masalah jika dibawa ke daerah terpencil yang
memiliki jalan dan jembatan yang tidak begitu baik. Sedangkan gyratory
crusher membutuhkan jalan dan jembatan yang kokoh untuk dibawa ke
daerah terpencil, karena bagian-bagian yang telah dilepas sangat berat.
Dalam hal kemampuan kerja, jaw crusher memerlukan pengumpan (feed)
yang mampu mengumpan bijih sesuai kapsitasnya. Sedangkan gyratory
crusher tidak memerlukan feed karena bijih dapat ditumpuk di dalam rongga
remuk.
Jenis lain dari primary crusher yaitu Impact Crusher. Material yang
masuk ke dalam alat ini akan mengalami impact yaitu pukulan berkecepatan
tinggi terhadap material yang masuk alat.untuk meremuk material yang
masuk, digunakan suatu alat pemukul yang disebut hammer. Hammer
dipasang pada rotor yang bergerak dengan kecepatan tinggi. Bagian yang
bergerak ini memindahkan energi kinetic ke material yang diremuk,
sehingga material itu akan terlempar dan membentur plat bentur. Contoh
impact cruher adalah hammer mill. Pada gambar 2.5 diperlihatkan
bagaimana hammer bekerja. Di bagian bawah terdapat grate di mana
partikel masih dihancurkan dengan cara abrasion. Hammer mill umumnya
digunakan untuk menghancur material yang brittle, agak lunak dan tidak
mengandung material sangat halus karena akan menyebabkan lengket. Tipe-

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

11
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

tipe impact cruher dapat dilihat pada lampiran 2 sedangkan sketsa gambar
dapat dilihat pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Hammer Mill


2.1.1.2 Secondary Crusher
Secondary Crusher merupakan alat untuk meremuk material yang
telah diremukan oleh primary crusher. Alat ini digunakan jika material
yang telah diremukan oleh primary crusher tidak lolos discreen. Ukuran
material yang diremukan oleh alat ini umumnya berukuran kurang lebih
20 cm. Salah satu contoh yang umum digunakan sebagai secondary
crusher adalah type cone crusher. Alat ini merupakan modifikasi dari
gyratory crusher dan cara kerjanya sama. Meskipun cone crusher
merupakan modifikasi dari gyratory crusher, tetapi memiliki perbedaan
yaitu sumbu tegak cone crusher tidak dipasang pada spider tapi
ditunjang di bawah kepala remuk (mantle) atau cone. Perbedaan lain
antara kedua alat tersebut yaitu pada settingnya. Setting pada cone
crusher diatur dengan menaik turunkan bowl, sedangkan pada gyratory
crusher dengan cara menaik turunkan sumbu tegak. Ukuran alat cone
crusher dinyatakan dengan diameter mulut tempat masuk umpan yang
kira-kira sama dengan 2 kali gape. Sedangkan pada gyratory crusher

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

12
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

ukuran mulut dinyatakan dengan gape dikalikan diameter mantle. Ciri


lain dari cone crusher adalah bowl yang dapat bergerak ke arah luar bila
ada material sangat keras yang masuk ke dalam alat. Gambar 2.5
merupakan sketsa dari cone crusher dan bentuk linernya

Gambar 2.5 Cone Crusher dan linernya


Cone crusher dapat dibedakan menjadi standard cone crusher dan short head
cone crusher. Perbedaan dari kedua jenis ini terletak pada rongga remuk.
Rongga remuk standard cone crusher bertangga dan membesar ke arah
umpan masuk. Sedangkan short head cone crusher memiliki rongga remuk
dan mulut yang lebih sempit, sehingga material yang dapat diremuk
standard cone crushe lebih besar dibandingkan dengan short head cone
crusher. Jenis-jenis secondary crusher yang lainnya dapat dilihat pada
lampiran 2.
Agus Tejo Dwiyono
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

13
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2.1.2 Grinding
Grinding atau penggerusan merupakan lanjutan dari crushing dan
merupakan tahapan akhir dari kominusi, yaitu untuk mendapatkan ukuran
butiran yang sesuai sehingga pada tahap selanjutnya bisa dilakukan
pelindian.

2.1.2.1 Mekanisme Penggerusan


Pada tahap grinding partikel diperkecil ukurannya dengan
kombinasi dari impact, compression, abrasion, dan shear. Gaya-gaya ini
mengubah bentuk partikel sampai melewati batas tingkat elastisitasnya
dan menyebabkan remuk. Penggerusan di dalam mill dipengaruhi oleh
ukuran, banyaknya, macam gerakan, dan rongga di antara media gerus.
Berbeda dengan peremukan (crushing) yang terjadi di antara dua
permukaan, penggerusan (grinding) tergantung pada peluang dari
partikel untuk digerus.
Pada proses penggerusan sebagian besar energi kinetic dari
muatan di dalam mill akan diubah menjadi panas, dan suara sehingga
hanya sebagian kecil energi yang digunakan untuk mengecilkan ukuran.
Penggerusan adalah proses kontinu di mana umpan yang masuk dalam
laju yang terkendali, tinggal sebentar di dalam mill kemudian keluar
pada ujung lainnya. Pengendalian ukuran produk diatur dengan memilih
jenis media gerus, banyaknya putaran mill, tipe sirkuit dan sifat bijih.

2.1.2.2 Cara Penggerusan


Grinding dapat dilakukan dengan cara kering atau basah. Ada
beberapa keuntungan penggerusan dengan cara basah dibandingkan
dengan cara kering, antar lain :

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

14
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

1. Penggerusan dengan cara basah memerlukan energi yang lebih


sedikit dibandingkan dengan cara kering karena tidak memerlukan
pengeringan.
2. Penggerusan cara basah tidak memerlukan alat penangkap debu.
3. Penggerusan cara basah konsumsi media gerus dan pelapis lebih
banyak karena terjadi korosi

2.1.2.3 Gerakan Muatan Di Dalam Mill


Akibat dari putaran mill dan adanya liner, media gerus naik
sepanjang sisi dari mill sampai posisi dinamik yaitu ketika berat muatan
mill seimbang dengan gaya sentrifugal. Setelah mencapai posisi ini
muatan akan menggelincir ke bawah dengan cara cascading, yaitu
muatan menggelinding di atas muatan lain yang sedang bergerak ke atas
atau dengan cara cataracting (jatuh bebas ke dasar ball mill).
Putaran dari mill sangat penting karena menentukan ukuran
produk dan keausan dari media gerus dan liner. Putaran dengan
kecepatan tinggi akan menimbulkan gerakan cataracting yang
menyebabkan hasil gerusan berukuran kasar. Sedangkan putaran yang
lambat menimbulkan gerakan cascading yang menyebabkan hasil
gerusan berukuran sangat halus yang disebut overgrinding. Hal ini harus
dihindari karena di samping membutuhkan banyak energi juga
mempengaruhi proses konsentrasi.
Putaran dengan kecepatan tinggi akan menghasilkan ukuran yang
kasar karena pada putaran ini muatan di dalam mill akan menempel
pada liner sehingga tidak terjadi penggerusan. Putaran seperti ini disebut
putaran kritis, yaitu putaran mill di mana muatan mulai menempal pada
dinding mill dan ikut berputar bersama mill. Gerakan di dalam mill

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

15
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

dipengruhi juga oleh jenis pelapis (liner). Pada lampiran 3 dapat dilihat
gerakan muatan di dalam mill yang dipengaruhi oleh jenis liner.

2.1.2.4 Bagian-bagian Penting Dari Mill


Bagian penting dari mill adalah :
1. Shell, yaitu plat baja yang membentuk bagian silinder dari mill yang
dirancang untuk menahan impact dan beban yang berat.
2. Pelapis (liner), dilekatkan pada shell bagian dalam dan harus mampu
menahan impact, beban berat, dan abrasi. Liner terbuat dari karet
yang sangat keras. Liner dibuat bergelombang dalam berbagai
bentuk yang fungsinya mengangkat media gerus agar mengikuti
putaran mill. Jenis-jenis liner dapat dilihat pada lampiran 3.
3. Mill feeder (pengumpan), yaitu tempat masuknya umpan berupa
bijih. Jenis-jenis feeder yaitu chute feeder, drum feeder, dan
kombinasi drum-scoop feeder. Umpan yang masuk melalui Chute
feeder dipengaruhi oleh gravitasi. Feeder jenis ini berbentuk corong
yang terbuat dari pipa. Umpan yang masuk melalui drum feeder
sebelumnya dimasukan terlebih dahulu ke dalam drum kemudian
akan bergerak sendiri ke dalam mill. Kombinasi drum-scoop feeder,
material diambil sendiri dari tumpukannya dengan menggunakan
sekop (scoop) terus masuk ke dalam drum kemudian masuk ke
dalam mill. Macam-macam bentuk feeder dapat dilihat pada gambar
2.6.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

16
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Drum-scoop feeder drum feeder chute feeder

Gambar 2.6 Mill Feeder


2.1.2.5 Jenis-jenis Alat Gerus (Mill)
1. Alat gerus berupa silinder yang berputar pada sumbu horisontalnya
yang disebut mill dengan media gerus di dalamnya. Berdasarkan
media gerusnya, alat gerus dapat dibedakan menjadi :
a. Ball mill, (media gerusnya bola)
Ball mill dibedakan menurut cara mengeluarkan
produknya (discharge). Bila produk keluar dengan sendirinya
disebut Overflow Mill, tetapi bila keluar melalui saringan yang
dipasang pada ujung pengeluaran produk disebut discharge mill.
Pada tipe discharge mill produk dapat keluar dengan bebas,
permukaan material di dalam ball mill lebih rendah
dibandingkan dengan jenis overflow mill dan overgrinding
minimum.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

17
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.7 Discharge Mill


b. Rod mill (media gerusnya berbentuk silinder)
Media gerus rod mill berupa batang silinder masif (pejal)
yang panjangnya hampir sama dengan panjang mill, dan disusun
sejajar dalam mill. Diameter batang silinder itu antar 25 mm dan
150 mm. Bila diinginkan produk yang kasar digunakan yang
berukuran besar, sedangkan ila diinginkan produk yang halus
gunakan silinder yang diameternya kecil. Rod mill
diklasifikasikan berdasarkan cara mengeluarkan produknya.
Terdapat tiga jenis rod mill yaitu Centre Peripeheral Discharge
Mill, End Peripeheral Discharge Mill, dan Overflow Mill. Pada
jenis Centre Peripeheral Discharge Mill, umpan dimasukkan
pada kedua ujung mill dan produk keluar dari bagian tengah
shell. Penggerusan dapat dilakukan dengan cara kering atau
basah dan produk gerusan relatif kasar.

Gambar 2.8 Centre Peripeheral Discharge Mill


Agus Tejo Dwiyono
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

18
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Pada End Peripeheral Discharge Mill, umpan masuk


melalui salah satu ujung mill dan produk keluar pada ujung
lainnya melalui shell. Alat ini umumnya digunakan untuk
penggerusan cara kering.

Gambar 2.9 End Peripeheral Discharge Mill

Jenis yang paling banyak dipakai untuk penggerusan cara


basah adalah Overflow Mill. Pada alat ini umpan dimasukan
melalui salah satu ujung mill dan produk keluar melalui ujung
lainnya.

Gambar 2.10 Overflow Mill

c. Pebble mill, jika media gerusnya batuan yang sangat keras.


d. Autogenous mill, jika media gerusnya bijih itu sendiri.
Autogenous mill berkembang karena dapat menghemat
pemakaian media gerus.
Agus Tejo Dwiyono
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

19
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2. Alat gerus berbentuk silinder tegak atau horizontal yang diam. Media dan
bijih di dalamnya diputar oleh pengaduk. Alat ini disebut Tower Mill
atau Stirred Mill.

2.2 PENGAYAKAN (SCREENING)


Pengayakan adalah pemisahan partikel-partikel secara mekanis berdasarkan
ukuran, dan hanya dapat dilakukan pada partikel yang relatif berukuran kasar.
Pemisahan dilakukan di atas ayakan berupa batang-batang sejajar (grizzly) atau
plat berlubang atau anyaman kawat yang dapat meloloskan material. Material
yang tidak lolos atau tinggal di atas ayakan disebut oversize atau material plus
sedangkan yang lolos disebut material minus atau undersize. Di dalam industri
mineral, tujuan pengayakan ialah :
1. Mencegah masuknya undersize ke proses komunusi sehingga meningkatkan
kapasitas dan efisiensi alat peremuk atau penggerus.
2. Mencegah oversize masuk ke tahap berikutnya pada operasi sirkuit tertutup
pada peremukan dan penggerusan sehingga alat peremuk atau penggerus lebih
awet.
3. Mempersiapkan umpan yang berselang ukuran kecil pada operasi konsentrasi
4. Menghasilkan produk dalam kelompok-kelompok ukuran tertentu, misalnya
pada industri pasir dan batu.

2.2.1 Tipe-tipe Ayakan (Screen)


Ada tiga tipe ayakan yang dipakai :
1. Pelat berlubang (punched plate) yaitu pelat baja yang diberi lubang
dengan bentuk tertentu, di samping pelat baja, plat karet keras, atau plat
plastik banyak digunakan terutama untuk material yang abrasive.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

20
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2. Anyaman kawat yaitu kawat dari metal dianyam sedemikian rupa,


sehingga menghasilkan lubang-lubang dengan bentuk tertentu.
3. Batang sejajar (grizzly, rod deck surface). Ini adalah permukaan ayakan
yang terbuat batang atau rel yang disusun sejajar dengan jarak tertentu
Ayakan dapat bergerak atau diam. Grizzly adalah contoh ayakan diam.
Gerakan ayakan pada ayakan yang bergerak ditimbulkan oleh penggetar
atau vibrator.

2.2.2 Mekanisme Pengayakan


Ada 2 proses yang berperan pada pengayakan :
1. Stratifikasi. Proses dimana partikel besar naik ke atas dari lapis material
yang bergetar, sedangkan partikel kecil rongga melalui turun ke bagian
bawah lapisan.
Ada 4 faktor yang mempengaruhi stratifikasi :
a. Total lapisan yang dipengaruhi oleh laju pengumpanan dan
kemiringan ayakan.
b. Laju gerakan partikel di atas ayakan, hal ini merupakan fungsi dari
tebal lapisan, frekuensi, stroke, dan kemiringan deck.
c. Karakteristik stroke, hal ini ditentukan oleh panjang stroke, arah
gerakan dan frekuensi.
d. Kandungan air, bersama material halus menimbulkan sifat lengket
sehingga material akan merusak stratifikasi.
Gambar 2. 11 menunjukan hubungan antara laju pengumpanan dan
efisiensi pengayakan. Ada laju pengumpanan tertentu dimana
efisiensinya maksimum.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

21
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.11
Stratifikasi dan
pemisahan di
atas ayakan
Pada laju rendah,
efesiensi rendah
disebabkan oleh karena partikel di atas ayakan melonjak-lonjak
berlebihan, kemungkinan lolos berkurang. Bila laju pengumpanan
terlalu besar, kemungkinan lolos juga berkurang karena stratifikasi
kurang baik dan ayakan kurang luas.
2. Peluang untuk dipisahkan. Pemisahan partikel tergantung pada
kesempatan dari setiap partikel untuk mencapai lobang dalam berbagai
posisi.

2.3 KLASIFIKASI
Klasifikasi adalah proses pemisahan antara ukuran partikel yang diinginkan
dan yang tidak diinginkan. Pemisahan ini biasanya dilakukan di dalam fluida (gas
dan air). Tapi di industri pengolahan bahan galian biasanya digunakan air. Alat
untuk melakukan klasifikasi disebut classifier. Secara lebih khusus fungsi
classifier yaitu :
1. Mengeluarkan material yang ukurannya sudah memenuhi syarat sebagai
overflow.
2. Mencegah terjadinya overgrinding (penggerusan yang berlebihan).
3. Mengembalikan material yang masih kasar untuk digerus kembali.
Classifier dapat dibedakan menjadi dua yaitu classifier yang memanfaatkan
gaya gravitasi dan classifier yang memanfaatkan gaya sentrifugal.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

22
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

1. Classifier yang memanfaatkan gaya gravitasi disebut juga mechanical


classifier. Bagian-bagian penting dari mechanical classifier yaitu :
a. Kolam pengendapan yang berupa tanki berbentuk mangkok atau saluran.
b. Alat yang berfungsi untuk mengeluarkan produk underflow. Alat ini
berbentuk rake (sikat) atau spiral.
c. Rake atau spiral menarik produk endapan dari kolam pengendapan,
sedangkan overflow akan keluar melalui bibir overflow yang dapat diatur
tingginya. Contohnya adalah thickener dan spiral classifier.
2. Classifier yang memanfaatkan gaya sentrifugal contohnya adalah
hydrocyclone. Gaya sentrifugal berfungsi untuk mempercepat laju
pengendapan.
Setiap partikel yang berada di dalam hydrocyclone akan mengalami dua gaya
yang saling berlawanan, yaitu gaya sentrifugal yang mengarah keluar dan
gaya drag yang mengarah ke dalam. Partikel besar akan mengalami gaya
sentrifugal lebih besar dibandingkan dengan gaya drag, terlempar ke arah
dinding, mengikuti arus spiral mengarah ke bawah dan keluar melalui lubang
apex sebagai underflow. Sebaliknya, partikel kecil, gaya centrifugal tidak
cukup untuk mendorongnya ke arah luar bergerak di spiral dalam yang
bergerak ke atas dan bergerak keluar sebagai overflow.

Gambar 2.12 Hydrocyclone


Agus Tejo Dwiyono
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

23
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2.4 PROSES EKSTRAKSI Au-Ag DARI BIJIHNYA


2.4.1 Metode Ekstraksi (Leaching)
Leaching adalah proses pelarutan selektif dimana hanya logam-
logam tertentu yang dapat larut. Pemilihan metode pelindian tergantung
pada kandungan logam berharga dalam bijih dan karakteristik bijih
khususnya mudah tidaknya bijih dilindi oleh reagen kimia tertentu. Secara
hidrometalurgi terdapat beberapa jenis leaching, yaitu :
1. Leaching in Place (In-situ Leaching)
Leaching yang dilakukan di tempat bijih ditemukan atau di tempat
penyimpamnan bijih. Pada metode ini tidak ada proses transportasi.
Metode ini digunakan untuk bijih kadar rendah atau bijih yang
sebelumnya tidak masuk kategori layak olah. Waktu yang diperlukan
untuk melindi cukup lama. Leaching pada metode ini dilakukan 2 cara
yaitu penyemprotan reagen pelindi ke dalam endapan bijih (spraying
technique) dan penginjeksian reagen ke pada endapan bijih (injection
technique). Spraying technique digunakan pada open pit mining yang
bijihnya terhampar di atas permukaan. Sedangkan injection technique
digunakan pada underground mining.
2. Heap Leaching
Dalam heap leaching terdapat proses preparasi dan pengangkutan
ke tempat penumpukan setelah diremuk, heap leaching cocok untuk
bijih kadar rendah. Tempat penumpukan untuk heap leaching adalah
pada tanah dengan kemiringan tertentu dan alasnya dilapisi oleh lapisan
permeabel, misalnya : aspal, beton, atau plastik. Setelah material
ditumpuk, reagen pelindi disemprotkan dari puncak tumpukan sehingga
larutan kaya dapat terkumpul dalam saluran-saluran di ujung bagian
bawah tumpukan.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

24
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

3. Vat Leaching /Percolation Leaching


Penggunaan vat leaching terbatas pada leaching untuk material
yang tidak biasa yaitu material yang tidak bisa diproses dengan heap
leching tetapi tidak memerlukan grinding untuk pemisahan emasnya.
Keuntungan dari vat leaching ini adalah :
a. konsumsi bahan pelindi minimal
b. dapat menghasilkan larutan kadar relatif tinggi
c. mengurangi cost karena tidak perlu filter atau thickener
4. Agitation Leaching
Cocok untuk bijih dengan kadar medium hingga tinggi. Dilakukan
dalam tangki khusus pelindian yang dilengkapi dengan agitator
(pengaduk). Tujuan pengadukan ini ialah untuk :
a. Meningkatkan kontak antara logam dalam bijih dengan reagen pelindi
b. Meningkatkan laju pelindian
Metode pengadukan ada tiga, yaitu :
a. Mekanik
1) Menggunakan impeler yang digerakan oleh motor
2) Biaya perawatan tinggi
b. Pneumatik
1) Digunakan udara yang dikompresi atau uap bertekanan tinggi
2) Biaya perawatan rendah
c. Kombinasi mekanik dan pneumatik
Umumnya digunakan untuk pelindian skala besar
5. Autoclaving
a. pelindian pada temperatur dan tekanan tinggi
b. bijih kadar tinggi yang bersifat refraktori yaitu sulit dilarutkan pada
kondisi normal
Dilakukan dalam suatu alat yang disebut autoclave

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

25
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Proses autoclave pada umumnya dilakukan dalam dua kondisi :


a. tanpa udara
b. dengan udara
Ada beberapa reagen yang bisa digunakan untuk pelindian emas:
1. Thiosulfat (S2O3)2-
2. Thiourea (NH2.CS.NH2)
3. Sianida (NaCN)
4. dan lain-lain
Dari ketiga reagent di atas yang paling banyak digunakan sampai saat ini
masih sianida.
Reaksi pelindian menurut teori Elsner adalah :
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH
4 Ag + 8 NaCN + O2 + 2 H2O 4 NaAg(CN)2 + 4 NaOH

Adapun faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju reaksi sianidasi adalah


1. Ukuran butiran
Semakin halus ukuran butiran, maka derajat liberasi (kebebasan
mineral/unsur dalam bijih) dan luas permukaan efektif semakin besar
sehingga makin besar kesempatan/kontak antara permukaan butiran
dengan larutan.
2. Konsentrasi sianida
Sianida yang digunakan dalam proses leaching berasal dari
KCN atau NaCN. Dalam konsentrasi tertentu, makin besar konsentrasi
sianida (CN-) dari larutan, makin besar kelarutan Au & Ag serta
jumlah pengotor (impurities) lainnya sehingga akan sedikit
menghambat. Tetapi penambahan NaCN lebih dari 0,1% atau 1000
ppm tidak memberikan pengaruh yang sangat berarti. Hal ini telah
dibuktikan melalui penelitian yang dilakukan oleh McLaureen (1893)

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

26
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

dan Barski (1934) dalam Habashi (1968) seperti ditunjukkan pada


gambar 2.13.

Gambar 2.13 Kurva pengaruh konsentrasi sianida terhadap recovery

3. pH larutan
Variable pH larutan berfungsi untuk menjaga kestabilan
sianida. Pada pH kurang dari 9 larutan sianida tidak stabil dan
cenderung terhidrolisa membentuk gas HCN melalui persamaan
reaksi:
CN¯ + H2O → HCN(g) + OH¯
Penguapan CN¯ dalam jumlah yang banyak dapat menurunkan
recovery karena CN¯ berkurang. Pengaturan pH larutan dilakukan
dengan penambahan kapur (lime, CaO).

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

27
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.14 Kurva pengaruh pH terhadap % HCN

4. Persen solid
Persen solid merupakan perbandingan antara berat padatan
dengan berat total. Makin besar persen solid, berarti makin banyak
jumlah padatan, sehingga kesempatan untuk bereaksi antara emas dan
perak dengan larutan akan semakin kecil. Hal ini berkaitan dengan
mobilitas (gerakan) atom atau ion yang terbatas.
Selain itu persen solid yang tinggi menyebabkan turunnya DO
(dissolved Oxygen) yang menyebabkan laju reaksi berkurang.
Sedangkan untuk persen solid yang rendah, berarti jumlah padatan
lebih kecil sehingga berpengaruh terhadap kapasitas pabrik meskipun
Au dan Ag terlarut lebih banyak.
5. Katalisator [Pb(NO3)2]
Katalisator berfungsi untuk membantu mempercepat reaksi
terutama untuk mengubah perak sulfida menjadi perak oksida yang
mudah larut.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

28
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

6. Waktu Reaksi.
Makin lama waktu reaksi, maka makin banyak kesempatan
untuk terjadinya reaksi sehingga logam yang terlarut akan semakin
banyak.
7. Jenis Bijih.
Jenis bijih tertentu memerlukan proses pelarutan secara tertentu
pula. Sebagai contoh, bijih oksida dengan sulfida mempunyai cara
penanganan proses yang berbeda. Bijih oksida lebih mudah larut dalam
sianida dibandingkan dengan bijih sulfida. Maka dari itu, jika bijih
sulfida ingin diolah dengan cara pelindian sianida sebaiknya diubah
menjadi oksida lebih dahulu dengan cara roasting.
8. Temperatur dan kecepatan pengadukan
Semakin tinggi temperatur leaching maka recovery akan
meningkat sampai pada batas tertentu. Pada temperatur 850C akan
diperoleh recovery yang maksimum seperti yang ditunjukkan gambar
2.15. Jika temperatur dinaikkan lagi maka kemungkinannya recovery
akan menurun. Hal itu disebabkan kandungan oksigen di dalam
larutannya kecil atau menurun.

Gambar 2.15 Kurva pengaruh temperatur terhadap recovery

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

29
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.16 Kurva Pengaruh Kecepatan Pengadukan Terhadap


Kecepatan Pelarutan Emas

9. Konsentrasi oksigen
Pada reaksi : (O2) = [O2]
a[ O2 ]
G = G o + RT ln
a( O2 )
........... (1)
Jika O2 diperoleh dari udara bebas, menurut teori Henry aktivitas O 2
sama dengan tekanan O2 sehigga persamaan di atas menjadi :
a[ O2 ]
G = G o + RT ln
p(O2 )
............ (2)
Berdasarkan persamaan (2), jika O2 berasal dari udara bebas
maka yang berpengaruh adalah tekanan. Sedangkan jika merupakan
oksigen murni maka yang berpengaruh adalah flowrate. Untuk
meningkatkan konsentrasi oksigen diberikan udara bertekanan jika O2
berasal dari udara bebas. Jika O2 murni maka debit oksigen yang
dimasukan harus besar.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

30
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.17 Kurva pengaruh konsentrasi oksigen terhadap


kecepatan pelarutan emas

Pada konsentrasi sianida rendah laju pelarutan hanya


tergantung pada konsentrasi sianida, sedangkan pada konsentrasi
sianida yang tinggi laju pelarutan tergantung pada konsentrasi oksigen.
Konsentrasi oksigen yang meningkat pada konsentrasi NaCN yang
tinggi akan mempercepat laju reaksi pelindian (leaching) dan
meningkatkan recovery.

2.5 PROSES PENGAMBILAN EMAS DARI SENYAWA KOMPLEKS


DALAM LARUTAN
2.5.1 Presipitasi
Presipitasi adalah proses pengendapan logam-logam yang ada di
dalam larutan dengan menggunakan media pereduksi yang berupa padat, cair
atau gas. Presipitasi yang menggunakan media pereduksi berupa zat padat
(logam) disebut sementasi, contohnya adalah presipitasi seng dan
alumunium. Presipitasi untuk emas diperkenalkan pertama kali secara
komersial pada tahun 1890.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

31
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2.5.1.1 Sementasi Seng


Presipitasi atau sedimentasi emas-perak dengan menggunakan
seng diperkenalkan secara komersial pada tahun 1890 untuk
mengolah larutan cyanide leach. Proses ini biasanya disebut juga
dengan presipitasi merrilll crowe, yang berhasil menaikan efisiensi
recovery hingga 99,5 % emas. Presipitasi seng digunakan sebagai
alternatif dari proses elektrowinning. Reaksi yang terjadi pada proses
dari presipitasi seng adalah:
1. Reaksi anoda dalam larutan sianida :
Zn2+ + 4CN- = Zn(CN)4]2-
2. Reaksi katoda dalam larutan sianida
[Au(CN)2]- + e = Au + 2CN
Reaksi secara keseluruhan yaitu :
[Au(CN)2]- + Zn + 4CN- = Au + 2CN- + [Zn(CN)4]2- + 2e-
Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam presipitasi seng adalah :
1. Konsentrasi emas
Laju presipitasi emas akan lebih besar dengan konsentrasi emas
yang besar dalam larutan emas terlarut.
2. Konsentrasi sianida
Konsentrasi sianida hanya akan mempengaruhi laju presipitasi jika
jumlahnya di bawah nilai minimum tertentu. Sehingga konsentrasi
sianida tidak diinginkan jika nilainya di atas nilai minimum itu.
3. Konsentrasi seng
Laju presipitasi akan lebih kecil dengan konsentrasi seng yang
besar.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

32
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

4. Ukuran partikel
5. Semakin kecil ukuran partikel maka laju presipitasi akan semakin
besar karena luas permukaan semakin besar maka kontaknya
semakin besar.
6. Temperatur
Semakin tinggi temperatur maka laju presipitasi akan semakin
besar karena lapis difusinya semakin kecil sehingga lebih mudah
bereaksi.
7. Nilai pH
pH semakin kecil maka laju presipitasi semakin besar karena seng
akan semakin mudah larut pada pH asam daripada basa.
Recovery langsung dari larutan encer dengan presipitasi seng masih
sering digunakan untuk mengolah bijih, diantaranya untuk :
1. Bijih dengan kandungan perak tinggi
2. Bijih yang mengandung spesies yang berlawanan dengan
adsorpsi karbon, seperti lempung, material organik

2.5.1.2 Sementasi Alumunium


Penggunaan alumunium untuk presipitasi emas dari larutan
alkalin sianida diajukan dan dipatenkan oleh Moldenhauer tahun 1893.
walaupun mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan presipitasi
seng, tetapi penggunaan presipitasi alumunium belum banyak
digunakan karena presipitasi seng lebih ekonomis. Reaksi keseluruhan
presipitasi emas yang terjadi adalah :
3Au(CN)2- + Al + 4OH- = 3Au + 6CN- + AlO2- + 2H2O

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

33
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Kondisi reaksi diatas harus dijaga pada pH di atas 12 untuk


menghindari pasivasi permukaan alumunium oleh pembentukan
hidroxide layer.
Proses de-aerasi larutan sangat diperlukan selama proses
presipitasi karena alumunium sangat mudah teroksidasi. Selain itu,
alumunium lebih sedikit terpengaruh oleh ion-ion yang mengganggu
seperti sulphide, arsenic, dan antimony, daripada seng.

2.5.2 Adsorpsi
Larutan emas hasil ekstraksi di serap oleh ekstraktan yang berupa karbon aktif
atau ion exchange resin sintetic. Ekstrakan yang memakai karbon aktif,
prosesnya disebut Carbon In Leach (CIL). Faktor-faktor yang mempengaruhi
penyerapan karbon yaitu :
1. Temperatur
Semakin tinggi temperatur maka laju penyerapan semakin menurun., seperti
yang ditunjukan pada gambar 2.18.

Gambar 2.18 Kurva pengaruh temperatur terhadap adsorpsi


2. Konsentrasi emas dalam larutan
Semakin tinggi konsentrasi emas dalam larutan semakin tinggi pula
kecepatan adsorpsi emas
Agus Tejo Dwiyono
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

34
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

3. pH larutan
Agar laju adsorpsi dapat dilakukan dengan maksimal, pH dijaga sekitar 9-
11. Pada pH di bawah 9 kemampuan adsorpsi meningkat tetapi berpengaruh
pada kestabilan sianida seperti yang ditunjukan pada gambar 2.14.
Sedangkan pada pH di atas 11 kemampuan adsorpsi semakin menurun,
seperti yang ditunjukan pada gambar 2.19

Gambar 2.19 Kurva pengaruh pH terhadap adsorpsi


4. Konsentrasi logam lain
Semakin banyak jumlah metal logam lain larutan, maka kapasitas adsorpsi
untuk emas menurun
5. Kekuatan ion
Semakin tinggi kekuatan ion, maka kemampuan dan kapasitas adsorpsi
meningkat

2.6 ELUTION
Elution adalah proses desorbsi, yaitu pelepasan kembali [Au(CN)2]- dari
karbon aktif dengan cara pemutusan ikatan antara keduanya. Faktor-faktor yang
mempengaruhi desorbsi yaitu ;
1. Temperatur dan Tekanan

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

35
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Semakin tinggi temperatur (T) maka kecepatan reaksi semakin tinggi, agar air
tidak menjadi uap pada temperatur >100oC maka tekanan (P) harus dinaikkan.
T tinggi maka v (Kecepatan Reaksi) semakin besar.

2. Konsentrasi Sianida [CN-]


Semakin tinggi konsentrasi sianida maka kecepatan reaksi desorbsi juga akan
meningkat, meskipun dengan menggunakan sianida berlebih peningkatan
kecepatan reaksi tidak begitu signifikan pengaruhnya.
Meningkatnya konsentrasi sianida, meningkatkan kompetisi penyerapan ion
sianida dengan Au(CN)2- pada karbon, dan akan membantu dalam pertukaran
tempat species Au(CN)2- dari karbon. Pemberian CN- bebas berlebih terhadap
proses desorpsi bukanlah satu jalan terbaik untuk menghasilkan proses yang
efektif (seperti diilustrasikan oleh garis OH- pada gambar 2). Beberapa
prosedur telah dikembangkan dengan menggunakan Cyanide pre-soak diikuti
dengan deionized water elution. Maka dari itu sistem elution dapt dibagi
menjadi 2, yaitu:
a. Menggunakan Sianida sampai proses selesai
b. Menggunakan Sianida hanya selama pre-soak
3. Kekuatan Ion (I)
Kekuatan ion mempunyai pengaruh yang lebih besar terhadap kecepatan
proses desorbsi dibandingkan dengan konsentrasi sianida. Pengaruh kekuatan
ion dapat dilihat pada grafik berikut:

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

36
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.20 Kurva pengaruh kekuatan ion (I) terhadap desorpsi

I semakin kecil maka v semakin tinggi. Sebaiknya digunakan air murni agar I
kecil.
4. pH
pH hanya berpengaruh untuk menjaga agar [CN-] tidak menjadi gas HCN
akibat proses hidrolisis. Tetapi OH- yang dihasilkan dengan penambahan
NaOH mempunyai pengaruh terhadap kecepatan proses desorbsi. OH-
semakin besar maka v semakin meningkat. Hal itu disebabkan karena OH-
mempunyai sifat yang sama dengan CN- sehingga digunakan bersama karena
sinergis. pH yang harus dijaga sekitar 12 atau 12,5 dan dapat dilihat pada
gambar 2.14.
5. Larutan Organik
Adanya larutan organik dapat mempercepat proses desorpsi, tapi perlu diingat
bahwa tidak semua larutan organik mempercepat proses desorbsi, sebagian
malah mengganggu. Hanya larutan organik tertentu seperti Alkohol, dan
Glycol yang bisa mempercapat reaksi.
6. Pembersihan Pengotor Inorganik
Pengotor Inorganik terutama berbagai macam garam dapat mengganggu
proses desorbsi. Garam yang paling mengganggu berbentuk karbonat terutama

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

37
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

yang sering dijumpai adalah Kalsium Karbonat (CaCO3). Pembersihan


dilakukan dengan menggunakan asam baik HCl maupun HNO3. Pencucian
asam (Acid Wash) dilakukan untuk menghilangkan berbagai macam inorganic
fouling. Bentuk paling penting dari inorganic fouling adalah:
a. Garam kalsium, terutama karbonat tetapi juga sedikit sulfat dan
species yang lain
b. Garam sodium dan magnesium
c. Mineral bijih yang halus, seperti silica, kompleks silikats dan
aluminates
d. Partikel besi yang halus sebagai hasil dari media penggerus
e. Presipitasi logam dasar dari larutan lindi
Sumber paling besar ion kalsium adalah lime (CaO), yang ditambahkan pada
slurry untuk mengontrol pH. Kemungkinan ion karbonat dibentuk oleh
oksidasi sianida pada permukaan karbon, seperti berikut:
2CN - + O 2 + 4H 2 O = 2CO32 + 2NH 4

Ca 2+ + CO 3 2- = CaCO 3

Presipitasi CaCO3 dapat dihilangkan dengan menggunakan asam, baik HCl


maupun HNO3. Pemilihan dan penggunaan kedua reagen ini harus dikontrol
dengan baik. Beberapa pertambangan menggunakan HNO3 dengan alasan
bahwa reagen tersebut lebih bisa menghindari korosi daripada menggunakan
HCl serta bisa melarutkan perak yang ada pada karbon, tetapi kendala yang
dihadapi dengan penggunaan HNO3 adalah banyaknya oksidasi karbon serta
deaktivasi permukaan karbon. Secara umum HCl sering digunakan meski
harus dikontrol penggunaannya.
7. Pembersihan Pengotor Organik

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

38
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Karbon aktif mempunyai sifat relatif non-polar dan hidrofobik sehingga cepat
bisa menyerap berbagai senyawa organik dari larutan. Beberapa senyawa
organik yang bisa dan sering mengganggu proses desorbsi:
a. Solar, Minyak Pelumas, Grease
b. Dekomposisi Bakteri/Tumbuh-tumbuhan
c. Reagen Flotasi seperti Frothers dan Kolektor
d. Flokulan dan reagen lain yang mempunyai permukaan aktif.
Cara Penghilangan Pengotor Organik:
a. Species Organik yang mudah menguap bisa dihilangkan dengan
mudah melalui pemanasan pada temperatur normal kiln(500-800oC)
b. Species Organik yang sulit menguap dengan pemanasan biasa dapat
dihilangkan dengan menggunakan Steam pada temperatur 650oC
(C)N + nH2O (Steam) →nCO + nH2
Perlu diingat bahwa proses ini memungkinkan untuk kehilangan karbon dari
karbon aktif. Maka dari itu sebaiknya jangan sampai ada larutan organik
pengotor yang masuk tangki CIL.
Karbon yang sudah dipakai dapat diregenerasi dengan pemanasan
sekitar 650-750oC dalam non-oxidized atmosfer (Udara yang tidak
mengoksidasi). Steam sering digunakan untuk alasan seperti di atas, variable
yang paling penting selama pemanasan untuk reaktivasi adalah:
a. Temperatur
b. Penambahan steam
c. Waktu tinggal dalam kiln
d. Kandungan moisture awal karbon
e. Kandungan mineral dalam karbon
f. Peralatan reaktivasi
Jika temperatur dan waktu tinggal terlalu rendah maka pembersihan karbon
aktif dari pengotor organic tidak sempurna, jika temperatur terlalu tinggi maka

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

39
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

aktivasi karbon berlebih sehingga banyak karbon yang hilang dan


menurunkan kekerasan. (Kekerasan turun disebabkan oleh meningkatnya
struktur pori-pori karbon). Karbon seharusnya didewatering terlebih dahulu
agas konsumsi energi untuk aktivasi berkurang.
Regenerasi karbon hendaknya dilakukan pendinginan cepat
(Quenching) dalam air agar tidak banyak berhubungan dengan oksigen di
udara. Beberapa operasi menggunakan air hangat untuk quenching untuk
menghindari adanya thermal shock pada karbon. Kinerja kiln juga
dipengaruhi oleh partikel kasar seperti potongan/serbuk kayu, plastik, kabel
dll. Jika diperlukan maka sebaiknya dipisah dahulu dengan jig atau shaking
table, tetapi akan lebih baik jika sudah hilang saat pencucian asam.

2.7 GEKKO SYSTEMS


2.7.1 Gravity Concentration
Gravity concentration telah digunakan selama berabad-abad untuk
memisahkan mineral, dengan banyak metode lama yang masih digunakan untuk
saat ini. Dengan munculnya proses flotasi selama abad terakhir, pentingnya
gravitasi konsentrasi di "modern" pabrik pengolahan mineral menyusut.
Baru-baru ini konsentrasi gravitasi dipilih lagi karena meningkatnya biaya
bahan kimia untuk flotasi, relatif lebih mudah dari proses gravitasi, dan
kenyataan bahwa konsentrasi gravitasi menciptakan lingkungan berkurang
polusi secara signifikan. Karena pemisahan gravitasi tidak memerlukan
penggunaan bahan kimia, teknik ini menawarkan keuntungan yang signifikan
dari metode lain konsentrasi mineral dalam memenuhi persyaratan lingkungan.
Dalam banyak situasi sebagian besar mineral berharga setidaknya bisa menjadi
pra-konsentrasi secara efektif dari diterimanya sistem gravitasi secara ekonomis
dan ramah lingkungan. Jumlah reagen dan energi yang digunakan dapat
berkurang ketika metode yang lebih mahal terbatas untuk pengolahan konsentrasi

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

40
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

gravitasi. Pemisahan mineral secara gravitasi pada ukuran lebih kasar, segera
setelah pembebasan tercapai, dapat membanggakan keuntungan yang signifikan
untuk tahap pengolahan akhir menurun karena luas permukaan, dewatering lebih
efisien, dan tidak adanya lapisan kimia yang dapat mengganggu proses lebih
lanjut.
Manfaat Gold Gravity Sirkuit
1. Meningkatkan total recovery
2. Pengurangan lock-up - inventory emas - bermanfaat pada cash flow
3. Meminimalkan emas berukuran besar di wilayah yang dapat diakses seperti
sumps / pompa - meningkatkan keamanan
4. Mengurangi reagen / konsumsi sianida
5. Pengurangan waktu tinggal
6. Pengurangan penanganan karbon
7. Mengurangi tingkat memakai karbon
8. Mengurangi kadar emas kasar di sirkuit leach
9. Pengurangan dynamic lock-up - underflow siklon lebih rendah nilai -
pengamanan canggih
10. Peningkatan pengambilan sampel dan rekonsiliasi

2.7.2 Inline Leach Reactor (ILR)


The Inline Leach Reactor telah dikembangkan oleh Gekko Systems
untuk tujuan mengoptimalkan recovery emas yang memiliki konsentrat.
Saat upgradenya dalam menggunakan tabel atau perangkat gravitasi lain
yang padat karya, memiliki risiko keamanan yang signifikan dan tingkat
recovery yang sangat rendah.
ILR dirancang untuk beroperasi dalam hubungannya dengan
Distribusi Control System (DCS) atau sebagai unit yang berdiri sendiri
dengan sedikit operator. Unit ini dirancang atas dasar yang berbeda dengan

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

41
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

sistem kontrol terpadu. Sehingga, tempat konstruksi minimal. Dimensi ILR


dirancang kecil untuk ditempatkan di posisi yang nyaman dekat dengan
pembuangan gravitasi konsentrat. Semua limbah padat dan cair produk bisa
dipompa kembali ke sirkuit penggiling atau dihilangkan jika ditemukan
pengotor baja atau lainnya (nasties). Pregnant solution dipompa ke gold
room. sisa solution dari sel electrowining dikembalikan ke recirculated
umpan Reaktor.
Pergerakan dari gravitasi multi tahap tidak efisien sehingga
perawatan konsentrat sudah lambat. Sistem ini umumnya rumit dengan
screening, konsentrat sekunder table tails dan pemisahan magnetik untuk
mencapai recovery yang tinggi. Setiap tahap dalam peningkatan konsentrat
juga meningkatkan potensi kerugian (entrained emas di kemaknitan, dll).

2.7.2.1 Teori Operasi


Konsentrat dari perangkat recovery utama memberikan informasi ke
kerucut untuk proses dewatering. Feed dapat bersifat kontinyu atau batch.
Sistem feed akan terus ke reaktor pada tingkat lebih rendah daripada
tingkat feed maksimum yang disarankan. Underflow dari cone
menginformasikan ke umpan reaktor sementara overflow dari cone
dikembalikan ke sirkuit.
Leach Inline Reaktor yang bekerja pada prinsip botol roll
laboratorium untuk menjaga solid dalam kontak dengan larutan. Drum
horizontal yang berputar dengan kecepatan rendah dengan satu rangkaian
design spesial yang dirancang khusus dan sistem aerasi maksimal untuk
kinerja leach. Waktu tinggal diperkirakan di laboratorium dan dikendalikan
oleh volume Reaktor. Barren solid dicuci dan dilepas dari rangkaian
melalui dewatering cone dan dewatering screen. Laporan umpan solid ke

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

42
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

sump discharge solid reaktor dikosongkan untuk dicuci lebih lanjut jika
diperlukan.
Larutan pregnant dipompa ke Solids SettlingVessel (SSV), sisa
slimes mengendap di bawah dan retikular ke solid dischagre sump.
Pregnant solution dipompa ke electrowining Au sel untuk recovery. Sisa
solution dari discharge electrowining dikembalikan ke reaktor feed. tangki
ini memiliki overflow permanen yang akan melaksanakan kelebihan
larutan ke solid dischagre sump yang akan kembali ke sirkuit mill. Tingkat
laju aliran eluate dari kontrol SSV diresirkulasi larutan dalam sistem.

2.7.2.2 Penambahan Reagen


Reagen ditambahkan ke umpan Reaktor melalui sebuah dosing
pump. Grade solution yang dianjurkan di sekitar 2% sianida pada pH 13,5.
Leach accelerant (seperti ProLeach) sekitar 0,5% mungkin juga akan
ditambahkan jika diperlukan.
Kadar oksigen terlarut tinggi (+20 ppm dissolved Oxygen) dalam
menghabiskan eluate, yang menginformasikan ke umpan reaktor,
dihasilkan dengan menggunakan sel electrowining berjalan dengan solusi
ambient. Leach meningkatkan secara signifikan dan memungkinkan
partikel besar akan kehabisan dengan waktu retensi sangat rendah.

2.7.2.3 ILR Batch


Konsentrat dari perangkat recovery utama menginformasikan ke
feed cone untuk de-watering, dengan air yang mengalir dan kembali ke
sirkuit pabrik. solid disimpan dalam feed cone sampai dimulainya setiap
siklus leach. ILR Batch bekerja pada prinsip botol roll laboratorium untuk
menjaga kontak solid dengan larutan. Drum horizontal yang berputar
dengan kecepatan rendah dengan satu set baffle yang dirancang khusus dan

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

43
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

sistem aerasi maksimal kinerja leach. Waktu tinggal diperkirakan di


laboratorium dan dikendalikan oleh leach siklus waktu. Selama solusi
pencucian terus recirculated melalui padatan dari tangki penyimpanan
solusi untuk menjamin pasokan baru reagen, termasuk oksigen, selalu
tersedia untuk leaching.
Pada akhir siklus leach, pregnant solution dipisahkan kemudian
dipompa ke rangkaian electrowinning. Barren solid dikosongkan dengan
membalik drum rotasi dan dipompa ke rangkaian mill. Pregnant solution
dipompa ke sirkuit electrowinning yang terdapat sel electrowinning atau
dicampur dengan solusi elution utama. Barren solutin dari electrowinning
ini kemudian dipompa ke rangkaian CIL (opsional ke ILR) untuk
menggunakan kembali sisa sianida.

ILR batch malakukan sirkulasi dengan langkah-langkah terpisah:


1. Mengisi konsentrat ke Reaktor Drum.
2. Mengatur volume larutan awal dan menambahkan reagen.
3. Leach dengan mengulangi sirkulasi yang melalui reaktor drum.
4. Drain drum dan floc pregnant solution memompa ke tangki
penyimpanan.
5. pecucian solid dengan air.
6. Meniriskan dan air cuciannya ke tangki penyimpanan solution.
7. Padatan kering dari Reaktor Drum dan ditransfer ke mill.
8. Mengalirkan air yang tersisake mill.
9. mentransfer solution untuk rangkaian electrowinning

Keunggulan spesifik dari ILRBatch :


1. Menangkap dan melindi emas halus dan kasar.
2. Digunakan untuk mencegah presipitasi pada pabrik emas scats

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

44
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

3. Sistem sederhana dengan menghitung komponen rendah, 1 drum, 1


pompa, 1 tangki penampung, 2 tank
4. Biaya operasi rendah tanpa persyaratan bagi agen leach kimia mahal
5. Daya terpasang rendah kurang dari 10kW
6. Diperuntukan menghasilkan solution yang bersih untuk electrowinning
7. Pregnant solusi sangat cocok untuk direcovery oleh electrowinning

Gambar 2.21. ILR Batch

2.7.2.4 ILR Continous


ILR Continous dirancang untuk menerima dilute, bermutu tinggi
konsentrat emas dalam rangka untuk recovery emas dalam larutan. Emas
direcovery dari solution dengan cara teknologi electrowinning. Feed slurry
menghubungkan ke feed cone kemudian di de-watering. Cone mengambil

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

45
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

padatan dan overflow ke tailing sump ILR. Feed cone dikontrol dengan
menggunakan load sel dan pinch valve digabungkan dalam satu PID timer
loop. Load Sel mengukur beban di cone. Padatan diperbolehkan untuk
membentuk bed di cone sampai bed mencapai waktu yang telah ditetapkan
ketika timer controller memungkinkan sirkuit untuk membuka dan
menutup katup feed
Umpan yang menebal menginformasikan ke reaktor drum feed. Fresh
reagen dan barren solusi yang kembali dari rangkaian electrowinning
ditambahkan pada feed. Drum berputar di sekitar sumbu horizontal. Drum
diputar cukup cepat untuk memastikan fersh solution dicampur dengan
solid. Drum inlet dan outlet ditetapkan untuk menciptakan sudut rendah
dan waktu tinggal di drum. Benda padat yang teraduk hanya cukup untuk
menjaga massa bergerak dari feed ke stopkontak. Satu set baffle internal
memungkinkan pergerakan umpan padat melalui drum tetapi menghambat
arus pendek dan membantu untuk menahan partikel emas yang sangat kasar
kembali. Massa padatan disimpan dalam drum untuk menentukan waktu
tinggal. Solution yang pada tingkat yang terkendali. Tingkat solution dan
padatan berbeda satu sama lain. Hal ini mungkin setara dengan densitas
pelindian yang rendah akan dicapai. Pelindian densitas rendah
memungkinkan kelebihan fresh reagen yang akan ditambahkan melalui
padatan.
Solid dan solution reaktor drum dan akan ke pregnant solution sump.
Sump ini dibagi menjadi tiga bagian yang saling berhubungan. Bagian
pertama memungkinkan padat dan solusi dari tail reaktor untuk
menginformasikan ke pompa recirculation feed solid. Pompa ini
mentransfer semua feed solid untuk menyelesaikan tailling cone. Padatan
mengendap di dasar cone dan mengental. Padatan ini ke inline dewatering
screen. Padatan ter dewatered > 83% b / b dan dijatuhkan dari ujung screen

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

46
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

ke tailings discharge sump. Setiap underflow padat dari dewateringscreen


dikembalikan ke dua bagian pertama dari pregnant solution sump.
Overflow dari tailing cone menghubungkan ke bagian kedua
pregnant solution sump. Bagian ketiga dari pregnant solution sump
menggabungkan satu set lapisan tipis, yang menyelesaikan mengentalkan
larutan. Overflow dari lapisan tipis manginformasikan ke pregnant solution
pompa, yang akan memompa solution ke tangki pengendapan. Tangki
pengendap adalah perangkap untuk memastikan feed padat minimal
mencapai electrowinning sel. Flocculent digunakan untuk meningkatkan
kinerja pengendapan jika diperlukan.
Keunggulan spesifik dari ILR Continous:
1. Ditujukan untuk menangani aliran sulfida dengan voleme besar yang
bebas dari emas.
2. Diperuntukan pada bijih kompleks serta bijih oksida.
3. Bahn kimia tambahan jika diperlukan, untuk mengurangi penggunaan
dan biaya reagen
4. Aliran kontinyu memungkinkan untuk instant dan langsung mengambil
emas
5. Recovery reagen bervariasi, termasuk electrowinning, karbon kolom,
zinc precipitation dan resin absorption.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

47
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar 2.22. ILR Continous


2.7.3 Mag Screen
The Gekko Mag-Screen adalah produk berkualitas tinggi yang
menggabungkan magnet dan layar di dua dalam satu unit, mengakibatkan
kepala rendah tinggi, solusi hemat biaya untuk persiapan pakan. Unit ini secara
khusus dirancang untuk meningkatkan gravitasi pemisahan akhir oleh
mengklasifikasikan feed dan menghapus kemaknitan dalam satu langkah. Suatu
penelitian telah menunjukkan manfaat yang signifikan yang terkait dengan
recovery mengeluarkan logam berat sebelum pemisahan gravitasi.
The Gekko Mag-Screen hampir seluruhnya terbuat bukan dari bahan
stainless steel, memiliki konsumsi air nol dan menawarkan tapered bolak-balik
yang unik dirancang untuk meminimalkan magnet emas entrainment dan
menyediakan pemulihan kemaknitan terbersih. Fitur komponen layar rotasi
layar otomatis titik potong yang memungkinkan lebih halus dan operasi non
blinding.
Agus Tejo Dwiyono
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

48
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Gambar.2.23 The Gekko Mag-Screen

2.7.3.1 Teori Operasi


Mag-Screen yang menggabungkan bertenaga tinggi tetap basah
drum pemisah magnetik dengan saringan lengkung otomatis. Saringan
lengkung adalah saringan kapasitas tinggi yang mampu mengklasifikasi
feed padat ke ukuran kecil. Unit ini telah dirancang khusus untuk
Agus Tejo Dwiyono
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

49
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

aplikasi dalam setiap sirkuit di mana produk kemaknitan dan kasar


digabungkan dalam satu aliran (seperti cyclone penggilingan underflow
dalam rangkaian). Mag-Screen yang menghasilkan tiga produk yang
bisa semua akan tetap terpisah.
Feed mengalir ke distributor di bagian atas magnet, yang
menyebar di lebar drum. Feed mengalir ke atas drum dan diarahkan ke
satu daerah dari drum. Unsur magnetik adalah tetap di dalam drum dan
diadakan statis sementara drum berputar di sekeliling magnet. Magnet
tetap dibuat sedemikian rupa untuk memiliki daya maksimum (Gauss) di
mana mengaalir langsung ke drum (bagian pemulihan). Hal ini segera
memastikan kemaknitan yang melekat pada drum dalam film tipis
situasi di mana ketebalan bed terbatas dan hambatan pada partikel
magnetis diminimalkan. Setelah partikel tetap untuk drum ada
kemungkinan bahwa non-material magnet dapat entrained di fraksi
magnet. Magnet dirancang dengan bagian lain di bawah bagian
pemulihan, di mana polaritas medan magnet swap 4 kali untuk "film".
Bahan-bahan di atas dan melepaskan non-magnet dari permukaan drum
sementara mempertahankan magnet.
Screen unit dengan kapasitas yang tinggi dan dibuat lengkung
mampu mengolah beban sangat tinggi untuk setiap luas screen dengan
padatan feed yang tinggi (hingga 80% padatan). Panel screen dapat
dibuat dari kawat wedge, poly atau karet. Unit screen secara otomatis
untuk merotasi screen secara teratur. Hal ini pada gilirannya mengurangi
blinding dan memaksimalkan umur screen. Materi yang telah lolos drum
magnetik mengalir ke layar pada kecepatan relatif tinggi sejalan dengan
praktek terbaik dalam teknologi saringan lengkung.
Menggabungkan feed screen dengan mekanisme yang
pengalihan feed ke fraksi kasar untuk dicuci. Selanjutnya unit menutup

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

50
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

ke bawah dan sepasang rams pneumatik membuka panel belakang


screen yang mendorong frame. Frame screen kemudian diputar yang
kemudian dibalikkan arah aliran pada panel screen. Untuk
menghilangkan, dan mengubah panel belakang screen hanya dibuka
secara otomatis, sedangkan dalam modus pemeliharaan, dan screen
dihilangkan oleh mengubah 4 wedges. Screen yang baru dipasang dan
menekan tombol start untuk unit untuk kembali ke operasi. Unit ini juga
dilengkapi dengan sistem lockout keselamatan lengkap sewaktu di
modus pemeliharaan.

2.8 ELECTROWINING
Elektrowinning adalah proses penangkapan logam-logam yang ada dalam
air kaya dengan prinsip elektrolisa (reaksi reduksi-oksidasi).
Persamaan reaksi :
Anoda : 2OH- = O2 + 2H2O + 4e-
Fe = Fe2+ + 2e- (tidak dominan)
Katoda : 2Au(CN)2- + 2e- = 2Au + O2 + H2 + 4 CN-
Overall : 2Au(CN)2- + 2OH- = 2Au + O2 + H2 + 4 CN-
Dalam mempelajari elektrowining maka yang perlu diketahui adalah prinsip
elektrokimia (reduksi dan oksidasi/Redoks). Reduksi adalah menurunkan
bilangan oksida (Biloks) dari logam dengan menambahkan elektron. Sedangkan
oksidasi adalah proses sebaliknya yaitu meningkatkan bilangan oksidasi dari
logam atau unsur lain akibat kehilangan elektron.
Dalam proses elektrowining, kedua reaksi tersebut akan terjadi bersamaan.
Reaksi reduksi akan terjadi di katoda dan reaksi oksidasi akan terjadi di Anoda.
Jika pH rendah maka H+ bisa bereaksi dengan CN- membentuk gas HCN, gas ini
sangat berbahaya serta bersifat korosif sehingga harus dihindari proses dengan pH
rendah. Jika proses pada pH tinggi, maka sebagian akan dioksidasi menjadi CNO -

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

51
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

namun kemungkinan besar NaCN stabil dalam larutan sehingga yang dioksidasi
adalah air.

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses elektrowining larutan sianida:


1. Arus yang digunakan
Semakin tinggi arus (di atas batas yang ditetapkan) yang digunakan maka
akan meningkatkan kecepatan proses elektrowining, meskipun ada pengaruh
terhadap reaksi sampingan. Reaksi tersebut yang secara teori hanya reduksi air
menjadi hidrogen, tetapi kemungkinan juga meningkatkan reduksi logam lain
serta reduksi oksigen yang tidak diinginkan.
2. Voltage yang digunakan
Sebagaimana arus, voltage juga mempunyai kelakuan yang sama.
3. Konsentrasi Emas
Konsentrasi emas berpengaruh terhadap kecepatan pengendapan, semakin
tinggi konsentrasi emas maka arus yang digunakan juga harus meningkat.
4. Jumlah dan luas permukaan katoda
Luas efektif permukaan katoda sangat mempengaruhi kecepatan
pengendapan, semakin luas permukaan katoda maka pengendapan semakin
cepat, tetapi reduksi air dan oksigen pada katoda juga meningkat.
Meningkatnya evolusi hidrogen akibat reduksi air dan oksigen bisa
meningkatkan penurunan potensial pada katoda yang bisa menyebabkan
sebagian elektroda tidak bisa mengendapkan emas.
5. Konsentrasi sianida
Semakin tinggi sianida maka voltage yang harus dipakai akan semakin tinggi
demikian juga dengan arus yang dipakai.
6. Konduktivitas larutan

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

52
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Semakin tinggi kondukstivitas larutan maka akan semakin efisien karena


kehilangan listrik (Arus) dapat dikurangi. Peningkatan konduktivitas larutan
ini dapat dilakukan dengan penambahan NaOH dalam larutan.
7. Hidrodinamika elektrolit
Derajat pengadukan berpengaruh besar terhadap transport massa dari species
di larutan sehingga kecepatan pengendapan juga meningkat. Dalam
elektrowining cell tidak ada pengadukan mekanik, kondisi hidrodinamik dapat
diperoleh dengan mengalirkan larutan pada kecepatan tertentu.
8. Temperatur
Peningkatan temperatur sangat menguntungkan dalam proses elektrowining
karena:
a. Koefisien difusi Au(CN)2- meningkat sehingga kecepatan
pengendapan meningkat
b. Konduktivitas larutan meningkat sehingga meningkatkan efisiensi arus
c. Kelarutan oksigen menurun, sehingga reduksi oksigen di katoda
menurun dan efisiensi arus juga meningkat
9. pH
pH mempunyai pengaruh penting terhadap kestabilan elektroda, jika
elektrowining larutan sianida beroperasi pada pH <12,5 kemungkinan kendala
korosi pada anoda akan meningkat. Korosi ini akan semakin tinggi jika
konsentrasi species kromium dan besi dalam larutan meningkat. kendala ini
dapat diatasi dengan pemilihan material yang digunakan sebagai anoda.

2.9 SMELTING
Peleburan bertujuan untuk mengambil logam Au-Ag dari cake dengan cara
memisahkan logam berharga dengan slagnya pada suhu tinggi (titik leburnya)
dengan bantuan penambahan flux. Fungsi flux adalah untuk mengikat slag agar

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

53
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

terpisah dengan baik dari logam berharganya, di samping itu juga bisa
menurunkan titik lebur.

2.10 PENGOLAHAN LIMBAH


Pengelolaan limbah adalah salah satu tugas utama dalam industri
pertambangan dan pengolahan mineral. Pada awalnya pembuangan tailing
dilakukan di sekitar danau atau sungai. Namun seiring dengan kebutuhan untuk
meminimalisir dampak negatif terhadap lingkungan dan masyarakat sekitar, maka
metode-metode pengelolaan tailing semakin berkembang. Secara garis besar
terdapat dua metode perusakan zat-zat buangan berbahaya, terutama sianida, yaitu
metode fisika dan metode kimia.

2.10.1 Metode Fisika


Perusakan zat-zat berbahaya dengan metode fisika biasanya
menggunakan faktor alami. pembangunan tailing dam menjadi pilihan utama
sebagai tempat pembuangan akhir tailing, yaitu bijih yang sudah diambil
emasnya. Selain itu, tailing dam juga berfungsi sebagai tempat perusakan
zat-zat berbahaya buangan dari proses. Jika prosesnya menggunakan proses
leaching dengan sianida, maka zat berbahaya yang dirusak di tailing dam
adalah sianida. Perusakan di tailing dam merupakan perusakan dengan
metode fisika dalam waktu yang cukup lama. Faktor alami yang digunakan
pada metode fisika adalah :
a. pengenceran dari air sekitar, misalnya air hujan
b. perubahan temperatur
c. perubahan keasaman (pH) larutan
d. perubahan tekanan
e. tiupan angin, dll

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

54
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

2.10.2 Metode Kimia


Proses perusakan sianida dengan metode kimia dilakukan dengan
menambahkan bahan kimia. Terdapat beberapa metode kimia yang
digunakan untuk proses perusakan sianida, yaitu :
a. Metode Degussa atau proses Hidrogen Peroksida – Copper Sulfat
b. Metode Inco atau proses Sulfur dioksida dan udara proses
c. Metode Carro-Acid
d. Metode Ferro sulfat
e. Proses Alkaline Clorination

2.10.2.1 Metode Degussa atau proses Hidrogen Peroksida – Copper Sulfat


Reaksi-reaksi yang terjadi pada metode ini adalah
CN- + H2O2 = CNO- + H2O
CNO- + 2H2O = NH4- + CO32-
Proses degussa kurang begitu efektif untuk mengurai senyawa
thiosianate (SCN-), CNwad dan sianide kuat (CNsad) seperti
ferrocyanide. Hanya sebagian kecil Cnwad terurasi menjadi cyanate dan
sebagian ion logam akan terendapkan sebagai senyawa logam
hydroksida.

2.10.2.2 Metode INCO atau proses Sulfur dioksida dan udara proses
Proses INCO banyak digunakan untuk merusak limbah cyanide sebelum
dibuang ke lingkungan (perusakan langsung). Bahan kimia yng dipakai
adalah sodium metabisulphide (Na2S2O5), udara bertekanan dan ion
copper (Cu2+) dipakai sebagai sumber katalis untuk mempercepat reaksi.
Reaksi yang terjadi :
CN- + SO2 + O2 + H2O = CNO- + H2SO4

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

55
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

Proses INCO relatif lebih efektif untuk mengolah cyanide bebas dan
cyanide wad pada konsentrasi yang cukup tinggi.

2.10.2.3 Metode Carro-Acid


Metode ini merupakan penyempurnaan dari metode degussa, dimana
pada metode ini digunakan hydrogen peroxide (H 2O2) dan asam sulfat
(H2SO4) sebagai pengganti CuSO4.5H2O. Reaksi dapat mengubah
senyawa cyanide bebas CNf membentuk cyanate (SCN-). Reaksi yang
terjadi yaitu :
CN- + H2O2 = CNO- + H2O

2.10.2.4 Metode Ferro sulfat


Metode ini relatif bisa dipakai untuk mereduksi cyanide bebas (CNf)
dan kurang efektif untuk mengubah CNwad, thyocyanat, atau CNsad.
CNf akan dibentuk menjadi senyawa cyanate (CNO-) kompleks yang
relatif stabil. Reaksi yang terjadi cukup singkat sehingga reagen ferrous
sulphate dapat langsung dimasukan ke dalam sum untuk dipompa ke
tailing dam.

2.10.2.5 Metode Alkaline Clorination


Proses ini menggunakan NaClO4 untuk merusak limbah cyanide bebas
(CNf), thiosianate (SCN-), dan senyawa Cnwad, reaksi yang terjadi :
CN- + H2O + ClO- = CNCl(g) + 2 OH-
CN- + Cl2 = CNCl(g) + Cl- + 2 OH-
SCN- dan ion logam akan membentuk senyawa cyanate dan
metalhydroxide yang relatif stabil. Reaksi yang terjadi relatif cepat,

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

56
Laporan Kerja Praktek
PT. Antam.Tbk

sehingga penambahan bahan kimia dapat diinjeksikan ke dalam sump


sebelum dipompa ke tailing dam.

Agus Tejo Dwiyono


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta

57