1
Sumário
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 6
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................................... 7
1.1.1 Objetivo Geral .............................................................................................................. 7
1.1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 8
2 METODOLOGIA........................................................................................................................... 9
2.1 PROJETO INFORMACIONAL ................................................................................................. 9
2.1.1 Produto a ser Desenvolvido ......................................................................................... 9
2.1.2 Mercado ....................................................................................................................... 9
2.1.3 Requisitos do cliente .................................................................................................. 12
2.2 PROJETO CONCEITUAL ...................................................................................................... 13
2.2.1 Função global ............................................................................................................. 13
2.2.2 Matriz morfológica ..................................................................................................... 16
2.3 PROJETO PRELIMINAR ....................................................................................................... 22
2.3.1 Transporte e manutenção .......................................................................................... 24
2.3.2 Restrições de fabricação ............................................................................................ 24
2.3.3 Leiautes em CAD ........................................................................................................ 24
2.4 PROJETO DETALHADO ....................................................................................................... 25
2.4.1 Projeto Mecânico ....................................................................................................... 25
2.5 PROJETO DIGITAL .............................................................................................................. 44
2.5.1 Microcontrolador ....................................................................................................... 44
2.5.2 Programação .............................................................................................................. 46
2.6 PROJETO ELETRÔNICO....................................................................................................... 49
2.6.1 Amplificadores de potência (drives para motor de passo). ....................................... 49
2.6.2 Alimentação ............................................................................................................... 53
2.6.3 IHM ............................................................................................................................. 54
3 RESULTADOS OBTIDOS ............................................................................................................. 56
3.1 PROBLEMAS....................................................................................................................... 56
3.2 POSSÍVEIS SOLUÇÕES ........................................................................................................ 57
4 TRABALHOS FUTUROS .............................................................................................................. 57
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................................. 57
6 REFERÊNCIAS ............................................................................................................................ 58
ANEXOS ....................................................................................................................................... 59
2
ANEXO A – QFD ....................................................................................................................... 60
ANEXO B – Especificações do produto. ................................................................................... 61
ANEXO C – Cronograma. ......................................................................................................... 62
3
LISTA DE FIGURAS
4
Figura 27 - Circuito de redução automática da corrente do motor.
Figura 28 - Drive desenvolvido.
Figura 29 - Circuito do drive.
Figura 30 - Desenho 3D da fonte em questão.
Figura 31 – Esquema elétrico da fonte.
Figura 32 – Leiaute da IHM.
Figura 33 – IHM estabelecida.
5
1 INTRODUÇÃO
6
A Figura 1 apresenta um gráfico das atividades realizadas por robôs no mundo:
1.1 OBJETIVOS
7
1.1.2 Objetivos Específicos
8
2 METODOLOGIA
2.1.2 Mercado
9
Diversos fabricantes produzem essas ferramentas, mas ainda assim há uma
necessidade enorme neste campo, principalmente quando se consideram os preços de
aquisição destes produtos (geralmente equipamentos de custos elevados). Mas quando
se restringe esse mercado à atuação brasileira, vemos o fraco desempenho perante
outros países. O Brasil possui pouquíssimas empresas de desenvolvimento na área de
robótica. Empresas como a Armtec produzem braços robóticos ímpares, fazendo com
que o mercado não seja totalmente atendido. Custo elevado, número ínfimo de empresas
no mercado e assistência técnica centralizada em pequenos pontos do país fez com que a
procura por empresas estrangeiras para suprir o mercado interno brasileiro fosse
necessária.
A seguir alguns exemplos de braços robóticos produzidos em escala para
empresas, Figuras 2, 3, 4, 5, 6, 7:
10
Figura 4 - Desenvolvido especificamente para aplicação de solda a arco, KR 6 ARC da empresa
Kuka Roboter.
Figura 5 - Robô de solda a ponto, de sete eixos e projetado para aperfeiçoar aplicações
automotivas desenvolvido pela Motoman Robótica.
Figura 6 - Destinado a paletizar sacos, caixas, fardos e baldes, o P160i aceita cargas de 160 kg
com tempo médio de ciclo de 6,5 s, desenvolvido pela Magnoflux Ind., Com. e Manut. de
Equips. Eletromecânicos Ltda.
11
Figura 7 - Sem espaços mortos, o Epson RS3 proporciona um quadrilátero de trabalho de
494x494mm para um braço de 350mm, com habilidade de dar volta sobre si mesmo, com
amplitude de movimentos, a mais curta possível. Tem flexibilidade de giro de 360º,
Desenvolvido pela Epson Robots.
Definiu-se que o cliente seria qualquer indústria que em alguma parte de seu
processo de fabricação necessitasse manipular placas de circuito impresso de forma
rápida e repetitiva.
De acordo com a pesquisa realizada em uma empresa, elaboraram-se os
requisitos do cliente mostrados na Tabela 1.
12
Conhecidos os requisitos do cliente, iniciou-se a elaboração dos requisitos do
projeto, aonde se buscam características essenciais para suprir cada um dos requisitos
do cliente. Os requisitos do projeto podem ser vistos abaixo:
O resultado final desta classificação dos requisitos pode ser analisada na QFD -
Quality function deployment (casa da qualidade, ANEXO A), e melhor interpretada no
ANEXO B, o quadro de especificações do produto.
2.2.1.1 Sub-funções
13
- Acionar (atuadores);
- Movimentar (engrenagens e correias);
- Comunicar (homem – IHM, braço – IHM, braço – atuadores);
- Proteger (placas internas e carenagem);
- Sinalizar (IHM e atividades do braço);
- Conectar (braço – gravador de firmware);
14
Figura 8 – Síntese funcional.
15
2.2.2 Matriz morfológica
Sub-funções Soluções
Fios
Fio duplo
individuais “Flat Cable”
Cabo
multiplexado
Atuadores
Alimentar
Cabo
categoria 5
Fios
Fio duplo
individuais “Flat Cable”
Cabo
multiplexado
Placa
Cabo
categoria 5
Placas de
Potência
Conector ATA
Borne
Conectar
parafuso
Placas
internas de
baixa potência
Conector ATA
Borne
parafuso
16
IHM - Braço RS 232
Borne RS 485
Conectar
parafuso
Atuadores de passo
Gerar
Movimento
Movimentar
Motor DC Motor de
Passo
Transmitir
Movimento
Polias
Polias Engrenagens Sincronizado-
ras
IHM LED
Display LCD
Display 7
Sinalizar
segmentos
Atividades do
Braço LED
Display LCD
Display 7
segmentos
Proteger
Placas
Internas Ampop
Zener Transistor
Fusíveis
17
Placas Aterramento
Internas
Fusíveis PTC
Carenagem Tratamento Pintura Emborracha-
(mecânica) superficial mento
Proteger
Fios
individuais “Flat Cable”
Cabo
categoria 5
PC - Máquina Cabo serial
C
abo paralelo Cabo USB
Fios
individuais “Flat Cable”
Cabo
Comunicar
categoria 5
IHM - Braço Cabo serial
C
abo paralelo Cabo USB
Fios
individuais “Flat Cable”
Cabo
categoria 5
8051 - Cabo serial
Atuadores
Cabo
paralelo Cabo USB
18
Abaixo, na Tabela 3, estão descritas as cinco concepções geradas a partir da matriz
morfológica e que serão avaliadas a seguir na matriz de avaliação (Tabela 4).
Placas de
Potência
Conector Cabo ATA
Borne ATA Borne Borne
parafuso parafuso parafuso
Placas
internas de
baixa
Cabo ATA
Conectar
potência
Borne Borne Borne Borne
parafuso parafuso parafuso parafuso
IHM -
Braço RS 232 RS 232 RS 232 RS 232
Borne
parafuso
Kit 8051 -
PC USB RS 232
RS 485 RS 485 RS 485
Drive motor Drive motor Drive motor Drive motor Drive motor
Acionar
19
Gerar
Movimento
Movimentar
Transmitir
Movimento
Polias Polias
Sincroniza- Engrena- Engrena- Polias Sincroniza-
doras gens gens doras
IHM LED
Display Display Display
Display 7
Sinalizar
Atividades
do Braço LED LED
Display
Display 7 Display 7
LCD
segmentos segmentos
Fusíveis Fusíveis
Placas PTC PTC
Internas
Ampop
Fusíveis Fusíveis
Carenagem Pintura Tratamento Tratamento Emborra- Pintura
Proteger
PC -
Cabo
Comunicar
Maquina
categoria 5
Cabo serial Cabo USB Cabo serial Cabo serial
20
Comunicar 8051 - Fios
Atuadores individuais
“Flat “Flat “Flat
Cable” Cable” Cable”
Cabo serial
Boa movimentação 5 0 - s - +
Suportar 0,5kg 5 0 s s S s
Ciclo programável ou 0 s s S s
movimentação livre 3
Produtividade 2 peças/min 3 0 - - S +
Facilidade de operação 4 0 - + S s
Versatilidade 3 0 - s - -
Facilidade de manutenção 4 0 + - S -
Facilidade de instalação 3 0 - s S -
Botão de emergência 5 0 s s S s
21
A matriz de avaliação foi elaborada com base na QFD, onde estão especificados
os requisitos do cliente e os pesos relativos (colunas 1 e 2).
A avaliação de cada concepção teve como base a referência, onde cada requisito
recebeu um conceito (“-“, “+” ou “S”). Para atingir o total deve-se observar o requisito
e, dependendo do seu conceito, soma-se ou subtrai-se o valor do seu peso relativo;
tendo o conceito “S” (similar) nada se soma ou subtrai.
Como após a avaliação todas as concepções tiveram um conceito negativo, a
escolha pela concepção 1 (referência) foi feita.
22
Tabela 5 – Lista e materiais e componentes.
Quantidade Componente
2 Motor de passo de alto torque Flange NEMA 34; Passo pleno:
1.8o; 8 fios acessíveis para ligação série/ paralelo; Torque de
pelo menos 9 N.m com modelos: (5.3 V/fase e 2.8 A/fase) ou (8
V/fase e 3 A/fase).
2 Motor de passo de alto torque Flange NEMA 23; Passo pleno:
1.8o; 8 fios acessíveis para ligação série/ paralelo; Torque de
pelo menos 1.5 N.m com modelos (6.4 V/fase e 1.4 A/fase) ou
(5.4 V/fase e 2.6 A/fase).
2 Motor de passo 1 N.m
2 Redutor NEMA 34
1 Redutor planetário - Adaptação para flange de motor NEMA 23;
- Bucha de fixação para eixo de motor ø¼”; - Redução: Qualquer
valor entre 10 e 15; - Máximo backlash: 10 arcmin; - Torque
nominal de saída: pelo menos 9 N.m com 3000 rpm na entrada; -
Referência: Apex Dynamics PE050/PE070 ou similar.
1 Perfil retangular “vazado” de medidas 80x40x3000mm e
espessura do material igual a 4mm
1 Barra de aço 1020 ø30 mm.
1 Correia dentada HTD passo 5mm, 19.1mm de largura e
1219.2mm de comprimento.
1 Correia dentada HTD passo 5mm, 12.7mm de largura e
1066.8mm de comprimento.
3 Polia dentada para correia HTD com 14 ou 15 dentes e largura de
30mm e diâmetro de aprox. 55.4mm, passo de 5mm
1 Polia dentada para correia HTD com 7 dentes e largura de 30mm
e diâmetro de aprox. 27mm, passo de 5mm.
4 Mancal de rolamento.
2 Rolamento radial 6004
2 Rolamento radial 62/28
2 Rolamento radical 62/22
1 Rolamento axial 51112
2 Rolamento axial BA6
1 Kit micro controlador 8051.
4 Drive de potência para motor de passo do Professor Nelso. (Em
anexo lista de componentes)
2 CI L298
2 CI L297
1 Display LCD
2 Regulador de tensão 7812
2 Regulador de tensão 7805
2 Diodo retificador 3ª
6 Capacitor eletrolítico 1000uF
5 Capacitor cerâmico 10pF
5 Borner parafuso 2 pinos
23
5 Push botton
1 XB2-BS542 Push
4 Dissipadores com fan de micro processador 486
2 Fan 80x80mm 12V
Figura 9 – Concepção 1.
24
Figura 10 – Concepção 2.
25
2.4.1.2 Dimensionamento dos motores
Onde,
m1 (peso motor 1) = 29,4N d2 (distância motor 2) = 35cm
d1 (distância do motor 1) = 10cm P3 (peso barra 2) = 14,7N
P1 (peso barra1) = 196N B2 (distância barra 2) = 55cm
B1 (diastância barra1) = 20cm P4 (peso eixo 4) = 4,9N
P2 (peso eixo 2) = 4,9N E3 (distância eixo 3) = 70cm
E2 (distância eixo 2) = 40cm G (torque na garra) = 1176Nm
m2 (peso motor 2) = 19,6N
(1)
26
2.4.1.3 Dimensionamento do eixo
(2)
Dimensionamento à flexão
Para determinar o momento de flexão deve-se calcular a resultante entre a força
peso e a força de inércia quando o braço está horizontal em movimento com aceleração
máxima.
Força peso:
Onde,
m=5,75kg
g=9,81m/s²
Força do giro:
Usamos a equação: (3)
27
Onde,
m =5,75kg
r = Yc=0,35m
Determinação do valor de α:
(4)
Onde,
Mmotor= 40Nm
(5)
Resultante:
Essa força resultante é usada para calcular o momento fletor, por meio do
método das seções, temos que:
Mf = 4,19Nm
28
Dimensionamento à torção:
Onde,
Mmotor= 40Nm
N=5
(6)
Tem-se que a tensão por flexão (σf) do aço 1020 é igual a 7 kg/mm2.
Portanto,
29
Figura 11 - Escolhas do modelo de correia, comprimento e número de dentes da polia.
30
2.4.1.5 Acoplamentos
2.4.1.5.1 Chavetas
Chaveta do 1º eixo:
- Altura:
- Comprimento:
31
Chaveta do 2º eixo:
- Altura:
- Comprimento:
Chaveta do 3º eixo:
- Altura:
- Comprimento:
32
Figura 13 – Rasgo de chaveta.
2.4.1.5.2 Flanges
Cálculo Flange 1:
- Área de contato
33
Material do flange => alumínio
(9)
- Tensão de escoamento:
(10)
- Tensão Alumínio:
Cálculo Flange 2:
- Área de contato
- Tensão de escoamento
- Tensão Alumínio
Cálculo Flange 3:
34
- área de contato
- Tensão de escoamento
35
Figura 14 – Eixo conectado ao flange.
Cálculo Mancal 1:
36
- Tempo de vida
(11)
De acordo com diâmetro, com o tipo de carga (carga radial), e com o tempo de
vida, foi selecionado o mancal de rolamento, para o primeiro eixo de diâmetro 25mm,
de referência 6005, com 47mm de diâmetro externo e 25mm de diâmetro interno,
conforme mostra a Figura 15.
37
Cálculo Mancal 2
(12)
- Tempo de vida
(13)
38
Para o segundo eixo de diâmetro 20 mm, foi selecionado o mancal de rolamento
de referência 6004, com 42mm de diâmetro externo e 20mm de diâmetro interno,
conforme mostra a Figura 16.
Cálculo Mancal 3:
39
- Tempo de vida
40
A Figura 18, representa o mancal do eixo 1 usinado em torno.
- Tempo de vida
(14)
41
De acordo com os cálculos, o rolamento axial representado na Figura 19 foi
selecionado, SKF referência 51122.
42
Figura 20 – Protótipo final.
ATUALIZAR A FIGURA DO PROTÓTIPO
43
Figura 21 – Base hexagonal.
A intenção de alocar estes elementos na base foi livrar o peso na ponta do braço,
pois causaria um aumento considerável no momento fletor nos perfis.
Para a fabricação desta parte do projeto, foram utilizados aço-inox (placas
hexagonais e haletas 120º), aço 1020 para haletas 90º (estrutura da viga central) e placas
de alumínio para isolar motor e redutor (alojados dentro da viga) das placas eletrônicas.
2.5.1 Microcontrolador
44
12Kbytes de memória de programa;
2Kbytes de EEPROM;
Operação entre 2,7V e 5,5V;
256Bytes de RAM interna.
A utilização do microcontrolador neste projeto é concentrada da seguinte forma,
conforme apresenta a Figura 22:
45
P2.5 => motor5 step P3.2 => INT 0
P2.6 => motor6 step P3.3 => sensor 1
P2.7 => livre P3.4 => sensor 2
P3: P3.5 => sensor 3
P3.0 => RXD P3.6 => sensor 4
P3.1 => TXD P3.7 => sensor 5
2.5.2 Programação
46
e em tempo real. No modo de programa o usuário escolherá um dos programas gravados
no firmware e mandará executá-lo.
A programação do sistema segue o fluxograma apresentado abaixo:
47
Fluxograma do firmware do
Braço Mecânico
Manual?
Não
if (!setaCima)
if (!setaBaixo)
if (!botaoOK)
if (!setaEsquerda && prog > 0) prog--;
void programa(int av,int ap, int bv,int bp, int cv,int cp,
int dv,int dp, int ev,int ep );
48
2.6 PROJETO ELETRÔNICO
Os esquemáticos a seguir (Figuras 24, 25, 26, 27 e 28) foram retirados do artigo
“Desenvolvimento de um drive de corrente didático para acionamento de motores de
passo aplicados ao ensino de eletrônica de potência e mecatrônica” (BONACORSO;
NOLL; GEVAERD, p. 2):
49
Figura 24 - Diagrama de blocos básico do drive.
50
Figura 26 - Circuito de habilitação interna ou externa dos sinais de passo e direção do L6208N.
51
Figura 28 - Drive desenvolvido.
Além deste drive foi decidida a utilização de um segundo drive de menor custo e
maior simplicidade para controle dos motores de passo responsáveis pelo controle dos
movimentos do punho (arfagem e rolamento), este segundo drive possui um controlador
de motor de passo (L297) e um Dual Full-Bridge Driver (L298). Utilizando o modelo já
existente no programa Proteus e um modelo disponibilizado pelo professor Jean
Rodrigues, criou-se um drive simples e prático que pode ser observado na Figura 29.
52
O drive em questão é alimentado por 12V (amplificador de potência), 5V para o
controlador de motor de passo, disponibiliza 2A de pico de corrente de saída (por canal)
para operações em DC, 2.5A em operações repetitivas e 3A em operações não
repetitivas (t=100us). Para proteção do motor de passo, foram colocados diodos para
impedir a passagem de sobre corrente.
2.6.2 Alimentação
53
Figura 31 – Esquema elétrico da fonte.
2.6.3 IHM
A IHM a ser utilizada possui um display de LCD (16x2) para exibição das
informações de motores e programas, 4 setas direcionais, um botão de executar, um
botão de duas posições para seleção entre modo automático e modo manual e um botão
de emergência, como representado na Figura 32 e 33 a seguir:
54
Tela de LCD
Botão de seleção
Manual /
Automático
Botões de
navegação
Botão de pânico
55
3 RESULTADOS OBTIDOS
Os resultados obtidos com relação ao projeto foram satisfatórios, atendem aos
requisitos de cliente e aos requisitos de projeto.
Os conhecimentos para calcular e dimensionar as peças mecânicas foram
adquiridos, portanto as peças foram dimensionadas atendendo as necessidades de
projeto.
Os projetos eletrônico e digital foram atendidos, pois os testes em bancadas
demonstraram a capacidade e a clareza de controle do processo, já que a única coisa
que difere estes testes da realidade é a dimensão do motor.
3.1 PROBLEMAS
56
mecânicos em funcionamento e verificar os resultados obtidos por meio da teoria e dos
cálculos.
4 TRABALHOS FUTUROS
Futuramente, adquirindo-se conhecimento, o braço desenvolvido poderá ser
aprimorado para que seja um braço robótico e possa desenvolver outras funções.
5 CONCLUSÃO
Apesar dos problemas e dificuldades encontradas durante a realização do projeto
e a impossibilidade de viabilização do projeto, foram adquiridos conhecimentos em
elementos mecânicos, sistema microcontrolado (família 8051) e em CAD utilizando o
Solidworks.
O protótipo foi idealizado e montado até onde foi possível, com os materiais que
se tinha. Habilidade em encontrar soluções diferentes durante o processo de fabricação
para solucionar problemas de falta de material também foi adquirida além da verificação
de problemas ainda desconhecido.
Por tratar-se do primeiro projeto envolvendo mecânica, embora não tenha sido
concluído de acordo com suas metas e especificações, a barreira do novo foi quebrada e
esperamos que no próximo projeto não sejamos mais pegos de surpresa por fatores
externos.
57
6 REFERÊNCIAS
[2] BACK, N.; OGLIARI, A.; DIAS, A.; SILVA, J. C. Projeto Integrado de Produtos.
Barueri, SP, Editora Manole Ltda, 2008.
58
ANEXOS
59
ANEXO A – QFD
60
Classificação Descrição das especificações Modo de verificação
1ª Acionamento elétrico – o braço deverá se
movimentar a partir de motores elétricos.
2ª Rigidez estrutural – os componentes Serão feitos todos os cálculos
mecânicos co braço deverão ser muito bem de resistência das peças a
calculados em suas dimensões para que não serem utilizadas, assim como
hajam folgas e deformações. simulações no CAE.
61
Julho Junho Maio Abril Março Mês
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
Semana
X
Requisitos do Cliente
Requisitos do
X
produto
Objetivos e pesquisa
X
de mercado
X
Informacional
QFD
X
Defesa
Estrutura funcional
X
X
lógica
Estrutura funcional
X
X
eletrônica
Conceitual
Estrutura funcional
X
X
mecânica
Matriz morfológica
X
lógica (algoritimo)
Matriz morfológica
X
mecânica
Matriz morfológica
X
eletrônica
Preliminar
X
X Escolha da concepção
Leiaute inicial
X
Leiautes alternativos
ANEXO C – Cronograma.
X
Leiaute Final
Desenvolvimento do
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
firmware
Desenhar peças no
X
X
X
CAD
X
X
X
Simular circuitos
Definir processo de
X
montagem
Detalhado
Montagem do
X
X
X
X
X
X
X
X
X
protótipo
X
X
X
62
Relatório
X
Defesa
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
4ª
3ª
2ª
1ª
Semana
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91