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DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO -

ISHIKAWA
ÍNDICE

KAORU ISHIKAWA (Biografía)...........................................................................4


APORTACIONES A LA CALIDAD.........................................................................5
Diagrama de Ishikawa..................................................................................5
Control de calidad en toda la empresa ........................................................5

Círculos de calidad ......................................................................................6


LLUVIA DE IDEAS..............................................................................................8
MÉTODOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DI)......9
Método 6Ms. o Análisis de Dispersión...........................................................9
Ventajas y Desventajas del Método de las 6 Ms.........................................11
Método de Flujo del Proceso.......................................................................12
Ventajas y Desventajas del Método de Flujo del Proceso............................12
Método de Estratificación o de Enumeración de Causas.............................13
Ventajas y Desventajas del Método de Estratificación o de Enumeración de
Causas........................................................................................................ 14

INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo analizaremos una de las 7 herramientas


básicas de la calidad, la cual es el Diagrama de Causa – Efecto
creado por el Dr. Kaoru Ishikawa. Esta herramienta nos ayuda al
aumento y mejoramiento de la calidad que con una lluvia de ideas
obtenemos el problema y le damos solución analizando todas las
causas posibles para dar solución a un determinado efecto.

Esta herramienta permite ayudar a los ingenieros a poner más énfasis


en detectar las causas principales que originan un determinado
problema, con lo cual en este análisis se llega a encontrar la raíz del
problema. Primero haremos una breve biografía del autor de esta
herramienta (Kaoru Ishikawa) y sus aportes a la calidad, luego nos
centraremos en explicar la herramienta que desarrollo para el análisis
de problemas abarcando la definición, utilidad, ventajas, los métodos
para su construcción, los pasos a seguir y finalmente desarrollaremos
un ejemplo aplicativo.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:
• Conocer una de las 7 Herramientas Básicas de la Calidad (Diagrama Causa
Efecto) y aprender sus usos y aplicaciones.

OBJETIVO ESPECIFICO:

• Describir y aplicar una de las herramientas básicas para el


análisis de problemas como es el Diagrama Causa – Efecto
(Ishikawa)
• Analizar e Identificar las causas con los diferentes métodos

que existen.

• Conocer los procedimientos para la elaboración de un


diagrama de Causa – Efecto.

MARCO TEÓRICO:

KAORU ISHIKAWA (Biografía)

El gurú de la calidad Kaoru Ishikawa, nació en la ciudad de Tokio , Japón en el año de 1915, es
graduado de la Universidad de Tokio. Ishikawa es hoy conocido como uno de los más famosos
gurús de la calidad mundial, y en este trabajo profundizare todos sus logros y las herramientas que
a el le dieron tanto reconocimiento. La teoría de Ishikawa era manufacturar a bajo costo. Dentro de
su filosofía de calidad el dice que la calidad debe ser una revolución de la gerencia. El control de
calidad es desarrollar, diseñar, manufacturar y mantener un producto de calidad.

Hay algunas indicaciones que nos hacen pensar que los círculos de calidad pudieron haberse
utilizado en los Estados Unidos en los años 50, pero a pesar de esto se atribuye al profesor
Ishikawa ser pionero del movimiento de los círculos.

Al igual que otros, Ishikawa puso especial atención a los métodos estadísticos y prácticos para la
industria. Prácticamente su trabajo se basa en la recopilación de datos.

APORTACIONES A LA CALIDAD

Diagrama de Ishikawa

Una valiosa aportación de Ishikawa es el diagrama causa- efecto que lleva también su nombre (o
de pescado).

El diagrama causa-efecto es utilizado como una herramienta que sirve para encontrar, seleccionar
y documentarse sobre las causas de variación de calidad en la producción.

Control de calidad en toda la empresa

De acuerdo con Ishikawa el control de calidad en Japón, tiene una característica muy peculiar, que
es la participación de todos, desde los más altos directivos hasta los empleados de más bajo nivel
jerárquico.

El doctor Ishikawa expuso que el movimiento de calidad debía de imponerse y mostrarse ante toda
la empresa, a la calidad del servicio, a la venta, a lo administrativo, etc. Y los efectos que causa
son:

• El producto empieza a subir de calidad, y cada vez tiene menos defectos.

• Los productos son más confiables.

• Los costos bajan.

• Aumentan los niveles de producción, de forma que se puedan elaborar programas más
racionales.

• Hay menos desperdicios y se reprocesa en menor cantidad.


• Se establece una técnica mejorada.

• Se disminuyen las inspecciones y pruebas.

• Los contratos entre vendedor y comprador se hacen más racionales.

• Crecen las ventas.

• Los departamentos mejoran su relación entre ellos.

• Se disminuye la cantidad de reportes falsos.

• Se discute en un ambiente de madurez y democracia.

• Las juntas son más tranquilas y clamadas.

• Se vuelven más racionales las reparaciones y las instalaciones.

• Las relaciones humanas mejoran.

Círculos de calidad

• La naturaleza de estos Círculos de Calidad, varía junto con sus objetivos según la empresa
de que se trate.

• Las metas de los Círculos de Calidad son:

• Que la empresa se desarrolle y mejore.

• Contribuir a que los trabajadores se sientan satisfechos mediante talleres, y respetar las
relaciones humanas.

• Descubrir en cada empleado sus capacidades, para mejorar su potencial.

En los círculos de calidad se les enseñaban 7 herramientas a todos:

• La Gráfica de Pareto.

• El diagrama de causa-efecto.

• La estratificación.

• La hoja de verificación.
• El histograma.

• El diagrama de dispersión.

• La Gráfica de Control de Shewhart.

Todos los que pertenezcan a un círculo, reciben la capacitación adecuada en las áreas de control y
mejora. En ciertas ocasiones el mismo círculo piensa en las soluciones y puede presionar a la alta
gerencia a llevarlo a cabo, aunque esta siempre está dispuesta a escuchar y dialogar.
Estos círculos son muy recomendados en Japón, debido al éxito que han tenido en la mayoría de
las empresas donde se han aplicado, pero se debe de tener cuidado al adaptarlos, debido a que
cada organización es distinta y tiene necesidades muy variadas, una mala adaptación puede hacer
que fracase el círculo.

DIAGRAMA CAUSA EFECTO (CE)

¿Qué es un diagrama de CE?

El diagrama de Causa Efecto es también llamado del espina de pescado por la forma característica
que tiene, o diagrama de Ishikawa (Kaoru Ishikawa, 1943) dando nombre a su creador, el cual
utilizo esta herramienta de trabajo para el análisis de problemas.

Es un diagrama en el que se representa la relación existente entre un determinado efecto (por


ejemplo: retraso de informes, falta de dimensión en una pieza de fabricación, etc.) y las causas que
lo producen (por ejemplo: equipos personas, materiales, métodos, etc.)

Es un método de análisis que permite obtener un grafico detallado, de fácil visualización, de las
posibles causas de un problema.

Un diagrama de Causa - Efecto puede ser desarrollado por una sola persona, pero es más
indicado aplicarlo en reuniones de grupo.

DIAGRAMA CAUSA EFECTO

ENTRAD RESULTAD
AS OS

PROCESOS
UTILIDAD1:

El diagrama es útil para:

• Analizar las condiciones imperantes para mejorar la calidad de un producto o un servicio,


para mejor aprovechamiento de recursos y disminuir costos.
• Eliminar las condiciones que causan el rechazo de un producto y las quejas de un cliente.
• Estandarización de las operaciones en curso y de las que se propongan.
• Educación y capacitación del personal en las áreas de toma de decisión y acciones
correctivas.

VENTAJAS EN EL USO DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DI)

 Hacer un di es una educación en si (se logra conocer más el proceso o la situación).

 El DI sirve de guía para la discusión y la motiva.

 Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados en el
diagrama.

 Un DI muestra el nivel de conocimientos técnicos que se han logrado sobre el proceso.

 Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se relacionar
entre sí, con lo cual la solución de un problema se vuelve un reto y se motiva así el trabajo
por la calidad.

Para iniciar la búsqueda de la solución de un problema en general, y para obtener la


información para construir un DI en particular, a menudo se utiliza una sección de
lluvias de ideas

LLUVIA DE IDEAS.

Las sesiones de lluvia o tormenta de ideas son una forma de pensamiento creativo encaminada a
que todos los miembros de un grupo participen libremente y aporten ideas sobre un determinado
1
Control de Calidad 4ta edición, Dale H. Besterfield
tema o problema. Esta técnica es de gran utilidad para los equipos de calidad de cualquier nivel,
pues permite la reflexión y crea conciencia sobre un problema sobre una base de igualdad. Las
sesiones de lluvia de ideas se rigen por los siguientes pasos:

1. Primero se identifica el tema o problema sobre el que se van a aportar ideas.


2. Cada participante en la sesión debe hacer una lista por escrito de ideas sobre el tema (una
lista de posibles causas si se está analizando un problema).
3. Los participantes se acomodan de preferencia en forma circular y se turnan para leer una
idea de su lista cada vez.
4. Una vez leídos todos los puntos, el moderador pregunta a cada persona, por turnos, si
tiene puntos adiciónales que comentar. Este proceso continúa hasta que se agotan las ideas.
5. En ese momento se tiene una lista básica de ideas sobre el problema o tema. Si el
propósito era generar dichas ideas, en esa etapa termina la sesión. Pero si se trata de
profundizar aún más la búsqueda y encontrar las ideas más importantes, entonces se deberá
hacer un análisis de las mismas
6. A continuación se inicia una discusión abierta y respetuosa dirigida a centrar la atención en
las causas principales.
7. Para elegir las causas o ideas más importantes, de entre las que el grupo ha destacado
previamente, se puede recurrir a los datos por consenso o por votación secreta.
8. Se eliminan las ideas que recibieron poca atención y la atención del grupo se centra ahora
en las ideas que recibieron más votos. Se hace una nueva discusión sobre éstas y, después
de ello, una nueva votación, para así obtener las causas más importantes que el grupo se
encargará de atender.
9. Si la sesión está encaminada a resolver un problema, se debe buscar que en las futuras
reuniones o sesiones se llegue a las acciones concretas que se deben realizar, para lo cual se
puede utilizar nuevamente la lluvia de ideas y el diagrama de Ishikawa

MÉTODOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DI)2

Existen tres métodos para construir un DI. Ellos son:

Método 6Ms. o Análisis de Dispersión

Este es el método de construcción más común y consiste en agrupar las causas potenciales
en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria,
medición y medio ambiente. Estos seis métodos definen de manera global todo proceso, y
cada uno aporta parte de la variabilidad ( y de la calidad) final del producto o servicio; por lo
que es natural enfocar los esfuerzos de mejora en general hacia cada uno de estos elementos

2
Calidad Total y Productividad, Gutierrez Pulido, Humberto. Pág 118.
de un proceso. De esta manera, en problemas específicos, es natural esperar que sus causas
potenciales estén relacionadas con alguna de las 6M.

La pregunta básica para este tipo de construcción es: de la variabilidad o cambios en


materiales, por ejemplo, ¿Cuál se refleja en el problema bajo análisis?

Lista de posibles subramas para cada una de las categorías principales de este método de
construcción

Mano de Obra o Gente

− Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?)


− Entrenamiento (¿están entrenados los operadores?)
− Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?)
− Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente
su labor?)

Métodos

− Estandarización (¿ las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos


clara y adecuadamente?)
− Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo, ¿existe un
procedimiento alternativo claramente definido?)
− Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que constituyen los
procedimientos? ¿Cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?)

Maquinaria o Equipo

− Capacidad (¿las maquinas han demostrado ser capaces?)


− ¿Hay diferencias? (hacer comparaciones entre máquinas, cadenas, estaciones,
instalaciones, etcétera. ¿se identificaron grandes diferencias?)
− Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente? ¿son adecuados?)
− Ajustes (¿los criterios para ajustar las maquinas son claros?)
− Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo? ¿son adecuados?)

Material
− Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características importantes?)
− Cambios (¿ha habido algún cambio?)
− Proveedores (¿Cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿se sabe como influyen los
distintos tipos de materiales?)

Medición o Inspección

− Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas?)


− Definiciones (¿están definidas operacionalmente las características que son medidas?)
− Tamaño de muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?)
− Capacidad de repetición (¿se puede repetir con facilidad la medida?)
− Sesgo (¿existe algún sesgo en las medidas?)

Medio Ambiente

− Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones del medio
ambiente?)
− Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en la operaciones?)

Ventajas y Desventajas del Método de las 6 Ms.

Ventajas

− Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema


− Puede ser usado cuando el proceso no se conoce con detalle
− Se concentra en el proceso y no en el producto

Desventajas

− En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.

− Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.

− El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.


MANO DE METODOS DE
MATERIALES
TRABAJO
OBRA

PROBLEMAS

MEDIO
MAQUINARIA MEDICIÓN
AMBIENTE

Método de Flujo del Proceso

Con este método de construcción, la línea principal del diagrama de Ishikawa sigue la
secuencia normal del proceso de producción o administración. Los factores que pueden
afectar la característica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, según el
proceso.

Con frecuencia el diagrama de flujo del proceso es la primera etapa para entender un proceso
de manufactura o de cualquier otro tipo. Para ir agregando, en el orden del proceso, las cusas
potenciales, se puede realizar las siguientes preguntas: ¿la variabilidad en esta parte del
proceso afecta el problema especificado?

Este método permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de botella,
descubrir problemas ocultos, etc.

Ventajas y Desventajas del Método de Flujo del Proceso

Ventajas

− Obliga a preparar el diagrama de flujo del proceso.


− Se considera al proceso completo como una causa potencial del problema.
− Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
− Se pueden llegar a descubrir otros problemas no considerados inicialmente.
− Permite que las personas que desconocen del proceso se familiaricen con el, lo que facilita su uso.
− Puede usarse para predecir problemas del proceso, poniendo atención especial en las fuentes de
variabilidad.

Desventajas

− Es fácil no detectar las causas potenciales, puesto que la gente puede estar muy familiarizada con
el proceso haciéndolo todo normal.
− Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos
− Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.

IN DIVIDU AL

BAN D A M OVIM IEN TO


TR ASPOR TAD OR A M OVIM IEN TO
AFLOJAM IEN TO DE LA BAN D A

IM PU R EZAS EN GR U PO
C AÍD AS
ROLADO
EN SAN CH AM IEN TO AM ONTON AM IEN TO C OLOCAC IÓN

C IC ATR IC ES
M ATER IA H EC H UR A D E APLAN AM IEN PR U EBA D E REM OVER
COR R ECC IÓN IN SPEC C IÓN EN TU BOS
PR IM A TUBO TO AGUA C OR D ÓN
D E AC ERO

R OLAD O PU LIM IEN TO PESO


C OLOC ACIÓN
M OVIM IEN TOS D IFER EN CIA
AM ON TON AM IENTO
ROLADO
PU LIM IENTO M OVIM IEN TO
ALAM BR E
PESO VÁLVU LA PIN TUR A
SUPER FIC IAL

TR ASPORTE

Método de Estratificación o de Enumeración de Causas

La idea de este método de construcción del diagrama de Ishikawa es ir directamente a las


principales causas potenciales de un problema. La selección de estas causas muchas veces
se hace a través de una sesión de lluvia de ideas. Con la idea de atacar causas reales y no
consecuencias o reflejos, es importante preguntarse un mínimo de cinco veces el porque del
problema, con lo que se profundizara en la búsqueda de las causas y la construcción del
diagrama de Ishikawa partirá de este análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda será
mas reducido y los resultados mas positivos.

Esta manera de construir el diagrama de Ishikawa es natural cuando las categorías de las
cusas potenciales pueden subdividirse. Por ejemplo, un producto terminado puede dividirse
fácilmente en sus subensambles.

El método de estratificación contrasta con el método 6M, ya que en este se va de lo muy


general a lo particular, mientras que en aquel se va directamente a las causas potenciales del
problema.

Ventajas y Desventajas del Método de Estratificación o de Enumeración de Causas

Ventajas

− Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que permite
centrarse directamente en el análisis del mismo.
− Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros
procedimientos.

Desventajas

− Se puede dejar contemplar algunas causas potenciales importantes.


− Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
− Se requiere con mayor conocimiento del producto o el proceso.
− Se requiere un gran conocimiento de las causas potenciales.
CALIDAD DE
MANTENIMIENTO
LA PINTURA

VEHÍCULO FRECUENCIA

PIGMENTO ENCERADA

DURACIÓN
(PORCENTAJE DE
CONSERVACIÓN )
TEMPERATURA
ACABADO
EXPOSICIÓN AL SOL
IMPRIMACIÓN
CONTAMINACIÓN

TIEMPO DE MÉTODO DE
ATMOSFERA
EXPOSICIÓN PINTADO

PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA3

1. Escoger el aspecto de calidad que se quiere mejorar, lo cual se partirá con la ayuda de un
diagrama de pareto, un histograma, entre otros. Por ejemplo. En general es importante que
se tenga cuantificación objetiva de la magnitud del problema.

2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del diagrama.


Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha, y decidir con de tipo de DI se va a usar.
Esta decisión se toma con base en las ventajas y desventajas que tiene cada método.

3. Buscar todas las causas probables, lo más concretas posibles, que pueden afectar a la
característica de calidad. Esto se puede hacer por medio de una sesión de lluvia de ideas,
con la guía del tipo de DI elegido. Si fue 6M, la lista original de causas se agrupa en
consecuencia. Si es por el método de enumeración de causas se genera la lista de
posibles causas y luego se agrupan por afinidad, antes de representarlas en el diagrama.
Si el tipo de DI fue flujo del proceso, entonces lo ideal seria que cada participante en la
sesión de lluvia de ideas cuente con un diagrama de flujo, para que sobre él anote su lista

3
Calidad Total y Productividad, Gutierrez Pulido, Humberto. Pág 123.
original de posibles causas; después, las ideas de todos se van agregando en un diagrama
único.

4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama, preguntarse si faltan


algunas otras causas aún no consideradas; si es así, agrégalas.

5. Decidir cuáles son las causas más importantes. Esto se puede hacer por consenso o por
votación, como en una lluvia de ideas. También se puede hacer recurriendo a datos.

6. Decidir sobre cuales causas se va a actuar. Para ello se toma en consideración el punto
anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas más importantes. Sobre
las causas que no se decida actuar debido a que es imposible por distintas circunstancias,
es importante reportarlas a la alta dirección.

7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas,
de tal forma que se determinen las acciones que se deben realizar. Para ello se puede
usar nuevamente el DI. Una vez determinadas las causas, se debe insistir en las acciones,
para no caer sólo en debatir los problemas y no acordar acciones que tiendan a la solución
de los problemas.

EJEMPLO APLICATIVO4

Una empresa de montaje de equipos informáticos ha detectado un número considerable de


ordenadores portátiles con fallos en la pantalla. Para solucionar el problema se ha reunido un
equipo de trabajo y ha realizado un diagrama de causa-efecto con el fin de detectar las causas
potenciales que puedan llegar a provocar el mal funcionamiento de las pantallas de los
ordenadores. Para hacer el diagrama han seguido los siguientes pasos:

1. El equipo se ha reunido y mediante las técnicas de tormenta de ideas y el diagrama de


afinidades se han identificado y clasificado el mayor numero posibles de causas que puedan
estar contribuyendo a que aparezcan tantas unidades defectuosas.

2. Dibujamos una línea horizontal que representa al proceso y a la derecha situamos un


cuadro con el problema a solucionar (fig.1).

4
Calidad, 1era Edición, Alcalde San Miguel, Pablo. Pág. 151
3. Identificamos las cuatro o cinco causas principales que pueden contribuir al problema y las
situamos en las espinas principales.

4. Analizamos las causas principales e indicamos que factores de primer nivel pueden influir
en la variación de aquellas. Situamos estos factores en espinas que confluyen en las espinas
principales. Todavía podríamos ir buscando otros factores de segundo nivel que puedan influir
en los de primer nivel y así sucesivamente.

En nuestro caso podrían ayudarnos las siguientes preguntas:

A. ¿Por qué la pantalla no se enciende? Por un fallo en el equipo de soldadura.

B. ¿Por qué falla el equipo de soldadura? Porque las cubetas de estaño están sucias.

C. ¿Por qué están sucias las cubetas de estaño? Por falta de mantenimiento.

D. Y así… hasta encontrar la posible causa raíz del problema.


Material Método Termostat
o
En la fig. 1.2 se ha construido el diagrama de causa-efecto de este caso práctico
Mala calidad desajusta
Conectore do
de la pantalla Impurezas
s
en estaño
desviados Exceso de
temperatura
Conectores
en la
inadecuado Herramientas de soldadura
s alineación
desgastada No se
Mantenimien enciende la
Personal to pantalla
no Desmotivaci inadecuado
calificado ón Equipo
Cansanci desajustado
Falta de o Cubetas
formación sucias

Mano de Equipo de
CONCLUSIONES:

• El diagrama de Causa – Efecto es una herramienta muy útil para el análisis de problemas,
su correcta elaboración permite dar con las causas claves que originan diversos problemas
o efectos, los cuales ocasionan insatisfacción al cliente por recibir un producto o servicio de
mala calidad y una perdida económica y de imagen para la empresa.
• Esta herramienta es de mucha utilidad para la toma de decisiones ya que en base a las
causas que originan los problemas se pueden tomar medidas correctivas adecuadas para
mejorar la calidad.

BIBLIOGRAFÍA:

• ALCALDE SAN MIGUEL, Pablo. Calidad. Primera Edición. Editorial Thomson –


Paraninfo. España, 2008. pág. 151, 152.
• BERLINCHES CEREZO, Andrés. Calidad. Quinta Edición. Editorial ITES. Paraninfo.
Madrid, 2001. Pág. 72.
• GUTIERREZ PULIDO, Humberto. Calidad Total y Productividad. Editorial Mc Graw
Hill. México, 1997. Pág. 118-121.

• BESTERFIELD, Dale H. Control de Calidad. Cuarta Edición. Editorial Prentice Hall


Hispano Americano SA. Pág. 24.