Anda di halaman 1dari 222

DAFTAR ISI

Halaman

DAFTAR ISI ………………………………….………....................……….…………..… i


DAFTAR TABEL…………………………………………….........………………............. v
DAFTAR GAMBAR……………..…………………………………..........………............. vi
1. Ruang lingkup..................................................................................................... 1
2. Acuan normatif................................................................................................... 1
3. Istilah dan definisi............................................................................................... 3
4 Campuran aspal panas...................................................................................... 8
4.1 Umum......................................................................................................... 8
4.2. Aspal........................................................................................................... 8
4.2.1 Sumber-sumber aspal..................................................................... 9
4.2.1.1 Aspal hasil destilasi................................................................... 9
4.2.1.1.1 Aspal keras................................................................... 10
4.2.1.1.2 Aspal cair...................................................................... 10
4.2.1.1.3 Aspal emulsi................................................................. 11
4.2.1.2 Aspal alam................................................................................ 12
4.2.1.2.1 Aspal danau.................................................................. 12
4.2.1.2.2 Aspal batu..................................................................... 13
4.2.1.3 Aspal modifikasi........................................................................ 13
4.2.1.3.1 Aspal polymer elastomer.............................................. 13
4.2.1.3.2 Aspal polymer plastomer.............................................. 13
4.2.2 Klasifikasi aspal............................................................................... 13
4.2.3 Sifat-sifat kimia aspal....................................................................... 15
4.2.3.1 Aspalten.................................................................................... 16
4.2.3.2 Malten........................................................................................ 16
4.2.4 Sifat-sifat fisik aspal......................................................................... 17
4.2.4.1 Durabilitas................................................................................. 17
4.2.4.2 Adesi dan kohesi...................................................................... 17
4.2.4.3 Kepekaan aspal terhadap temperatur.................................... 18
4.2.4.4 Pengerasan dan penuaan........................................................ 21
4.2.5 Hubungan antara temperatur dan volume aspal............................ 24
4.2.6 Hubungan antara sifat-sifat kimia dengan sifat-sifat fisik aspal..... 25
4.2.7 Hubungan antara sifat fisik dengan perilaku perkerasan............... 25
4.2.7.1 Pengaruh sifat-sifat aspal selama konstruksi........................... 25
4.2.7.2 Pengaruh sifat-sifat aspal pada masa pelayanan.................... 27
4.3. Agregat....................................................................................................... 28
4.3.1 Klasifikasi dan jenis batuan............................................................. 28
4.3.1.1 Klasifikasi batuan...................................................................... 28
4.3.1.2 Jenis agregat........................................................................... 29
4.3.2 Sifat-sifat fisik agregat dan hubungannya dengan kinerja
campuran......................................................................................... 31
4.3.2.1 Ukuran butir............................................................................... 32
4.3.2.2 Gradasi...................................................................................... 32
4.3.2.3 Kebersihan agregat.................................................................. 33
4.3.2.4 Kekerasan................................................................................. 34
4.3.2.5 Bentuk butir agregat................................................................. 34
4.3.2.6 Tekstur permukaan agregat..................................................... 35

i
4.3.2.7 Daya serap agregat.................................................................. 36
4.3.2.8 Kelekatan terhadap aspal......................................................... 36
5 Produksi agregat.............................................................................................. 37
5.1 Umum......................................................................................................... 37
5.2 Jenis alat pemecah batu............................................................................. 39
5.2.1 Pemecah batu jenis jaw.................................................................. 39
5.2.2 Pemecah batu jenis gyratory.......................................................... 40
5.2.3 Pemecah batu jenis konus (cone crusher)................................... 41
5.2.4 Pemecah batu jenis bentur (impact crusher)................................. 41
5.2.5 Pemecah batu jenis silinder (roll crusher)...................................... 43
5.3 Bagian-bagian lain pada unit produksi agregat......................................... 44
5.3.1 Pemasok (feeder)............................................................................ 44
5.3.2 Penyalur (conveyor)........................................................................ 45
5.3.3 Saringan.......................................................................................... 46
5.3.4 Bin penampung............................................................................... 47
5.4 Rasio pengurangan (ratio of reduction)..................................................... 47
5.5 Pemilihan peralatan pemecah batu........................................................... 48
5.6 Penimbunan agregat (stockpile)................................................................. 48
6 Pengujian kualitas.............................................................................................. 50
6.1 Pengujian bahan baku................................................................................ 50
6.1.1 Pengujian agregat........................................................................... 50
6.1.1.1 Umum........................................................................................ 50
6.1.1.2 Metoda pengambilan contoh (sampling).................................. 51
6.1.1.2.1 Standar pengambilan contoh....................................... 51
6.1.1.2.2 Segregasi agregat........................................................ 51
6.1.1.2.3 Pengambilan contoh dari gerbong kereta, truk, tongkang
dan kapal laut............................................... 52
6.1.1.2.4 Pengambilan contoh agregat dari ban berjalan ......... 52
6.1.1.2.5 Pengambilan contoh agregat dari bin panas.............. 52
6.1.1.2.6 Kontainer contoh agregat............................................. 53
6.1.1.2.7 Alat pembagi contoh.................................................... 53
6.1.1.3 Pengujian analisa ukuran butir (gradasi)................................. 53
6.1.1.4 Pengujian berat jenis dan penyerapan.................................... 57
6.1.1.4.1 Berat jenis.................................................................... 57
6.1.1.4.2 Penyerapan.................................................................. 60
6.1.1.5 Pemeriksaan keausan dengan mesin abrasi.......................... 60
6.1.1.6 Pengujian setara pasir.............................................................. 61
6.1.1.7 Pemeriksaan gumpalan lempung dan butiran lunak............... 62
6.1.1.8 Pemeriksaan daya lekat agregat terhadap aspal.................... 62
6.1.1.9 Pengujian angularitas.......................................................... 63
6.1.1.10 Pemeriksaan kepipihan........................................................ 64
6.1.1.11 Pengujian partikel ringan...................................................... 65
6.1.2 Pengujian aspal............................................................................... 65
6.1.2.1 Umum....................................................................................... 65
6.1.2.2 Pengambilan contoh bahan bitumen...................................... 67
6.1.2.3 Titik nyala dengan cleveland open cup.................................... 68
6.1.2.4 Penetrasi bahan bitumen.......................................................... 69
6.1.2.5 Titik lembek aspal.................................................................... 69
6.1.2.6 Daktilitas bahan bitumen.......................................................... 70
6.1.2.7 Viskositas temperatur pencampuran dan pemadatan dengan alat
viskometer........................................................... 71
6.1.2.8 Pengujian aspal cair................................................................. 72
6.1.2.9 Pengujian aspal emulsi............................................................ 74
6.2 Pengujian bahan olahan............................................................................. 78

ii
6.2.1 Metoda sampling............................................................................. 78
6.2.2 Pengujian Marshall.......................................................................... 78
6.2.3 Berat isi benda uji padat.................................................................. 80
6.2.4 Pengujian stabilitas dan kelelehan.................................................. 81
6.2.5 Pengujian volumetrik....................................................................... 81
6.2.5.1 Umum........................................................................................ 81
6.2.5.2 Prosedur analisa untuk menganalisis campuran beraspal panas
padat.............................................................................. 82
6.2.5.2.1 Garis besar prosedur........................................................ 82
6.2.5.2.2 Parameter dan formula perhitungan................................. 83
6.3 Pengujian bahan jadi................................................................................... 86
6.3.1 Sampling dan testing....................................................................... 86
6.3.2 Jadual pengambilan contoh campuran tidak padat....................... 87
6.3.3 Pengujian kepadatan di lapangan.................................................. 88
7 Pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK).................................................... 89
7.1 Umum.......................................................................................................... 89
7.2 Tahapan pembuatan FCK.......................................................................... 89
7.3 Jenis campuran beraspal yang digunakan................................................ 92
7.4 Penyiapan bahan........................................................................................ 93
7.5 Penyiapan peralatan................................................................................... 95
7.6 Pembuatan FCR berdasarkan agregat dari bin dingin............................... 96
7.6.1 Penggabungan agregat.................................................................. 98
7.6.1.1 Cara analitis.............................................................................. 98
7.6.1.2 Cara grafis................................................................................ 101
7.6.2 Pengujian Marshall dan volumetrik................................................. 106
7.6.3 Evaluasi hasil................................................................................... 109
7.7 Pengaturan bukaan bin dingin.................................................................... 112
7.8 Pembuatan FCR berdasarkan agregat dari bin panas.............................. 112
7.9 Percobaan pencampuran........................................................................... 112
7.10 Percobaan pemadatan............................................................................ 113
8 Unit pencampur aspal, AMP (Asphalt Mixing Plant).......................................... 115
8.1 Umum.......................................................................................................... 115
8.2 AMP jenis takaran....................................................................................... 118
8.2.1 Bin dingin......................................................................................... 119
8.2.1.1 Pintu pengeluaran agregat pada bin dingin............................. 121
8.2.1.2 Sistem pemasok agregat dingin.............................................. 121
8.2.2 Pengering (dryer)............................................................................. 122
8.2.3 Pengumpul debu............................................................................. 124
8.2.4 Unit ayakan panas (hot screen)...................................................... 125
8.2.5 Bin panas (hot bin).. ....................................................................... 126
8.2.6 Sistem pemasok bahan pengisi (filler elevator).............................. 126
8.2.7 Tangki aspal.................................................................................... 126
8.2.8 Timbangan agregat......................................................................... 127
8.2.9 Timbangan aspal............................................................................. 127
8.2.10 Pencampur (Mixer / Pugmill)........................................................... 128
8.2.11 Sistem kontrol operasi..................................................................... 129
8.2.12 Generator set................................................................................... 129
8.2.13 Kalibrasi alat.................................................................................... 129
8.2.13.1 Kalibrasi sistim pemasok agregat dingin................. 130
8.2.13.2 Kalibrasi pemasok aspal......................................... 132
8.2.13.3 Kalibrasi timbangan................................................. 132
8.3 AMP jenis drum........................................................................................... 132
8.3.1 Pemasokan agregat dari bin dingin................................................ 133
8.3.2 Pemasok aspal................................................................................ 134

iii
8.3.3 Operasi pembakaran (burner) dan pengontrolan........................... 136
8.3.4 Silo penampung dan skala penimbang.......................................... 136
8.4 Pengangkutan dan pemeriksaan................................................................ 137
8.4.1 Pengangkutan................................................................................. 137
8.4.2 Pemeriksaan campuran beraspal panas........................................ 137
9 Penghamparan dan pemadatan........................................................................ 142
9.1 Umum.......................................................................................................... 142
9.2 Persiapan sebelum penghamparan........................................................... 142
9.2.1 Kesiapan permukaan...................................................................... 142
9.2.2 Pemasangan lapis resap pengikat dan lapis perekat.................... 145
9.3 Penghamparan............................................................................................ 148
9.3.1 Alat penghampar............................................................................. 149
9.3.2 Penerimaan campuran beraspal.................................................... 160
9.3.3 Pelaksanaan penghamparan.......................................................... 162
9.4 Pemadatan.................................................................................................. 166
9.4.1 Prinsip pemadatan.......................................................................... 167
9.4.2 Alat pemadat................................................................................... 168
9.4.3 Pelaksanaan pemadatan................................................................ 174
9.5 Permasalahan umum dan pemecahannya................................................ 179
10 Quality assurance, lingkungan, keselamatan & kesehatan............................. 188
10.1 Quality Assurance................................................................................... 188
10.2 Lingkungan.............................................................................................. 196
10.3 Keselamatan & kesehatan..................................................................... 196

LAMPIRAN A : DISKUSI
A.1 Bahan campuran beraspal................................................................................ A-1
A.1.1 Agregat...................................................................................................... A-1
A.1.2 Aspal......................................................................................................... A-1
A.2 Pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK/JMF)........................................... A-2
A.2.1 Penggunaan alat pengujian yang tidak standar...................................... A-2
A.2.2 Pemaksaan gradasi agregat.................................................................... A-4
A.2.3 Pemilihan gradasi yang mengarah ke gradasi kasar............................... A-5
A.2.4 Penentuan berat jenis maksimum campuran beraspal........................... A-5
A.2.5 Jenis pengujian pada bahan yang digunakan tidak dilakukan................ A-6
A.2.6 Kesalahan perhitungan/pengujian pada penentuan nilai volumetrik....... A-6
A.3 Unit Pencampur Aspal (AMP)............................................................................ A-6
A.3.1 Bin dingin (cold bins)................................................................................. A-7
A.3.2 Pemasok agregat..................................................................................... A-8
A.3.3 Pengering (dryer)...................................................................................... A-9
A.3.4 Drum pemanas/pencampur..................................................................... A-10
A.3.5 Pengeluar debu (exhaus fan)................................................................... A-11
A.3.6 Pemasok abu batu (filler).......................................................................... A-12
A.3.7 Pipa-pipa pemasok aspal......................................................................... A-12
A.3.8 Termometer aspal..................................................................................... A-12
A.3.9 Bin panas.................................................................................................. A-12
A.3.10 Timbangan.............................................................................................. A-13
A.3.11 Pencampur (mixer/pugmill)..................................................................... A-13
A.3.12 Pekerjaan pembersihan AMP................................................................ A-14

iv
DAFTAR TABEL

Tabel 1 Jenis dan kelas aspal emulsi................................................................. 12


Tabel 2 Klasifikasi aspal keras berdasarkan viskositas................................... 14
Tabel 3 Klasifikasi aspal keras berdasarkan hasil RTFOT............................. 15
Tabel 4 Klasifikasi aspal keras berdasarkan penetrasi...................................... 15
Tabel 5 Klasifikasi umum batuan...................................................................... 30
Tabel 6 Pedoman umum pemilihan rasio pengurangan (ratio of reduction)..... 47
Tabel 7 Jenis pengujian agregat untuk campuran beraspal panas................... 50
Tabel 8 Ukuran saringan menurut ASTM........................................................... 54
Tabel 9 Data analisis saringan yang dikonversi menjadi gradasi agregat........ 55
Tabel 10 Berat contoh minimum yang disarankan untuk analisa gradasi.......... 56
Tabel 11 Jenis pengujian aspal keras untuk campuran panas........................... 66
Tabel 12 Jenis pengujian aspal cair (cut back).................................................... 66
Tabel 13 Jenis pengujian aspal emulsi................................................................. 66
Tabel 14 Jumlah contoh yang dipilih secara acak............................................... 67
Tabel 15 Temperatur pengujian pada jenis aspal emulsi.................................... 74
Tabel 16 Jadwal yang disarankan untuk pengambilan contoh dan pengujian.... 87
Tabel 17 Banyak contoh....................................................................................... 87
Tabel 18 Pengambilan jumlah contoh bahan untuk perencanaan campuran.... 95
Tabel 19 Contoh perhitungan penggabungan gradasi dua fraksi agregat.......... 100
Tabel 20 Contoh perhitungan penggabungan gradasi tiga fraksi agregat.......... 101
Tabel 21 Tipikal formulir pengujian perencanaan campuran aspal panas.......... 107
Tabel 22 Penyimpangan produksi dan kemungkinan penyebabnya................... 138
Tabel 23 Temperatur penyemprotan lapis resap pengikat/lapis perekat............ 148
Tabel 24 Selang kecepatan pemadatan.............................................................. 175
Tabel 25 Rentang temperatur pemadatan dan viskositas aspal......................... 177
Tabel 26 Permasalahan dan kemungkinan penyebabnya.................................. 180

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Ilustrasi proses penyulingan minyak.............................................. 9


Gambar 2 Tipikal temperatur destilasi minyak bumi dan produk yang
dihasilkannya (The Asphalt Institute, 1983)................................... 10
Gambar 3 Pengaruh temperatur pada viskositas aspal.................................. 18
Gambar 4 Perubahan penetrasi aspal akibat perubahan temperatur............ 19
Gambar 5 Perubahan viskositas aspal akibat perubahan temperatur........... 19
Gambar 6 Nomograph untuk memperkirakan nilai IP aspal – Pen Vs Pen
(Shell, 1995).................................................................................... 22
Gambar 7 Gambar 1 Nomograph untuk memperkirakan nilai IP aspal – Pen
Vs TL(Shell, 1995)................................................................... 23
Gambar 8 Kecepatan penuaan aspal (Shell, 1995)....................................... 24
Gambar 9 Pengaruh sifat fisik aspal selama masa konstruksi dan pelayanan
(Shell, 1995).................................................................. 26
Gambar 10 Hubungan antara IP dan deformasi campuran beraspal.............. 27
Gambar 11 Contoh tipikal macam-macam gradasi agregat............................. 34
Gambar 12 Tipikal bentuk butir kubikal, lonjong, dan pipih.............................. 35
Gambar 13 Tipikal skema unit produksi agregat............................................... 38
Gambar 14 Pemecah batu jenis jaw.................................................................. 40
Gambar 15 Pemecah batu jenis gyratory.......................................................... 40
Gambar 16 Pemecah batu jenis konus............................................................. 41
Gambar 17 Pemecah batu jenis bentur............................................................. 42
Gambar 18 Pemecah batu jenis silinder (roll crushers).................................... 44
Gambar 19 Tipikal pemasok (feeders) alat pemecah batu............................... 45
Gambar 20 Tipikal saringan pemecah batu...................................................... 46
Gambar 21 Penimbunan agregat untuk menghindari segregasi...................... 49
Gambar 22 Tahap pengambilan contoh pada timbunan agregat..................... 51
Gambar 23 Pengambilan contoh pada ban berjalan........................................ 52
Gambar 24 Alat pembagi contoh (sample splitter)............................................ 53
Gambar 25 Rongga diantara agregat................................................................ 54
Gambar 26 Tipikal kurva gradasi....................................................................... 55
Gambar 27 Berat Jenis Agregat ....................................................................... 57
Gambar 28 Mesin abrasi.................................................................................... 61
Gambar 29 Alat uji kepipihan agregat............................................................... 64
Gambar 30 Pengujian titik nyala dengan Cleveland Open Cup....................... 68
Gambar 31 Pengujian penetrasi........................................................................ 69
Gambar 32 Pengujian titik lembek aspal dan ter............................................... 70
Gambar 33 Pengujian daktilitas......................................................................... 71
Gambar 34 Tabung viskometer untuk pengujian viskositas dengan Saybolt
Furol................................................................................................ 72
Gambar 35 Pengujian titik nyala dan pengujian penyulingan.......................... 73
Gambar 36 Pengujian kadar air......................................................................... 74
Gambar 37 Pengujian muatan listrik.................................................................. 77
Gambar 38 Penimbangan aspal........................................................................ 78
Gambar 39 Pengujian Marshall........................................................................ 80
Gambar 40 Hubungan volume dan rongga-density benda uji campuran aspal
panas padat.......................................................................... 81
Gambar 41 Alat penguji kepadatan (core drill).................................................. 88
Gambar 42 Skema pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK).................... 91
Gambar 43 Bagan alir pembuatan FCR........................................................... 97

vi
Gambar 44 Proporsi dua fraksi agregat secara grafis...................................... 102
Gambar 45 Proporsi tiga fraksi agregat secara grafis....................................... 103
Gambar 46 Contoh penggabungan dua fraksi agregat (cara diagonal)........... 104
Gambar 47 Contoh pengggabungan tiga fraksi agregat (cara diagonal)........ 105
Gambar 48 Tipikal kurva perencanaan campuran............................................ 108
Gambar 49 Tipikal ke-1 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal................ 109
Gambar 50 Tipikal ke-2 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal................ 110
Gambar 51 Tipikal ke-3 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal................ 110
Gambar 52 Tipikal ke-4 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal................ 111
Gambar 53 AMP jenis takaran ( batch plant ).................................................. 116
Gambar 54 AMP jenis pencampur drum (drum mix)........................................ 116
Gambar 55 Tipikal tata letak AMP jenis takaran dan pencampur drum........... 117
Gambar 56 Bagan alir pengoperasian AMP jenis takaran .............................. 118
Gambar 57 Skema pengoperasian AMP jenis takaran.................................... 119
Gambar 58 Jenis-jenis bin dingin...................................................................... 120
Gambar 59 Tipikal pemasokan agregat dari bin dingin.................................... 121
Gambar 60 Pengering pada drum pengering AMP jenis timbangan/takaran.. 122
Gambar 61 Tipikal sudu-sudu pada pengering................................................ 123
Gambar 62 Tipikal jenis-jenis pengumpul debu................................................ 124
Gambar 63 Tipikal unit ayakan panas............................................................... 125
Gambar 64 Tipikal penimbangan dan aliran aspal........................................... 128
Gambar 65 Pencampur yang salah (terlalu banyak & terlalu sedikit).............. 129
Gambar 66 Tipikal grafik kalibrasi pasokan agregat dari bin dingin................. 130
Gambar 67 Skema pengoperasian AMP jenis drum ....................................... 133
Gambar 68 Kontrol pemasokan agregat dari bin dingin.................................... 134
Gambar 69 Alat pencatat pasokan agregat yang dipasang pada ban
berjalan........................................................................................... 134
Gambar 70 Sistim pemberian aspal pada AMP /drum .................................... 135
Gambar 71 Tipikal silo penampung campuran beraspal panas pada AMP jenis
pencampur drum (The Asphalt Institute, 1983)................... 137
Gambar 72 Perbaikan permukaan beraspal dengan penambalan.................. 144
Gambar 73 Tipikal kerusakan yang memerlukan pembongkaran.................... 145
Gambar 74 Tipikal skema aspal distributor....................................................... 147
Gambar 75 Overlap pada penyemprotan lapis resap pengikat / lapis perekat 148
Gambar 76 Skema alat penghampar mekanis bermesin (finisher).................. 149
Gambar 77 Skema aliran campuran beraspal pada finisher............................ 150
Gambar 78 Jumlah campuran beraspal yang benar dan tidak pada auger.... 151
Gambar 79 Skema unit sepatu (screed) pada alat penghampar (finisher)..... 152
Gambar 80 Gaya-gaya yang bekerja pada pelat sepatu (screed).................. 152
Gambar 81 Skema pemadat tipe penumbuk (tamping bar type).................... 155
Gambar 82 Skema pemadat tipe penggetar (vibrating type)............................ 155
Gambar 83 Posisi strike-off dan pengaruhnya.................................................. 156
Gambar 84 Jarak yang diperlukan untuk pencapaian keseimbangan............. 158
Gambar 85 Pengontrol otomatis diam (stationary) dengan kawat baja........... 158
Gambar 86 Pengontrol otomatis berjalan (travelling) ...................................... 159
Gambar 87 Metoda pembuatan sambungan melintang................................... 164
Gambar 88 Pemotongan sambungan memanjang........................................... 164
Gambar 89 Durabilitas vs rongga udara........................................................... 166
Gambar 90 Arah yang benar, roda penggerak di depan.................................. 169
Gambar 91 Arah yang salah, roda penggerak di belakang.............................. 169
Gambar 92 Esentrik pada batang yang berputar menghasilkan getaran........ 170
Gambar 93 Ilustrasi besarnya amplitudo.......................................................... 171
Gambar 94 Hubungan antara kecepatan dan frekuensi.................................. 172
Gambar 95 Alat pemadat roda karet pneumatik............................................... 173

vii
Gambar 96 Alat pemadat roda pneumatik dengan pelindung (skirts).............. 173
Gambar 97 Rentang waktu pemadatan............................................................ 176
Gambar 98 Pola (pattern) pemadatan............................................................... 177
Gambar 99 Pemadatan sambungan memanjang............................................. 178
Gambar 100 Lingkaran Mutu / Perbaikan Berkesinambungan........................... 188
Gambar 101 Sistem Jaminan Mutu (SNI-19-9001)............................................. 190
Gambar 102 Hirarki Dokumen Mutu.................................................................... 191
Gambar A.1 Bin dingin tanpa pembatas tiap fraksi agregat............................... A-7
Gambar A.2 Ketidaksesuaian lebar bucket shovel loader dengan mulut bin
dingin............................................................................................... A-7
Gambar A.3 Kondisi pintu pengeluar agregat dari bin dingin yang yang buruk. A-8
Gambar A.4 Kondisi ban berjalan....................................................................... A-9
Gambar A.5 Asap berwarna hitam akibat pembakaran tidak sempurna........... A-9
Gambar A.6 Kondisi agregat yang terselimuti minyak/jelaga............................. A-10
Gambar A.7 Kondisi drum pemanas yang sudah tidak baik lagi........................ A-10
Gambar A.8 Kondisi lidah-lidah (sudu-sudu) pada pengering (dryer)................ A-11
Gambar A.9 Debu yang terjadi akibat exhaust fan tidak berfungsi dengan
baik.................................................................................................. A-11
Gambar A.10 Termometer pemantau temperatur aspal...................................... A-12
Gambar A.11 Foto timbangan yang berskala....................................................... A-13
Gambar A.12 Kondisi pedal dan dinding pencampur (mixer/pugmill).................. A-13

viii
1 Ruang lingkup

Manual pekerjaan campuran beraspal panas ini digunakan sebagai acuan operasional
untuk pekerjaan campuran beraspal panas pada pekerjaan prasarana transportasi,
terutama pada pekerjaan jalan. Manual ini dimaksudkan untuk memperbaiki dan
meningkatkan pemahaman tentang pekerjaan campuran beraspal panas yang akan
menghasilkan kualitas pekerjaan yang sesuai dengan standar yang berlaku. Manual
dilengkapi dengan ilustrasi dan foto yang tepat guna, mudah dipahami dan dilaksanakan,
terutama oleh pengguna yang terlibat dalam pelaksanaan campuran beraspal panas.
Buku manual ini disajikan dalam 3 buku yang terpisah, dengan ruang lingkup sebagai
berikut :

Buku 1 : Petunjuk umum

Menguraikan petunjuk umum acuan operasional pekerjaan campuran


beraspal panas berdasarkan teknologi yang terbaru dalam bidang pekerjaan
campuran beraspal panas. Dalam buku ini dijelaskan secara rinci dari
semua aspek mengenai campuran beraspal panas, dimulai dari pengetahuan
umum mengenai bahan campuran beraspal panas, produksi agregat di unit
pemecah batu, pengujian kualitas di laboratorium dan di lapangan,
pembuatan formula campuran kerja, produksi campuran di unit pencampur,
sampai dengan penghamparan dan pemadatan di lapangan. Pada bagian
akhir dari manual ini dijabarkan secara ringkas mengenai sistem jaminan
mutu (quality assurance) untuk pekerjaan jalan, khususnya pekerjaan
campuran beraspal panas. Dalam lampiran disajikan kesalahan-kesalahan
umum yang banyak ditemukan di lapangan yang berkaitan dengan pekerjaan
campuran beraspal panas.

Buku 2 : Petunjuk ringkas

Menguraikan secara ringkas acuan operasional pekerjaan campuran


beraspal panas dengan kalimat-kalimat yang sederhana dan mudah
dipahami. Isinya merupakan rangkuman dari buku 1.

Buku 3 : Kumpulan formulir kerja

Merupakan kumpulan formulir kerja, seperti daftar periksa untuk pekerjaan


pengawasan, daftar periksa peralatan dan formulir pengujian laboratorium.

Pemisahan menjadi tiga bagian tersebut dimaksudkan untuk memudahkan


pemakaiannya di lapangan. Buku ini diharapkan bermanfaat, mudah dilaksanakan dan
sesuai dengan perkembangan teknologi perkerasan untuk campuran beraspal panas,
sehingga pekerjaan campuran beraspal panas yang dihasilkan memenuhi persyaratan
yang berlaku.

2 Acuan normatif

Manual ini menggunakan acuan dokumen SNI (Standar Nasional Indonesia), AASHTO (
American Association of State Highway and Transportation Officials), ASTM (American
Society for Testing and Materials), dan standar lainnya yaitu sebagai berikut :

SNI 03-2417-1991 : Metoda pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi


Los Angeles

1 dari 197
SNI 03-4141-1996 : Metoda pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos
saringan No. 200 (0,075 mm)

SNI 03-1968-1990 : Metode pengujian tentang analisis saringan agregat halus


dan kasar
SNI 03-4428-1997 : Metode pengujian agregat halus atau pasir yang
mengandung bahan plastis dengan cara setara pasir
SNI 03-4141-1996 : Metode pengujian gumpalan lempung dan butir-butir
mudah pecah dalam agregat
SNI 03-1969-1990 : Metode pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat
kasar
SNI 03-1970-1990 : Metode pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat
halus
SNI-06-2439-1991 : Metode pengujian kelekatan agregat terhadap aspal
Pennsylvania DoT Test : Determining the percentage of crushed fragments in
No. 261 gravel
AASHTO TP-33 : Test procedure for fine aggregate angularity
BS 812-1975 : Pemeriksaaan kepipihan dan kelonjongan agregat
SNI 06-2456-1991 : Penetrasi
SNI 06-2434-1991 : Titik lembek
SNI 06-2432-1991 : Daktilitas
SNI 06-2438-1991 : Kelarutan dalam C2HCl3
SNI 06-2433-1991 : Titik nyala
SNI 06-2488-1991 : Berat jenis
SNI 06-2441-1991 : Kehilangan berat
SNI 06-2456-1991 : Penetrasi setelah kehilangan berat
SNI 06-2432-1991 : Daktilitas setelah kehilangan berat
SNI 06-2434-1991 : Titik lembek setelah RTFOT
SNI 03-6411-2000 : Temperatur pencampuran dan pemadatan
SNI 06-2439-1991 : Kadar air
SNI-06-2489-1991 : Pengujian campuran beraspal dengan alat Marshall
AASHTO T164-1990 : Quantitative extraction of bitumen fro, bitumen paving
mixes
AASHTO T166-1988 : Bulk spesific gravity of compacted bituminous mixes
AASHTO T168-1955 : Sampling for bituminous paving mixture
AASHTO T209-1990 : Maximum spesific gravity of bituminous paving mixtures
ASTM C-1252-1993 : Uncompacted void content of fine aggregate (as
influenced by particle shape, surface texture, and grading)
BS 598 Part 104 (1989) : Procedure used in the refusal density test

2 dari 197
3 Istilah dan definisi

3.1
campuran beraspal panas
campuran yang terdiri dari kombinasi agregat yang dicampur dengan aspal.
Pencampuran dilakukan sedemikian rupa sehingga permukaan agregat terselimuti aspal
dengan seragam. Untuk mengeringkan agregat dan memperoleh kekentalan aspal yang
mencukupi dalam mencampur dan mengerjakannya, maka kedua-duanya harus
dipanaskan masing-masing pada suhu tertentu.

3.2
aspal keras
aspal keras merupakan aspal hasil destilasi yang bersifat viskoelastis sehingga akan
melunak dan mencair bila mendapat cukup pemanasan dan sebaliknya.

3.3
aspal cair
aspal cair merupakan aspal hasil dari pelarutan aspal keras dengan bahan pelarut
berbasis minyak

3.4
aspal emulsi
aspal emulsi dihasilkan melalui proses pengemulsian aspal keras. Pada proses ini
partikel-partikel aspal padat dipisahkan dan didispersikan dalam air.

3.5
aspal alam
aspal yang secara alamiah terjadi di alam. Berdasarkan depositnya aspal alam
dikelompokkan ke dalam 2 kelompok, yaitu aspal danau dan aspal batu.

3.6
agregat
agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau meneral lainnya
berupa hasil alam atau buatan.

3.7
produksi agregat
proses pemecahan batuan alam menjadi batu pecah dengan ukuran butir tertentu dan
kemudian dipisahkan dalam beberapa kelompok ukuran butiran. Produksi agregat
umumnya menggunakan alat pemecah batu yang dikenal dengan nama stone cusher.

3.8
rasio pengurangan (ratio of reduction)
Perbandingan antara ukuran batuan yang masuk dengan yang keluar dari alat pemecah
batu, misalnya 4 : 1, artinya jika ukuran batuan yang masuk ke alat pemecah batu
adalah 48 mm maka hasil pemecahannya adalah agregat berukuran 12 mm.

3 dari 197
3.9
pemasok (feeder) pada unit produksi agregat
sistem pemasok batuan ke alat pemecah batu (stone crusher). Feeder mempunyai
fungsi sebagai pengatur, penerima dan pemisah bahan baku sebelum masuk ke alat
pemecah batu.

3.10
conveyor
ban berjalan yang terbuat dari karet dan berfungsi untuk memindahkan material.

3.11
Formula Campuran Kerja (Job Mix Formula, JMF)
merupakan formula yang dipakai sebagai acuan untuk pembuatan campuran. Formula
tersebut harus sesuai dan memenuhi persyaratan. Proses pembuatannya telah melalui
beberapa tahapan yaitu dari mulai rancangan formula kerja, kemudian uji pencampuran
di unit pencampur aspal, uji penghamparan dan pemadatan di lapangan.

3.12
kurva fuller
kurva gradasi dimana kondisi campuran memiliki kepadatan maksimum dengan rongga
diantara mineral agregat (VIM) yang minimum.

3.13
titik kontrol gradasi
batas-batas titik minimum dan maksimum untuk masing-masing gradasi yang digunakan.
Gradasi agregat harus berada diantara titik kontrol tersebut.

3.14
zona terbatas
suatu zona yang terletak pada garis kepadatan maksimum (kurva fuller) antara ukuran
menengah 2,36 mm (No. 8) atau 4,75 mm (No. 4) dan ukuran 300 mikron (No. 50).
Gradasi agregat diharapkan menghindari daerah ini.

3.15
rongga di antara mineral agregat (VMA)
volume rongga yang terdapat diantara partikel agregat pada suatu campuran beraspal
yang telah dipadatkan, yaitu rongga udara dan volume kadar aspal efektip, yang
dinyatakan dalam persen terhadap volume total benda uji. Volume agregat dihitung dari
berat jenis bulk (bukan berat jenis efektip atau berat jenis nyata).

3.16
rongga udara (VIM)
volume total udara yang berada diantara partikel agregat yang terselimuti aspal dalam
suatu campuran yang telah dipadatkan, dinyatakan dengan persen volume bulk suatu
campuran.

4 dari 197
3.17
rongga terisi aspal (VFA atau VFB)
bagian dari rongga yang berada di antara miniral agregat (VMA) yang terisi oleh aspal
efektip, dinyatakan dalam persen.

3.18
AMP
Unit Pencampur Aspal (Aspal Mixing Plant), merupakan satu unit alat yang memproduksi
campuran beraspal panas.

3.19
bin dingin (cold bins)
tempat penampung agregat dingin sesuai kelompok ukuran butirnya, biasanya
berjumlah 4 atau lebih.

3.20
pemasok (feeder) pada AMP
sistem pemasok agregat dari bin dingin (cold bins) ke drum pengering (dryer).

3.21
pengering (dryer)
drum pengering, alat pengering yang menggunakan pembakaran untuk mengeringkan
agregat.

3.22
pengumpul debu (dust collector)
alat pengumpul debu yang berfungsi sebagai alat kontrol polusi udara.

3.23
saringan panas (hot screen)
saringan atau ayakan panas, unit saringan yang menyaring agregat panas dan
mengelompokkannya sesuai dengan ukuran butirnya.

3.24
bin panas (hot bins)
bin panas / bin agregat bergradasi, alat yang menampung agregat hasil penyaringan
dari saringan panas (hot screen) sesuai dengan kelompok ukuran butirnya.

3.25
pencampur (pugmill atau mixer)
alat yang mencampur agregat dengan aspal. Setelah agregat ditimbang sesuai dengan
proporsinya, maka agregat dan aspal dicampur di pugmill.

5 dari 197
3.26
finsher
Alat penghampar campuran beraspal yang mekanis dan bermesin sendiri

3.27
unit tractor
unit penggerak dari alat penghampar (finisher) yang terdiri dari mesin penggerak, roda
karet atau roda tracks, push roller dan feeder

3.28
tracks
roda dari alat penghampar yang berbentuk rantai baja

3.29
push roller
roda pendorong, roda yang berfungsi sebagai bidang kontak antara alat penghampar
dengan roda truk, pada saat alat penghampar mendorong truk.

3.30
pemasok (feeder) pada alat penghampar
pemasok, sistem pemasok campuran beraspal ke unit screed, yang terdiri dari bak
penampung (hopper), sayap-sayap (hopper wings) , ban berjalan (conveyor), pintu
masukan pemasok ( hopper flow gates) dan ulir pembagi (augers)

3.31
unit screed
unit sepatu, unit penghampar dari alat penghampar (finisher), yang bagian utamanya
terdiri dari pelat sepatu (screed plate), lengan sepatu (screed tow arms), pemanas
sepatu (screed heaters), pemadat tumbuk (tamping bars) atau pemadat getar (vibrating).

3.32
screed plate
pelat sepatu, merupakan pelat yang berfungsi seperti setrika membentuk elevasi dan
kemiringan melintang hamaparan.

3.33
lengan penarik sepatu (screed tow arms)
merupakan lengan horisontal yang berfungsi menahan dan menarik screed sehingga
screed menggantung pada ujung lengan tersebut.

3.34
pemanas screed (screed heaters)
pemanas pelat screed yang berfungsi memanaskan pelat screed pada awal operasi
penghamparan.

6 dari 197
3.35
screed strike-offs
alat yang diletakkan pada ujung depan pelat screed yang berfungsi mengontorl kuantitas
material yang melewati depan screed dan mengurangi keausan pelat screed.

3.36
cut-off shoes
sepatu pemotong, pelat yang digunakan untuk mengurangi lebar penghamparan

3.37
angle of attacks
sudut gesek atau sudut yang dibentuk oleh pelat screed dengan bidang horisontal.

3.38
pemadatan awal (breakdown rolling)
pemadatan awal, pemadatan pertama yang dilakukan setelah penghamparan campuran
beraspal panas. Jumlah lintasan pada pemadatan awal berkisar 1 sampai 3 lintasan.
Alat yang digunakan umumnya mesin gilas roda baja statis.

3.39
pemadatan antara (intermediate rolling)
pemadatan antara, pemadatan yang dilakukan setelah pemadatan awal selesai. Jumlah
lintasan pada pemadatan antara berkisar 8 sampai 16 lintasan. Alat yang digunakan
umumnya alat pemadat roda pneumatik

3.40
pemadatan akhir (finish rolling)
pemadatan akhir, pemadatan yang+ dilakukan setelah pemadatan antara dan
merupakan pemadatan terakhir. Jumlah lintasan umumnya berkisar 1 sampai 3 lintasan
dan alat yang digunakan umumnya mesin gilas roda baja statis.

3.41
lintasan (passing)
pergerakan alat pemadat dari satu titik ke tempat tertentu dan kemudian kembali lagi
ketitik awal pergerakan, disebut 1 kali lintasan.

7 dari 197
4 Bahan campuran beraspal panas

4.1 Umum

Campuran beraspal adalah suatu kombinasi campuran antara agregat dan aspal. Dalam
campuran beraspal, aspal berperan sebagai pengikat atau lem antar partikel agregat,
dan agregat berperan sebagai tulangan. Sifat-sifat mekanis aspal dalam campuran
beraspal diperoleh dari friksi dan kohesi dari bahan-bahan pembentuknya. Friksi agregat
diperoleh dari ikatan antar butir agregat (interlocking), dan kekuatannya tergantung pada
gradasi, tekstur permukaan, bentuk butiran dan ukuran agregat maksimum yang
digunakan. Sedangkan sifat kohesinya diperoleh dari sifat-sifat aspal yang digunakan.
Oleh sebab itu kinerja campuran beraspal sangat dipengaruhi oleh sifat-sifat agregat dan
aspal serta sifat-sifat campuran padat yang sudah terbentuk dari kedua bahan tersebut.
Perkerasan beraspal dengan kinerja yang sesuai dengan persyaratan tidak akan dapat
diperoleh jika bahan yang digunakan tidak memenuhi syarat, meskipun peralatan dan
metoda kerja yang digunakan telah sesuai.

Berdasarkan gradasinya campuran beraspal panas dibedakan dalam tiga jenis


campuran, yaitu campuran beraspal bergradasi rapat, senjang dan terbuka. Tebal
minimum penghamparan masing-masing campuran sangat tergantung pada ukuran
maksimum agregat yang digunakan. Tebal padat campuran beraspal harus lebih dari 2
kali ukuran butir agregat maksimum yang digunakan. Beberapa jenis campuran aspal
panas yang umum digunakan di Indonesia antara lain :

- AC (Asphalt Concrete) atau laston (lapis beton aspal)


- HRS (Hot Rolled Sheet) atau lataston (lapis tipis beton aspal)
- HRSS (Hot Rolled Sand Sheet) atau latasir (lapis tipis aspal pasir)

Laston (AC) dapat dibedakan menjadi dua tergantung fungsinya pada konstruksi
perkerasan jalan, yaitu untuk lapis permukan atau lapisan aus (AC-wearing course) dan
untuk lapis pondasi (AC-base, AC-binder, ATB (Asphalt Treated Base)). Lataston (HRS)
juga dapat digunakan sebagai lapisan aus atau lapis pondasi. Latasir (HRSS) digunakan
untuk lalu-lintas ringan ( < 500.000 ESA).

Dalam pasal ini dijabarkan mengenai bahan campuran beraspal, yaitu aspal dan
agregat.

4.2 Aspal

Aspal atau bitumen merupakan material yang berwarna hitam kecoklatan yang bersifat
viskoelastis sehingga akan melunak dan mencair bila mendapat cukup pemanasan dan
sebaliknya. Sifat viskoelastis inilah yang membuat aspal dapat menyelimuti dan
menahan agregat tetap pada tempatnya selama proses produksi dan masa
pelayanannya. Pada dasarnya aspal terbuat dari suatu rantai hidrokarbon yang disebut
bitumen, oleh sebab itu aspal sering disebut material berbituminous.

Umumnya aspal dihasilkan dari penyulingan minyak bumi, sehingga disebut aspal
keras. Tingkat pengontrolan yang dilakukan pada tahapan proses penyulingan akan
menghasilkan aspal dengan sifat-sifat yang khusus yang cocok untuk pemakaian yang
khusus pula, seperti untuk pembuatan campuran beraspal, pelindung atap dan
penggunaan khusus lainnya.

8 dari 197
4.2.1 Sumber aspal

Aspal merupakan suatu produk berbasis minyak yang merupakan turunan dari proses
penyulingan minyak bumi, dan dikenal dengan nama aspal keras. Selain itu, aspal juga
terdapat di alam secara alamiah, aspal ini disebut aspal alam. Aspal modifikasi saat ini
juga telah dikenal luas. Aspal ini dibuat dengan menambahkan bahan tambah ke dalam
aspal yang bertujuan untuk memperbaiki atau memodifikasi sifat rheologinya sehingga
menghasilkan jenis aspal baru yang disebut aspal modifikasi.

4.2.1.1 Aspal hasil destilasi

Minyak mentah disuling dengan cara destilasi, yaitu suatu proses dimana berbagai fraksi
dipisahkan dari minyak mentah tersebut. Proses destilasi ini disertai oleh kenaikan
temperatur pemanasan minyak mentah tersebut. Pada setiap temperatur tertentu dari
proses destilasi akan dihasilkan produk-produk berbasis minyak seperti yang
diilustrasikan pada Gambar 1.

Gambar 1 Ilustrasi proses penyulingan minyak (The Asphalt Institute, 1983)

9 dari 197
4.2.1.1.1 Aspal keras

Pada proses destilasi fraksi ringan yang terkandung dalam minyak bumi dipisahkan
dengan destilasi sederhana hingga menyisakan suatu residu yang dikenal dengan nama
aspal keras. Dalam proses destilasi ini, aspal keras baru dihasilkan melalui proses
destilasi hampa pada temperatur sekitar 480 oC. Temperatur ini bervariasi tergantung
pada sumber minyak mentah yang disuling atau tingkat aspal keras yang akan
dihasilkan. Ilustrasi skematik penyulingan minyak mentah dan produk-produk yang
dihasilkannya seperti yang ditunjukan pada Gambar 2.

600

500 Aspal

Minyak Berat
Temperatur ( C)

400
o

Solar
300
Minyak tanah
200

Bensin
100

Gas
0
0 20 40 60 80

Persentase Destilasi (%)

Gambar 2 Tipikal temperatur destilasi minyak bumi dan produk yang


dihasilkannya (The Asphalt Institute, 1983)

Untuk menghasilkan aspal keras dengan sifat-sifat yang diinginkan, proses penyulingan
harus ditangani sedemikian rupa sehingga dapat mengontrol sifat-sifat aspal keras yang
dihasilkan. Hal ini sering dilakukan dengan mencampur berbagai variasi minyak mentah
bersama-sama sebelum proses destilasi dilakukan. Pencampuran ini nantinya agar
dihasilkan aspal keras dengan sifat-sifat yang bervariasi, sesuai dengan sifat-sifat yang
diinginkan. Cara lainnya yang sering juga dilakukan untuk mendapatkan aspal keras
dengan viskositas menengah adalah dengan mencampur beberapa jenis aspal keras
dengan proporsi tertentu dimana aspal keras yang sangat encer dicampur dengan aspal
lainnya yang kurang encer sehingga menghasilkan aspal dengan viskositas menengah.

Selain melalui proses destilasi hampa dimana aspal dihasilkan dari minyak mentah
dengan pemanasan dan penghampaan, aspal keras juga dapat dihasilkan melalui
proses ekstraksi zat pelarut. Dalam proses ini fraksi minyak (bensin, solar dan minyak
tanah) yang terkandung dalam minyak mentah (crude oil) dikeluarkan sehingga
meninggalkan aspal sebagai residu.

4.2.1.1.2 Aspal cair (cutback asphalt)

Aspal cair dihasilkan dengan melarutkan aspal keras dengan bahan pelarut berbasis
minyak. Aspal ini dapat juga dihasilkan secara langsung dari proses destilasi, dimana
dalam proses ini fraksi minyak ringan yang terkandung dalam minyak mentah tidak
10 dari 197
seluruhnya dikeluarkan (lihat Gambar 1). Kecepatan menguap dari minyak yang
digunakan sebagai pelarut atau minyak yang sengaja ditinggalkan dalam residu pada
proses destilasi akan menentukan jenis aspal cair yang dihasilkan. Berdasarkan hal ini,
aspal cair dapat dibedakan dalam beberapa jenis, yaitu :
- Aspal cair cepat mantap (RC = rapid curing), yaitu aspal cair yang bahan pelarutnya
cepat menguap. Pelarut yang digunakan pada aspal jenis ini biasanya bensin.
- Aspal cair mantap sedang (MC = medium curing), yaitu aspal cair yang bahan
pelarutnya tidak begitu cepat menguap. Pelarut yang digunakan pada aspal jenis ini
biasanya minyak tanah.
- Aspal cair lambat mantap (SC = slow curing), yaitu aspal cair yang bahan
pelarutnya lambat menguap. Pelarut yang digunakan pada aspal jenis ini biasanya
solar.

Tingkat kekentalan aspal cair sangat ditentukan oleh proporsi atau rasio bahan pelarut
yang digunakan terhadap aspal keras atau yang terkandung pada aspal cair tersebut.
Aspal cair jenis MC-800 memiliki nilai kekentalan yang lebih tinggi dari MC-200.

Aspal cair dapat digunakan baik sebagai bahan pengikat pada campuran beraspal
maupun sebagai lapis resap pengikat (prime coat) atau lapis perekat (tack coat). Dalam
penggunaannya, pemanasan mungkin diperlukan untuk menurunkan tingkat kekentalan
aspal ini.

4.2.1.1.3 Aspal emulsi

Aspal emulsi dihasilkan melalui proses pengemulsian aspal keras. Pada proses ini,
partikel-partikel aspal keras dipisahkan dan didispersikan dalam air yang mengandung
emulsifier (emulgator). Partikel aspal yang terdispersi ini berukuran sangat kecil bahkan
sebagian besar berukuran koloid.

Jenis emulsifier yang digunakan sangat mempengaruhi jenis dan kecepatan pengikatan
aspal emulsi yang dihasilkan. Berdasarkan muatan listrik zat pengemulsi yang
digunakan, aspal emulsi yang dihasilkan dapat dibedakan menjadi :

- Aspal emulsi anionik, yaitu aspal emulsi yang berion negatif.


- Aspal emulsi kationik, yaitu aspal emulsi yang berion positif.
- Aspal emulsi non-ionik, yaitu aspal emulsi yang tidak berion (netral).

Sedangkan berdasarkan proporsi emulsifier yang digunakan, aspal emulsi baik yang
anionik maupun kationik dibedakan lagi dalam beberapa kelas seperti yang diberikan
dalam Tabel 1.

Huruf RS, MS dan SS dalam tabel ini menyatakan kecepatan pemantapan (setting) aspal
emulsi tersebut, yaitu cepat mantap (RS = rapid setting), mantap sedang (MS = medium
setting) dan lambat mantap (SS = slow setting). Sedangkan huruf ‘C’ menyatakan
bahwa aspal emulsi ini adalah jenis kationik atau bermuatan listrik positif.

Huruf ‘h’ dan ‘s’ yang terdapat pada akhir simbol aspal emulsi menyatakan bahwa aspal
ini dibuat dengan menggunakan aspal keras yang lebih keras (h = harder) atau yang
lebih lunak (s = softer).

11 dari 197
Tabel 1 Jenis dan kelas aspal emulsi
Jenis Aspal Emulsi Kelas

RS-1
RS-2
MS-1
MS-2
Anionik MS-2h
HFMS-1
HFMS-2
HFMS-2h
HFMS-2s
SS-1
SS-1h

CRS-1
CRS-2
-
CMS-2
Kationik CMS-2h
-
-
-
CSS-1
CSS-1h
Sumber : The Asphalt Institute, ES, 1983

Huruf HF yang dicantumkan pada awal simbol aspal emulsi anionik menunjukkan bahwa
aspal ini memiliki kemampuan mengambang yang tinggi (HF = high float). Tingkat
pengambangan ini dapat diukur melalui uji pengambangan berdasarkan AASHTO T-50.
Aspal emulsi dengan kode ini dapat digunakan pada pekerjaan yang menuntut
penggunaan film aspal yang tebal dengan tidak menimbulkan resiko pengaliran kembali
aspalnya (drainage off). Seperti halnya aspal cair, aspal emulsi dapat digunakan juga
baik sebagai bahan pengikat pada campuran beraspal maupun sebagai lapis resap
pengikat (prime coat) atau lapis perekat (tack coat). Dalam penggunaannya, pemanasan
untuk menurunkan tingkat kekentalan aspal ini mungkin tidak diperlukan.

4.2.1.2 Aspal alam

Aspal alam adalah aspal yang secara alamiah terjadi di alam. Berdasarkan depositnya
aspal alam ini dikelompokan ke dalam 2 kelompok, yaitu :

- Aspal Danau (Lake Asphalt)


- Aspal Batu (Rock Asphalt)

4.2.1.2.1 Aspal danau (lake asphalt)

Aspal ini secara alamiah terdapat di danau Trinidad, Venezuella dan Lawele. Aspal ini
terdiri dari bitumen, mineral dan bahan organik lainnya. Angka penetrasi dari aspal ini
sangat rendah dan titik lembeknya sangat tinggi. Karena aspal ini sangat keras, dalam
pemakaiannya aspal ini dicampur dengan aspal keras yang mempunyai angka penetrasi
yang tinggi dengan perbandingan tertentu sehingga dihasilkan aspal dengan angka
penetrasi yang diinginkan.

12 dari 197
4.2.1.2.2 Aspal batu (rock asphalt)

Aspal batu Kentucky dan Buton adalah aspal yang secara alamiah terdeposit di daerah
Kentucky, USA dan di pulau Buton, Indonesia. Aspal dari deposit ini terbentuk dalam
celah-celah batuan kapur dan batuan pasir. Aspal yang terkandung dalam batuan ini
berkisar antara 12 - 35 % dari masa batu tersebut dan memiliki tingkat penetrasi antara 0
- 40. Untuk pemakaiannya, deposit ini harus ditambang terlebih dahulu, lalu aspalnya
diekstraksi dan dicampur dengan minyak pelunak atau aspal keras dengan angka
penetrasi yang lebih tinggi agar didapat suatu campuran aspal yang memiliki angka
penetrasi sesuai dengan yang diinginkan. Pada saat ini aspal batu telah dikembangkan
lebih lanjut, sehingga menghasilkan aspal batu dalam bentuk butiran partikel yang
berukuran lebih kecil dari 1 mm dan dalam bentuk mastik.

4.2.1.3 Aspal modifikasi

Aspal modifikasi dibuat dengan mencampur aspal keras dengan suatu bahan tambah.
Polymer adalah jenis bahan tambah yang banyak digunakan saat ini, sehingga aspal
modifikasi sering disebut juga sebagai aspal polymer. Antara lain berdasarkan sifatnya,
ada dua jenis bahan polymer yang biasanya digunakan untuk tujuan ini, yaitu polymer
elastomer dan polymer plastomer.

4.2.1.3.1 Aspal polymer elastomer

SBS (Styrene Butadine Styrene), SBR (Styrene Butadine Rubber), SIS (Styrene
Isoprene Styrene) dan karet adalah jenis-jenis polymer elastomer yang biasanya
digunakan sebagai bahan pencampur aspal keras. Penambahan polymer jenis ini
maksudkan untuk memperbaiki sifat-sifat rheologi aspal, antara lain penetrasi,
kekentalan, titik lembek dan elastisitas aspal keras. Campuran beraspal yang dibuat
dengan aspal polymer elastomer akan memiliki tingkat elastisitas yang lebih tinggi dari
campuran beraspal yang dibuat dengan aspal keras. Persentase penambahan bahan
tambah (additive) pada pembuatan aspal polymer harus ditentukan berdasarkan
pengujian laboratorium karena penambahan bahan tambah sampai dengan batas
tertentu memang dapat memperbaiki sifat-sifat rheologi aspal dan campuran tetapi
penambahan yang berlebihan justru akan memberikan pengaruh yang negatif.

4.2.1.3.2 Aspal polymer plastomer

Seperti halnya dengan aspal polymer elastomer, penambahan bahan polymer plastomer
pada aspal keras juga dimaksudkan untuk meningkatkan sifat rheologi baik pada aspal
keras dan sifat sifik campuran beraspal. Jenis polymer plastomer yang telah banyak
digunakan antara lain adalah EVA (Ethylene Vinyl Acetate), polypropilene dan
polyethilene. Persentase penambahan polymer ini ke dalam aspal keras juga harus
ditentukan berdasarkan pengujian laboratorium karena sampai dengan batas tertentu
penambahan ini dapat memperbaiki sifat-sifat rheologi aspal dan campuran tetapi
penambahan yang berlebihan justru akan memberikan pengaruh yang negatif.

4.2.2 Klasifikasi aspal

Aspal keras dapat diklasifikasikan kedalam tingkatan (grade) atau kelas berdasarkan tiga
sistim yang berbeda, yaitu viskositas, viskositas setelah penuaan dan penetrasi. Masing-
masing sistim mengelompokkan aspal dalam tingkatan atau kelas yang berbeda pula.
Dari ketiga jenis sistim pengklasifikasian aspal yang ada, yang paling banyak digunakan
adalah sistim pengklasifikasian berdasarkan viskositas dan penetrasi. Seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 2, Tabel 3 dan Tabel 4.

13 dari 197
Dalam sistim viskositas, satuan Poise adalah satuan standar pengukuran viskositas
absolut. Makin tinggi nilai Poise suatu aspal makin kental aspal tersebut. AC-2,5 (aspal
keras dengan viskositas 250 poise pada temperatur 60o C) adalah jenis aspal keras yang
bersifat lunak, AC-40 (aspal keras dengan 4000 poise pada temperatur 60o C) adalah
jenis aspal keras yang bersifat keras.

Beberapa negara mengelompokkan aspal berdasarkan viskositas setelah penuaan. Ide


ini untuk mengindentifikasikan viskositas aspal setelah penghamparan di lapangan.
Untuk mensimulasikan penuaan aspal selama percampuran, aspal segar yang akan
digunakan dituakan terlebih dahulu dalam oven melalui pengujian Thin Film Oven Test
(TFOT) dan Rolling Thin Film Oven Test (RTFOT). Sisa aspal yang tertinggal (residu)
kemudian ditentukan tingkatannya (grade) berdasarkan viskositasnya dalam satuan
Poise. Tabel 3 di bawah ini menunjukan garis besar variasi grade dalam sistim ini.

Dalam Tabel 3, simbol AR adalah singkatan dari sisa penuaan (Aged Residue). Makin
besar nilai AR makin keras aspal tersebut. AR-10 (viskositas 1000 poise) berarti aspal
lunak, sementara AR-160 (viskositas 16000 poise) adalah aspal keras.

Metode ketiga yang dapat digunakan dalam pengklasifikasian aspal adalah berdasarkan
uji penetrasi. Pada uji ini, sebuah jarum standar dengan beban 100 gram (termasuk
berat jarum) ditusukkan ke atas permukaan aspal, panjang jarum yang masuk kedalam
contoh aspal dalam waktu lima detik diukur dalam satuan persepuluh mili meter (0,1 mm)
dan dinyatakan sebagai nilai penetrasi aspal. Semakin kecil nilai penetrasi aspal,
semakin keras aspal tersebut. Tabel 4 di bawah ini menunjukkan suatu rentang dalam
sistem pengklasifikasian ini.

Tabel 2 Klasifikasi aspal keras berdasarkan viskositas

STANDAR VISKOSITAS
Pengujian Satuan
AC-2,5 AC – 5 AC- 10 AC – 20 AC - 30 AC- 40

o
Viskositas 60 C poise 250±50 500±100 1000±200 2000±400 3000±600 4000± 800

o
Viskositas min. 135 C cst 125 175 250 300 350 400

o
Penetrasi 25 C, 100 0,1 mm 220 140 80 60 50 40
gram, 5 detik.

Titik nyala 0
C 162 177 219 232 232 232

Kelarutan dalam % 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0


Trichlorethylene

Tes residu dari TFOT


:
- Penurunan berat - 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
%
o
-Viskositas max, 60 C poise 1000 2000 4000 8000 12000 16000
o
- Daktilitas 25 C, 5 cm 100 100 75 50 40 25
cm/menit

Sumber : The Asphalt Institute, 1983

14 dari 197
Tabel 3 Klasifikasi aspal keras berdasarkan hasil RTFOT

VISKOSITAS
Tes Residu Satuan
(AASHTO T 240)
AR-10 AR-20 AR-40 AR-80 AR-160

o
Viskositas, 60 C poise 1000±250 2000±500 4000±1000 8000±2000 16000±4000

o
Viskositas min, 135 C cst 140 200 275 400 550

o
Penetrasi, 25 C, 100 0,1 mm 65 40 25 20 20
gram, 5 dtk.
Penetrasi sisa, 25 C,
o % - 40 45 50 52
100 gram, 5 dtk.
Terhadap penetrasi
awal.
Daktilitas min, 25 C. 5
o cm 100 100 75 75 75
cm/mnt

Sifat Aspal keras segar

o
Titik Nyala min. C 205 219 227 232 238

Kelarutan dalam % 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0


Trichlorothylene min

Sumber : The Asphalt Institute, 1983

Tabel 4 Klasifikasi aspal keras berdasarkan penetrasi

Tingkat Penetrasi Aspal


Sifat Fisik Satuan
Pen. 40 Pen. 60 Pen. 80

o
Penetrasi, 25 C, 100 gram, 5 detik 0,1 mm 40 – 59 60 – 79 80 – 99
o o
Titik Lembek, 25 C C 51 –63 50 – 58 46 – 54
o
Titik nyala C > 200 > 200 > 225
o
Daktilitas, 25 C cm > 100 > 100 > 100
Kelarutan dalam Trichloroethylene % > 99 > 99 > 99
Penurunan berat % < 0,8 < 0,8 < 1,0
Berat Jenis > 1,0 > 1,0 > 1,0
o
Penetrasi Residu, 25 C, 100 gram, 0,1 mm > 58 > 54 > 50
5 detik
o
Daktilitas C , cm cm - > 50 > 75

Sumber : KPTS/II/3/1973

4.2.3 Sifat-sifat kimia aspal

Aspal keras dihasilkan melalui proses destilasi minyak bumi. Minyak bumi yang
digunakan terbentuk secara alami dari senyawa-senyawa organik yang telah berumur
ribuan tahun di bawah tekanan dan variasi temperatur yang tinggi.

15 dari 197
Susunan struktur internal aspal sangat ditentukan oleh susunan kimia molekul-molekul
yang terdapat dalam aspal tersebut. Susunan molekul aspal sangat kompleks dan
didominasi (90 – 95% dari berat aspal) oleh unsur karbon dan hidrogen. Oleh sebab
itu, senyawa aspal seringkali disebut sebagai senyawa hidrokarbon. Sebagian kecil,
sisanya (5 – 10%), dari dua jenis atom, yaitu : heteroatom dan logam.

Unsur-unsur heteroatom seperti nitrogen, oksigen dan sulfur, dapat menggantikan


kedudukan atom karbon yang terdapat di dalam struktur molekul aspal. Hal inilah yang
menyebabkan aspal memiliki rantai kimia yang unik dan interaksi antar atom ini dapat
menyebabkan perubahan pada sifat fisik aspal. Jenis dan jumlah heteroatom yang
terkandung di dalam aspal sangat ditentukan oleh sumber minyak mentah yang
digunakan dan tingkat penuaannya. Heteroatom, terutama sulfur, lebih reaktif dari pada
karbon dan hidrogen untuk mengikat oksigen. Oleh sebab itu, aspal dengan kandungan
sulfur yang tinggi akan mengalami penuaan yang lebih cepat dari pada aspal yang
mengandung sedikit sulfur.

Atom logam seperti vanadium, nikel, besi, magnasium dan kalsium hanya terkandung di
dalam aspal dalam jumlah yang sangat kecil, umumnya aspal hanya mengandung satu
persen atom logam dalam bentuk garam organik dan hidroksidanya.

Karena susunan kimia aspal yang sangat kompleks, maka analisa kimia aspal sangat
sulit dilakukan dan memerlukan peralatan laboratorium yang canggih, dan data yang
dihasilkanpun belum tentu memiliki hubungan dengan sifat rheologi aspal. Analisa kimia
yang dilakukan biasanya hanya dapat memisahkan molekul aspal dalam dua group,
yaitu aspalten dan malten. Selanjutnya malten dapat dibagi lagi menjadi saturated,
aromatik dan resin. Walaupun begitu, pembagian ini tidak dapat didefinisikan secara
jelas karena adanya sifat yang saling tumpang tindih antara kelompok-kelompok
tersebut.

4.2.3.1 Aspalten

Aspalten adalah unsur kimia aspal yang padat yang tidak larut dalam n-penten. Aspalten
berwarna coklat sampai hitam yang mengandung karbon dan hidrogen dengan
perbandingan 1 : 1, dan kadang-kadang juga mengandung nitrogen, sulfur dan oksigen.
Aspalten biasanya dianggap sebagai material yang bersifat polar dan memiliki bau yang
khas dengan berat molekul yang cukup berat. Molekul aspalten ini memiliki ukuran
antara 5 – 30 nano meter. Besar kecilnya kandungan aspalten dalam aspal sangat
mempengaruhi sifat rheologi aspal tersebut. Peningkatan kandungan aspalten dalam
aspal akan menghasilkan aspal yang lebih keras dengan nilai penetrasi yang rendah, titik
lembek yang tinggi dan tingkat kekentalan aspal yang tinggi pula.

4.2.3.2 Malten

Malten adalah unsur kimia lainnya yang terdapat di dalam aspal selain aspalten. Unsur
malten ini dapat dibagi lagi menjadi resin , aromatik dan saturated.

a) Resin
Resin secara dominan terdiri dari hidrogen dan karbon , dan sedikit mengandung
oksigen, sulfur dan nitrogen. Rasio kandungan unsur hidrogen terhadap karbon di
dalam resin berkisar antara 1,3 sampai 1,4. Resin memiliki ukuran antara 1 – 5
nanometer, bewarna coklat, berbentuk semi padat sampai padat, bersifat sangat
polar dan memberikan sifat adesif pada aspal. Didalam aspal, resin berperan
sebagai zat pendispersi aspaltene. Sifat aspal, SOL (larutan) atau GEL (jelli), sangat
ditentukan oleh proporsi kandungan resin terhadap kandungan aspalten yang
terdapat di dalam aspal tersebut.
16 dari 197
b) Aromatik

Aromatik adalah unsur pelarut aspalten yang paling dominan di dalam aspal. Aromatik
berbentuk cairan kental yang berwarna coklat tua dan kandungannya di dalam aspal
berkisar antara 40% – 60% terhadap berat aspal. Aromatik terdiri dari rantai karbon
yang bersifat non-polar yang didominasi oleh unsur tak jenuh (unsaturated) dan
memiliki daya larut yang tinggi terhadap molekul hidrokarbon.
c) Saturated
Saturated adalah bagian dari molekul malten yang berupa minyak kental yang
bewarna putih atau kekuning-kuningan dan bersifat non-polar. Saturated terdiri dari
parafin (wax) dan non parafin, kandungannya di dalam aspal berkisar antara 5%-20%
terhadap berat aspal.

4.2.4 Sifat-sifat fisik aspal

Sifat-sifat fisik aspal yang sangat mempengaruhi perencanaan, produksi dan kinerja
campuran beraspal antara lain adalah durabilitas, adesi dan kohesi, kepekaan terhadap
temperatur, pengerasan dan penuaan.

4.2.4.1 Durabilitas

Kinerja aspal sangat dipengaruhi oleh sifat aspal tersebut setelah digunakan sebagai
bahan pengikat dalam campuran beraspal dan dihampar di lapangan. Hal ini
disebabkan karena sifat-sifat aspal akan berubah secara signifikan akibat oksidasi dan
pengelupasan yang terjadi baik pada saat pencampuran, pengangkutan dan
penghamparan campuran beraspal di lapangan. Perubahan sifat ini akan menyebabkan
aspal menjadi berdaktilitas rendah atau dengan kata lain aspal telah mengalami
penuaan. Kemampuan aspal untuk menghambat laju penuaan ini disebut durabilitas
aspal.
Pengujian durabilitas aspal bertujuan untuk mengetahui seberapa baik aspal untuk
mempertahankan sifat-sifat awalnya akibat proses penuaan. Walaupun banyak faktor
lainnya yang menentukan, aspal dengan durabilitas yang baik akan menghasilkan
campuran dengan kinerja baik pula. Pengujian kuantitatif yang biasanya dilakukan
untuk mengetahui durabilitas aspal adalah pengujian penetrasi, titik lembek, kehilangan
berat dan daktilitas. Pengujian ini dilakukan pada benda uji yang telah mengalami
Presure Aging Vessel (PAV), Thin Film Oven Test (TFOT) dan Rolling Thin Film Oven
Test (RTFOT). Dua proses penuaan terakhir merupakan proses penuaan yang banyak
digunakan untuk mengetahui durabilitas aspal.

Sifat aspal terutama viskositas dan penetrasi akan berubah bila aspal tersebut
mengalami pemanasan ataupun penuaan. Aspal dengan durabilitas yang baik hanya
sedikit mengalami perubahan, Gambar 3 mengilustrasikan perubahan viskositas aspal
yang mempunyai durabilitas baik dan kurang baik.

4.2.4.2 Adesi dan Kohesi

Adesi adalah kemampuan partikel aspal untuk melekat satu sama lainnya, dan kohesi
adalah kemampuan aspal untuk melekat dan mengikat agregat. Sifat adesi dan kohesi
aspal sangat penting diketahui dalam pembuatan campuran beraspal karena sifat ini
sangat mempengaruhi kinerja dan durabilitas campuran.
Uji daktilitas aspal adalah suatu uji kualitatif yang secara tidak langsung dapat
digunakan untuk mengetahui tingkat adesifnes atau daktilitas aspal keras. Aspal keras
dengan nilai daktilitas yang rendah adalah aspal yang memiliki daya adesi yang kurang
baik dibandingkan dengan aspal yang memiliki nilai daktilitas yang tinggi.
17 dari 197
Viskositas
Setelah TFOT atau RTFOT
Aspal segar

Aspal berdurabilitas
kurang baik
Aspal segar

Aspal berdurabilitas baik

Temperatur (skala log)

Gambar 3 Pengaruh temperatur pada viskositas aspal

Uji penyelimutan aspal terhadap batuan merupakan uji kuantitatif lainnya yang
digunakan untuk mengetahui daya lekat (kohesi) aspal terhadap batuan. Pada
pengujian ini, agregat yang telah diselimuti oleh film aspal direndam dalam air dan
dibiarkan selama 24 jam dengan atau tanpa pengadukan. Akibat air atau kombinasi air
dengan gaya mekanik yang diberikan, aspal yang menyelimuti permukaan agregat akan
terkelupas kembali. Aspal dengan daya kohesi yang kuat akan melekat erat pada
permukaan agregat oleh sebab itu pengelupasan yang terjadi sebagai akibat dari
pengaruh air atau kombinasi air dengan gaya mekanik sangat kecil atau bahkan tidak
terjadi sama sekali.

4.2.4.3 Kepekaan aspal terhadap temperatur

Seluruh aspal bersifat termoplastik yaitu menjadi lebih keras bila temperatur menurun
dan melunak bila temperatur meningkat. Kepekaan aspal untuk berubah sifat akibat
perubahan temperatur ini dikenal sebagai kepekaan aspal terhadap temperatur.
Kepekaan aspal terhadap temperatur bervariasi untuk masing-masing jenis aspal dan
berbeda bila aspal tersebut berasal dari minyak bumi dengan sumber yang berbeda
walaupun aspal tersebut masuk dalam klasifikasi yang sama, seperti yang diilustrasikan
pada Gambar 4 dan Gambar 5.

Gambar 4 menunjukkan kepekaan aspal terhadap temperatur dari 2 jenis aspal (aspal A
dan aspal B) yang memiliki tingkat penetrasi yang sama tetapi berasal dari minyak bumi
yang berbeda sumbernya. Penetrasi kedua aspal tersebut pada temperatur 25oC
mendekati sama, artinya aspal tersebut berada dalam klasifikasi yang sama. Disini
dapat dilihat bahwa kecenderungan perubahan nilai penetrasi kedua aspal tersebut
tidaklah sama. Pada temperatur yang sama, penurunan nilai penetrasi aspal B lebih
kecil dibandingan dengan yang terjadi pada aspal A. Hal ini menunjukkan bahwa aspal
A lebih peka terhadap perubahan temperatur dibandingkan dengan aspal B.

18 dari 197
Penetrasi

Aspal A

Aspal B

o
25 100 ( C) Temperatur

Gambar 4 Perubahan penetrasi aspal akibat perubahan temperatur

Viskositas

Aspal D

Aspal C

o
60 100 ( C) Temperatur

Gambar 5 Perubahan viskositas aspal akibat perubahan temperatur

Kecenderungan yang sama juga terjadi untuk aspal yang memiliki viskositas yang sama
tetapi berasal dari sumber yang berlainan. Gambar 5 menunjukan bahwa pada
temperatur 60oC aspal C dan D memiliki viskositas yang sama, tetapi perubahan
viskositas yang terjadi pada aspal C dan D akibat perubahan temperatur tidaklah sama.
Hal ini disebabkan karena aspal C lebih peka terhadap temperatur dibandingkan dengan
aspal D.

Pengetahuan tentang kepekaan aspal terhadap temperatur adalah suatu hal yang
penting dalam pembuatan campuran dan perkerasan beraspal. Pengetahuan ini
berguna untuk mengetahui pada temperatur berapa aspal dan agregat dapat dicampur
dan dipadatkan. Dari Gambar 4 dan 5 di atas, dapat dilihat bahwa pada temperatur di
atas 100o C, aspal A dan C menjadi lebih cair dibandingkan aspal B dan D, sebagai
konsekuensinya temperatur yang diperlukan untuk membuat aspal A dan C cukup cair
agar dapat menyelimuti agregat secara sempurna adalah lebih rendah dari pada aspal B
dan D. Hal yang sama juga terjadi untuk temperatur pemadatan. Campuran yang dibuat
19 dari 197
dengan menggunakan aspal A dan C dapat dipadatkan pada temperatur yang lebih
rendah dari pada campuran yang dibuat dengan aspal B dan D.

Kepekaan aspal terhadap perubahan temperatur dapat diketahui dengan jelas bila sifat
aspal dinyatakan dalam Indeks Penetrasinya (IP). Nilai IP aspal berkisar antara -3
sampai +7, aspal dengan nilai IP yang tinggi lebih tidak peka terhadap perubahan
temperatur dan sebaliknya. Selain itu, nilai IP aspal dapat juga digunakan untuk
memprediksi kinerja campuran beraspal, aspal dengan IP yang tinggi akan
menghasilkan campuran beraspal yang memiliki modulus kekakuan dan ketahanan
terhadap deformasi yang tinggi pula.

Nilai IP aspal dapat dihitung dengan menggunakan rumusan yang diturunkan oleh
Pfeiffer et al., (1936), yaitu
20(1 − 25 A)
IP =
1 + 50 A

Nilai A adalah gradien garis hubungan antara logaritma penetrasi dengan temperatur
dimana pengujian penetrasi tersebut dilakukan, sehingga :

log .Pen.T1 − log .Pen.T2


A=
T1 − T2

Dengan pengertian :
Pen T1 = Nilai penetrasi aspal yang diuji pada temperatur T1
Pen T2 = Nilai penetrasi aspal yang diuji pada temperatur T2
T1 dan T2 = Temperatur pengujian 1 dan 2

Menurut Pfeiffer et al. (1936), hampir semua aspal pada temperatur titik lembeknya, TL
(Ring and Ball Softening Point) memiliki nilai penetrasi 800. Berdasarkan kenyataan ini,
penentuan nilai A dari persamaan sebelumnya dapat disederhanakan menjadi :

log .Pen.T1 − log .800


A=
T1 − TL

Karena tidak semua jenis aspal pada temperatur TL-nya memiliki nilai penetrasi 800
maka Persamaan di atas tidak sepenuhnya berlaku untuk semua jenis aspal. Heukelom
(1973) melakukan penelitian dengan menggunakan aspal dengan tingkat kepekaan
terhadap temperatur yang bervariasi dan menyimpulkan bahwa untuk mendapatkan nilai
A yang representatif maka T1 haruslah temperatur standar pengukuran penetrasi dan T2
adalah temperatur dimana aspal memiliki nilai penetrasi 800, sehingga Persamaan ke-
dua dapat dirubah menjadi :

log .Pen.T25 − log .800


A=
T25 − T pen800

20 dari 197
Dengan pengertian :
Pen T25 = Nilai penetrasi aspal yang diuji pada temperatur 25oC
T25 = Temperatur pengujian 25oC
Tpen800 = Temperatur aspal yang memberikan nilai penetrasi 800

Selain dengan rumusan di atas, nilai IP aspal dapat pula dihitung dengan menggunakan
nomograph yang diberikan pada Gambar 6 (Shell, 1995). Perhitungan nilai IP dapat
juga dilakukan dengan bantuan Gambar 7 (Shell, 1995), yaitu dengan menggunakan
data penetrasi dan titik lembek aspal. Nilai IP yang didapat dari kedua nomograph akan
berbeda satu dengan yang lainnya dan berbeda pula dengan nilai IP yang didapat dari
hasil perhitungan, tetapi karena adanya rentang nilai penetrasi dalam spesifikasi maka
perbedaan nilai ini dapat diterima (Shell, 1995).

4.2.4.4 Pengerasan dan penuaan

Penuaan aspal adalah suatu parameter yang baik untuk mengetahui durabilitas
campuran beraspal. Penuaan aspal ini disebabkan oleh dua faktor utama, yaitu
penguapan fraksi minyak ringan yang terkandung dalam aspal dan oksidasi (penuaan
jangka pendek, short-term aging), dan oksidasi yang progresif (penuaan jangka panjang,
long-term aging). Gambar 8 di bawah ini mengilustrasikan kecepatan penuaan jangka
pendek dan jangka panjang yang dialami oleh aspal.

Kedua macam proses penuaan ini menyebabkan terjadinya pengerasan pada aspal dan
selanjutnya akan meningkatkan kekakuan campuran beraspal sehingga akan
mempengaruhi kinerja campuran tersebut. Peningkatan kekakuan ini akan
meningkatkan ketahanan campuran terhadap deformasi permanen dan kemampuan
untuk menyebarkan beban yang diterima, tetapi dilain pihak akan menyebabkan
campuran menjadi lebih getas sehingga akan cepat retak dan akan menurunkan
ketahanannya terhadap beban berulang.
Akibat panas yang tinggi, pengerasan aspal akibat penuaan lebih cepat terjadi di
daerah yang beriklim tropis dari pada di daerah sub-tropis . Pengerasan ini terutama
terjadi pada permukaan beraspal yang terekspos langsung. Oleh sebab itu kerusakan
jenis retak pada lapis permukaan beraspal di daerah beriklim tropis lebih cepat terjadi
dibandingkan dengan daerah lainnya yang beriklim subtropis (RN 31, 1993; Rolt et al.
1986).

Dalam dua proses penuaan seperti yang telah disebutkan di atas, oksidasi merupakan
suatu faktor penting yang menentukan kecepatan penuaan. Kecepatan penuaan jangka
panjang semata-mata disebabkan oleh oksidasi. Kecepatan oksidasi yang terjadi sangat
dipengaruhi oleh rongga udara yang terkandung dalam campuran dan lingkungan
dimana campuran ini dihampar. Dari ke-dua hal tersebut, Glenn et al. (1981)
mengatakan bahwa lingkungan lebih memberikan pengaruh pada penuaan aspal
dibandingkan dengan rongga udara dalam campuran atau porositas agregat yang
digunakan. Pendapat yang sama juga dinyatakan oleh Yau et al. (1985) yang
mengatakan bahwa oksidasi adalah penyebab utama pengerasan aspal yang
merupakan hasil interaksi antara aspal dengan lingkungan. Dickinson et al. (1958; 1980)
menyatakan bahwa setiap kenaikan temperatur perkerasan 10oC, kecepatan oksidasi
pada campuran beraspal akan meningkat dua kalinya.

21 dari 197
Gambar 6 Nomograph untuk memperkirakan nilai IP aspal – Pen Vs Pen
(Shell, 1995)

22 dari 197
Gambar 7 Nomograph untuk memperkirakan nilai IP aspal – Pen Vs TL
(Shell, 1995)

23 dari 197
Indeks Penuaan
10
Indeks Penuaan
8
Penuaan setelah masa pelayanan 8 tahun
6
Penuaan selama pengangkutan dan pemadatan
4

2 Penuaan selama pencampuran

1 0 2 4 6 8 10 Waktu (tahun)

Gambar 8 Kecepatan penuaan aspal (Shell, 1995)

4.2.5 Hubungan antara temperatur dan volume aspal

Aspal adalah suatu material yang bersifat viskoelastis yang mengembang bila
dipanaskan dan menyusut bila didinginkan. Perubahan volume aspal akibat perubahan
temperatur ini kadangkala dapat menyebabkan kesalahan dalam menghitung atau
menentukan volume aspal, baik pada saat pengiriman, penyimpanan maupun pada saat
pembayaran. Volume aspal haruslah ditentukan pada temperatur 15o C, untuk itu bila
20.000 liter aspal dikirim pada temperatur 100o C, maka volume sebenarnya harus
ditentukan lagi dengan mengacu pada temperatur 15o C.

Perhitungan perubahan volume ini cukup sederhana yaitu hanya memerlukan dua buah
informasi, yaitu temperatur dan berat jenis aspal (specific gravity). Data temperatur dan
berat jenis aspal diperlukan untuk menentukan faktor koreksi yang tepat. Faktor koreksi
tersebut diperlihatkan pada SNI 06-6400-2000 (Tata Cara Penentuan Koreksi Volume
Aspal Terhadap Volume pada Temperatur Standar). Walaupun tabel ini tidak begitu
akurat, tetapi telah digunakan selama lebih dari 3 dekade. Tabel ini hanya dapat
digunakan untuk mengkoreksi volume aspal sampai dengan temperatur 160o C. Bila
temperatur aspal telah diketahui, faktor koreksi untuk menghitung volume aspal pada
temperatur 150 C dapat dicari dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

V = Vt (Fk) (5)

Dengan pengertian :
V = Volume aspal pada temperatur 150 C.
Vt = Volume aspal pada temperatur tertentu.
Fk= Faktor Koreksi

Contoh :Sebuah truk mengangkut 20.000 liter aspal pada temperatur 150o C. Berat
jenis dari aspal tersebut adalah 0,970. Berapa volume aspal tersebut pada temperatur
15o C ?.

Jawab :Karena spesific gravity aspal diatas 0,966. Dari Tabel pada Tata Cara
Penentuan Koreksi Volume Aspal Terhadap Volume pada Temperatur Standar (SNI 06-
6400-2000) diperoleh Fk, Faktor koreksi adalah : 0,9181, maka

V = Vt . Fk = 20.000 X 0,9181
V = 18362 liter.
Jadi volume Aspal tersebut pada temperatur 150 C adalah 18.374 liter.

24 dari 197
4.2.6 Hubungan antara sifat-sifat kimia dengan sifat-sifat fisik aspal

Aspal memiliki struktur molekul yang sangat kompleks dan memiliki ukuran yang
bervariasi serta jenis ikatan kimia yang berbeda-beda. Semua jenis molekul ini
berinteraksi satu dengan yang lainnya dengan cara yang berbeda-beda, cara
berinteraksi antar molekul ini mempengaruhi tidak saja sifat kimia aspal tetapi juga sifat
fisik dari aspal tersebut.

Perubahan komposisi molekul-molekul yang terdapat di dalam aspal juga akan


mempengaruhi sifat fisik aspal. Hilangnya minyak ringan yang terkandung dalam aspal
akibat proses penguapan ataupun akibat dari proses destilasi hampa akan menaikkan
kandungan aspalten dalam aspal. Meningkatnya kandungan aspalten ini akan
meningkatkan viskositas aspal pada temperatur yang sama. Selain itu, bila kadar
aspalten di dalam suatu aspal dipertahankan tetap, maka :
- Peningkatan kadar aromatik dengan rasio saturated terhadap resin yang konstan
akan menurunkan kepekaan modulus geser aspal.
- Peningkatan kadar saturated dengan rasio resin terhadap aromatik yang konstan
akan menaikkan nilai penetrasi aspal.
- Peningkatan kadar resin dalam aspal akan menurunkan nilai penetrasi aspal,
menurunkan indeks penetrasi aspal dan menurunkan kepekaannya terhadap geser
tetapi menaikkan viskositas aspal.

Molekul-molekul aspal, aspalten, resin, aromatik dan saturated, memiliki ikatan dan
berikatan secara kimia satu dengan yang lainnya. Ikatan ini sangat lemah dan sangat
dipengaruhi oleh panas dan tegangan geser. Ikatan ini akan putus pada saat aspal
dipanaskan sehingga aspal akan mencair dan dapat dituangkan. Ikatan ini akan segera
terbentuk kembali dengan struktur yang berbeda apabila aspal tersebut telah dingin.
Putus dan terbentuknya kembali ikatan kimia inilah yang memberikan sifat viskoelastis
pada aspal. Karena struktur molekulnya yang kompleks dan susunan kimianya yang
selalu berubah menyebabkan sulitnya memprediksi kinerja dan sifat-sifat fisik aspal
berdasarkan analisa kimianya.

4.2.7 Hubungan antara sifat-sifat fisik aspal dengan perilaku campuran


aspal panas

Selain sifat agregat dan komposisi campuran, kinerja perkerasan sangat dipengaruhi
oleh sifat fisik dan kimia aspal. Aspal adalah material yang bersifat viskoelastis, hal ini
berarti bahwa sifat aspal selalu berubah tergantung pada temperatur selama proses
pencampuran dan pemadatan. Gambar 9 mengilustrasikan pengaruh sifat fisik aspal
selama pencampuran, pemadatan dan masa pelayanan campuran beraspal.

4.2.7.1 Pengaruh sifat aspal selama masa produksi dan penghamparan

Sifat - sifat aspal memberikan pengaruh selama masa konstruksi, yaitu baik pada masa
pencampuran dan pengangkutan maupun pada masa penyebaran dan pemadatannya.

a) Pengaruh sifat aspal pada pencampuran dan pengangkutan


Selama pencampuran aspal harus cukup encer untuk menyelimuti agregat dengan
cepat dan menyeluruh (biasanya dalam waktu 30 detik). Masa pencampuran yang
lama yang dimaksudkan untuk mendapatkan homogenitas campuran justru akan
merubah sifat dan merusak aspal. Untuk itu, aspal harus dipanaskan pada

25 dari 197
temperatur tertentu agar penyebaran dan penyelimutan aspal pada agregat
berlangsung secepat mungkin. Tetapi temperatur pemanasan aspal yang terlalu
tinggi juga tidak baik karena dapat menyebabkan tingginya oksidasi yang terjadi dan
pada akhirnya akan menurunkan mutu campuran. Selain itu, apabila temperatur
aspal terlalu tinggi aspal akan mengalir kembali keluar dari dalam agregat baik pada
saat pengangkutan maupun selama waktu tunggu sebelum campuran tersebut
dihamparkan. Hal ini akan menyebabkan bervariasinya kadar aspal dalam campuran.
Oleh karena itu pencampuran aspal dengan agregat sebaiknya dilakukan pada
temperatur dimana viskositas aspal 170±20 cst.

Gambar 9 Pengaruh sifat fisik aspal selama masa konstruksi dan pelayanan
(Shell, 1995)

b) Pengaruh sifat aspal pada masa penghamparan dan pemadatan


Pada saat campuran beraspal dimuat ke atas mesin penyebar (paver) dan selama
masa operasional penghamparan, temperatur campuran akan menurun dengan agak
cepat. Dua faktor yang mempengaruhi turunnya temperatur ini adalah kecepatan
angin dan ketebalan penghamparan lapisan. Untuk menghindari kesulitan pada
pemadatan dan kerusakan pada lapis beraspal yang dihampar, pemadatan sebaiknya
dilakukan pada temperatur dimana viskositas aspal adalah 280±30 cst. Apabila
pemadatan dilakukan pada viskositas aspal lebih besar dari 310 cst, kemungkinan
akan terjadi perpindahan material ke arah samping sehingga ketebalan lapisan akan
berubah. Sebaliknya apabila pemadatan dilakukan pada viskositas aspal lebih kecil
dari 250 cst, material campuran telah cukup kaku sehingga sulit untuk dipadatkan
atau bahkan akan menghancurkan campuran tersebut.
Besarnya rentang temperatur pencampuran dan pemadatan berbeda-beda untuk
setiap jenis aspal dan besarnya sangat dipengaruhi oleh nilai IP aspal yang
digunakan. Dari Gambar 9 dapat dilihat bahwa aspal dengan kepekaan terhadap
temperatur yang tinggi (PI kecil ) memiliki rentang temperatur untuk pencampuran
dan pemadatan yang kecil pula dan sebaliknya.
26 dari 197
4.2.7.2 Pengaruh sifat-sifat aspal pada masa pelayanan

Setelah pencampuran, penghamparan dan pemadatan, kinerja perkerasan pada masa


pelayanan harus dipertimbangkan. Kondisi kritis dari kinerja perkerasan biasanya
terjadi pada temperatur di atas 50o C atau pada temperatur rendah (< 5o C). Pada
temperatur tinggi masalah yang sering terjadi adalah deformasi dan jembul, sedangkan
pada temperatur rendah masalah yang sering terjadi adalah retak dan lepasnya partikel
halus dari permukaan perkerasan.
a) Pada temperatur lingkungan yang tinggi
Aspal dengan sifat konduktifitas termalnya yang rendah, pada temperatur tinggi akan
mudah mengalami deformasi plastis yang disebabkan oleh beban lalu-lintas. Hal ini
terjadi terutama di tempat-tempat yang mengalami percepatan pergerakan,
pengereman dan tikungan. Faktor utama yang mempengaruhi deformasi plastis
adalah komposisi campuran dan viskositas aspal. Indeks Penetrasi (IP) aspal adalah
suatu indikator yang dapat digunakan untuk mengetahui ketahanan campuran
terhadap deformasi. Aspal dengan IP yang tinggi akan memiliki ketahanan terhadap
deformasi yang tinggi pula seperti yang diilustrasikan pada Gambar 10.

1.40
1.20
Deformasi (mm)

1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
-1 1 3 5 7
Indeks Penetrasi

Lab. WT Lap.LL Teoritis

Gambar 10 Hubungan antara IP dan deformasi campuran beraspal (Shell,1995)

Bila kadar aspal dalam campuran terlalu tinggi atau rongga udara yang terlalu kecil,
konsolidasi agregat yang terjadi dalam campuran aspal akibat beban lalu-lintas akan
menyebabkan jembul dan naiknya aspal ke permukaan perkerasan campuran
beraspal. Gejala ini kebanyakkan terjadi pada temperatur tinggi, sehingga
pembatasan titik lembek aspal pada temperatur 50oC diharapkan dapat
mengantisipasi masalah ini.
b) Pada temperatur lingkungan yang rendah
Pada temperatur rendah, retak adalah jenis kerusakan yang biasanya terjadi. Gejala
ini berhubungan langsung dengan modulus kekakuan aspal dan campuran beraspal.
Selama musim dingin perkerasan akan berkontraksi, tetapi karena struktur
perkerasan biasanya terbatasi atau terhalangi untuk berkontraksi maka panjangnya
relatif tidak dapat berubah. Tegangan tarik yang terjadi akibat beban lalu lintas akan
menyebabkan retak memanjang pada struktur perkerasan tersebut. Penggunaan

27 dari 197
aspal yang memiliki kepekaan terhadap temperatur yang rendah (IP tinggi) dapat
mengurangi resiko ini.

Selain retak, pelepasan agregat halus dari permukaan perkerasan (fretting) mungkin
juga terjadi. Hal ini dapat terjadi karena aspal yang dipakai memiliki tingkat kekakuan
yang cukup tinggi. Pelepasan ini mungkin juga terjadi pada musim penghujan.
Banyak faktor yang mempengaruhi pelepasan ini, antara lain kadar aspal dalam
campuran dan tingkat pemadatan. Pelepasan agregat dapat pula disebabkan oleh
hilangnya ikatan antara agregat dengan aspal atau terlalu getasnya film aspal yang
memberikan ikatan antar agregat. Kondisi yang pertama tidak akan terjadi bila
menggunakan aspal dan agregat yang memenuhi spesifikasi. Pelepasan ini biasanya
ditimbulkan oleh tingkat pemadatan yang rendah atau kadar aspal dalam campuran
yang terlalu rendah. Semakin tinggi angka penetrasi aspal semakin rendah kekakuan
aspal tersebut pada temperatur rendah sehingga resiko pelepasan agregat halus
akan semakin kecil.

4.3 Agregat

Agregat atau batu, atau granular material adalah material berbutir yang keras dan
kompak. Istilah agregat mencakup antara lain batu bulat, batu pecah, abu batu, dan
pasir. Agregat mempunyai peranan yang sangat penting dalam prasarana transportasi,
khususnya dalam hal ini pada perkerasan jalan. Daya dukung perkerasan jalan
ditentukan sebagian besar oleh karakteristik agregat yang digunakan. Pemilihan agregat
yang tepat dan memenuhi persyaratan akan sangat menentukan dalam keberhasilan
pembangunan atau pemeliharaan jalan.

4.3.1 Klasifikasi dan jenis batuan

Batuan diklasifikasikan menjadi 3 berdasarkan proses pembentukannya, yaitu batuan


sedimen (sedimentary rocks), batuan beku (Igneous rocks), dan batuan metamorpik
(metamorphic)

4.3.1.1 Klasifikasi batuan

Batuan induk dibagi menjadi 3 jenis umum, yaitu : batuan beku, batuan sedimentasi dan
batuan metamorpik (lihat Tabel 5).

a) Batuan beku
Batuan beku berasal dari magma yang mendingin dan memadat. Pada dasarnya ada
2 jenis batuan beku yaitu :
- Batuan beku dalam
- Batuan beku luar

Batuan beku dalam terbentuk dari magma yang terjebak dalam patahan kulit bumi
dan kemudian mendingin dan membeku membentuk suatu struktur kristal. Oleh sebab
itu batuan jenis ini banyak dijumpai dalam bentuk dan penampakan kristalin. Contoh
dari batuan ini adalah granit, diorit dan gabro. Proses pergeseran kulit bumi dan
erosi menyebabkan terangkutnya atau keluarnya batuan beku dalam ini ke
permukaan sehingga batuan ini bisa ditambang dan digunakan.

Batuan beku luar terbentuk dari magma yang keluar ke permukaan bumi selama
aktivitas erupsi vulkanis dan aktivitas geologi lainnya. Karena berada di daerah
terbuka, maka magma ini cepat mendingin dan membentuk struktur penampakan
batuan seperti kaca, contohnya kaolit, andesit, obsidian, batu apung dan basal.
28 dari 197
b) Batuan sedimen

Batuan ini terbentuk dari endapan sedimen (partikel halus) dalam air. Batuan sedimen
ini dapat berupa butiran atau fragmen mineral (contohnya pasir ataupun pasir
kelempungan), bekas jasad binatang (contohnya batuan kapur), bekas tanaman
(contohnya batu bara). Batuan sedimen dapat juga terbentuk dari produk akhir dari
reaksi kimia atau penguapan (contohnya garam dan gipsum) atau kombinasi dari jenis
material ini.

Ada 2 istilah yang dipakai pada batuan sedimen yaitu batuan silika dan karbonat.
Batuan sedimen silika adalah batuan sedimen yang banyak mengandung silika
sedangkan batuan sedimen yang banyak mengandung kalsium karbonat disebut
batuan sedimentasi karbonat.

Berdasarkan cara terbentuknya batuan sedimen dapat dibagi 3, yaitu :


- Batuan sedimen yang terbentuk secara mekanik, seperti konglomerat, breksi, batu
pasir, batu lempung. Batuan ini termasuk batuan sedimen silika.
- Batuan sedimen yang terbentuk secara kimiawi, seperti batu gamping, garam dan
gipsum.
- Batuan sedimen yang terbentuk secara organis, seperti batu bara, batu gamping
dan opal.

c) Batuan metamorpik atau malihan

Batuan metamorpik atau dikenal juga dengan nama batuan malihan berasal dari
batuan sedimen atau batuan beku yang telah mengalami perubahan karena tekanan
dan panas yang intensif di dalam bumi atau akibat reaksi kimia yang kuat. Karena
kompleksnya proses pembentukan formasi batuan ini, maka agak sulit untuk
menentukan bentuk asli dari batuannya.

Beberapa jenis dari batuan metamorpik memiliki suatu sifat yang berbeda dengan
susunan mineral yang berbentuk lapisan atau bidang. Membelah batuan jenis ini
sepanjang arah bidang belahnya adalah lebih mudah dari pada membelahnya dalam
arah lainnya. Batuan metamorpik yang memiliki jenis struktur seperti ini disebut
batuan berlapis (berfoliasi). Contoh dari batuan berfoliasi adalah skis dan flit
(terbentuk dari material batuan beku) dan shale (terbentuk dari material batuan
sedimentasi).

Tidak semua batuan metamorpik memiliki sifat foliasi. Batuan marmer (terbentuk dari
batuan kapur) dan batuan kwarsit (terbentuk dari batu pasir) adalah jenis umum dari
batuan metamorpik tanpa foliasi. Batuan seperti ini disebut juga batuan metamorpik
yang masif.

4.3.1.2 Jenis agregat

Batuan atau agregat untuk campuran beraspal umumnya diklasifikasikan berdasarkan


sumbernya, seperti contohnya agregat alam, agregat hasil pemrosesan, agregat buatan
atau agregat artifisial.

a) Agregat alam (natural aggregates)

Agregat alam adalah agregat yang digunakan dalam bentuk alamiahnya dengan
sedikit atau tanpa pemrosesan sama sekali. Agregat ini terbentuk dari proses erosi

29 dari 197
alamiah atau proses pemisahan akibat angin, air, pergeseran es, dan reaksi kimia.
Aliran gletser dapat menghasilkan agregat dalam bentuk bongkahan bulat dan batu
kerikil, sedangkan aliran air menghasilkan batuan yang bulat licin.

Tabel 5 Klasifikasi umum batuan


Batuan Induk Kelompok Batuan Nama Batu
Karbonat Batu Gamping
Dolomit
Pasir kelempungan
Batuan Sedimen Batu Pasir
Silika Kert / Rijang
Konglomerat
Breksi
Batuan Foliasi / berurat Gneiss
Skista / Sekis
Ampibolit
Batuan Metamorpik Batu Tulis / Slit
Kwarsa
Batuan Nonfoliasi atau Pualam
tidak berurat Serpentinit
Granit
Sienit
Diorit
Batuan Beku Dalam Gabro
Peridotit
Pirokenit
Batuan Beku Hormoblende
Obsidian
Pumis
Tuffa
Batuan Beku Luar Riolit
Trakit
Andesit
Diabas
Basal
Sumber: The Asphalt Institute, 1983

Dua jenis utama dari agregat alam yang digunakan untuk konstruksi jalan adalah
pasir dan kerikil. Kerikil biasanya didefinisikan sebagai agregat yang berukuran lebih
besar 6,35 mm. Pasir didefinisikan sebagai partikel yang lebih kecil dari 6,35 mm
tetapi lebih besar dari 0,075 mm. Sedangkan partikel yang lebih kecil dari 0,075 mm
disebut sebagai mineral pengisi (filler).

Pasir dan kerikil selanjutnya diklasifikasikan menurut sumbernya. Material yang


diambil dari tambang terbuka (open pit) dan digunakan tanpa proses lebih lanjut
disebut material dari tambang terbuka (pit run materials) dan bila diambil dari sungai
(steam bank) disebut material sungai (steam bank materials).

Deposit batu koral memiliki komposisi yang bervariasi tetapi biasanya mengandung
pasir dan lempung. Pasir pantai terdiri atas partikel yang agak seragam, sementara
pasir sungai sering mengandung koral, lempung dan lanau dalam jumlah yang lebih
banyak.

30 dari 197
b) Agregat yang diproses

Agregat yang diproses adalah batuan yang telah dipecah dan disaring sebelum
digunakan. Pemecahan agregat dilakukan karena tiga alasan : untuk merubah
tekstur permukaan partikel dari licin ke kasar, untuk merubah bentuk partikel dari bulat
ke angular, dan untuk mengurangi serta meningkatkan distribusi dan rentang ukuran
partikel. Untuk batuan krakal yang besar, tujuan pemecahan batuan krakal ini adalah
untuk mendapatkan ukuran batu yang dapat dipakai, selain itu juga untuk merubah
bentuk dan teksturnya.

Penyaringan yang dilakukan pada agregat yang telah dipecahkan akan menghasilkan
partikel agregat dengan rentang gradasi tertentu. Mempertahankan gradasi agregat
yang dihasilkan adalah suatu faktor yang penting untuk menjamin homogenitas dan
kualitas campuran beraspal yang dihasilkan. Untuk alasan ekonomi, pemakaian
agregat pecah yang diambil langsung dari pemecah batu (tanpa penyaringan atau
dengan sedikit penyaringan) dapat dibenarkan. Kontrol yang baik dari operasional
pemecahan menentukan apakah gradasi agregat yang dihasilkan memenuhi
spesifikasi pekerjaan atau tidak. Batu pecah (baik yang disaring atau tidak) disebut
agregat pecah dan memberikan kualitas yang baik bila digunakan untuk konstruksi
perkerasan jalan.

c) Agregat buatan

Agregat ini didapatkan dari proses kimia atau fisika dari beberapa material sehingga
menghasilkan suatu material baru yang sifatnya menyerupai agregat. Beberapa jenis
dari agregat ini merupakan hasil sampingan dari proses industri dan dari proses
material yang sengaja diproses agar dapat digunakan sebagai agregat atau sebagai
mineral pengisi (filler).

Slag adalah contoh agregat yang didapat sebagai hasil sampingan produksi. Batuan
ini adalah substansi nonmetalik yang timbul ke permukaan dari pencairan / peleburan
biji besi selama proses peleburan. Pada saat menarik besi dari cetakan, slag ini akan
pecah menjadi partikel yang lebih kecil baik melalui perendaman ataupun
memecahkanya setelah dingin.

Pembuatan agregat buatan secara langsung adalah suatu yang relatif baru. Agregat
ini dibuat dengan membakar tanah liat dan material lainnya. Produk akhir yang
dihasilkan biasanya agak ringan dan tidak memiliki daya tahan terhadap keausan
yang tinggi. Agregat buatan dapat digunakan untuk dek jembatan atau untuk
perkerasan jalan dengan mutu sebaik lapisan permukaan yang mensyaratkan
ketahanan gesek maksimum.

4.3.2 Sifat-sifat fisik agregat dan hubungannya dengan kinerja campuran


beraspal

Pada campuran beraspal, agregat memberikan kontribusi sampai 90-95% terhadap berat
campuran, sehingga sifat-sifat agregat merupakan salah satu faktor penentu dari kinerja
campuran tersebut. Untuk tujuan ini, sifat agregat yang harus diperiksa antara lain :
a) Ukuran butir
b) Gradasi
c) Kebersihan
d) Kekerasan
e) Bentuk partikel
f) Tekstur permukaan
31 dari 197
g) Penyerapan
h) Kelekatan terhadap aspal

4.3.2.1 Ukuran butir

Ukuran agregat dalam suatu campuran beraspal terdistribusi dari yang berukuran besar
sampai ke yang kecil. Semakin besar ukuran maksimum agregat yang dipakai semakin
banyak variasi ukurannya dalam campuran tersebut. Ada dua istilah yang biasanya
digunakan berkenaan dengan ukuran butir agregat, yaitu :

- Ukuran maksimum, yang didefinisikan sebagai ukuran saringan terkecil yang


meloloskan 100 % agregat.
- Ukuran nominal maksimum, yang didefinisikan sebagai ukuran saringan terbesar
yang masih menahan maksimum dari 10 % agregat.

Contoh berikut ini mengilustrasikan perbedaan keduanya : Hasil analisa saringan


menunjukan bahwa 100 % lolos saringan 25 mm. Agregat paling kasar tertahan pada
saringan 19 mm. Dalam hal ini ukuran maksimum agregat adalah 25 mm dan ukuran
nominal maksimumnya adalah 19 mm.

Istilah-istilah lainnya yang biasa digunakan sehubungan dengan ukuran agregat yaitu :

- Agregat kasar : Agregat yang tertahan saringan No. 8 (2,36 mm).


- Agregat halus : Agregat yang lolos saringan No. 8 (2,36 mm).
- Mineral pengisi: Fraksi dari agregat halus yang lolos saringan no. 200 (2,36 mm)
minimum 75% terhadap berat total agregat.
- Mineral abu : Fraksi dari agregat halus yang 100% lolos saringan no. 200 (0,075 mm)

Mineral pengisi dan mineral abu dapat terjadi secara alamiah atau dapat juga dihasilkan
dari proses pemecahan batuan atau dari proses buatan. Mineral ini penting artinya untuk
mendapatkan campuran yang padat, berdaya tahan dan kedap air. Walaupun begitu,
kelebihan atau kekurangan sedikit saja dari mineral ini akan menyebabkan campuran
terlalu kering atau terlalu basah. Perubahan sifat campuran ini bisa terjadi hanya karena
sedikit perubahan dalam jumlah atau sifat dari bahan pengisi atau mineral debu yang
digunakan. Oleh karena itu, jenis dan jumlah mineral pengisi atau debu yang digunakan
dalam campuran haruslah dikontrol dengan seksama.

4.3.2.2 Gradasi

Seluruh spesifikasi perkerasan mensyaratkan bahwa partikel agregat harus berada


dalam rentang ukuran tertentu dan untuk masing-masing ukuran partikel harus dalam
proporsi tertentu. Distribusi dari variasi ukuran butir agregat ini disebut gradasi agregat.
Gradasi agregat mempengaruhi besarnya rongga dalam campuran dan menentukan
workabilitas (sifat mudah dikerjakan) dan stabilitas campuran. Untuk menentukan
apakah gradasi agregat memenuhi spesifikasi atau tidak, diperlukan suatu pemahaman
bagaimana ukuran partikel dan gradasi agregat diukur.

Gradasi agregat ditentukan oleh analisa saringan, dimana contoh agregat harus melalui
satu set saringan. Ukuran saringan menyatakan ukuran bukaan jaringan kawatnya dan
nomor saringan menyatakan banyaknya bukaan jaringan kawat per inchi persegi dari
saringan tersebut.

32 dari 197
Gradasi agregat dinyatakan dalam persentase berat masing-masing contoh yang lolos
pada saringan tertentu. Persentase ini ditentukan dengan menimbang agregat yang lolos
atau tertahan pada masing-masing saringan.

Gradasi agregat dapat dibedakan atas :


a) Gradasi seragam (uniform graded) / gradasi terbuka (open graded)
Adalah gradasi agregat dengan ukuran yang hampir sama. Gradasi seragam
disebut juga gradasi terbuka (open graded) karena hanya mengandung sedikit
agregat halus sehingga terdapat banyak rongga/ruang kosong antar agregat.
Campuran beraspal yang dibuat dengan gradasi ini bersifat porus atau memiliki
permeabilitas yang tinggi, stabilitas rendah dan memiliki berat isi yang kecil.

b) Gradasi rapat (dense graded)


Adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari agregat kasar sampai halus,
sehingga sering juga disebut gradasi menerus, atau gradasi baik (well graded).

Suatu campuran dikatakan bergradasi sangat rapat bila persentase lolos dari
masing-masing saringan memenuhi persamaan berikut:

d n
P = 100 ( ) (6)
D

Dengan pengertian :
d = Ukuran saringan yang ditinjau
D= Ukuran agregat maksimum dari gradasi tersebut
n = 0,35 – 0,45

Campuran dengan gradasi ini memiliki stabilitas yang tinggi, agak kedap terhadap
air dan memiliki berat isi yang besar.

c) Gradasi senjang (gap graded)


Adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat yang ada tidak lengkap atau ada
fraksi agregat yang tidak ada atau jumlahnya sedikit sekali, oleh sebab itu gradasi ini
disebut juga gradasi senjang (gap graded). Campuran agregat dengan gradasi ini
memiliki kualitas peralihan dari kedua gradasi yang disebutkan di atas.

Bentuk gradasi agregat biasanya digambarkan dalam suatu grafik hubungan antara
ukuran saringan dinyatakan pada sumbu horizontal dan prosentase agregat yang lolos
saringan tertentu dinyatakan pada sumbu vertikal. Contoh macam-macam gradasi
agregat secara tipikal ditunjukan pada Gambar 11.

4.3.2.3 Kebersihan agregat

Dalam spesifikasi biasanya memasukan syarat kebersihan agregat, yaitu dengan


memberikan suatu batasan jenis dan jumlah material yang tidak diinginkan (seperti
tanaman, partikel lunak, lumpur dan lain sebagainya) berada dalam atau melekat pada
agregat. Agregat yang kotor akan memberikan pengaruh yang jelek pada kinerja
perkerasan, seperti berkurangnya ikatan antara aspal dengan agregat yang disebabkan
karena banyaknya kandungan lempung pada agregat tersebut.

Di lapangan, kebersihan agregat sering ditentukan secara visual. Kebersihan agregat


dapat diuji di laboratorium dengan analisa saringan basah, yaitu dengan menimbang
33 dari 197
agregat sebelum dan sesudah dicuci lalu membandingkannya. Sehingga akan
memberikan persentase agregat yang lebih halus dari 0,075 mm (No. 200). Pengujian
setara pasir (Sand Equivalent Test) adalah satu metoda lainnya yang biasanya
digunakan untuk mengetahui proporsi relatif dari material lempung yang terdapat dalam
agregat yang lolos saringan No. 4,75 mm (No. 4).

100
Persen Lolos (%)

80

60

40

20

0
0,01 0,1 1 10 100
Ukuran Saringan (mm)

Gradasi Rapat Gradasi Senjang Gradasi Seragam

Gambar 11 Contoh tipikal macam-macam gradasi agregat

4.3.2.4 Kekerasan (toughness)

Semua agregat yang digunakan harus kuat, mampu menahan abrasi dan degradasi
selama proses produksi dan operasionalnya dilapangan. Agregat yang akan digunakan
sebagai lapis permukaan perkerasan harus lebih keras (lebih tahan) dari pada agregat
yang digunakan untuk lapis bawahnya. Hal ini disebabkan karena lapisan permukaan
perkerasan akan menerima dan menahan tekanan dan benturan akibat beban lalu-
lintas paling besar. Untuk itu, kekuatan agregat terhadap beban merupakan suatu
persyaratan yang mutlak harus dipenuhi oleh agregat yang akan digunakan sebagai
bahan jalan.
Uji kekuatan agregat di laboratorium biasanya dilakukan dengan uji abrasi dengen mesin
Los Angeles (Los Angeles Abration Test), uji beban kejut (Impact Test) dan uji
ketahanan terhadap pecah (Crushing Test) . Dengan pengujian-pengujian ini kekuatan
relatif agregat dapat diketahui.

4.3.2.5 Bentuk butir agregat

Agregat memiliki bentuk butir dari bulat (rounded) sampai bersudut (angular), seperti
yang diilustrasikan pada gambar 12. Bentuk butir agregat ini dapat mempengaruhi
workabilitas campuran perkerasan selama penghamparan, yaitu dalam hal energi
pemadatan yang dibutuhkan untuk memadatkan campuran, dan kekuatan struktur
perkerasan selama umur pelayanannya.
Bentuk partikel agregat yang bersudut memberikan ikatan antara agregat (agregat
interlocking) yang baik yang dapat menahan perpindahan (displacement) agregat yang
mungkin terjadi. Agregat yang bersudut tajam, berbentuk kubikal dan agregat yang
memiliki lebih dari satu bidang pecah akan menghasilkan ikatan antar agregat yang
paling baik.
Dalam campuran beraspal, penggunaan agregat yang bersudut saja atau bulat saja tidak
akan menghasilkan campuran beraspal yang baik. Kombinasi penggunaan kedua
34 dari 197
bentuk partikel agregat ini sangatlah dibutuhkan untuk menjamin kekuatan pada struktur
perkerasan dan workabilitas yang baik dari campuran tersebut.

Gambar 12 Tipikal bentuk butir kubikal, lonjong, dan pipih

4.3.2.6 Tekstur permukaan agregat

Selain memberikan sifat ketahanan terhadap gelincir (skid resistance) pada permukaan
perkerasan, tekstur permukaan agregat (baik makro maupun mikro) juga merupakan
faktor lainnya yang menentukan kekuatan, workabilitas dan durabilitas campuran
beraspal.
Permukaan agregat yang kasar akan memberikan kekuatan pada campuran beraspal
karena kekasaran permukaan agregat dapat menahan agregat tersebut dari
pergeseran atau perpindahan. Kekasaran permukaan agregat juga akan memberikan
tahanan gesek yang kuat pada roda kendaraan sehingga akan meningkatkan keamanan
kendaraan terhadap slip.
Agregat dengan tekstur permukaan yang sangat kasar memiliki koefisien gesek yang
tinggi yang membuat agregat tersebut sulit untuk berpindah tempat sehingga akan
menurunkan workabilitasnya. Oleh sebab itu penggunaan agregat bertekstur halus
dengan proporsi tertentu kadang-kadang dibutuhkan untuk membantu meningkatkan
workabilitasnya.

Dilain pihak, film aspal lebih mudah merekat pada permukaan yang kasar sehingga
akan menghasilkan ikatan yang baik antara aspal dan agregat dan pada akhirnya akan
menghasilkan campuran beraspal yang kuat. Agregat yang berasal dari sungai
(bankrun agregat) biasanya memiliki permukaan yang halus dan berbentuk bulat, oleh
sebab itu agar dapat menghasilkan campuran beraspal dengan sifat-sifat yang baik
agregat sungai ini harus dipecahkan terlebih dahulu. Pemecahan ini dimaksudkan untuk
menghasilkan tekstur permukaan yang kasar pada bidang pecahnya dan mengubah
bentuk butir agregat.
Tidak ada metoda standar untuk mengevaluasi tekstur permukaan secara langsung.
Seperti halnya bentuk partikel, tekstur permukaan adalah suatu sifat yang direfleksikan
dalam uji kekuatan campuran dan dalam workabilitas dari campuran selama masa
konstruksinya.

35 dari 197
4.3.2.7 Daya serap agregat

Keporusan agregat menentukan banyaknya zat cair yang dapat diserap agregat.
Kemampuan agregat untuk menyerap air dan aspal adalah suatu informasi yang penting
yang harus diketahui dalam pembuatan campuran beraspal. Jika daya serap agregat
sangat tinggi, agregat ini akan terus menyerap aspal baik pada saat maupun setelah
proses pencampuran agregat dengan aspal di unit pencampur aspal (AMP). Hal ini akan
menyebabkan aspal yang berada pada permukaan agregat yang berguna untuk
mengikat partikel agregat menjadi lebih sedikit sehingga akan menghasilkan film aspal
yang tipis. Oleh karena itu, agar campuran yang dihasilkan tetap baik agregat yang
porus memerlukan aspal yang lebih banyak dibandingkan dengan yang kurang porus.
Agregat dengan keporusan atau daya serap yang tinggi biasanya tidak digunakan, tetapi
untuk tujuan tertentu pemakaian agregat ini masih dapat dibenarkan asalkan sifat lainnya
dapat terpenuhi. Contoh-contoh material seperti batu apung yang memiliki keporusan
tinggi digunakan karena ringan dan tahan terhadap abrasi. Meskipun demikian
perbedaan berat jenis harus dikoreksi mengingat semua perhitungan didasarkan pada
prosentase berat bukan volume.

4.3.2.8 Kelekatan terhadap aspal

Kelekatan agregat terhadap aspal adalah kecenderungan agregat untuk menerima,


menyerap dan menahan film aspal. Agregat hidrophobik (tidak menyukai air) adalah
agregat yang memiliki sifat kelekatan terhadap aspal yang tinggi, contoh dari agregat ini
adalah batu gamping dan dolomit. Sebaliknya, agregat hidrophilik (suka air) adalah
agregat yang memiliki kelekatan terhadap aspal yang rendah. Sehingga agregat jenis ini
cenderung terpisah dari film aspal bila terkena air. Kuarsit dan beberapa jenis granit
adalah contoh agregat hidrophilik.
Ada beberapa metoda uji untuk menentukan kelekatan agregat terhadap aspal dan
kecenderungannya untuk mengelupas (stripping). Salah satu diantaranya dengan
merendam agregat yang telah terselimuti aspal ke dalam air, lalu diamati secara visual.
Tes lainnya adalah tes perendaman-mekanik. Tes ini menggunakan 2 contoh campuran,
satu direndam dalam air dan diberikan energi mekanik dengan cara pengadukan, dan
satunya lagi tidak. Kemudian kedua contoh ini diuji kekuatannya. Perbedaan kekuatan
antara keduanya dapat dipakai sebagai indikator untuk dapat mengetahui kepekaan
agregat terhadap pengelupasan.

36 dari 197
5 Produksi agregat

5.1 Umum

Efesiensi dan efektivitas produksi agregat untuk campuran beraspal ditentukan oleh
pengaturan dan pengawasan yang dilakukan pada unit pemecah batu (stone crusher).
Sebelum masuk ke unit pemecah batu (stone crusher) bahan baku batuan harus sudah
memenuhi persyaratan kekerasan dan keawetan. Demikian juga setelah keluar dari unit
produksi, harus memenuhi persyaratan sifat fisik yang ditentukan dalam spesifikasi.

Jika bahan baku batuan tersebut mengandung tanah atau kotoran organik lainnya, maka
harus dilakukan penanganan khusus terlebih dahulu untuk menghilangkan kotorannya.
Sering dijumpai bahan baku batuan yang mengandung lempung masuk ke unit pemecah
batu. Akibatnya kotoran dan tanah lempung tersebut bersatu dengan agregat hasil
pemecahan. Secara visual fraksi abu batu akan terlihat menggumpal dan jika
dimasukkan ke air akan terlihat kotor (air menjadi keruh). Dengan mengacu pada
spesifikasi mengenai batas kandungan lempung maka agregat hasil produksi tersebut
harus ditolak bila dipakai sebagai agregat untuk campuran beraspal.

Pemakaian agregat yang kotor akan memberi pengaruh yang negatif pada kinerja
campuran beraspal nantinya, salah satunya adalah campuran beraspal mudah
mengalami retak akibat dari rendahnya ikatan antar agregat dengan aspal. Untuk
membersihkan bahan baku batuan tersebut dapat digunakan beberapa cara, antara lain
dengan pemisahan (scalping), pengerikan (scrubbing) atau dengan pencucian
(dewatering).

Metoda pemisahan (scalping) untuk memisahkan batuan yang kecil dan besar (hanya
batuan besar yang dipecah) selain untuk efesiensi alat juga dapat mengurangi masuknya
lempung ke unit pemecah batu. Dengan penggunaan scalping, kapasitas produksi alat
pemecah batu dapat ditingkatkan sampai dengan 15 %. Pengerikan (scrubbing)
dilakukan dalam suatu alat pencuci yang prinsip kerjanya adalah melepaskan kotoran
dan lempung yang menempel pada pasir dan kerikil dengan cara menyemprotkan air
dan mengaduk-aduk. Setelah terlepas kemudian dilakukan penyaringan untuk
memisahkan lempung tersebut dari pasir dan kerikil. Pencucian (dewatering) dilakukan
dengan cara penyaringan basah. Saringan digetarkan dengan frekuensi yang tinggi.
Saringan terbuat dari bahan dengan tahanan gesek yang rendah seperti dari bahan
plastik atau karet, sehingga pasir dan kerikil dapat bergerak lebih bebas.

Unit produksi agregat dapat diklasifikasikan berdasarkan urutan pemecahannya, yaitu


pemecah primer, sekunder, tersier dan seterusnya. Pemecah primer langsung menerima
bahan baku dari kuari dan kemudian memperkecil ukuran bahan baku tersebut dengan
cara dipecahkan. Hasil dari pemecah primer masuk ke pemecah sekunder dan demikian
seterusnya sampai diperoleh ukuran butir yang disyaratkan. Pada umumnya jenis
pemecah batu yang digunakan untuk tiap urutan tersebut adalah sebagai berikut :

a) Pemecah primer : digunakan pemecah batu jenis jaw, gyratory atau hammer mill
b) Pemecah sekunder : digunakan pemecah batu jenis konus, roll atau hammer mill
c) Pemecah tersier : digunakan pemecah batu jenis roll, rod mill atau ball mill.

Tipikal skema unit produksi agregat diperlihatkan pada Gambar 13. Bahan baku batuan
disaring terlebih dahulu untuk memisahkan batuan berukuran kecil dengan yang
berukuran besar. Batuan yang berukuran besar selanjutnya masuk ke pemecah primer.
Metoda pemisahan ini (scalping) dapat meningkatkan efisiensi alat pemecah batu dan
mengurangi kotoran dan lempung yang masuk ke unit pemecah batu.
37 dari 197
Gambar 13 Tipikal skema unit produksi agregat

38 dari 197
5.2 Jenis alat pemecah batu

Alat pemecah batu atau yang lebih populer dengan sebutan stone crusher merupakan
unit yang memproduksi agregat dengan ukuran atau fraksi tertentu. Jenis-jenis pemecah
batu meliputi 4 macam yaitu :
a) Pemecah batu jenis jaw
- Penggerak tunggal (single toggle)
- Penggerak ganda (double toggle)
b) Pemecah batu jenis gyratory dan konus (cone)
- Gyratory
- Konus (cone)
c) Pemecah batu jenis bentur (impact)
- Primer (primary)
- Penggiling (hammermills/limemills)
- Batang horisontal (horizontal shaft)
- Batang vertikal (vertical shaft)
d) Pemecah batu jenis silinder (roll)
- Silinder tunggal (single roll)
- Silinder ganda (double roll) atau lebih

5.2.1 Pemecah batu jenis jaw

Mesin pemecah batu jenis jaw (jaw crusher) atau jenis rahang penjepit, pada umumnya
terdiri atas dua buah pelat yang salah satu pelatnya berada pada posisi tetap dan pelat
lainnya bergerak yang didorong oleh satu (single) atau dua (double) batang penggerak
(toggle) sebagai penghantam. Penggerak tunggal digunakan untuk pemecah pertama
dan penggerak ganda untuk pemecah kedua (lihat Gambar 14). Pelat pemecah terbuat
dari baja manganese yang dapat diganti-ganti. Pelat pemecah yang rata digunakan
untuk pemecahan pertama dan pelat pemecah yang bergelombang digunakan untuk
memecah hasil pecahan menjadi berukuran lebih kecil. Pelat dapat bergerak lurus atau
bergerak menyudut untuk menghindari penyumbatan.
Penggerak tunggal umumnya lebih berat tetapi lebih pendek, kapasitas produksi lebih
tinggi dan harganya 20-40% lebih rendah dari pada jenis penggerak ganda.
Penggerak ganda relatif lebih mahal dan digunakan untuk memecah batu yang abrasif
seperti kuarsa. Mesin ini dapat memecah batu yang mempunyai kuat pecah lebih dari
250 MN/m, terutama pada batuan beku dan metamorpik dan beberapa jenis batu
greywake dan kuarsa.
Peletakan mesin pemecah batu jenis jaw harus di atas beton bertulang dengan berat
paling sedikit tiga kali berat mesin.
Jaw crusher adalah jenis pemecah batu yang paling banyak digunakan untuk pemecah
primer (primary crusher). Jenis ini paling efektif digunakan untuk batuan sedimen
sampai batuan yang paling keras seperti granit atau basal. Jaw crusher merupakan
mesin penekan (compression) dengan rasio pemecahan/pengurangannya (ratio of
reduction) adalah 6 : 1. Untuk material hasil peledakan, ukuran butir sampai dengan 90
% dari ukuran bukaan atas (top opening) masih dapat dipecahkan dengan baik. Untuk
kerikil, karena umumnya berbentuk bulat, disarankan pemakaian material dengan ukuran
butir 80 % dari bukaan atas (top opening).

39 dari 197
Variasi setelan pada jenis jaw adalah pada sudut pergerakan pelat jaw, laju dan
kecepatan gerakan jaw, jarak bantingan/hantaman, dan jarak antara jaw pada bukaan
bawah yang mengendalikan ukuran butir yang dihasilkan.

(a) Penggerak tunggal (b) Penggerak ganda


Gambar 14 Pemecah batu jenis jaw

5.2.2 Pemecah batu jenis gyratory

Pemecah batu jenis gyratory ini mempunyai konus yang bergerak berputar dan
bergoyang turun naik dengan sudut bervariasi. Konus bagian dalam berputar secara
eksentris, seperti diperlihatkan pada Gambar 15.

Mesin jenis ini dapat digunakan untuk batu yang abrasif, kasar dan kenyal. Berat mesin
antara 5 dan 10 kali berat pemecah jenis jaw. Ratio pemecahan/pengurangannya (ratio
of reduction) bervariasi dari 5,5 : 1 sampai 7,5 : 1 dengan nilai rata-rata 6,5 : 1.
Produksinya menghasilkan batu yang lebih halus dari pada hasil pemecah jenis jaw.
Beberapa keuntungan dibandingkan dengan pemecah jenis jaw adalah dapat menangani
ukuran batu yang beragam, hemat energi, dapat menangani batu yang basah dan sedikit
berlempung. Walaupun jenis mesin ini 3 kali lebih mahal dari pada pemecah jenis jaw,
namun outputnya lebih tinggi.

Gambar 15 Pemecah batu jenis gyratory

40 dari 197
5.2.3 Pemecah batu jenis konus (cone)
Mesin jenis konus ini sama dengan jenis gyratory di atas kecuali mempunyai konus yang
lebih pendek, bukaan yang lebih kecil, berputar lebih cepat (dari 430 rpm sampai 580
rpm), dan menghasilkan agregat dengan ukuran yang lebih seragam (lihat Gambar 16).

Gambar 16 Pemecah batu jenis konus

Pemecah batu jenis konus digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu
sekunder dan tersier seperti halnya jenis jaw yang umum digunakan untuk pemecah batu
primer. Pemecah jenis konus merupakan mesin serba guna untuk pasir dan kerikil serta
material yang memiliki ukuran butir (sebelum dipecah) 20 cm - 25 cm, yang tidak
memerlukan lagi pemecah primer. Untuk batu hasil ledakan, pemecah jenis konus
berfungsi sebagai pemecah lanjutan dan/atau pemecah akhir setelah pemecah primer.
Jenis pemecah batu konus yang standar dapat memecah batu dengan rasio pemecahan
6 - 8 : 1, mengurangi ukuran material menjadi minimum kurang dari 20 mm. Sementara
jenis konus halus dapat mengurangi material menjadi kurang dari 6 mm dengan rasio
pemecahan 4 - 6 : 1.

5.2.4 Pemecah batu jenis bentur (impact)


Pada mesin ini batu dipecah dengan suatu seri pukulan palu yang dipasang pada posisi
tetap atau posisi tergantung pada batang/tuas (shaft) dengan kecepatan tinggi. Proses
pemecahan adalah dengan benturan bukan dengan tekanan dan hasilnya lebih
berbentuk kubikal dari pada pemecah batu lainnya.
Palu dan batang pemecah dapat diganti. Untuk jenis batu yang abrasif, frekuensi
pemeliharaan akan lebih tinggi.
Pemecah batu jenis bentur mempunyai beberapa variasi bentuk, yaitu jenis primer
(primary), penggiling (hammer mills), dan batang vertikal atau horisontal (vertical /
horisontal shaft). Bentuknya secara tipikal diperlihatkan pada Gambar 17. Hammer mills
merupakan jenis pemecah batu bentur (impact) yang paling banyak digunakan baik
sebagai pemecah primer maupun sekunder.
a) Pemecah batu jenis bentur primer (primary impact)

Jenis bentur primer dipakai terutama untuk batu kapur atau batu dengan nilai abrasi
lebih rendah. Pemecah ini menghasilkan produk yang bentuknya kubikal meskipun
semula merupakan batu lempengan. Ukuran alat pemecah ini umumnya menunjukkan
bukaan pemasoknya (feed opening). Rasio pemecahan / pengurangannya (ratio of
reduction) dapat mencapai 20 : 1.
41 dari 197
Pemecah bentur primer Penggiling (Hammer mills)

Pemecah bentur batang horisontal Pemecah bentur batang vertikal


(Horizontal shaft impact) (Vertical shaft impact)

Gambar 17 Pemecah batu jenis bentur (impact)

b) Pemecah batu bentur batang horisontal (horizontal shaft impact crusher)

Pemecah batu bentur batang horisontal menggabungkan kelebihan pemecah batu


jenis bentur dengan teknologi bahan logam berlapis high chrome. Pemecah ini
menghasilkan produk agregat berbentuk kubikal, bahkan untuk bahan baku batuan
yang sebelumnya sangat abrasif untuk jenis pemecah batu bentur. Dengan rasio
pemecahan (ratio of reduction) sampai dengan 12 : 1, alat ini dapat mengurangi atau
bahkan menggantikan pemecah batu akhir.

Hasil pemecahan dapat diatur dengan 2 (dua) cara. Yang pertama dengan mengubah
kecepatan rotor. Semakin cepat kecepatan rotor maka produk yang dihasilkan
semakin halus. Yang kedua dengan mengatur kedudukan pelat pemecah.

c) Pemecah batu bentur batang vertikal (vertical shaft impact crushers)

Pemecah ini berbentuk corong vertikal, dan sebagaimana batang horisontal


(horizontal shaft), alat jenis ini juga menggunakan bahan logam berlapis high chrome.
Tipe ini digunakan sebagai pemecah akhir dan dapat menghasilkan produk
42 dari 197
berbentuk kubikal. Material yang masuk dibatasi berukuran 5 cm - 8 cm, tergantung
ukuran crusher. Pemecah jenis ini adalah mesin yang sangat baik dalam
menghasilkan agregat yang berukuran 12 mm - 20 mm. Pada material yang abrasif,
pemecah ini dapat ditambah rotor sehingga menghasilkan agregat yang kubikal.
Seperti pada pemecah bentur lainnya, perubahan kecepatan akan merubah gradasi
keluaran. Makin cepat putarannya maka makin halus ukuran agregat yang dihasilkan.

d) Pemecah batu jenis bentur penggiling (hammer mills / lime mills impact crushers)

Pemecah jenis penggiling merupakan jenis pemecah bentur yang paling banyak
digunakan, sebagai pemecah batu primer atau sekunder. Batu dipecahkan dengan
palu (hammer) yang berputar dengan kecepatan tinggi. Pemecah batu ini juga sering
dipakai untuk memecahkan batu kapur berkualitas tinggi dan dipakai sebagai
pemecah sekunder.

Pemecah batu ini dapat menerima pasokan material berukuran sampai dengan 20 cm
dan memiliki rasio pemecahan/pengurangan (ratio of reduction) sebesar 20 : 1.
Pemilihan kapasitas / kemampuan untuk menerima pasokan material, kedudukan
pelat pemecah dan kecepatan putaran akan menentukan gradasi agregat yang akan
diperoleh.

5.2.5 Pemecah batu jenis silinder (roll crushers)


Ada dua macam jenis pemecah batu roll yaitu silinder tunggal (single-rolle) serta silinder
ganda (two-roll) atau lebih sampai dengan empat silinder. Pemecahan berlangsung di
antara silinder yang berputar. Lihat masing-masing pada Gambar 18.
Silinder tunggal biasanya digunakan sebagai pemecah primer untuk bahan yang relatif
lunak seperti batu bara, batu lempung, kapur lembek atau gipsum. Silinder ganda
digunakan untuk batu yang lembek sampai batu yang keras dan dapat difungsikan
sebagai pemecah awal, kedua atau lanjutan. Hasil produksi yang diperoleh berupa
agregat dengan bentuk kubikal.
Kecepatan rendah memberikan rasio pengurangan (ratio of reduction) yang besar. Bila
batu lebih keras maka kecepatan produksi akan lebih rendah.
Ukuran butir maksimum material yang dapat dipecahkan tergantung dari diameter
silinder (roll) pemecahnya. Ukuran butir yang terlalu besar tidak akan dapat dipecahkan
dengan baik. Ukuran maksimum butiran yang dapat dipecahkan dapat dihitung sebagai
berikut :
A = 2,54 (0,85 R + B)
Dengan pengertian :
A : ukuran butir maksimum yang dapat dipecahkan dengan baik, cm
R : jari-jari silinder (rolls), cm
B : ukuran butir hasil pemecahan, cm

43 dari 197
Silinder tunggal Silinder ganda

Silinder triple

Gambar 18 Pemecah batu jenis silinder (roll crushers)

Kapasitas dari pemecah batu ini bervariasi tergantung dari jenis batuan, ukuran bukaan
atas (top opening), ukuran butir hasil pemecahan, diameter silinder (rolls), dan
kecepatan putaran silinder. Jika pemecah ini digunakan untuk memproduksi agregat
akhir, maka rasio pengurangan (ratio of redution) tidak lebih dari 4 : 1. Sementara jika
digunakan untuk memproduksi agregat antara (masih akan dipecah lagi) maka rasio
pengurangan (ratio of reduction) sebaiknya tidak lebih dari 7 : 1.

5.3 Bagian-bagian lain pada unit produksi agregat

Pada unit produksi batu selain terdapat crusher atau pemecah batu dengan jenis-
jenisnya seperti telah dijabarkan sebelumnya, terdapat juga bagian-bagian lain sebagai
pendukung. Bagian-bagian tersebut adalah pemasok (feeder), penyalur (conveyor) dan
saringan atau ayakan (screen).

5.3.1 Pemasok (feeder)

Feeder adalah komponen dan peralatan pemecah batu yang berfungsi sebagai pengatur
aliran, pemisah bahan dan penerima bahan baku (raw material). Tujuan pemisahan
bahan (scalping) sebelum masuk ke pemecah primer adalah sebagai berikut :
a) Menyeleksi ukuran partikel yang akan masuk ke alat pemecah batu (crusher),
sehingga efisiensi alat dapat ditingkatkan sampai dengan 15 %. Batu-batu yang

44 dari 197
terlalu besar disingkirkan agar tidak menyumbat bukaan crusher, dan demikian juga
batu-batu kecil hasil peledakan yang sudah sesuai ukurannya dipisahkan.
b) Hasil penambangan mungkin mengandung kotoran atau lempung, yang memberi
pengaruh negatif pada campuran beraspal sehingga harus disingkirkan terlebih
dahulu.
Pemisahan (scalping) dapat dilakukan dengan pemasangan saringan, jenis-jenis
saringan yang banyak dikenal dijabarkan pada sub pasal 5.3.3. Saringan untuk pemisah
dapat juga dibuat di lokasi. Saringan tersebut berbentuk persegi dengan ukuran
minimum 3 m x 4 m dan dipasang miring dengan sudut 40 0 – 45 0. Jarak antar besi
tulangan yang berfungsi sebagai saringan adalah 4,5 cm sampai 6,5 cm.
Secara umum terdapat dua jenis pemasok (feeder), yaitu apron feeder dan mekanikal
atau reciprocating plate feeder. Apron feeder umumnya digunakan untuk memasok batu
belah (rock) ke pemecah primer. Lebar pemasok umumnya berkisar antara 76,2 cm s/d
243,84 cm dan panjang 2 s/d 3 kali lebarnya. Pemasok dapat digerakkan oleh motor
bertenaga 5 horsepower s/d 20 horsepower (tergantung kapasitas yang ada). Mekanikal
atau reciprocating plate feeder umumnya untuk material lebih halus (gravel pit).
Reciprocating plate digerakkan oleh poros esentrik dengan tenaga motor sekitar 3
horsepower s/d 20 horsepower. Ukuran atau dimensi feeder dan kecepatannya
sebaiknya diatur agar mempunyai kapasitas 25 % sampai 35 % lebih besar dari pada
kapasitas pemecah.

Pemasok pelat Reciprocating Pemasok getar Grizzly

Pemasok getar

Gambar 19 Tipikal pemasok (feeders) alat pemecah batu

5.3.2 Penyalur (conveyor)

Penyalur berfungsi untuk memindahkan material dari satu unit ke unit lain atau ke tempat
peyimpanan atau penimbunan (stockpile). Pada umumnya suatu unit penyalur terdiri
atas komponen sabuk conveyor, dudukan conveyor, dan motor penggerak. Fungsi-fungsi
conveyor pada peralatan pemecah batu biasanya terdiri atas fungsi penyambung atau
perantara (joint conveyor), mendistribusikan (discharge conveyor), pemasok (feed
conveyor ), dan fungsi balik untuk dipecah lagi (return conveyor).
45 dari 197
5.3.3 Saringan / ayakan (screen)

Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk


menyaring/memisahkan, membentuk gradasi, dan secara tidak langsung mengontrol
penyaluran material ke unit pemecah batu dan selanjutnya ke bin dingin (cold bins) atau
tempat penimbunan (stockpile). Tujuan utama penyaringan adalah pemisahan
(scalping), yaitu untuk memisahkan ukuran material yang lebih besar (oversize) atau
ukuran yang lebih kecil (undersize), atau untuk mendapatkan ukuran agregat yang
disyaratkan. Tipikal saringan diperlihatkan pada Gambar 20.

Saringan pada unit pemecah batu yang portable biasanya terdiri atas 2 ½ dek atau
lembaran saringan. Dek paling atas berfungsi penerima awal atau penerima yang
pertama. Posisi dek atau lembaran saringan terpisah secara paralel dengan jarak yang
cukup sehingga tidak mengganggu pergerakan material di atas dek. Material yang
tertahan pada dek bagian atas akan dipecah lagi oleh pemecah primer, material yang
lolos dari dek pertama dan yang tertahan pada dek bagian kedua akan dipecah oleh unit
crusher selanjutnya. Untuk material berlebih yang halus (abu batu) akan melalui saringan
paling bawah berukuran ½ dek.

Pada umumnya saringan terbuat dari kawat baja yang dianyam berbentuk bidang
persegi empat. Terdapat dua jenis saringan yang biasa dipakai, yaitu saringan getar
(vibrating screen) dan saringan putar (revolving screen). Saringan putar terdiri atas
lembaran atau dek yang rata dan miring ke bawah searah aliran agregat. Vibrating
screen digetarkan oleh sebuah penggetar yang ditempelkan di atas atau di kiri dan
kanan ayakan. Saringan putar biasanya terbuat dari drum yang dinding-dindingnya
berlubang dan berputar. Kedudukannya miring ke bawah searah aliran agregat.

Saringan dengan bahan karet Saringan getar Grizzly dengan dek ganda

Saringan getar miring dengan dek ganda

Gambar 20 Tipikal saringan pemecah batu

46 dari 197
5.3.4 Bin penampung

Bin penampung adalah bagian dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk
menampung secara sementara, atau sebagai kontainer yang besar untuk penyimpanan
material.

5.4 Rasio pengurangan (ratio of reduction)

Istilah yang persis tentang rasio pemecahan atau pengurangan (ratio of reduction) cukup
beragam, namun secara umum, seluruh definisi mengacu pada rasio antara ukuran butir
awal dan akhir, yaitu sebelum masuk dan setelah meninggalkan mesin pemecah.
Pengalaman menunjukkan bahwa rasio pengurangan (ratio of reduction) yang terlalu
tinggi akan menghasilkan bentuk butiran yang buruk dan mempengaruhi gradasi yang
dihasilkan. Untuk memperoleh kualitas agregat yang baik diperlukan dua atau tiga tahap
pemecahan (pemecahan primer, sekunder, tersier dan seterusnya).
Berikut ini disajikan dalam Tabel 6 tentang pedoman umum toleransi rasio pengurangan
(ratio of reduction) yang diijinkan, untuk beberapa jenis pemecah batu.

Tabel 6 Pedoman umum pemilihan rasio pengurangan (ratio of reduction)

Jenis Pemecah Rasio Pengurangan Bukaan Pemasok


No Keterangan
Batu Terbaik Maks. Terbaik Maks.
1 Jaw Untuk batu keras/abrasif
3-4 : 1 5-6 : 1 Umumnya sebagai
pemecah primer (ke-1)
2 Silinder (Roll) 2-3 : 1 4:1 Untuk batu lunak & keras
Hasil: kubikal
Pemecah ke-1,2, dst
Silinder ganda 2-2,3 : 1
Silinder triple 4-5 : 1
3 Gyratory 3-4 : 1 5:1 Untuk batu keras/abrasif

Konus Sebagai pemecah ke 2


4-6 : 1 atau ke-3.
Hasil: berukuran seragam
4 Bentur (Impact) 4:1 8:1
Bentur primer Untuk batu kapur. Abrasif
20 : 1 rendah
Hasil : kubikal
Batang High chrome.
30-40
Horisontal 12 : 1 Untuk batu abrasif.
cm
Hasil: kubikal
Batang vertikal Pemecah sekunder.
(Corong) High chrome.
5 – 8 cm Untuk batu abrasif
Hasil: Kubikal, Chip
ukuran 12-20 mm
Hammermills/ Pemecah sekunder.
20 : 1 10 cm 20 cm
Limemills Hasil halus

47 dari 197
5.5 Pemilihan peralatan pemecah batu

Pemilihan peralatan pemecah batu harus mempertimbangkan hal-hal berikut ini untuk
mendapatkan hasil produksi yang optimal.
- Jenis batuan yang akan dipecah
- Ukuran batu yang akan dipecah
- Ukuran dan bentuk agregat yang diperlukan

Untuk batuan yang pipih dan tipis dapat digunakan jenis gyratory. Jika batu tidak abrasif
dan keras, akan diperlukan sebuah pemecah batu jenis roll. Untuk bahan yang masif
atau bahan yang keras dan kenyal, digunakan pemecah batu jenis jaw.
Faktor kedua dan ketiga akan mempengaruhi jenis dan jumlah unit pemecah, dan
berhubungan dengan rasio pengurangan (ratio of reduction).
Pemilihan mesin pemecah batu juga dipengaruihi oleh beberapa faktor lain, yaitu :
- Peralatan kuari batu, jenis dan ukuran alat penggali (shovel dippers)
- Metoda pengeboran dan peledakan.
- Metoda pemasokan bahan ke dalam mesin pemecah batu.

Pemilihan alat pemecah batu yang tepat harus diimbangi dengan pengoperasian yang
tepat juga, beberapa hal yang perlu mendapat perhatian antara lain :
- Pengendalian pasokan bahan yang tetap (steady).
- Pembuangan kotoran, lempung dan bahan lainnya yang tidak perlu.
- Pemisahan batu berukuran lebih besar (oversize).
- Mesin harus dibersihkan dan ditangani sesuai dengan persyaratan tertentu.
Mutu yang dihasilkan suatu alat pemecah batu disesuaikan dengan kebutuhan dan
permintaan pelanggan. Perlu diingat bahwa pemilihan rasio pengurangan (ratio of
reduction) yang tinggi akan menghasilkan bentuk partikel yang buruk.
Pada batuan gunung yang depositnya membentuk lapisan-lapisan (misalnya yang
digunakan sebagai hiasan batu tempel), jika dipecahkan dengan mesin pemecah batu
dari jenis jaw (pemecah pertama) dan dilanjutkan kembali dengan jenis jaw (pemecah
kedua), umumnya akan menghasilkan agregat yang pipih dan tidak memenuhi syarat.
Untuk menghasilkan agregat yang kubikal maka pemecah keduar harus diganti dari jenis
lainnya (gyratory, impact).

5.6 Penimbunan agregat (stock pile)

Metoda penanganan agregat di stockpile mempunyai pengaruh besar pada perubahan


gradasi agregat. Segregasi yang terjadi selama proses penumpukan, pemindahan, dan
terkontaminasinya agregat dengan tanah sering terjadi. Untuk menghindari kejadian
tersebut diperlukan keahlian dan pengetahuan yang cukup bagi operator loader.

Gambar 21 memperlihatkan metode-metode sederhana untuk mengurangi segregasi,


seperti :
- Mengurangi pemindahan agregat dan pemindahan hanya dilakukan jika kadar air
agregat mendekati kadar air optimum.
- Menghindari penumpukan terlalu tinggi.
- Memberi muatan truk setinggi pintu belakang dan tidak terlalu tinggi.

48 dari 197
Gambar 21 Penimbunan agregat untuk menghindari segregasi

49 dari 197
6 Pengujian kualitas bahan

Pengujian kualitas untuk pekerjaan campuran beraspal secara umum dapat dipisahkan
menjadi 3 kelompok, yaitu pengujian kualitas bahan baku, pengujian kualitas bahan
olahan dan pengujian kualitas bahan jadi atau terpasang. Pada pasal ini akan
dijabarkan secara ringkas metoda pengujian kualitas tersebut. Metoda yang dijabarkan
mengacu pada standar-standar yang berlaku, yaitu SNI (Standar Nasional Indonesia),
AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials), ASTM
(American Society for Testing and Materials), dan standar lainnya yang diakui.

6.1 Pengujian bahan baku

Bahan baku campuran beraspal terdiri dari agregat dan aspal, dan sebelum digunakan
harus diuji kualitasnya terlebih dahulu. Kualitas bahan baku akan menentukan kinerja
perkerasan beraspal yang akan dihasilkan.

6.1.1 Pengujian agregat

6.1.1.1 Umum

a) Pengujian agregat diperlukan untuk mengetahui karakteristik fisik dan mekanik


agregat sebelum digunakan sebagai bahan campuran beraspal panas. Jenis
pengujian agregat diperlihatkan pada Tabel 7.

Tabel 7 Jenis pengujian agregat untuk campuran beraspal panas

Nomor standar Judul pengujian


SNI 03-2417-1991 Metode pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi Los
Angeles.
SNI 03-4142-1996 Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos
saringan No. 200 (0,075 mm).
SNI 03-1968-1990 Metode pengujian tentang analisis saringan agregat halus
dan kasar.
SNI 03-4428-1997 Metode pengujian agregat halus atau pasir yang
mengandung bahan plastis dengan cara setara pasir.
SNI 03-4141-1996 Metode pengujian gumpalan lempung dan butir-butir mudah
pecah dalam agregat.
SNI 03-1969-1990 Metode pengujian Berat Jenis dan penyerapan air agregat
kasar.
SNI 03-1970-1990 Metode pengujian Berat Jenis dan penyerapan air agregat
halus.
SNI-06-2439-1991 Metode pengujian kelekatan agregat terhadap aspal.
Pennsylvania DoT Determining the percentage of crushed fragments in gravel.
Test No. 621
AASHTO TP-33 Test procedure for fine aggregate angularity
BS 812-1975 Pemeriksaan kepipihan dan kelonjongan agregat
SNI-03-3416-1994 Metode pengujian partikel ringan dalam agregat.
ASTM D 75-87 Sampling aggregates

b) Dalam spesifikasi dicantumkan persyaratan rentang karakteristik kualitas agregat


yang dapat digunakan. Misalnya persyaratan nilai maksimum penyerapan agregat
dimaksudkan untuk menghindari penggunaan agregat yang mempunyai nilai
penyerapan yang tinggi karena akan mengakibatkan daya serap terhadap aspal
besar. Meskipun demikian sebaiknya pertimbangan ekonomis juga harus
diperhatikan, misalnya digunakan pada daerah atau pulau yang sumber agregatnya
50 dari 197
sedikit atau tidak ada. Bandingkan jika mendatangkan agregat yang penyerapannya
rendah dari daerah atau pulau lain, yang akan memerlukan biaya tinggi.

c) Jenis agregat yang ada bervariasi, misalnya pasir vulkanis yang mempunyai
tahanan geser tinggi dan akan membuat campuran beraspal sangat kuat. Pasir yang
sangat mengkilat, misalnya kuarsa umumnya sukar dipadatkan. Pasir laut yang halus
mudah dipadatkan tetapi menyebabkan campuran beraspal relatif rendah
kekuatannya.

6.1.1.2 Metode pengambilan contoh (sampling)

6.1.1.2.1 Standar pengambilan contoh

Metode pengambilan contoh agregat yang digunakan untuk pekerjaan campuran aspal
panas adalah berdasarkan ASTM D75-87. Secara garis besar diuraikan pada butir-butir
6.1.1.2.2 s/d 6.1.1.2.7.

6.1.1.2.2 Segregasi agregat

Agregat yang digunakan sebagai bahan jalan terdiri atas beberapa fraksi dari kasar
hingga halus dan diusahakan merupakan suatu campuran yang homogen. Selama
proses pemecahan, proses penyimpanan bahan (stockpiles), pengangkutan,
penghamparan atau hal lainnya dapat menyebabkan fraksi agregat terpisah-pisah atau
segregasi. Hal ini dapat terjadi pula pada pekerjaan campuran aspal panas, di truk
pengangkut atau selama penghamparan.

Agregat dalam suatu sumber alam (borrow pit) atau pada penyimpanan bahan
bervariasi dari titik ke titik, sehingga diperlukan usaha yang cermat untuk memastikan
bahwa contoh pengujian mewakili keadaan agregat yang sebenarnya. Jika agregat
tersebut mengalami segregasi , maka tidak boleh digunakan.

Guna mendapatkan contoh agregat yang mewakili dari suatu penyimpanan bahan
digunakan sekop berujung persegi dan papan dengan langkah sebagai berikut (lihat
Gambar 22) :

a) Tentukan tempat pengambilan contoh agregat pada tempat penimbunan dan


masukkan papan kedalam timbunan diatasnya dengan tegak.
b) Buang agregat pada daerah miring dibawah papan hingga diperoleh tempat yang
rata dan datar untuk pengambilan contoh.
c) Masukkan sekop kedalam bagian yang datar dan pindahkan satu sekop penuh
agregat kedalam ember, lakukan dengan hati-hati.

a. b. c.

Gambar 22 Tahap pengambilan contoh pada timbunan agregat


51 dari 197
Ulangi langkah tersebut untuk tiga tempat lokasi pengambilan contoh bahan pada tempat
penimbunan. Pengambilan contoh pada suatu tempat penimbunan hendaknya tidak
pada satu garis vertikal, tetapi harus terpencar sehingga contoh yang diambil dapat
mewakili kondisi timbunan agregat tersebut.

6.1.1.2.3 Pengambilan contoh agregat dari gerbong kereta, truk, tongkang


dan kapal laut

Agregat harus diambil dari tiga atau lebih parit yang memotong timbunan agregat pada
titik-titik yang diperkirakan mewakili agregat tersebut. Dasar parit dibuat minimum 0,30
m dibawah permukaan timbunan dan lebar sekitar 0,30 m.

Langkah pengambilan contoh adalah sebagai berikut : Masukkan sekop kebawah


timbunan dan pindahkan satu sekop penuh agregat dari setiap 7 titik yang berjarak sama
sepanjang dasar parit. Dua dari ke 7 titik pada setiap parit harus berada pada sisi
gerbong, truk atau kapal laut. Variasi jumlah parit tergantung dari ukuran dan kapasitas
gerbong kereta, truk, tongkang dan kapal laut.

6.1.1.2.4 Pengambilan contoh agregat dari ban berjalan (conveyor belt)

Untuk mendapatkan contoh agregat dari ban berjalan (conveyor belt) misal conveyor
pada unit pencampur aspal (AMP), hentikan ban berjalan dan pilih jumlah contoh yang
diinginkan pada ban berjalan. Kemudian pisahkan contoh agregat dari material lainnya
pada ban berjalan dengan mendorong keluar material pada ujung contoh bahan. Plat
acuan atau pemisah yang ditempatkan pada permukaan ban berjalan dapat membantu
pemisahan contoh. Alat pembagi contoh diperlihatkan pada Gambar 23. Kumpulkan
semua agregat didalam alat pemisah diambil sebagai contoh yang akan diuji mutunya.

Gambar 23 Pengambilan contoh pada ban berjalan

6.1.1.2.5 Pengambilan contoh agregat dari bin panas (hot bin)

Pengambilan contoh agregat panas dan atau dingin diperlukan untuk pemeriksaan
gradasi. Contoh agregat panas untuk setiap fraksi diambil dari masing-masing bin panas
(hot bin) yang telah dilengkapi dengan fasilitas untuk pengambilan contoh. Alat
pengambilan contoh yang digunakan harus dari kogam berbentuk kotak persegi panjang
ukuran kira-kira panjang 30 cm, lebar 30 cm dan tinggi 10 cm, yang dilengkapi dengan
pegangan.

52 dari 197
Ambil contoh agregat dari setiap bin dan ratakan kelebihan agregat bagian atas kotak.
Sekitar tiga atau empat kali jumlah agregat yang diperlukan, diambil dari setiap bin dan
dimasukkan kedalam kontainer contoh agregat. Pengambilan contoh agregat dari hot
bin, dengan cara menjatuhkan agregat melalui kotak penimbang dan pugmill kedalam
truk, atau menempatkan shovel di bawah lubang curahan, merupakan metode yang tidak
teliti dalam pengambilan contoh agregat dan tidak boleh digunakan.

6.1.1.2.6 Kontainer contoh agregat

Kantong tahan panas dengan kapasitas sekitar 30 kg agregat digunakan untuk tempat
contoh agregat yang akan dibawa ke laboratorium. Label contoh dilampirkan pada setiap
kantong sebagai tanda pengenal jenis dan sumber contoh agregat.

6.1.1.2.7 Alat pembagi contoh

Kuantitas pengambilan contoh agregat hendaknya lebih banyak daripada jumlah


sebenarnya yang dibutuhkan untuk pengujian. Untuk memperkecil jumlah dan
mendapatkan contoh yang mewakili dalam pengujian, contoh tersebut dibagi dengan
menggunakan alat pembagi contoh seperti diperlihatkan pada Gambar 24.

Gambar 24 Alat pembagi contoh (sample splitter)

Contoh dituangkan di atas tempat pemasukan yang ditutup terlebih dahulu dengan
sekop pelat. Kemudian sekop pelat dibuka dan contoh akan terbagi dua dan meluncur
kedalam corong dan jatuh pada penampung. Prosedur dilakukan beberapa kali hingga
jumlah contoh yang diperlukan untuk pengujian terpenuhi.

6.1.1.3 Pengujian analisa ukuran butir (gradasi)

Gradasi agregat adalah pembagian ukuran butiran yang dinyatakan dalam persen dari
berat total. Tujuan utama pekerjaan analisa ukuran butir agregat adalah untuk
pengontrolan gradasi agar diperoleh konstruksi campuran yang bermutu tinggi.

Batas gradasi diperlukan sebagai batas toleransi dan merupakan suatu cara untuk
menyatakan bahwa agregat yang terdiri atas fraksi kasar, sedang dan halus dengan
suatu perbandingan tertentu secara teknis masih diijinkan untuk digunakan. Jika grafik
terletak menuju ke bagian atas batas toleransi gradasi, agregat dinyatakan lebih halus
dan sebaliknya apabila kurva menuju ke bagian bawah batas toleransi gradasi, agregat
dinyatakan lebih kasar dari yang diinginkan.
53 dari 197
Suatu lapisan yang semuanya terdiri atas agregat kasar dengan ukuran yang kira-kira
sama, akan mengandung rongga udara sekitar 35% seperti ditunjukkan pada Gambar 25
Apabila lapisan tersebut terdiri atas agregat kasar, sedang dan halus dengan
perbandingan yang benar, akan dihasilkan lapisan agregat yang lebih padat dan rongga
udara yang kecil.

Gambar 25 Rongga diantara agregat

Lapisan agregat yang berongga kecil dengan ukuran yang tepat, akan lebih kuat dan
stabil dibandingkan dengan yang berongga tinggi. Untuk mencapai hal tersebut jumlah
agregat yang sedang dan halus perlu diperhatikan. Akan tetapi kepadatan atau
kekuatan lapisan akan berkurang apabila kelebihan agregat halus atau sedang.

Suatu material yang mempunyai grafik gradasi di dalam batas-batas gradasi tetapi
membelok dari satu sisi batas gradasi ke batas yang lainnya, dinyatakan sebagai gradasi
yang tidak baik karena menunjukkan terlalu banyak untuk ukuran tertentu dan terlalu
sedikit untuk ukuran lainnya.

Gradasi ditentukan dengan melakukan penyaringan terhadap contoh bahan melalui


sejumlah saringan yang tersusun sedemikian rupa dari ukuran besar hingga kecil; bahan
yang tertinggal dalam tiap saringan kemudian ditimbang.

Tabel 8 Ukuran saringan menurut ASTM


No. Saringan Lubang saringan
inch mm
1 1/2 in. 1,50 38,1
1 in. 1,00 25,4
¾ in. 0,75 19,0
½ in. 0,50 12,7
3/8 in. 0,375 9,51
No.4 0,187 4,76
No.8 0,0937 2,38
No.16 0,0469 1,19
No.30 0,0234 0,595
No.50 0,0117 0,297
No.100 0,0059 0,149
No.200 0,0029 0,074
54 dari 197
Ukuran saringan yang digunakan ditentukan dalam spesifikasi. Contoh penentuan
persentase berat agregat yang didapat dari analisa saringan disajikan pada Tabel 9.
Hasil analisa kemudian digambarkan dalam grafik gradasi, ditunjukkan pada Gambar 26
yang merupakan hubungan antara diameter butir (ukuran saringan) dalam skala
logaritma pada sumbu horisontal dan persen total lolos saringan pada sumbu vertikal.

Tabel 9 Data analisis saringan yang dikonversi menjadi gradasi agregat


Ukuran Tertahan pada Lolos tiap Persen total lolos Persen total tertahan
saringan tiap saringan saringan (gr) (%) (%)
(gr)
¾ in. 0 1135 100 0
½ in. 56 1079 95 5
3/8 in. 171 908 80 20
No.4 262 646 57 43
No.8 203 443 39 61
No.30 182 261 23 77
No.50 68 193 17 83
No.100 57 136 12 88
No.200 51 85 7,5 92,5
Pan 85
Berat total contoh = 1135 gram

120
100
Persen lolos (%)

80
60
40
20
0
0.01 0.1 1 10 100

Ukuran saringan (mm)

Gambar 26 Tipikal kurva gradasi

Spesifikasi gradasi campuran beraspal panas sering dinyatakan dengan ukuran nominal
maksimum dan ukuran maksimum agregat. Ukuran nominal maksimum agregat
merupakan ukuran agregat dimana paling banyak 10% dari agregat tertahan pada
saringan kedua urutan nomor susunan saringan. Ukuran maksimum agregat merupakan
ukuran agregat dimana 100% agregat lolos pada saringan pertama urutan nomor
susunan saringan.

Hasil analisa saringan harus mencerminkan keadaan dan ciri khas dari semua agregat
darimana contoh tersebut diperoleh. Oleh karena itu ketelitian dalam pengambilan
contoh, sama pentingnya dengan ketelitian dalam melakukan percobaan.

Banyaknya contoh yang diperlukan untuk analisis gradasi tergantung ukuran maksimum
agregat, makin besar ukuran maksimum maka makin banyak contoh yang harus diambil.
Tabel 10 menunjukkan berat contoh minimum dari beberapa ukuran agregat.

55 dari 197
Analisa saringan ada 2 macam yaitu analisa saringan kering dan analisa saringan dicuci
(analisa saringan basah). Analisa saringan kering biasanya digunakan untuk pekerjaan
rutin untuk agregat normal. Namun bila agregat tersebut mengandung abu yang sangat
halus atau mengandung lempung, maka diperlukan analisa saringan dicuci. Untuk
agregat halus umumnya digunakan analisa saringan dicuci (basah). Garis besar
pengujian sebagai berikut :

a) Analisa saringan kering


Contoh disiapkan dengan menggunakan metode perempat (quartering) atau pembagi
contoh (sample splitter).

- Agregat yang terdiri dari agregat kasar dan halus dipisahkan menjadi dua bagian
dengan saringan 4,75 mm (No.4).
- Contoh dikeringkan sampai berat konstan.
- Contoh disaring secara terpisah dengan menggunakan satu set saringan yang
sesuai.
- Berat fraksi agregat yang tertahan pada setiap saringan dan pan menunjukkan
gradasi dari masing-masing contoh.

Tabel 10 Berat contoh minimum yang disarankan untuk analisa gradasi

Ukuran agregat nominal maksimum Berat contoh kg (lb)


2,36 mm (No.8) 10 (25)
4,75 mm (No.4) 10 (25)
9,5 mm (3/8 in.) 10 (25)
12,5 mm (1/2 in.) 15 (35)
19,0 mm (3/4 in.) 25 (55)
25,0 mm (1 ½ in.) 50 (110)
37,5 mm (1 ½ in.) 75 (165)
50,0 mm (2 in.) 100 (220)

b) Analisa saringan basah (dicuci)


Contoh dipersiapkan seperti uji untuk analisa saringan kering, tetapi sebelum
penyaringan perlu dilakukan hal-hal sbb :

- Penimbangan contoh dilakukan setelah pengeringan sampai berat konstan.


- Contoh ditempatkan pada panci dan direndam dalam air berisi bahan khusus.
- Contoh dalam panci kemudian diaduk perlahan-lahan dan air pencuci dituangkan
pada saringan halus.
- Ulang kegiatan diatas beberapa kali hingga air pencuci jernih.
- Agregat tertahan pada saringan disatukan kembali dengan contoh pada panci dan
contoh yang telah dicuci dikeringkan hingga berat konstan.
- Agregat ditimbang dan berat yang hilang merupakan material yang lebih kecil dari
saringan 0,074 mm (No.200).
- Contoh yang telah dicuci disaring dengan cara yang sama seperti analisa saringan
kering.
- Berat dikonversikan dalam persen, dengan catatan bahwa berat asli kering
sebelum dicuci merupakan berat awal (100%).

56 dari 197
6.1.1.4 Berat Jenis (Specific Gravity) dan penyerapan (absorpsi)

6.1.1.4.1 Berat Jenis

Berat jenis suatu agregat adalah perbandingan berat dari suatu satuan volume bahan
terhadap berat air dengan volume yang sama pada temperatur 20o – 25oC (68o –77o F).
Dikenal beberapa macam Berat Jenis agregat, yaitu :
a) Berat Jenis semu (apparent specific gravity)
b) Berat Jenis bulk (bulk specific gravity)
c) Berat Jenis efektif (effective specific gravity

Berat Jenis Bulk


Volume Agregat

= Berat kering oven / (Vol Agregat


Impermeabel
+ Vol Impermeable dan Permeabel
Voids
Voids)
Permeabel
Voids
ASTM C127 dan 128

Volume Agregat Berat Jenis Semu (Apparent)

Impermeabel
= Berat kering oven / (Vol Agregat
Voids
+ Vol Impermeable)
Permeabel
Voids ASTM C127 dan 128

Gambar 27 Berat Jenis agregat

Berat Jenis bulk, volume dipandang volume menyeluruh agregat, termasuk volume pori
yang dapat terisi oleh air setelah direndam selama 24 jam. Berat Jenis Semu, volume
dipandang sebagai volume menyeluruh dari agregat, tidak termasuk volume pori yang
dapat terisi air setelah perendaman selama 24 jam. Berat Jenis efektif, volume
dipandang volume menyeluruh dari agregat tidak termasuk volume pori yang dapat
menghisap aspal.

Berat Jenis dapat dinyatakan dengan persamaan sebagai berikut :

Berat Jenis Semu:

Ws
Gsa =
Vs.γw

Berat Jenis curah :

Ws
Gsb =
(Vs + Vpp).γw
57 dari 197
Berat Jenis efektif :

Ws
Gse =
(Vs + Vpp − Vap).γw

Dengan pengertian :

Ws = Berat agregat kering


γw = Berat Isi air= 1 g/cm3
Vs = volume bagian padat agregat
Vpp = Volume pori meresap air
Vap = Volume pori meresap aspal
Vpp-Vap = volume pori meresap air yang tidak meresap aspal

Pemilihan macam berat jenis untuk suatu agregat yang digunakan dalam rancangan
campuran beraspal, dapat berpengaruh besar terhadap banyaknya rongga udara yang
diperhitungkan. Bila digunakan Berat Jenis Semu maka aspal dianggap dapat terhisap
oleh semua pori yang dapat menyerap air. Bila digunakan Berat Jenis Bulk, maka aspal
dianggap tidak dapat dihisap oleh pori-pori yang dapat menyerap air. Konsep mengenai
Berat Jenis Efektif dianggap paling mendekati nilai sebenarnya untuk menentukan
besarnya rongga udara dalam campuran beraspal. Bila digunakan berbagai kombinasi
agregat maka perlu mengadakan penyesuaian mengenai Berat Jenis, karena Berat Jenis
masing-masing bahan berbeda.

a) Berat Jenis dan penyerapan agregat kasar


Alat dan prosedur pengujian sesuai dengan SNI 03-1969-1990 dengan garis besar
sebagai berikut :
- Siapkan sekitar 5 kg benda uji tertahan saringan No.4 (4,75 mm) dan cuci untuk
menghilangkan debu atau bahan lain yang melekat pada permukaan.
- Keringkan benda uji dalam oven sampai berat tetap.
- Dinginkan benda uji pada temperatur kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang
dengan ketelitian 0,5 gram (Bk).
- Rendam benda uji dalam air selama 24 jam.
- Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada
permukaan hilang.
- Timbang benda uji kering-permukaan jenuh (Bj).
- Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangkan batunya untuk mengeluarkan
udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (Ba), dan ukur temperatur
air untuk penyesuaian perhitungan ke temperatur standar (25°C).

Berat Jenis dan Penyerapan agregat kasar dihitung dengan persamaan sebagai
berikut :

- Berat Jenis Curah (bulk specific gravity) =

Bk
Bj − Ba

- Berat Jenis kering permukaan jenuh (saturated surface dry) =


Bj
Bj − Ba

58 dari 197
- Berat Jenis semu (apparent specific gravity) =

Bk
Bj − Ba

- Penyerapan (absorpsi) =

Bj − Bk
x100%
Bk

dengan pengertian :

Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram


Bj = berat benda uji kering permukaan jenuh, dalam gram
Ba= berat benda uji kering permukaan jenuh di dalam air, dalam gram

b) Berat Jenis dan penyerapan agregat halus


Alat dan prosedur pengujian sesuai dengan SNI 03-1970-1990 dengan garis besar
sebagai berikut:
- Sekitar 1000 gram agregat halus dikeringkan sampai berat tetap.
- Benda uji direndam di dalam air selama 24 jam.
- Buang air perendam, tebarkan agregat diatas talam, keringkan di udara dengan
cara membalik-balikkan benda uji, lakukan pengeringan hingga tercapai keadaan
kering permukaan jenuh.
- Benda uji kering permukaan jenuh sebanyak 500 gram (A) dimasukkan ke dalam
piknometer. Masukkan air suling ke dalam piknometer, putar sambil diguncang
sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya, dapat juga dilakukan dengan
merebus piknometer.
- Rendam piknometer dalam air dan ukur temperatur air untuk penyesuaian
perhitungan ke temperatur standar (25°C).
- Tambahkan air hingga mencapai tanda batas. Timbang piknometer berisi air dan
benda uji (Bt).
- Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven sampai berat tetap.
- Benda uji ditimbang setelah dingin (Bk).

Berat Jenis dan Penyerapan agregat halus dihitung dengan persamaan sebagai
berikut :

- Berat Jenis Curah (bulk specific gravity) =

Bk
B + A − Bt

- Berat Jenis kering permukaan jenuh (saturated surface dry) =

A
B + A − Bt

59 dari 197
- Berat Jenis semu (apparent specific gravity) =

Bk
B + Bk − Bt

- Penyerapan (absorpsi) =

( A − Bk )
x100%
Bk

Dengan pengertian :

Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram


B = berat piknometer berisi air, dalam gram
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air, dalam gram
A = 500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh, dalam gram

6.1.1.4.2 Penyerapan (absorpsi)

Agregat hendaknya sedikit berpori agar dapat menyerap aspal, sehingga terbentuklah
suatu ikatan mekanis antara film-aspal dan butiran batu. Agregat berpori banyak akan
menyerap aspal besar pula sehingga tidak ekonomis. Agregat berpori terlalu besar
umumnya tidak dapat digunakan sebagai bahan campuran beraspal.

6.1.1.5 Pemeriksaan keausan dengan mesin abrasi

Pada pekerjaan jalan, agregat akan mengalami proses tambahan seperti pemecahan,
pengikisan akibat cuaca, pengausan akibat lalu lintas. Guna mengatasi hal tersebut,
agregat harus mempunyai daya tahan yang cukup terhadap pemecahan (crushing),
penurunan (degradation) dan penghancuran (disintegration).

Agregat pada atau didekat permukaan perkerasan memerlukan kekerasan dan


mempunyai daya tahan terhadap pengausan yang lebih besar dibandingkan dengan
agregat yang letaknya pada lapisan lebih bawah, karena bagian atas perkerasan
menerima beban terbesar.

Agregat dengan nilai keausan yang besar mudah pecah selama pemadatan atau akibat
pengaruh beban lalu-lintas atau hal lainnya tidak diijinkan karena beberapa sebab :

a) Gradasi akan berubah karena agregat yang kasar akan menjadi butiran yang halus.
Dengan demikian agregat mempunyai gradasi yang tidak memadai.
b) Agregat yang lemah tidak akan menghasilkan lapisan yang kuat karena bidang
pengunci yang bersudut mudah pecah.

Ketahanan agregat terhadap keausan dapat dilakukan dengan pengujian keausan


agregat dengan mesin abrasi Los Angeles (SNI-03-2417-1991), seperti diperlihatkan
pada Gambar 28. Pengujian dilaksanakan pada ukuran agregat kasar atau sedang
dengan variasi gradasi A, B, C atau D .

Agregat dengan perbandingan dan ukuran yang benar dimasukkan kedalam alat (drum)
yang diisi bola baja dengan diameter 46,80 mm. Drum diputar sebanyak 500 putaran.

60 dari 197
Bagian agregat yang hancur yang besarnya lebih kecil dari ukuran saringan 1,7 mm
ditimbang dan beratnya dinyatakan dalam persentase terhadap benda uji semula.

Gambar 28 Mesin abrasi Los Angeles

6.1.1.6 Pengujian setara pasir (sand equivalent)

Agregat yang digunakan sebagai bahan jalan harus bersih, bebas dari zat-zat asing
seperti tumbuhan, butiran lunak, gumpalan tanah liat (lempung) atau lapisan tanah liat
(lempung).

Kebersihan agregat sering dapat dilihat secara visual, namun dengan suatu analisa
saringan disertai pencucian agregat akan memberikan hasil yang lebih akurat, bersih
atau tidaknya agregat tersebut.

Pengujian setara pasir (sand equivalent test) dilakukan untuk menentukan perbandingan
relatif dari bagian yang dapat merugikan (seperti butiran lunak dan lempung) terhadap
bagian agregat yang lolos saringan No.4. Secara garis besar dilakukan sebagai berikut :

- Benda uji dimasukkan kedalam takaran yang berisi larutan calcium chloride,
glyserine dan formaldehyde dalam air.
- Benda uji dan larutan dikocok dengan cara yang sesuai.
- Larutan yang sama secara perlahan-lahan diisikan kedalam tabung irrigator yang
diberi tekanan
- Setelah mencapai pengendapaan selama 20 menit, baca dan catat tinggi suspensi
tanah liat (suspensi : sesuatu yang dapat mengambang dalam cairan)
- Sebuah kaki alat yang dibebani, dimasukkan kedalam silinder pengukur dan
dibiarkan berdiri diatas pasir yang mengendap dibawah suspensi tersebut.
- Kemudian dibaca tinggi alas kaki tersebut.
- Nilai sand equivalent ialah perbandingan pembacaan tinggi pasir dengan pembacaan
tinggi suspensi tanah liat (dalam %).

61 dari 197
6.1.1.7 Pemeriksaan gumpalan lempung dan butiran yang mudah pecah
dalam agregat

Sebagai bahan jalan, butiran agregat yang lemah tidak dikehendaki. Butiran-butiran yang
menjadi lemah jika terkena air lebih tidak diinginkan karena perkerasan jalan akan
terkena tingkat kebasahan yang tinggi, selain hal tersebut jika sampai pecah biasanya
menunjukkan suatu kecenderungan bahwa butiran lemah ini mengandung lempung.

Alat dan prosedur pengujian diuraikan pada SNI 03-4141-1996, secara garis besar
adalah sebagai berikut :

Agregat yang berukuran tertahan saringan 1,18 mm dipisahkan menjadi beberapa fraksi
dan direndam sekitar 24 jam. Butiran-butiran tersebut diremas dengan jari guna melihat
apakah agregat tersebut mudah pecah atau tidak. Butiran halus yang terjadi disaring dan
ditimbang. Persentase dari setiap fraksi ukuran agregat yang mudah pecah kemudian
ditentukan dengan formula sebagai berikut :

(W − R)
P= x100%
W

Dengan pengertian :

P = gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat (%).


W = berat benda uji (gram).
R = berat benda uji kering oven yang tertahan pada masing-masing ukuran
saringan setelah dilakukan penyaringan basah (gram).

6.1.1.8 Pemeriksaan daya lekat agregat terhadap aspal (affinity)

Stripping yaitu pemisahan aspal dari agregat akibat pengaruh air, dapat membuat
agregat tidak cocok untuk bahan campuran beraspal karena bahan tersebut mempunyai
sifat hydrophylik (senang terhadap air). Jenis agregat yang menunjukkan sifat ketahanan
yang tinggi terhadap pemisahan aspal (film-stripping), biasanya merupakan bahan
agregat yang cocok untuk campuran beraspal. Agregat semacam ini bersifat
hydrophobik (tidak suka kepada air). Prosedur pengujian untuk menentukan kelekatan
agregat terhadap aspal diuraikan pada SNI 06-2439-1991.

SNI 06-2439-1991 menguraikan cara pengujian kelekatan agregat terhadap aspal


dengan berbagai pelapisan yaitu pelapisan agregat dengan aspal cair, aspal emulsi dan
aspal keras. Garis besar pengujian kelekatan agregat dengan menggunakan aspal cair
adalah sebagai berikut :

- Benda uji adalah agregat lolos saringan 9,5 mm (3/8 in.) dan tertahan saringan 6,3
mm (1/4 in.).
- Masukkan 100 gram benda uji kedalam wadah.
- Isi aspal sekitar 5,5 gram yang telah dipanaskan pada temperatur yang sesuai.
- Aduk aspal dan benda uji sampai merata selama 2 menit.
- Masukkan adukan beserta wadahnya dalam oven pada temperatur 60°C selama 2
jam.
- Keluarkan adukan beserta wadahnya dari oven dan diaduk kembali sampai dingin.
- Pindahkan adukan kedalam tabung gelas kimia.
- Isi dengan air suling sebanyak 400 ml kemudian diamkan pada temperatur ruang
selama 16 sampai 18 jam.

62 dari 197
- Perkirakan prosentase luas permukaan yang masih terselimuti aspal.

Prosedur pengujian kelekatan agregat dengan menggunakan aspal emulsi atau aspal
keras pada prinsipnya sama tetapi beberapa tahap pengujian berlainan seperti
temperatur dan lama contoh dalam oven, lama pengadukan dan sebagainya.

6.1.1.9 Angularitas

Angularitas merupakan suatu pengukuran penentuan jumlah agregat berbidang pecah.


Susunan permukaan yang kasar yang menyerupai kekasaran kertas ampelas
mempunyai kecenderungan untuk menambah kekuatan campuran, dibanding dengan
permukaan yang licin. Ruangan agregat yang kasar biasanya lebih besar sehingga
menyediakan tambahan bagian untuk diselimuti oleh aspal.

Agregat dengan permukaan licin dengan mudah dapat dilapisi lapisan aspal tipis (asphalt
film), tetapi permukaan seperti ini tidak dapat memegang lapisan aspal tersebut tetap
pada tempatnya.

Tatacara pengujian angularitas agregat kasar diuraikan oleh Pennsylvania DoT Test
Method No.621 dan angularitas agregat halus ditentukan berdasarkan AASHTO TP-33
atau ASTM C 1252.

a) Angularitas agregat kasar

Angularitas agregat kasar adalah persentase dari berat partikel agregat lebih besar
dari 4,75 mm (No.4) dengan satu atau lebih bidang pecah. Secara garis besar
pengujian adalah sebagai berikut :

- Siapkan agregat yang telah dicuci dan kering tertahan saringan 4,75 mm (No.4)
kurang-lebih 500 gram.
- Pisahkan agregat diatas saringan 4,75 mm dan singkirkan agregat lolos saringan
4,75 mm, kemudian ditimbang (B).
- Seleksi dan timbang agregat pecah yang terdapat pada benda uji (A).

Angularitas agregat kasar dihitung dengan persamaan :

A
Angularitas = x100%
B

Dengan pengertian :

A = berat agregat yang mempunyai bidang pecah


B = berat total benda uji tertahan saringan 4,75 mm (No.4)

b) Angularitas agregat halus

Angularitas agregat halus adalah persen rongga udara yang terdapat pada agregat
padat lepas. Agregat halus merupakan agregat lolos saringan 2,36 mm (No.8). Makin
besar nilai rongga udara berarti makin besar bidang pecah yang terdapat pada
agregat halus. Garis besar pengujian adalah sebagai berikut :

- Siapkan benda uji agregat halus, cuci dan keringkan, kemudian dituangkan melalui
corong standar dengan tinggi dan jarak tertentu, kedalam silinder dengan volume
tertentu (V).
63 dari 197
- Timbang benda uji agregat halus yang mengisi volume silinder (W).
- Tentukan Berat Jenis Curah agregat halus (Gsb) yang digunakan untuk
menghitung volume agregat halus (W/Gsb).
- Angularitas agregat halus (persen rongga udara) dihitung sebagai berikut :

W
V−
Angularitas = Gsb x100%
V

Dengan pengertian :

V = volume silinder
W = berat benda uji yang mengisi silinder
Gsb = Berat Jenis Curah agregat halus

6.1.1.10 Pemeriksaan kepipihan agregat

Bentuk butir (particle shape) agregat dibedakan menjadi 6 katagori yaitu bulat, tidak
beraturan, berbidang pecah (angular), pipih, panjang, pipih dan lonjong.

Pada umumnya ikatan antar butir yang baik diperoleh apabila bentuk butir bersudut
tajam dan berbentuk kubus; ikatan antar butir yang paling buruk adalah pada butiran
agregat yang berbentuk bulat. Agregat berbentuk kubus mempunyai kecenderungan
untuk saling mengunci satu sama lain apabila dipadatkan.

Agregat yang pipih dan atau panjang akan mudah patah apabila mendapat beban lalu-
lintas. Besarnya kepipihan dinyatakan dalam indek kepipihan. Banyaknya agregat yang
pipih dinyatakan dengan indeks kepipihan (flackiness index) dan agregat yang panjang
dinyatakan dengan indeks kelonjongan (elongation index). Diameter contoh agregat
kasar untuk pemeriksaan lebih besar dari 6,5 mm. Kepipihan dinyatakan dalam
persentase berat contoh agregat sebanyak minimum 200 butir agregat, dimana besarnya
bidang pipih lebih kecil dari 0,6 x ukuran rata-rata lubang yang sesuai. Sedangkan
indeks kelonjongan merupakan persentase berat contoh agregat dimana bagian yang
panjang lebih besar dari 1,8 x ukuran rata-rata lubang pengukur yang sesuai. Alat
pengujian ditunjukkan pada Gambar 29 dan tata cara pengujian diuraikan secara detail
pada BS 812 - 1975.

Gambar 29 Alat uji kepipihan agregat


64 dari 197
6.1.1.11 Pengujian partikel ringan dalam agregat

Adanya partikel ringan pada agregat dengan jumlah besar yang digunakan sebagai
campuran aspal panas akan mengganggu stabilitas campuran. Partikel ringan yang
dimaksud adalah partikel yang mengapung di atas larutan yang berat jenisnya 2.

Pengujian untuk mengetahui kadar partikel ringan pada agregat diuraikan pada SNI 03-
3416-1994. Pengujian dilakukan untuk agregat halus yang lolos saringan No. 4 (4,75
mm) dan tertahan di atas saringan No.50 (0,30 mm) serta agregat kasar yang lolos
saringan 3” (76,20 mm) dan tertahan di atas saringan No.4 (4,75 mm). Bahan yang
digunakan untuk memisahkan partikel ringan adalah larutan seng khlorida (ZnCl2) berat
jenis 2.

Secara garis besar adalah sebagai berikut:

- Benda uji disiapkan dengan jumlah yang sesuai dengan ukuran agregat
- Benda uji dikeringkan
- dalam oven hingga berat tetap
- Dinginkan pada temperatur kamar kemudian saring dengan saringan No.50 (0,30
mm) untuk agregat halus atau saringan No. 4 (4,75 mm) untuk agregat kasar.
- Timbang butiran yang tertahan pada saringan, masukkan kedalam gelas kimia 1.
- Aduk butiran yang tertahan pada saringan di dalam gelas kimia dengan larutan seng
klorida.
- Ambil partikel yang terapung di atas larutan lalu pindahkan ke dalam gelas kimia 2
yang kosong
- Kembalikan ke gelas kimia 1 larutan yang terbawa di dalam gelas kimia 2, kemudian
dikocok
- Ulangi proses sampai agregat bebas dari partikel yang mengapung
- Cuci partikel ringan dengan air, kemudian keringkan di dalam oven.
- Dinginkan dan timbang partikel ringan
- Jumlah partikel ringan adalah perbandingan antara berat partikel ringan dengan berat
benda uji (dalam %).

6.1.2 Pengujian aspal

6.1.2.1 Umum

Pengujian aspal meliputi pengujian aspal keras (padat), cair dan emulsi. Aspal cair atau
aspal emulsi pada pekerjaan aspal campuran panas umumnya digunakan sebagai lapis
resap (prime coat) atau lapis pengikat (tack coat).

Jenis pengujian aspal keras, aspal cair dan aspal emulsi diperlihatkan pada Tabel 11,
12 dan 13.

65 dari 197
Tabel 11 Jenis pengujian aspal keras untuk aspal campuran panas
Spesifikasi atau judul pengujian Metode pengujian
1. Penetrasi SNI 06-2456-1991
2. Titik lembek SNI 06-2434-1991
3. Daktilitas SNI 06-2432-1991
4. Kelarutan dalam C2HCl3 SNI 06-2438-1991
5. Titik nyala SNI 06-2433-1991
6. Berat Jenis SNI 06-2488-1991
7. Kehilangan berat SNI 06-2441- 1991
8. Penetrasi setelah kehilangan berat SNI 06-2456-1991
9. Daktilitas setelah kehilangan berat SNI 06-2432-1991
10. Titik lembek setelah RTFOT SNI 06-2434-1991
11. Temperatur pencampuran dan pe- SNI 03-6411-2000
madatan
12. Kadar air SNI 06- 2439- 1991

Tabel 12 Jenis pengujian aspal cair (cut back)


Spesifikasi atau Metode pengujian
judul pengujian
1. Viskositas SF 600C AASHTO T 201
2. Titik nyala (TOC) AASHTO T 79
3. Penyulingan SNI 06-2488-1991
4. Penetrasi SNI 06-2456-1991
5. Daktilitas SNI 06- 2432-1991
6. Kelarutan dalam C2HCl3 SNI 06-2438-1991
7. Pelekatan dalam air SNI 06-2439-1991
8. Berat Jenis
9. Kadar air SNI 06-2490-1991

Spesifikasi aspal cair cepat mantap (RC) tercantum dalam PdS- 03- 1995- 03, aspal cair
mantap sedang (MC) pada Pd S- 02- 1995- 03.

Tabel 13 Jenis pengujian aspal emulsi


Jenis pengujian Metode pengujian
1. Viskositas SF pada 25oC atau
Viskositas SF pada 50oC
2. Pengendapan 1 hari SKSNI M-07-1994-03
3. Pengendapan 5 hari SKSNI M-07-1994-03
4. Klasifikasi
5. Pemisahan dengan CaCl2
6. Kelekatan dan daya tahan terhadap air SNI 03-3645-1994
7. Muatan listrik SNI 03-3644-1994
8. Analisa saringan SNI 03-3643-1994
9. Campuran semen SK SNI M 09 –1994 -03
10. Penyulingan SNI 03-3642-1994
11. Kadar air SNI 03-3641-1994
12. Penetrasi residu SNI 06-2456-1991
13. Daktilitas residu SNI 06-3645-1994
14. Kelarutan dalam C2HCl3

Spesisikasi aspal emulsi anionik tercantum dalam PdS- 01- 1997- 03 dan aspal emulsi
kationik pada Pd S- 01- 1995- 03.
66 dari 197
6.1.2.2 Pengambilan contoh bahan bitumen

Pengambilan contoh aspal untuk pengujian harus mewakili dan dijaga agar tidak
terkontaminasi oleh bahan lain sebelum pengujian. Tata cara pengambilan contoh aspal
berdasarkan pada SNI 06-6399-2000, dan secara garis besar adalah sebagai berikut ini.

a) Ukuran contoh
- Untuk contoh bahan cair sebagai berikut :
Untuk pengujian rutin aspal minyak 1 liter, sedangkan untuk aspal emulsi 4 liter.
Dari penyimpanan dalam bentuk curah 4 liter dan dari drum 1 liter.
- Untuk bahan semi padat atau padat sebagai berikut :
Dari drum atau blok-blok 1 atau 1,50 kg. Dari bahan yang dihaluskan atau
berbentuk tepung dalam karung atau kantong 1 – 1,50 kg.

b) Pengambilan contoh dari mobil tangki, truk penyemprot aspal atau tangki
penyimpanan aspal yang dilengkapi alat sirkulasi.
- Aspal diambil dari keran apabila tangki dilengkapi keran.
- Sebelum pengambilan contoh dilakukan, keluarkan sebanyak 4 liter dan buang.
- Contoh aspal cair dan aspal yang dicairkan melalui pemanasan harus diambil
dengan metode celup dengan menggunakan kaleng.

c) Pengambilan contoh dari tangker atau tongkang


- Untuk bahan cair contoh harus diambil dari atas, tengah dan bawah.
- Untuk semua bahan yang menjadi cair karena pemanasan contoh diambil hanya
pada bagian atas.

d) Pengambilan contoh dari pipa selama pemuatan dan pembongkaran


- Pengambilan contoh dilakukan dari jaringan pipa yang mengalirkan aspal
- Pipa harus dilengkapi keran atau penutup dan dapat dimasukkan kedalam wadah
contoh. Paling sedikit 3 x 4 liter contoh harus diambil pada interval seluruh
pengangkutan atau pembongkaran. Seluruh contoh dicampur dan diambil 4 liter.
- Bila kapasitas 4000 m3 atau kurang, ambil paling sedikit 5 contoh masing-masing
4 liter. Untuk kapasitas 4000 m3 atau lebih diperlukan paling sedikit 10 x 4 liter.

e) Pengambilan contoh dari drum


- Setelah pengadukan secara sempurna dilakukan pengambilan contoh sebanyak
1 liter dari seluruh drum yang terpilih secara random seperti Tabel 14.

Tabel 14 Jumlah contoh yang dipilih secara acak

Dalam pengiriman Yang diambil


2 –8 2
9 – 27 3
28 – 64 4
65 – 125 5
126 – 216 6
217 – 343 7
344 – 512 8
513 – 729 9
730 – 1000 10
1001 - 1331 11

67 dari 197
f) Pengambilan contoh bahan semi padat atau bahan padat yang belum dipecah
- Drum, barrel, kardus atau kantong. Apabila contoh diambil dari produksi menerus
atau satu kemasan, dipilih secara acak seperti pada Tabel 14. Apabila tidak jelas
(tidak menerus) contoh diambil dengan akar tiga dari jumlah kemasan dilokasi.

g) Pengambilan contoh bahan hasil pemecahan atau berbentuk tepung


- Timbunan. Contoh berbentuk kasar harus tidak kurang dari 25 kg dan dari contoh
tersebut diambil 1 – 1,50 kg untuk pengujian.
- Drum, barrel, kardus atau kantong. Jumlah kemasan diambil secara acak sesuai
Tabel 14. Contoh diambil dari bagian tengah setiap wadah.

h) Pengambilan contoh di tempat tujuan pengiriman


- Pengambilan contoh harus dilaksanakan dalam waktu secepatnya setelah aspal
tiba di lokasi.
- Jumlah contoh yang diperlukan harus diambil tiap pengiriman aspal.

6.1.2.3 Titik nyala dengan Cleveland Open Cup

Penentuan titik nyala dilakukan untuk memastikan bahwa aspal cukup aman untuk
pelaksanaan. Titik nyala yang rendah menunjukkan indikasi adanya minyak ringan dalam
aspal.

Gambar 30 Pengujian titik nyala dengan Cleveland Open Cup

Prosedur pengujian berdasarkan SNI 06-2433-1991, secara garis besar adalah sebagai
berikut :

- Panaskan contoh aspal + 100 gr pada 140oC sampai cukup cair.


- Isilah cawan Cleaveland sampai garis batas dan hilangkan gelembung udara
Letakkan cawan di atas plat pemanas, atur letak sumber panas
- Letakkan nyala penguji, gantungkan termometer diatas dasar cawan. Atur posisi
termometer
- Tempatkan penahan angin, nyalakan sumber pemanas, atur hingga kenaikan
temperatur 15 + 1 oC/menit sampai mencapai temperatur 56 oC di bawah titik nyala
perkiraan.
68 dari 197
- Atur kecepatan pemanasan 5 - 6 oC/menit pada temperatur antara 56 oC dan 28oC di
bawah titik nyala perkiraan. Nyalakan nyala penguji dan atur diameter nyala penguji
- Putar nyala penguji hingga melalui permukaan cawan (dari tepi ke tepi cawan) dalam
waktu 1 detik, Ulangi setiap kenaikan 2oC sampai terlihat nyala singkat pada
permukaan aspal, baca temperatur pada termometer dan catat
- Lanjutkan pengamatan sampai terlihat nyala di atas permukaan benda uji yang lebih
lama minimal 5 detik , baca dan catat temperatur pada termometer.

6.1.2.4 Penetrasi bahan bitumen

Pengujian ini dimaksudkan untuk menetapkan nilai kekerasan aspal. Berdasarkan


pengujian ini aspal keras dikatagorikan dalam beberapa tingkat kekerasan. Pengujian ini
merupakan pengukuran secara empiris terhadap konsistensi aspal. Kekerasan aspal
diukur dengan jarum penetrasi standar yang masuk kedalam permukaan bitumen pada
temperatur 25oC, beban 100 gram dan waktu 5 detik. Alat pengujian ditunjukkan pada
Gambar 31.

Gambar 31 Pengujian penetrasi

Prosedur pengujian berdasarkan AASHTO T 48 atau SNI 06-2456-1991, secara garis


besar adalah sebagai berikut :

- Tuang bahan uji ke kap penetrasi, diamkan 1 - 2 jam pada temperatur ruang
- Rendam dalam bak air 25 oC, selama 1 - 2 jam
- Bersihkan jarum penetrasi dan pasang
- Letakkan pemberat 50 gr pada pemegang jarum sehingga berat total 100 gram
- Pindahkan contoh ke dalam bak air kecil 25oC.
- Atur jarum hingga bertemu dengan permukaan benda uji (aspal).
- Lepaskan jarum selama 5 + 0,1 detik.
- Tekan penunjuk penetrometer dan baca angka penetrasinya.
- Angkat jarum perlahan-lahan, lakukan pengujian paling sedikit 3 kali.

6.1.2.5 Titik lembek

Konsistensi bitumen ditunjukkan oleh temperatur dimana aspal berubah bentuk karena
perubahan tegangan. Hasilnya digunakan untuk menentukan temperatur kelelehan dari
aspal. Alat pengujian ditunjukkan pada Gambar 32.

69 dari 197
Prosedur pengujian berdasarkan SNI 06-2434-1991, secara garis besar adalah sebagai
berikut :

- Panaskan aspal + 25 gr hingga cair


- Letakkan 2 buah cincin di atas pelat kuningan yang telah diolesi talk-gliserol
- Tuang contoh ke dalam cincin cetakan, diamkan pada temperatur ruang selama 30
menit.
- Ratakan permukaan contoh dengan pisau.
- Pasang kedua benda uji ,
- Masukkan pada bejana gelas berisi air suling bertemperatur 5 + 1oC
- Pasang termometer khusus untuk penentuan titik lembek
- Letakkan bola baja di atas benda uji
- Rendam di dalam air pada temperatur 5 oC selama 15 menit
- Panaskan bejana dengan kenaikan temperatur air 5oC/menit,
- Atur kecepatan pemanasan untuk 3 menit pertama 5 oC + 0,5 /menit
- Catat temperatur yang ditunjukkan saat bola baja jatuh

Gambar 32 Pengujian titik lembek aspal dan ter

6.1.2.6 Daktilitas bahan bitumen

Daktilitas ditunjukkan oleh panjangnya benang aspal yang ditarik hingga putus.
Pengujian dilakukan dengan alat yang terdiri atas cetakan, bak air dan alat penarik
contoh. Alat pengujian ditunjukkan pada Gambar 33.

Prosedur pengujian berdasarkan SNI 06-2432-1991, secara garis besar adalah sebagai
berikut :

- Lapisi cetakan dengan campuran gliserin pasanglah cetakan dakilitas di atas plat
dasar
- Tuang bahan uji dalam cetakan dari ujung ke ujung hingga penuh berlebih.
- Dinginkan cetakan pada temperatur ruang selama 30 - 40 menit, ratakan dengan
spatula.
- Rendam di dalam bak perendam bertemperatur 25oC selama 30 menit

70 dari 197
- Lepaskan benda uji dari plat dasar dan sisi -sisi cetakan. Pasang benda uji pada
mesin uji dan tarik dengan kecepatan 5 cm per menit sampai benda uji putus.
- Bacalah jarak antara pemegang benda uji pada saat benda uji putus (cm).

Gambar 33 Pengujian daktilitas

6.1.2.7 Pengujian temperatur pencampuran dan pemadatan dengan alat


viskometer

Cara ini dimaksudkan untuk menentukan temperatur campuran dan pemadatan


campuran beraspal panas, mencakup pengujian kekentalan Saybolt Furol aspal secara
empiris pada temperatur antara 120o – 200oC.

Gambar peralatan diperlihatkan pada Gambar 34. Cara kerja sesuai SNI 03 – 6441 –
2000 dengan garis besar sebagai berikut :

- Panaskan alat pada temperatur 120oC.


- Masukkan benda uji yang telah dipanaskan pada 120oC kedalam tabung viskometer
- Buka gabus penyumbat tabung dan lakukan pengujian pada beberapa temperatur
yang berbeda (135o, 150o, 165o, 180o dan 200oC).
- Konversikan waktu (detik) yang diperoleh dengan kekentalan kinematik (cst).
- Buat grafik antara temperatur dan kekentalan untuk menghasilkan temperatur
pencampuran pada temperatur 170 ± 30 cst dan temperatur pemadatan pada 280 ±
30 cst.

71 dari 197
Gambar 34 Tabung viskometer untuk pengujian viskositas dengan Saybolt Furol

6.1.2.8 Pengujian aspal cair

a) Pengujian viskositas kinematik dengan alat Saybolt Furol

Pengujian ini digunakan sebagai dasar untuk mengklasifikasi jenis aspal cair (Rapid
Curing (RC), Medium Curing (MC), Slow Curing (SC)) berdasarkan kekentalannya.
Prosedur pengujian serupa dengan pengujian 6.1.2.7. Untuk aspal cair pengujian
dilakukan pada temperatur 60°C (140°F) dan air sebagai media pemanas. Nilai
kekentalan kinematik dihitung dari waktu pengaliran kedalam labu viskometer
dikonversikan kedalam centistokes (cst).

b) Pengujian titik nyala

Maksud dan tujuan pengujian adalah sama dengan aspal keras. Untuk pengujian titik
nyala aspal SC digunakan alat Cleveland open cup (COC) sama dengan untuk
pengujian aspal keras. Untuk jenis aspal cair RC dan MC digunakan alat Tag open
cup (TOC) seperti diperlihatkan pada Gambar 35.

c) Pengujian penyulingan

Pengujian dimaksudkan untuk menentukan tetes awal dan persentase residu dalam
aspal cair dengan cara penyulingan. Alat uji diperlihatkan pada Gambar 35

Secara garis besar pengujian adalah sebagai berikut :

- Benda uji aspal cair sebanyak 200 gram di suling hingga temperatur 360°C
(680°F).
72 dari 197
- Catat distilat yang keluar pada temperatur tertentu untuk menentukan jumlah
residu yang tertinggal didalam labu.
- Dinginkan residu hingga temperatur 135°C (275°F).
- Tuangkan residu untuk pengujian penetrasi dan daktilitas aspal cair jenis RC dan
MC. Untuk residu aspal cair SC dilakukan pengujian kekentalan.

(a) Titik nyala Tag Open Cup (b) Penyulingan (destilasi)

Gambar 35 Pengujian titik nyala dan pengujian penyulingan

d) Pengujian kadar air

Tujuan pengujian untuk mengetahui adanya air pada aspal cair. Air yang terdapat
pada aspal menyebabkan timbulnya busa pada waktu dipanaskan dan hal ini
membahayakan. Alat pengujian seperti Gambar 36. Garis besar pengujian adalah :

- Benda uji pada labu gelas ditambah larutan pengikat air (xylol atau campuran xylol
dan toluol). Reflux kondensor dihubungkan dengan tabung penerima.
- Panaskan labu sehingga air dalam tabung penerima tidak bertambah lagi.
- Baca jumlah air yang tertampung dalam tabung penerima. Kadar air adalah
perbandingan antara volume air dalam tabung penerima dengan berat benda uji
semula.

73 dari 197
Labu

Gambar 36 Pengujian kadar air

6.1.2.9 Pengujian aspal emulsi

a) Pengujian kekentalan

Pengujian dilakukan dengan alat Saybolt Furol, digunakan untuk mengklasifikasi jenis
aspal emulsi.
Pengujian ini digunakan untuk mengklasifikasi jenis aspal emulsi. Pengujian
dilaksanakan pada temperatur 25oC atau 50°C (77 atau 122 °F), tergantung
karakteristik kekentalan dari jenis aspal emulsi seperti pada Tabel 15.

Tabel 15 Temperatur pengujian pada jenis aspal emulsi

Temperatur pemanasan Jenis aspal


Anionik Kationik
25oC RS1, MS-1, MS-2, MS-2h CSS
50oC RS2, HFRS-2 CRS, CMS

Benda uji diaduk dan dikondisikan kemudian dituangkan kedalam labu viskometer
standar melalui lubang seperti diperlihatkan pada 36. Waktu yang diperlukan untuk
60 ml aspal mengalir dicatat dalam detik dan dikonversikan kedalam centistokes
merupakan viskositas Saybolt Furol. Semakin viskos (kental) aspal, semakin lama
waktu yang diperlukan untuk mengalir. Nilai viskositas makin besar menunjukkan
kekentalan aspal makin kental.

b) Pengujian pengendapan

Pengujian ini menentukan persentase aspal emulsi yang mengendap. Pengujian


berguna untuk menghindari terdapatnya pemisahan aspal dan air pada aspal emulsi
yang kurang stabil yang kemungkinan akan disimpan pada jangka waktu lama.

Prosedur pengujian secara garis besar adalah sebagai berikut :

- Benda uji masing-masing sebanyak 500 ml dimasukkan kedalam 2 gelas kimia.


74 dari 197
- Gelas ditutup dan disimpan tanpa terganggu pada temperatur ruang selama 5 hari.
- Pindahkan bagian atas dan bagian bawah benda uji ke dalam gelas kimia yang
telah diketahui beratnya.
- Benda uji kemudian dipanaskan hingga air menguap; residu aspal emulsi
kemudian ditimbang.
- Prosen pengendapan merupakan selisih antara prosen residu bagian bawah
dengan prosen residu bagian atas.

c) Pengujian stabilitas penyimpanan

Pengujian ini berguna untuk menentukan stabilitas penyimpanan aspal emulsi dengan
waktu pengujian yang lebih cepat.

- Sebanyak masing-masing 500 ml benda uji ditempatkan pada 2 gelas kimia dan
disimpan pada temperatur ruang tanpa terganggu selama 24 jam.
- Benda uji seberat 50 gram diambil dari bagian atas dan bawah gelas kimia.
Masing-masing contoh ditempatkan pada gelas kimia yang telah diketahui
beratnya, diaduk dan ditimbang.
- Panaskan benda uji hingga air menguap; residu aspal emulsi kemudian ditimbang.
Prosen stabilitas penyimpanan merupakan selisih antara prosen residu bagian
bawah dengan prosen residu bagian atas.

d) Pengujian klasifikasi

Pengujian klasifikasi merupakan suatu prosedur pengujian untuk jenis aspal kationik
CRS dengan memperhatikan penyelimutan aspal terhadap pasir Ottawa.

Garis besar pengujian adalah sebagai berikut:

- Sebanyak 461 gram pasir Ottawa kering udara disiapkan didalam wadah.
- Benda uji aspal emulsi sebanyak 35 gram ditambahkan kedalam wadah yang berisi
pasir dan aduk selama 2,50 menit.
- Pada akhir dari pengadukan diambil sebagian campuran tersebut dan ditempatkan
pada kertas serap untuk penilaian pengujian.
- Tingkat penyelimutan aspal kationik CRS merupakan persentase dari luas
permukaan campuran yang tidak terselimuti aspal terhadap luas permukaan yang
diselimuti aspal.

d) Pengujian pemisahan (demulsibility)

Pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan pemisahan dari aspal emulsi jenis
cepat mantap (rapid-setting). Bahan pemisah yang digunakan Calsium Chlorida.

- Tentukan terlebih dahulu persentase residu aspal emulsi dengan cara penyulingan.
- Pada waktu pengujian larutan Calcium Chlorida dan air diaduk dengan aspal
emulsi terus menerus sampai merata kemudian dituangkan pada saringan untuk
menentukan besarnya aspal yang menggumpal.
- Remas dan pecah semua gumpalan dengan pengaduk kemudian dicuci hingga air
yang mengalir bersih. Selanjutnya benda uji tertahan pada saringan dikeringkan di
dalam oven pada temperatur 163°C.
- Pemisahan (demulsibility) merupakan perbandingan antara berat residu pemisahan
dengan residu aspal emulsi dari hasil penyulingan. Pemisahan yang tinggi
menunjukkan jenis aspal emulsi cepat mantap. Untuk pengujian aspal emulsi
kationik sebagai bahan pelarut adalah larutan sodium dioctyl sulfosuccinate.

75 dari 197
e) Pengujian campuran aspal emulsi dengan semen

Pengujian dimaksudkan untuk menentukan persentasi aspal emulsi yang rusak


dengan cara menambahkan semen. Pengujian dilakukan guna menjamin bahwa
aspal emulsi tahan terhadap penggumpalan apabila kontak dengan material halus
atau abu batu. Pengujian khususnya untuk jenis aspal emulsi tipe mantap lambat
(Slow Setting).

- Benda uji sebanyak 100 ml aspal emulsi ditambah dengan air suling sehingga
residunya menjadi 55%.
- Tambahkan 50 gram semen pada campuran tersebut dan diaduk, kemudian
tambahkan lagi air dan diaduk kembali.
- Tuangkan campuran pada saringan No. 14 (1,40 mm) dan cuci hingga air yang
mengalir jernih.
- Keringkan campuran dalam oven dan timbang setelah dingin. Persen emulsi yang
rusak adalah perbandingan residu tertahan dalam saringan dengan berat benda
uji.

f) Pengujian kelekatan dan daya tahan terhadap air

Tujuan pengujian adalah untuk mengetahui kelekatan aspal emulsi terhadap agregat
dan ketahanan terhadap air. Pengujian khususnya untuk jenis aspal emulsi mantap
sedang (MediumSetting).

Secara garis besar pengujian adalah sebagai berikut:

Benda uji aspal emulsi dicampur dengan agregat yang telah dilapisi oleh serbuk kapur
(Calcium Carbonate). Sekitar setengah bagian dari campuran ditempatkan pada
kertas resap untuk mengamati permukaan agregat yang terselimuti oleh aspal emulsi.
Untuk mengetahui daya tahan terhadap air, sisa campuran disemprot air dan dicuci
hingga air yang mengalir jernih, kemudian material ditempatkan pada kertas resap
dan amati kelekatannya.

g) Pengujian muatan listrik

Pengujian ini ditujukan untuk menentukan jenis aspal emulsi kationik atau anionik.
Elektroda positif (anoda) dan elektroda negatif (katoda) di rendam di dalam benda uji
aspal emulsi dan dihubungkan dengan ampere meter, seperti diperlihatkan pada
Gambar 37. Setelah 30 menit atau setelah aliran listrik turun menjadi 2 miliampere,
perhatikan aspal yang menempel pada kedua elektroda. Aspal emulsi kationik,
apabila menempel pada katoda dan emulsi anionik, apabila menempel pada anoda.

76 dari 197
Gambar 37 Pengujian muatan listrik

h) Pengujian analisa saringan

Pengujian ditujukan untuk menentukan bagian aspal emulsi yang tertahan pada
saringan No. 20, merupakan pengujian yang sasarannya sama dengan pengujian
pengendapan, tetapi tidak terdeteksi pada pengujian tersebut.

Benda uji sebanyak 1000 gram aspal emulsi dituangkan kedalam saringan No.20 (850
µm). Untuk aspal emulsi anionik, saringan dan aspal tertahan pada saringan dicuci
dengan larutan sodium oleat. Untuk aspal emulsi kationik bahan pencuci adalah air
suling. Setelah pencucian, saringan dan aspal dikeringkan di dalam oven dan timbang
setelah dingin. Persen contoh tertahan saringan adalah perbandingan antara residu
dengan benda uji.

i) Pengujian penyulingan

Pengujian dimaksudkan untuk menentukan persentase kadar residu dalam aspal


emulsi dengan cara penyulingan. Tatacara pengujian tercantum pada SNI 03- 3642-
1994, secara garis besar adalah sebagai berikut :

Benda uji aspal emulsi sebanyak 200 gram di distilasi hingga temperatur 260°C
(500°F). Setelah selesai, timbang labu beserta residu dalam kondisi panas. Saring
residu dengan saringan No.50 dan tuangkan residu untuk pengujian penetrasi,
daktilitas dan Berat Jenis. Persentase residu adalah perbandingan antara berat residu
dengan benda uji.

Penentuan kadar residu dapat pula dilakukan dengan cara penguapan, tetapi cara ini
tidak boleh digunakan untuk penentuan mutu aspal emulsi.

77 dari 197
6.2 Pengujian bahan olahan

Yang dimaksud bahan olahan adalah campuran dari agregat dan aspal yang masing-
masing dipanaskan pada temperatur tertentu baik berbentuk briket ataupun tidak.

6.2.1 Metode sampling (pengambilan contoh)

Guna keperluan perencanaan campuran, jumlah agregat dan aspal yang mewakili harus
disiapkan dengan jumlah yang mencukupi untuk keperluan beberapa pengujian. Sebagai
petunjuk banyak bahan yang perlu disiapkan adalah sebagai berikut :

- 4 liter ( 1 gal ) aspal keras


- 23 kg ( 50 lb ) agregat kasar
- 23 kg ( 50 lb ) agregat halus atau pasir
- 9 kg ( 20 lb ) bahan pengisi jika diperlukan

Jumlah bahan tersebut mungkin perlu diperbanyak apabila diperkirakan bahwa hasil
kombinasi dari agregat memerlukan prosentase yang lebih besar. Setiap bahan agar
diberi label yang menerangkan tentang antara lain asal contoh, lokasi proyek, dan
nomor kegiatan. Urutan pengujian agar direncanakan semestinya dan hendaknya semua
pengujian yang dipersayaratkan oleh spesifikasi telah diselesaikan sebelum
perencanaan campuran dilaksanakan.

Gambar 38 Penimbangan aspal

Prosedur penyiapan bahan terdiri atas :

a) Pengeringan agregat hingga beratnya konstan


b) Penyaringan agregat kering sesuai fraksi agregat yang diinginkan
c) Penimbangan agregat untuk campuran
d) Pemanasan agregat untuk campuran didalam oven
e) Penempatan agregat untuk campuran pada alat pencampuran
f) Tambahkan jumlah aspal yang sesuai pada agregat untuk campuran
g) Campur agregat dan aspal bersama-sama

6.2.2 Pengujian Marshall untuk perencanaan campuran

Prosedur pengujian didasarkan pada ASTM D 1559 .


Metode Marshall standar diperuntukkan untuk perencanaan campuran beton aspal
dengan ukuran agregat maksimum 25 mm (1 inci) dan menggunakan aspal keras.
78 dari 197
Prosedur kerja :

Pengujian Marshall dimulai dengan persiapan benda uji. Untuk keperluan ini perlu
diperhatikan hal sebagai berikut :

a) Bahan yang digunakan masuk spesifikasi


b) Kombinasi agregat memenuhi gradasi yang disyaratkan
c) Untuk keperluan analisa volumetrik (density-voids), berat jenis bulk dari semua
agregat yang digunakan pada kombinasi agregat, dan berat jenis aspal keras harus
dihitung terlebih dahulu.

Ukuran benda uji adalah tinggi 64 mm (2 1/2 in.) dan diameter 102 mm (4 in.) yang
dipersiapkan dengan menggunakan prosedur khusus untuk pemanasan, pencampuran
dan pemadatan campuran agregat dengan aspal. Dua prinsip penting pada perencanaan
campuran dengan pengujian Marshall adalah analisa volumeterik dan analisa stabilitas-
kelelehan (flow) dari benda uji padat.

Stabilitas benda uji adalah daya tahan beban maksimum benda uji pada temperatur
60°C (140°F). Nilai kelelehan adalah perubahan bentuk suatu campuran beraspal yang
terjadi pada benda uji sejak tidak ada beban hingga beban maksimum yang diberikan
selama pengujian stabilitas.

Pada penentuan kadar aspal optimum untuk suatu kombinasi agregat atau gradasi
tertentu dalam pengujian Marshall, perlu disiapkan suatu seri dari contoh uji dengan
interval kadar aspal yang berbeda sehingga didapatkan suatu kurva lengkung yang
teratur. Pengujian agar direncanakan dengan dasar ½ % kenaikan kadar aspal dengan
perkiraan minimum dua kadar aspal diatas optimum dan dua kadar aspal dibawah
optimum. Secara garis besar penyiapan benda uji dan pengujian sebagai berikut :

- Jumlah benda uji, minimum tiga buah untuk masing-masing kombinasi agregat dan
aspal.
- Oven dalam kaleng (loyang) agregat yang sudah terukur gradasi dan sifat mutu
lainnya, sampai temperatur yang diinginkan
- Panaskan aspal terpisah sesuai panas yang diinginkan pula.
- Cetakan dimasukkan dalam oven yang mempunyai temperatur 930C.
- Campur agregat dan aspal sampai merata.
- Keluarkan dari oven cetakan dan siapkan untuk pengisian campuran, setelah
campuran dimasukkan kedalam cetakan tusuk-tusuk dengan spatula 10 x bagian
tengah dan 15 x bagian tepi.
- Tumbuk 2x75 kali, 2x50 kali atau 2x35 kali, sesuai peruntukkannya.
- Setelah kira-kira temperatur hangat keluarkan benda uji dari cetakan dengan
menggunakan Extruder.
- Diamkan contoh 1 malam, kemudian periksa berat isinya.
- Rendam dalam water bath yang mempunyai temperatur 600C selama 30 menit,
lakukan pengujian Marshall untuk mengetahui stabilitas dan kelelehan
- Data yang diperoleh dalam pemeriksaan ini antara lain :

• Stabilitas
• Kelelehan (flow)

Metode Marshall standar seperti diuraikan di atas diperuntukkan untuk perencanaan


campuran beton aspal dengan ukuran agregat maksimum 25 mm (1 inci) dan
menggunakan aspal keras. Untuk ukuran butir maskimum lebih besar dari 25 mm (1
inchi) digunakan prosedur Marshall modifikasi.
79 dari 197
Prosedur Marshall yang dimodfikasi pada dasarnya sama dengan metode Marshall
standar, namun karena campuran beraspal menggunakan ukuran butir maksimum yang
lebih besar maka digunakan diameter benda uji yang lebih besar pula, yaitu 15,24 cm (6
inci) dan tinggi 95,2 mm. Berat palu penumbuk 10,2 kg (22 lbs) dengan tinggi jatuh 457
mm (18 inci). Benda uji secara tipikal mempunyai berat sekitar 4 kg.

Jumlah tumbukan untuk Marshall modifikasi adalah 112 kali (untuk lalu-lintas berat >
500.000 SST) dan 75 tumbukan (untuk lalu-lintas rendah < 500.000 SST). Kriteria
perencanaan harus diubah di mana stabilitas minimum ditingkatkan 2,25 kali sedangkan
kelelehan 1,5 kali dari ukuran benda uji normal (diamter 4 inci).

Gambar 39 Pengujian Marshall

6.2.3 Berat isi benda uji padat

Setelah benda uji selesai, kemudian dikeluarkan dengan menggunakan extruder dan
didinginkan, Berat isi untuk benda uji porus ditentukan dengan melakukan beberapa kali
penimbangan seperti prosedur (ASTM D 1188). Secara garis besar adalah sebagai
berikut :

- Timbang benda uji diudara


- Selimuti benda uji dengan parafin
- Timbang benda uji ber parafin di udara
- Timbang benda uji ber parafin dalam air

Berat isi untuk benda uji tidak porus atau bergradasi menerus dapat ditentukan
menggunakan benda uji kering permukaan jenuh (SSD) seperti prosedur ASTM D 2726.
Secara garis besar adalah sebagai berikut :

- Timbang benda uji diudara


- Rendam benda uji di dalam air
- Timbang benda uji SSD di udara
- Timbang benda uji di dalam air

80 dari 197
6.2.4 Pengujian stabilitas dan kelelehan (flow)

Setelah penentuan berat jenis bulk benda uji dilaksanakan, pengujian stabilitas dan
kelehan dilaksanakan dengan menggunakan alat uji seperti diperlihatkan pada Gambar
39. Prosedur pengujian berdasarkan SNI 06-2489-1991, secara garis besar adalah
sebagai berikut :

- Rendam benda uji pada temperatur 60°C (140°F) selama 30-40 menit sebelum
pengujian.
- Keringkan permukaan benda uji dan letakkan pada tempat yang tersedia pada alat uji
- Setel dial pembacaan stabilitas dan kelehan. Lakukan pengujian dengan kecepatan
deformasi konstan 51 mm (2 in.) per menit sampai terjadi runtuh.
- Catat besarnya stabilitas dan kelelehan yang terjadi pada dial.

6.2.5 Pengujian volumetrik

6.2.5.1 Umum

Tiga sifat dari benda uji campuran aspal panas ditentukan pada analisa rongga –
density. Sifat tersebut adalah :

- Berat isi dan atau berat jenis benda uji padat


- Rongga dalam agregat mineral
- Rongga udara dalam campuran padat

Dari berat contoh dan persentase aspal dan agregat dan berat jenis masing-masing,
volume dari material yang bersangkutan dapat ditentukan. Volume ini diperlihatkan pada
Gambar 40.

Udara Va

Vbe Vma
Aspal Vb

Vba

Vmm
Agregat Vmb
Vsb Vse

Gambar 40 Hubungan volume dan rongga-density benda uji campuran aspal


panas padat

Keterangan gambar :

Vma = volume rongga dalam agregat mineral


Vmb = volume contoh padat

81 dari 197
Vmm = volume tidak ada rongga udara dari campuran
Va = volume rongga udara
Vb = volume aspal
Vba = Volume aspal terabsorpsi agregat
Vbe = Volume aspal efektif
Vsb = volume agregat ( dengan Berat Jenis Curah)
Vse = Volume agregat (dengan Berat Jenis Efektif)
Wb = Berat aspal
Ws = Berat agregat
γw = Berat Isi air 1.0 g/cm3 (62.4 lb/ft3)
Gmb = Berat Jenis Curah contoh campuran padat

 Va 
%rongga =   x100
 Vmb 

 Vbe + Va 
%VMA =   x100
 Vmb 

 Wb + Ws 
Density =   xγw = Gmbxγw
 Vmb 

Rongga pada agregat mineral (VMA) dinyatakan sebagai persen dari total volume
rongga dalam benda uji. Merupakan volume rongga dalam campuran yang tidak terisi
agregat dan aspal yang terserap agregat.

Rongga pada campuran, Va atau sering disebut VIM, juga dinyatakan sebagai persen
dari total volume benda uji, merupakan volume pada campuran yang tidak terisi agregat
dan aspal.

6.2.5.2 Prosedur untuk menganalisis campuran beraspal panas padat

Prosedur ini berlaku untuk benda uji padat yang dibuat di laboratorium dan pada contoh
tidak terganggu yang diambil dari lapangan. Dengan menganalisa rongga udara dan
rongga pada mineral agregat, beberapa indikasi dari kinerja campuran aspal panas
selama masa pelayanan dapat diperkirakan.

6.2.5.2.1 Garis besar prosedur

Tahap analisa campuran aspal panas adalah sebagai berikut :

a) Uji berat jenis curah (bulk specific Gravity) agregat kasar (AASHTO T85 atau ASTM
C 127) dan agregat halus (AASHTO T 84 atau ASTM C 128).
b) Uji berat jenis aspal keras (AASHTO T 228 atau ASTM D 70) dan bahan pengisi
(AASHTO T 100 atau ASTM D 854).
c) Hitung berat jenis curah dari agregat kombinasi dalam campuran
d) Uji berat jenis maksimum campuran lepas (ASTM D 2041, AASHTO T 209)
e) Uji berat jenis campuran padat (ASTM D 1188 atau ASTM D 2726)
f) Hitung berat jenis efektif agregat
g) Hitung absorpsi aspal dari agregat
h) Hitung persen rongga diantara mineral agregat (VMA) pada campuran padat
82 dari 197
i) Hitung persen rongga udara (VIM) dalam campuran padat
j) Hitung persen rongga terisi aspal (VFB atau VFA) dalam campuran padat

6.2.5.2.2 Parameter dan formula perhitungan

Parameter dan formula untuk menganalisa campuran aspal panas adalah sebagai
berikut :

a) Berat Jenis Curah agregat

Pada total agregat yang terdiri dari beberapa fraksi agregat kasar, agregat halus dan
pengisi yang masing-masing mempunyai berat jenis yang berlainan, Berat Jenis
Curah gabungan agregat ditentukan sebagai berikut :

P1+ P 2+.....+Pn
Gsb =
P1 + P 2 +.......+ Pn
G1 G 2 Gn

Dengan pengertian :

Gsb = Berat Jenis Curah total agregat


P1, P2, Pn = persentase dalam berat agregat 1, 2, n
G1, G2, Gn = berat jenis curah agregat 1, 2, n.

Berat Jenis Curah bahan pengisi sukar ditentukan secara akurat, tetapi dengan
menggunakan Berat jenis Semu kesalahan umumnya kecil dan dapat diabaikan.

b) Berat Jenis Efektif agregat

Jika berdasarkan Berat jenis maksimum campuran (Gmm), Berat jenis Efektif agregat
dapat ditentukan dengan formula sebagai berikut :

Pmm − Pb
Gse =
Pmm Pb

Gmm Gb

Dengan pengertian :

Gse = Berat Jenis efektif agregat


Pmm= total campuran lepas, persentase terhadap berat total campuran = 100 %
Pb = aspal, persen dari berat total campuran
Gmm = berat jenis maksimum campuran (tidak ada rongga udara), ASTM D 2041
Gb = berat jenis aspal

Catatan :

Volume aspal yang terserap oleh agregat umumnya lebih kecil dari volume air yang
terserap. Besarnya Berat Jenis Efektif agregat harus diantara Berat jenis Curah dan
Semu agregat.

83 dari 197
Berat Jenis Semu (Gsa) dihitung dengan formula :

P1+ P 2+.....+Pn
Gsa =
P1 + P 2 +.......+ Pn
G1 G 2 Gn

Dengan pengertian :

Gsa = Berat Jenis Semu total agregat


P1, P2, Pn = persentase dalam berat agregat 1, 2, n
G1, G2, Gn = berat jenis Semu agregat 1, 2, n.

c) Berat jenis Maksimum dari campuran dengan perbedaan kadar aspal

Pada perencanaan campuran dengan suatu agregat tertentu Berat jenis maksimum
Gmm, untuk kadar aspal yang berbeda diperlukan untuk menghitung persentase
rongga udara masing-masing kadar aspal. Berat Jenis Maksimum dapat dihitung
dengan persamaan sbb. :

Pmm
Gmm =
Ps Pb
+
Gse Gb

Dengan pengertian :

Gmm = Berat Jenis maksimum campuran (tidak ada rongga udara)


Pmm = Campuran lepas total, persentase terhadap berat total campuran = 100 %
Ps = agregat, persen berat total campuran
Pb = aspal, persen berat total campuran
Gse = Berat jenis efektif agregat
Gb = Berat jenis aspal

d) Penyerapan aspal
Penyerapan aspal tidak dinyatakan dalam persentase berat total campuran tetapi
dinyatakan sebagai persentase berat agregat. Penyerapan aspal dapat dihitung
dengan persamaan sebagai berikut :

Gse − Gsb)
Pba = 100( )Gb
Gsb * Gse

Dengan pengertian :

Pba = aspal yang terserap, persen berat agregat


Gse = Berat Jenis efektif agregat
Gsb = Berat Jenis curah agregat
Gb = Berat Jenis aspal

84 dari 197
e) Kadar aspal efektif campuran
Kadar aspal efektif campuran adalah kadar aspal total dikurangi besarnya jumlah
aspal yang meresap kedalam partikel agregat. Persamaan untuk perhitungan adalah
sbb. :

Pba
Pbe = Pb − ( ) Ps
100

Dengan pengertian :
Pbe = kadar aspal efektif, percen berat total campuran
Ps = agregat, percen berat total campuran
Pb = aspal, percen berat total campuran
Pba = aspal yang terserap, percen berat total campuran

f) Persen VMA pada campuran aspal panas padat

Rongga dalam mineral agregat , VMA, adalah rongga antar partikel agregat pada
campuran padat termasuk rongga udara dan kadar aspal efektif, dinyatakan dalam
persen volume total. VMA dihitung berdasarkan Berat Jenis agregat curah (bulk) dan
dinyatakan dalam persentase dari volume curah campuran padat.

Jika komposisi campuran ditentukan sebagai persen berat dari campuran total, maka
VMA dihitung dengan persamaan sbb. :

Gmb * Ps
VMA = 100 − ( )
Gsb

Dengan pengertian :
VMA = Rongga dalam agregat mineral (persen volume curah)
Gsb =Berat Jenis curah agregat
Ps = agregat, persen berat total campuran
Gmb = berat jenis curah campuran padat (ASTM D 2726)

Atau , jika komposisi campuran ditentukan sebagai persen berat agregat, maka VMA
dihitung dengan persamaan sbb. :

Gmb 100
VMA = 100 − x 100
Gsb 100 + Pb

Dengan pengertian :

Pb = aspal, persen berat agregat


Gmb = Berat jenis curah campuran padat
Gsb =Berat Jenis curah agregat

g) Perhitungan rongga udara dalam campuran padat

Rongga udara, Pa, dalam campuran padat terdiri atas ruang-ruang kecil antara
partikel agregat terselimuti aspal. Rongga udara dihitung dengan persamaan sbb. :

85 dari 197
Gmm − Gmb
Pa = 100
Gmm

Dengan pengertian :

Pa = rongga udara dalam campuran padat, persen dari total volume


Gmm = Berat Jenis maksimum campuran (tidak ada rongga udara)
Gmb = berat jenis curah campuran padat

h) Persen VFA (sering disebut VFB) dalam campuran padat

Rongga udara terisi aspal, VFA, merupakan persentase rongga antar agregat partikel
(VMA) yang terrisi aspal. VFA, tidak termasuk aspal yang terserap agregat, dihitung
dengan persamaan sbb. :

100(VMA − Pa )
VFA =
VMA

Dengan pengertian :

VFA = Rongga terisi aspal, persen dari VMA


VMA = Rongga dalam agregate mineral (persen volume curah)
Pa = rongga udara dalam campuran padat, persen

6.3 Pengujian bahan jadi

6.3.1 Sampling and testing

Pengambilan contoh dan pengujian merupakan dua hal yang sangat penting dalam
fungsi pengendalian mutu. Data dari pengujian ini merupakan alat untuk menilai kualitas
produksi apakah memenuhi syarat atau tidak. Dengan alasan ini, pengambilan contoh
dan prosedur pengujian harus dilakukan dengan hati-hati dan benar.

Salah satu kesalahan yang besar dalam menguji material adalah kegagalan untuk
mengambil contoh yang mewakili.

Akurasi pengujian analisis gradasi adalah dari perencanaan campuran panas dan
pengujian mutu yang baik. Perubahan yang menyolok pada gradasi akan menimbulkan
beberapa perubahan karakteristik dari campuran, seperti penurunan atau kelebihan
kadar aspal, stabilitas dan lain-lain.

Benda uji padat lapangan berguna sekali sebagai kontrol pemadatan oleh mesin
pemadat atau untuk mengecek sifat dari campuran padat.
Pengujian extraksi mengukur kadar aspal dan menyiapkan agregat untuk analisa
gradasi. Hal ini adalah sebagai pengecekan akhir pada produksi campuran aspal panas.

86 dari 197
6.3.2 Jadwal pengambilan contoh campuran tidak padat

Pada proyek yang tidak mempunyai suatu tatacara atau jadwal pengambilan contoh,
Tabel 16 dapat digunakan sebagai petunjuk.

Tabel 16 Jadwal yang disarankan untuk pengambilan contoh dan pengujian.

Bentuk contoh Minimum Banyak contoh Jenis pengujian Metode Uji


Frekuensi minimum
pengambilan
contoh
Agregat dingin Secukupnya Lihat Tabel 17 Analisa SNI 03-4142-1996
saringan
Berat Jenis SNI 03-1969-1990
SNI 03-1970-1990
Setara pasir SNI 03-4428-1997
(jika diperlukan)
Setiap Bin- 2-setiap hari Lihat Tabel 17 Analisa SNI 03-4142-1996
Panas saringan
Setara pasir SNI 03-4428-1997
(jika diperlukan)
Agregat panas, 2-setiap hari Lihat Tabel 17 Analisa SNI 03-4142-1996
kombinasi saringan
Bahan pengisi Secukupnya Lihat Tabel 17 Analisa SNI 03-4142-1996
saringan
Aspal 2- setiap 1 liter Pengujian AASHTO T-40
pengiriman aspal
Campuran tidak 2-setiap hari 9 kg (20 lb) Extraksi AASHTO T-168
padat lengkap (ASTM D 979)
AASHTO T-164
(ASTM D 2172)
AASHTO T-30
Campuran tidak 2-setiap hari 7 kg (20 lb) Density AASHTO T-209
padat (ASTM D 2041)
Stabilitas Persyaratan spek

Tabel 17 Banyak contoh


Jenis agregat Ukuran maksimum nominal Berat contoh minimum
agregat, lolos saringan
kg lb
Agregat halus 2,36 mm (No.8) 5 10
4,75 mm (No. 4) 5 10
Agregat kasar 9,5 mm (3/8 in) 5 10
12,5 mm (1/2 in) 10 20
19,0 mm (3/4 in) 15 30
25,0 mm (1 in) 25 50
37,5 mm (1 ½ in) 30 70
50,0 mm (2 in) 40 90
63 mm (2 ½ in) 45 100
75 mm (3 in) 60 125
90 mm (3 ½ in) 65 150

87 dari 197
6.3.3 Pengujian kepadatan di lapangan

Untuk pengujian kepadatan lapangan dilakukan dengan pengambilan contoh inti padat
dari core drill atau memotong permukaan perkerasan atau pengujian dengan nuclear
density tester. Selanjutnya contoh inti padat diuji di laboratorium untuk mendapatkan
kepadatan campuran beraspal.

Gambar 41 Alat pengambil contoh inti (core drill)

Pengujian kepadatan dengan cara apapun agar dilaksanakan berdasarkan pengujian


secara acak (random), dengan jumlah minimum tertentu, umumnya setiap jarak 200 m.
Nilai rata-rata kepadatan dan nilai tunggal yang didapat dari pengujian kepadatan harus
masuk dalam kriteria yang dipersyaratkan oleh suatu proyek (umumnya derajat
kepadatanya minimum 98 % dari kepadatan laboratorium). Pengambilan contoh inti
dapat digunakan juga untuk mengukur ketebalan padat suatu hamparan campuran aspal
panas. Hal yang perlu diperhatikan dalam pengujian kepadatan dengan core drill :
- Contoh uji yang diambil dari lapangan pada umumnya basah karena pada saat
pengambilan contoh dibantu dengan semprotan air.
- Penimbangan contoh uji untuk mencari berat kering tidak boleh dilakukan dengan
tergesa-gesa. Misalnya pengambilan contoh uji malam hari dan kemudian
penimbangan dilakukan pada pagi hari, hal tersebut dapat mengakibatkan contoh uji
masih mengandung kadar air, dan berakibat berat contoh menjadi lebih tinggi dari
yang sebenarnya. Dengan berat contoh yang lebih tinggi tersebut kepadatan
menjadi lebih tinggi dari yang sebenarnya.
- Penimbangan contoh uji harus dilakukan setelah beratnya konstan. Artinya tidak ada
perubahan berat akibat kadar air yang masih dikandungnya menguap, atau dengan
kata lain penimbangan harus dilakukan setelah contoh uji benar-benar kering. Pada
umumnya sebelum pengujian contoh uji harus diangin-angin atau dijemur terlebih
dahulu untuk menghilangkan kadar air yang mungkin masih dikandungnya, sampai
tercapai berat konstan.

Sebagai tambahan, kadang-kadang dilakukan pengambilan contoh dilapangan sebelum


pemadatan untuk pengujian gradasi dan extraksi. Contoh ini diambil dari truk atau dari
hopper mesin penghampar.
88 dari 197
7. Pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK)

7.1 Umum

Campuran beraspal panas terdiri atas kombinasi agregat, bahan pengisi (bila
diperlukan) dan aspal yang dicampur secara panas pada temperatur tertentu. Komposisi
bahan dalam campuran beraspal panas terlebih dahulu harus direncanakan sehingga
setelah terpasang diperoleh perkerasan beraspal yang memenuhi kriteria :
a) Stabilitas yang cukup. Lapisan beraspal harus mampu mendukung beban lalu-lintas
yang melewatinya tanpa mengalami deformasi permanen dan deformasi plastis
selama umur rencana.
b) Durabilitas yang cukup. Lapisan beraspal mempunyai keawetan yang cukup akibat
pengaruh cuaca dan beban lalu-lintas.
c) Kelenturan yang cukup. Lapisan beraspal harus mampu menahan lendutan akibat
beban lalu-lintas tanpa mengalami retak.
d) Cukup kedap air. Lapisan beraspal cukup kedap air sehingga tidak ada rembesan
air yang masuk ke lapis pondasi di bawahnya.
e) Kekesatan yang cukup. Kekesatan permukaan lapisan beraspal berhubungan erat
dengan keselamatan pengguna jalan.
f) Ketahanan terhadap retak lelah (fatique). Lapisan beraspal harus mampu menahan
beban berulang dari beban lalu-lintas selama umur rencana.
g) Kemudahan kerja. Campuran beraspal harus mudah dilaksanakan, mudah
dihamparkan dan dipadatkan.

Untuk dapat memenuhi ketujuh kriteria tersebut, maka sebelum pekerjaan campuran
beraspal dilaksanakan, perlu terlebih dahulu dibuat formula campuran kerja (FCK).

Pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK) atau lebih dikenal dengan JMF (Job Mix
Formula), meliputi penentuan proporsi dari beberapa fraksi agregat dengan aspal
sedemikian rupa sehingga dapat memberikan kinerja perkerasan yang memenuhi syarat.
Pembuatan campuran kerja dilakukan dengan beberapa tahapan dimulai dari penentuan
gradasi agregat gabungan yang sesuai persyaratan dilanjutkan dengan membuat
Formula Campuran Rencana (FCR) yang dilakukan di laboratorium. FCR dapat disetujui
menjadi FCK apabila dari hasil percobaan pencampuran dan percobaan pemadatan di
lapangan telah memenuhi persyaratan.

Perencanaan campuran ini berlaku untuk jenis-jenis campuran Lapis tipis aspal pasir
(Latasir), Lapis beton aspal (Laston) dan Lapis tipis aspal beton (Lataston)

7.2 Tahapan pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK)

Tahap-tahap pembuatan campuran kerja (FCK) yang perlu dilakukan adalah sebagai
berikut, secara skematik diperlihatkan pada Gambar 42 :

a) Evaluasi jenis campuran beraspal yang digunakan


b) Melakukan pengujian mutu aspal dan agregat dari tempat penyimpanan (stockpile)
c) Melakukan penyiapan peralatan laboratorium
d) Pembuatan FCR berdasarkan material dari stock pile atau bin dingin (cold bin),
dengan kegiatan meliputi :

89 dari 197
- Melakukan pengujian gradasi agregat dan menentukan kombinasi beberapa fraksi
agregat sehingga memenuhi spesifikasi gradasi yang ditentukan.
- Menentukan kadar aspal rencana perkiraan.
- Melakukan pengujian Marshall dan volumetrik, rongga diantara agregat (VMA),
rongga dalam campuran (VIM) dan rongga terisi aspal (VFA) dengan kadar aspal
yang bervariasi.
- Mengevaluasi hasil pengujian dan menentukan kadar aspal optimum dari
campuran
e) Melakukan kalibrasi bukaan pintu bin dingin dan menentukan besarnya bukaan
sesuai dengan proporsi yang telah diperoleh.
f) Melakukan pengambilan contoh agregat dari masing-masing bin panas dan
selanjutnya melakukan pengujian gradasi agregat.
g) Pembuatan FCR berdasarkan material dari bin panas (hot bin). Dengan kegiatan
meliputi :
- Melakukan pengujian gradasi agregat dan menentukan kombinasi beberapa fraksi
agregat yang diambil dari bin panas. Gradasi campuran yang ditentukan harus
sesuai dengan gradasi yang direncanakan berdasarkan material dari bin dingin
(cold bin).
- Melakukan pengujian Marshall dan volumetrik (VMA, VIM dan VFA) untuk
mengetahui karakteristik dari campuran beraspal dengan kadar aspal yang
bervariasi.
- Mengevaluasi hasil pengujian dan menentukan kadar aspal optimum dari
campuran
h) Melakukan percobaan pencampuran di unit pencampur aspal (AMP) dan
mengevaluasinya.
i) Melakukan percobaan pemadatan di lapangan dan membandingkannya dengan
kepadatan laboratorium serta mengevaluasinya.
j) Jika semua tahapan telah dilaksanakan dan telah memenuhi semua persyaratan,
maka formula akhir tersebut disebut Formula Campuran Kerja (FCK). Jika ada salah
satu persyaratan yang tidak terpenuhi maka langkah-langkah tersebut harus diulang.

90 dari 197
Mulai

Evaluasi jenis
campuran dan
persyaratannya

Kesesuaian
mutu bahan dengan tidak Ganti bahan
spesifikasi

ya

Kesesuaian
Perbaikan alat
peralatan dengan standar tidak
atau ganti alat uji
pengujian

ya

Pembuatan FCR untuk mengetahui


karakteristik campuran dari bin dingin

Kesesuaian Perbaikan gradasi,


karaktristik campuran tidak jika perlu ganti
dengan spesifikasi bahan

ya

Kalibrasi bukaan bin dingin dan menentukan


bukaannya. Selanjutnya pengambilan contoh
dari bin panas dan diuji gradasinya

Penentuan komposisi tiap bin sesuai gradasi rencana,


selanjutnya pembuatan FCR untuk mengetahui
karakteristik campuran. Hasil yang diperoleh dievaluasi
untuk menentukan kadar aspal optimum

Uji coba pencampuran di AMP untuk melihat


kesesuaian operasional dengan rencana
(sebelumnya periksa kondisi AMP)
Jika perlu atau jika
terjadi banyak
Sesuai dengan rencana tidak
overflow lakukan
perubahan gradasi
ya

Uji coba pemadatan di lapangan untuk


menentukan jumlah lintasan pemadat.

Perubahan gradasi atau


Campuran beraspal
tidak penambahan pasir pada
mudah dipadatkan
proporsi yang diijinkan

ya
Pengesahan FCR
menjadi FCK
(Selesai)

Gambar 42 Skema pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK)

91 dari 197
7.3 Jenis campuran beraspal yang digunakan

Dalam spesifikasi terdapat beberapa jenis campuran beraspal, yaitu Latasir (lapis Tipis
Aspal Pasir), lataston (Lapis Tipis Aspal Beton) dan Laston (Lapis Aspal Beton), dalam
perencanaan campuran kerja harus disesuaikan dengan kebutuhan dari perkerasan
yang akan dipasang di lapangan. Penentuan jenis campuran beraspal yang digunakan
dapat mempertimbangkan hal – hal sebagai berikut :

a) Lapis tipis aspal pasir (Latasir, HRSS) kelas A dan B

Campuran ini dimaksudkan untuk jalan dengan lalu-lintas ringan, terutama di daerah
daerah dimana batu pecah sulit diperoleh, biasa digunakan untuk lapis permukaan.
Pemilihan Latasir kelas A atau B tergantung pada gradasi pasir yang digunakan.

Campuran Latasir biasanya memerlukan tambahan bahan pengisi untuk memenuhi


sifat-sifat campuran yang disyaratkan. Campuran jenis ini umumnya mempunyai daya
tahan yang relatif rendah terhadap terjadinya alur, karena itu tidak dibenarkan
dipasang dengan lapisan yang tebal, pada jalan dengan lalu-lintas berat atau pada
daerah tanjakan.

b) Lapis tipis aspal beton (Lataston, HRS)

Lataston mempunyai persyaratan kekuatan yang sama dengan tipikal yang


disyaratkan untuk aspal beton konvensional (Asphalt Concrete, AC) yang tidak
bergradasi menerus.

Terdapat dua jenis campuran Lataston yaitu untuk lapis permukaan (HRS-wearing
course) dan Lataston untuk lapis pondasi (HRS-base). Ukuran maksimum untuk
masing-masing jenis campuran Lataston adalah 19 mm (3/4 inci). Perbedaan
keduanya adalah gradasi Lataston untuk lapis permukaan lebih halus dibandingkan
gradasi lataston untuk lapis pondasi, yang akan menghasilkan Lataston untuk lapis
permukaan mempunyai tekstur yang lebih halus dibandingkan Lataston untuk lapis
pondasi. Lataston sebaiknya digunakan pada jalan dengan lalu-lintas ringan sampai
sedang (< 1.000.000 SST). Gradasi agregat harus benar-benar senjang. Untuk
memperolehnya, hampir selalu diperlukan gabungan antara pasir halus dengan batu
pecah.

c) Lapis beton aspal (Laston, AC)

Laston (AC) yang umum dikenal terdiri dari tiga, yaitu AC-base, AC-WC1 (AC-binder),
dan AC-WC2 (AC-WC). Ukuran butir maksimum ketiganya adalah berturut-turut, 11/2
inchi, 1 inchi, dan ¾ inci. Campuran laston lebih peka terhadap variasi kadar aspal
dan variasi gradasi agregat dibandingkan dengan campuran untuk Lataston. Laston
dapat digunakan untuk Lapis permukaan, lapis antara dan lapisan pondasi pada jalan
dengan lalu-lintas ringan sampai lalu-lintas berat. Perbedaan utama dari masing-
masing peruntukan tersebut adalah pada ukuran butir maksimum yang digunakan.
Pemilihan ukuran butir maksimum disesuaikan dengan rencana tebal penghamparan,
tebal hamparan padat minimum setebal 2 kali ukuran butir maksimum untuk menjamin
tekstur permukaan dan ikatan antar butir yang baik. Untuk lapis permukaan diperlukan
tekstur yang lebih rapat sehingga lebih kedap terhadap air dan memberi kekesatan
yang cukup.

92 dari 197
7.4 Penyiapan bahan

Di dalam membuat rencana campuran, diperlukan pertimbangan-pertimbangan :

a) Bahan agregat yang digunakan untuk membuat campuran rencana awal diambil dari
stockpile atau dari bin dingin. Khusus untuk AMP yang mempunyai bin panas,
pembuatan FCR dilakukan dua tahap yaitu berdasarkan bahan dari bin dingin dan
tahap kedua berdasarkan bahan dari bin panas. Hal ini dilakukan dengan
pertimbangan agar produksi campuran beraspal panas menjadi efesien dan efektif.
Apabila pembuatan FCR hanya dilakukan berdasarkan bahan dari bin panas akan
menyebabkan aliran material dari bin dingin tidak berimbang. Akibatnya terjadi
pelimpahan material (overflow) atau waktu yang diperlukan untuk menunggu di bin
panas sampai gradasi yang direncanakan terpenuhi terlalu lama. Aliran material
yang tidak seragam dapat juga menyebabkan temperatur campuran beraspal
bervariasi.

b) Sebelum pekerjaan pembuatan campuran rencana dimulai di laboratorium, jumlah


agregat pecah dan pasir, sebaiknya sudah tersedia di lokasi pencampuran
sekurang-kurangnya untuk 1 bulan produksi. Hal ini untuk menjamin tidak adanya
perubahan gradasi dan sifat-sifat fisik agregat yang digunakan. Jika terjadi
perubahan gradasi atau sifat-sifat fisik, harus dilakukan pembuatan FCK baru
berdasarkan gradasi dan karakteristik agregat yang baru.

c) Dalam memilih sumber bahan agregat, perencana harus memperhitungkan


penyerapan agregat terhadap aspal. Karena itu diupayakan untuk menjamin bahwa
agregat yang digunakan adalah agregat dengan tingkat penyerapan air yang rendah
sehingga aspal yang terserap menjadi lebih kecil.

d) Agregat yang terdapat di pasaran dapat terdiri atas beberapa fraksi misalnya fraksi
kasar, fraksi sedang dan abu batu atau pasir alam. Pada umumnya fraksi kasar dan
sedang dapat dikelompokan sebagai agregat kasar, sementara abu batu atau pasir
sebagai agregat halus.

e) Agregat yang terdiri atas beberapa fraksi sering disebut sebagai batu pecah 2/3, batu
1/2, batu 1/1, pasir alam dan bahan pengisi (filler). Nama-nama tersebut biasanya
hanya digunakan sebagai nama bahan di lokasi penimbunan yang akan dipasok ke
tempat pekerjaan.

Terdapat ketentuan-ketentuan yang harus dipenuhi untuk bahan campuran aspal panas
sehingga diperoleh campuran rencana yang memenuhi persyaratan (secara lebih rinci
diuraikan dalam spesifikasi), ketentuan tersebut antara lain :

a) Agregat
Sebelum dilakukan perencanaan campuran beraspal, terlebih dahulu harus dilakukan
pengujian:
- Analisa saringan agregat halus dan kasar (SNI 03 – 1968 – 1990)
- Keausan terhadap abrasi dengan mesin Los Angeles (SNI–03-2417-1991)
- Pelekatan agregat terhadap aspal (SNI-03-2439-1991)
- Nilai setara pasir untuk agregat halus (Pd M-03-1996-03)
- Angularitas untuk agregat kasar dan agregat halus
- Dan lainnya sesuai dengan spesifikasi.

93 dari 197
Penjelasan secara ringkas dari masing-masing pengujian agregat diuraikan pada
Pasal 6.
Setelah seluruh persyaratan terpenuhi barulah dilakukan pembuatan campuran
rencana, untuk terjaminnya persyaratan dapat terpenuhi perlu dipertimbangkan
ketentuan-ketentuan berikut:
1) Seluruh analisis saringan agregat termasuk bahan pengisi harus diuji dengan cara
basah untuk menjamin ketelitian proporsi agregat.
2) Penentuan proporsi agregat dalam campuran agar sesuai dengan spesifikasi
dapat dimulai dengan pendekatan keadaan di antara titik kontrol gradasi
sedemikian rupa sehingga gradasi berada di antara titik kontrol, atau pendekatan
terhadap tengah-tengah spesifikasi gradasi yang disyaratkan.
3) Perbedaan berat jenis antara agregat kasar dan agregat halus tidak boleh lebih
dari 0,2. Bila terdapat perbedaan maka harus dilakukan koreksi sehingga target
gradasi dapat terpenuhi. Koreksi tersebut perlu dilakukan karena standar umum
perbandingan proporsi agregat adalah berdasarkan perbandingan berat bukan
volume, sehingga nilai berat jenisnya harus berdekatan.
4) Fraksi agregat kasar untuk perencanaan ini adalah agregat yang tertahan di atas
saringan 2,36 mm (No.8). Sementara yang lolos disebut sebagai fraksi agregat
halus.
5) Agregat halus dari masing-masing sumber harus terdiri atas pasir alam dan atau
hasil permecah batu (stone crusher).
6) Agregat halus hasil pemecah batu dan pasir alam harus ditimbun dalam cadangan
terpisah dari agregat kasar serta dilindungi terhadap hujan dan pengaruh air
lainnya.
7) Bahan pengisi harus terdiri atas bahan yang lolos saringan ukuran 0,28 mm atau
No.50. Bahan yang lolos saringan tersebut paling sedikit 95%.
8) Bahan pengisi harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan lempung/lanau,
dan bila diuji dengan cara basah sesuai dengan SNI 03-3416-1994 harus tidak
kurang dari 75% (dianjurkan tidak kurang dari 85%) lolos saringan 0,075 mm.
9) Kapur tohor dapat digunakan sebagai bahan pengisi dengan proporsi maksimum 1
% terhadap berat total campuran.

b) Aspal keras
Sebelum dilakukan perencanaan campuran beraspal, terlebih dahulu harus dilakukan
pengujian:

- Penetrasi (SNI 06– 2456 – 1991)


- Titik lembek (SNI 06– 2434 – 1991)
- Daktilitas (SNI 06– 2432 – 1991)
- Titik nyala (AASHTO T 73-89)
- Kelekatan terhadap agregat (SNI–03-2439-1991)
- Kehilangan berat (SNI-06-2440-1991)
- Dan lainnya sesuai dengan spesifikasi

Penjelasan secara ringkas dari masing-masing pengujian aspal diuraikan pada Pasal
6.

94 dari 197
Setelah seluruh persyaratan terpenuhi barulah dilakukan pembuatan campuran
rencana. Untuk terjaminnya persyaratan dapat terpenuhi, perlu dipertimbangkan
ketentuan-ketentuan berikut:

a) Untuk daerah dengan suhu udara tahunan rata-rata lebih besar dari 24 oC, maka
aspal yang digunakan harus dari jenis aspal keras pen 40 atau pen 60 yang telah
memenuhi persyaratan dalam spesifikasi. Khusus untuk daerah dengan suhu
udara tahunan rata-rata kurang dari 24 oC dapat digunakan aspal keras pen 80.
b) Pengambilan contoh aspal harus dilaksanakan sesuai dengan AASHTO T 40
c) Aspal dalam keadaan curah di dalam truk tangki tidak boleh dialirkan ke dalam
penyimpan aspal di unit pencampur aspal (AMP) sebelum hasil pengujian contoh
pertama memenuhi persyaratan.
d) Aspal yang diperoleh hasil ekstraksi benda uji pada rencana campuran kerja
harus mempunyai nilai penetrasi tidak kurang dari 55% nilai penetrasi aspal keras
sebelum pencampuran, dan nilai daktilitas minimum 40 cm.
e) Bahan tambah untuk memperbaiki sifat-sifat fisik aspal apabila diperlukan harus
memperoleh persetujuan instansi yang berwenang.

Untuk keperluan perencanaan campuran, diperlukan sejumlah besar contoh agregat


dan aspal yang cukup untuk memenuhi sejumlah pengujian laboratorium. Jumlah
kebutuhan masing-masing bahan yang harus disiapkan adalah seperti diperlihatkan
pada Tabel 18.

Tabel 18 Pengambilan jumlah contoh bahan untuk perencanaan campuran

No Uraian Jumlah contoh Jumlah contoh


(ukuran butir nominal (ukuran butir nominal
Camp. < 25,4 mm) Camp. ≥ 25,4 mm)
1. Aspal 4 liter 20 liter
2. Agregat kasar 25 kg 100 kg
3. Agregat halus 25 kg 100 kg
4. Pasir (bila diperlukan) 15 kg 50 kg
5. Bahan pengisi (bila perlu) 10 kg 40 kg

7.5 Penyiapan peralatan

Peralatan untuk perencanaan campuran di laboratorium meliputi antara lain alat untuk
mengambil contoh bahan, timbangan, oven, alat pencampur dan alat bantu lainnya.
Peralatan utama untuk perencanaan campuran dengan pendekatan kepadatan mutlak
memerlukan peralatan kepadatan mutlak (BS 594 -1994). Untuk campuran beraspal
yang menggunakan agregat dengan ukuran butir maksimum lebih dari 25 mm ( 1 inci)
diperlukan peralatan untuk pengujian Marshall modifikasi. Pengujian Marshall modifikasi
menggunakan ukuran contoh uji berdiameter 6 inci, bukan 4 inci seperti biasanya.
Untuk melaksanakan perencanaan campuran, maka peralatan untuk pengujian di
laboratorium harus sudah dikalibrasi. Dimensi dari masing-masing alat uji harus sesuai
dengan persyaratan. Sering dijumpai tinggi jatuh penumbuk Marshall yang tidak sesuai,
atau dudukannya bergoyang sehingga kepadatan yang dihasilkan tidak sama dengan
yang semestinya.

95 dari 197
7.6 Pembuatan FCR berdasarkan agregat dari bin dingin

Pembuatan rancangan campuran harus mengikuti ketentuan spesifikasi untuk menjamin


agar anggapan-anggapan perencanaan mengenai kadar aspal, rongga udara, stabilitas,
kelenturan dan keawetan dapat dipenuhi.

Untuk perencanaan campuran beraspal panas dengan kepadatan mutlak, dapat


dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut dan diilustrasikan pada Gambar 43.
a) Lakukan pemilihan gradasi agregat campuran dan lakukan penggabungan beberapa
fraksi agregat
b) Lakukan perkiraan kadar aspal rencana (Pb) dari persamaan:

Pb= 0,035(%CA) + 0,045(%FA) + 0,18(%FF) + konstanta


Dengan pengertian:
Pb = kadar aspal rencana awal
CA = agregat kasar
FA = agregat halus
FF = bahan pengisi (bila perlu)
Konstanta dengan nilai antara 0,5 – 1,0 untuk campuran Laston dan 2,0 –3,0 untuk
campuran Lataston.
c) Lakukan percobaan uji Marshall sesuai SNI 06-2489-1991 sehingga diperoleh hasil
sesuai persyaratan dengan ketentuan:
- Buat campuran pada kadar aspal di atas dan dua kadar di bawah nilai Pb dengan
perbedaan masing-masing 0, 5%;
- Jika hasil perhitungan diperoleh 5,7% maka dibulatkan menjadi 5,5% dan buat
contoh uji pada kadar aspal 5,5%, 6%, 6,5% dan 7% serta pada kadar aspal 5%
dan 4,5%
d) Lakukan pengujian dengan alat Marshall sesuai SNI 06-2489-1991 untuk
memperoleh stabilitas, kelelehan, hasil bagi Marshall persentase stabilitas sisa
setelah perendaman. Pada umumnya prosedur dapat digambarkan mulai dari
penimbangan bahan, pemanasan bahan di dalam oven, penambahan aspal ke dalam
agregat yang telah dipanaskan dan pengadukan campuran agregat dan aspal dalam
alat pencampur mekanis atau manual.
e) Secara paralel, lakukan pengujian untuk memperoleh berat jenis maksimum
campuran (Gmm) pada kadar aspal tertentu dengan metode AASHTO T 209 dan
hitung dengan menggunakan persamaan berat jenis efektif agregat pada kadar aspal
lainnya. Kemudian hitung besaran volumetrik dari campuran, seperti rongga di
antara mineral agregat (VMA) dan rongga dalam campuran (VIM) dan rongga terisi
aspal (VFA).

f) Untuk mencari nilai VIM pada kepadatan mutlak, buat tiga contoh uji tambahan
dengan kadar aspal, satu kadar aspal pada VIM 6% (jika persyaratan VIM pada
kepadatan mutlak minimum 3 %) dan dua kadar aspal terdekat yang memberikan
VIM di atas dan di bawah 6% dengan perbedaan kadar aspal masing-masing 0,5%.
Padatkan sampai mencapai kepadatan mutlak.

g) Gambarkan grafik hubungan antara kadar aspal dengan hasil pengujian :


- Kepadatan
- Stabilitas
- Kelelehan
96 dari 197
- VMA
- VFA
- VIM dari hasil pengujian Marshall
- VIM dari hasil pengujian kepadatan mutlak, Percentage Refusal Density (PRD).
Nilai VIM ini sebaiknya berkisar 2 sampai 3 % di bawah nilai VIM Marshall.

h) Untuk masing-masing parameter yang tercantum dalam persyaratan campuran


gambarkan batas-batas spesifikasi ke dalam grafik dan tentukan rentang kadar aspal
yang memenuhi persyaratan.

i) Pada grafik tersebut gambarkan rentang kadar aspal yang memenuhi persyaratan
sesuai dengan spesifikasi.

j) Periksa kadar aspal rencana yang diperoleh, biasanya berada dekat dengan titik
tengah dari rentang kadar aspal yang memenuhi seluruh persyaratan.

k) Pastikan bahwa campuran memenuhi seluruh kriteria dalam persyaratan spesifikasi.

l) Pastikan rentang kadar aspal campuran yang memenuhi seluruh kriteria harus
melebihi 0,6 persen sehingga memenuhi toleransi produksi yang cukup realistis
(toleransi penyimpangan kadar aspal selama pelaksanaan adalah ± 0,3 %).

Mulai

Buat benda uji Marshall dengan perkiraan K. Asp. Opt., Pb


Benda uji : -1 %, -0,5 %, Pb, +0,5 %, +1 % dan + 1,5 %

Persyaratan Marshall, VMA, VIM, tidak


VFB, Ms, Mf, Mq, Bandingkan
dengan Spesifikasi

Tentukan kadar aspal pada VIM 6 % (Kasp)

Buat benda uji Marshall pada kadar aspal - 0,5 %, Kasp, +0,5%
Minimum 2 buah untuk tiap kadar aspal dan padatkan mencapai kepadatan mutlak

tidak
Kepadatan Mutlak, VIM prd >
persyaratan

ya
Stop

Gambar 43 Bagan alir pembuatan FCR


97 dari 197
7.6.1 Penggabungan agregat

Kombinasi gradasi agregat campuran dinyatakan dalam persen berat agregat harus
memenuhi batas-batas gradasi agregat seperti tercantum dalam spesifikasi. Hubungan
antara persen lolos saringan dan ukuran butir agregat (dalam skala logaritma) kemudian
digambarkan.
Dalam memilih gradasi agregat gabungan, kecuali untuk gradasi Latasir dan Lataston,
dikenal istilah Kurva Fuller, Titik Kontrol Gradasi dan Gradasi Zona Terbatas (zona yang
dihindari).
Untuk mendapatkan gradasi agregat campuran yang diinginkan, tentukan gradasi
agregat yang cocok dengan memilih persentase yang sesuai dari masing-masing fraksi
agregat. Berikut ini diberikan petunjuk cara pencampuran beberapa fraksi agregat untuk
mendapatkan agregat yang diinginkan dengan jenis campuran yang berbeda.

a) Campuran Lataston

Untuk jenis Lataston, semakin halus gradasi (mendekati batas atas), maka Rongga
dalam mineral Agregat (VMA) akan makin besar. Pasir halus yang dikombinasi
dengan batu pecah harus mempunyai bahan yang lolos saringan No. 8 (2,36 mm) dan
tertahan pada saringan No. 100 (600 mikron) sesedikit mungkin. Hal ini sangat
penting karena bahan yang 'senjang' harus tidak lebih dari batas yang diberikan, yaitu
disyaratkan agar minimum 80 % dari agregat yang lolos 2,36 mm harus lolos juga
pada saringan 0,600 mm.
Jika jumlah bahan tersebut lebih besar dari yang ditentukan dalam kondisi 'senjang',
maka VMA akan terlalu rendah sehingga campuran sulit mencapai VMA yang
diinginkan.

b) Campuran Laston

Campuran Laston dapat dibuat mendekati batas atas titik kontrol gradasi atau di atas
kurva Fuller, tetapi hal ini mungkin sulit untuk mencapai VMA yang disyaratkan.
Karena itu lebih baik gradasi diarahkan memotong kurva Fuller mendekati saringan
No. 4. (4,75 mm).

Gradasi agregat gabungan dengan menggunakan spesifikasi campuran beraspal panas


dengan kepadatan mutlak harus memenuhi gradasi seperti disyaratkan dalam
spesifikasi. Penggabungan gradasi agregat dalam campuran rencana dapat dilakukan
dengan dua cara yaitu cara analitis dan cara grafis .

7.6.1.1 Penggabungan agregat dengan cara analitis

Kombinasi agregat dari beberapa fraksi dapat digabungkan dengan persamaan dasar:
P = Aa + Bb + Cc + ...

dengan pengertian :
P = Persen lolos agregat campuran dengan ukuran tertentu
A,B,C = Persen lolos agregat pada saringan masing-masing ukuran
a,b,c , = Proporsi masing-masing agregat yang digunakan,dengan jumlah total 100%

Persen kombinasi masing-masing ukuran agregat harus mendekati persen yang


diperlukan untuk kombinasi agregat. Gradasi campuran tidak boleh ke luar dari titik
kontrol atau batas gradasi yang disyaratkan dan sedapat mungkin harus berada di
98 dari 197
antara titik-titik kontrol gradasi (tidak perlu di tengah-tengah batas gradasi tersebut dan
tidak memotong zona terbatas).
Dari kombinasi beberapa fraksi agregat, maka akan hanya ditemukan satu gradasi
agregat yang optimum, yang mendekati gradasi yang diinginkan. Bila ditemui kesulitan
mendapatkan gradasi yang diinginkan maka dapat dipilih gradasi lain yang khusus atau
sesuai dengan keadaan gradasi agregat setempat, asalkan dapat memenuhi kriteria sifat
campuran yang disyaratkan.
Persamaan dasar di atas dapat digunakan untuk penggabungan beberapa fraksi
agregat, di antaranya:

a) Rumus dasar penggabungan gradasi dari dua jenis fraksi agregat:


P = Aa + Bb

Untuk a + b = 1 maka : a = 1 – b

dengan pengertian :
P = persen lolos agregat campuran dengan ukuran tertentu
A,B = persen bahan yang lolos saringan masing-masing ukuran
a,b = proporsi masing-masing agregat yang digunakan, jumlah total 100%

Menggunakan persamaan diatas dapat dihitung:

P − A
b =
B − A

Atau :

P−B
a= ..
A− B

Contoh penggunaan:
Apabila terdapat dua fraksi agregat yaitu agregat kasar dan halus yang harus
digabung sehingga memenuhi spesifikasi gradasi yang telah ditentukan. Dengan
menggunakan persamaan di atas dapat diperoleh nilai a dan b sehingga dapat
ditentukan ukuran butir yang lainnya. Tabel di bawah ini menunjukkan perhitungan
dari penggabungan dan spesifikasi gradasi yang ditentukan.

1) Periksa gradasi yang memberikan indikasi dapat menyumbang bahan ukuran 2,36
mm (pada ukuran tengah spesifikasi agregat gabugan) yang paling banyak. Dari
Tabel 19 diperoleh nilai tengah titik kontrol pada saringan 2,36 adalah 43 %, dan
prosentase agregat yang lolos pada saringan itu, agregat kasar A=10 %, dan
agregat halus B=82.

2) Hitung proporsi b dengan persamaan berikut

P − A
b =
B − A

99 dari 197
Dimana P = 43, A =10, dan B = 82

Diperoleh:
b = 46 % merupakan proporsi agregat halus dalam campuran
a = 100% - 46% = 54% merupakan proporsi agregat kasar dalam campuran

Dengan proporsi tersebut ternyata gradasi gabungan menyinggung zone terbatas


oleh karena itu dengan cara coba-coba beberap kali diperoleh nilai yang memenuhi
syarat adalah b = 32% dan a = 68%

Tabel 19 Contoh perhitungan penggabungan gradasi dua fraksi agregat

Ukuran mm 19 12,7 9,5 4,75 2,36 1,18 0,6 0,3 0,15 0,075
Saringan inchi ¾” ½” 3/8” #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200
Titik kontrol 100 100 90 58 10
90 28 4
Tengah 100 95 43 7
Zone terbatas 34,6 28,3 20,7 13,7
22,3 16,7
Gradasi asli
Agr kasar 100 90 80 50 10 5,6 1,1 0 0 0
Agr.halus 100 100 100 96 82 66,5 51 36 21 9,2
Gradasi hit.
Agr kasar 68 61,2 54,4 34 6,8 3,8 0,75 0 0 0
Agr.halus 32 32 32 31 26 21 16 12 6,7 2,9
Agr.gabung 100 93,2 86,4 65 32,8 24,8 16,75 12 6,7 2,9

b) Rumus dasar penggabungan gradasi tiga jenis fraksi agregat:

P = Aa + Bb +Cc

B .a − P
b =
B −C
Dengan pengertian :
P = persen lolos agregat campuran dengan ukuran tertentu
A,B,C = persen bahan yang lolos saringan masing-masing ukuran
a,b,c = proporsi masing-masing agregat yang digunakan, jumlah total 100%

Contoh penggunaan:
Apabila terdapat tiga fraksi agregat yaitu agregat kasar dan halus-1 dan agregat
halus-2 yang harus digabung sehingga memenuhi spesifikasi gradasi yang telah
ditentukan. Dengan menggunakan persamaan di atas dapat diperoleh nilai a,b dan c
sehingga dapat ditentukan ukuran butir yang lainnya. Tabel 20 menunjukkan
perhitungan dari penggabungan dan spesifikasi gradasi yang ditentukan.

Tahap perhitungan adalah :

3) Periksa gradasi yang memberikan indikasi dapat menyumbang bahan ukuran 2,36
mm (pada ukuran tengah spesifikasi agregat gabungan) yang paling banyak. Dari
100 dari 197
Tabel 20 diperoleh nilai tengah titik kontrol pada saringan 2,36 adalah 43 %, dan
prosentase agregat yang lolos pada saringan itu, agregat kasar A=10 %, dan
agregat halus –1 adalah B=82

4) Hitung proporsi a dengan persamaan berikut

P − B 43 − 82
a= = = 54%
A − B 10 − 82

5) Persen yang lolos No. 200 diuji dengan persamaan berikut, dimana nilai tengah
adalah 6 %, agregat halus-1 lolos B=9,2%dan agregat halus-2 lolos C= 82 %.

B.a − P 9,2.0,54 − 6
c= = = 0,08 = 8%
B−C 9,2 − 82

Diperoleh :
c = 8%
1=a+b+c
b + c = 1 – 0,54 = 0,46 = 46%
b = 0,46 – 0,08 = 0,38 = 38%

Tabel 20 Contoh perhitungan penggabungan gradasi tiga fraksi agregat

19 12,7 9,5 4,75 2,4 1,18 0,6 0,3 0,15 0,075


Saringan inchi ¾” ½” 3/8” #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200
Titik kontrol 100 100 90 58 10
90 28 4
Tengah 100 95 43 6
Zone terbatas 34,6 28,3 20,7 13,7
22,3 16,7
Gradasi asli
Agr kasar 100 90 80 50 10 5,6 1,1 0 0 0
Agr.halus-1 100 100 100 96 82 66,5 51 36 21 9,2
Agr.halus-2 100 100 100 100 100 100 100 98 93 82
Gradasi hit.
Agr kasar 54 49 43,3 27,1 5,4 3 0,6 0 0 0
Agr.halus 37,6 37,6 37,6 37,6 36,1 31 19,2 13,5 7,9 3,5
Agr.halus-2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,2 8,1 7,7 6,8
Agr.gabung 100 94,8 89,1 72,9 49,7 42,2 28 21,6 15,6 10,3

7.6.1.2 Penggabungan gradasi agregat dengan cara grafis

a) Cara grafis dengan kotak bujur sangkar

1) 2 fraksi agregat
Tahapan penggabungan gradasi agregat dengan cara grafis dengan kotak bujur
sangkar untuk 2 fraksi agregat adalah sebagai berikut:
- Buat kotak grafik dengan panjang sisi yang sama (lihat Gambar 44)

101 dari 197


- Tandai kedua garis vertikal menjadi 10 angka dengan perbedaan 10, masing-
masing dimulai dari 0 sampai 100 dan dimulai dari bawah ke atas .
Bagian kiri untuk persen lolos saringan agregat A dan bagian kanan untuk
agregat A. Tandai kedua garis mendatar menjadi 10 angka dengan
perbedaan 10. Garis bawah dimulai dari 0 sampai dengan 100 dan dimulai
dari kiri ke kanan, selanjutnya digunakan untuk mendapatkan persentase
agregat A. Garis atas adalah sebaliknya dari garis bawah dan digunakan untuk
mendapatkan persentase agregat B.
- Plotkan masing-masing ukuran bgradasi agregat A berupa titik-titik pada garis
vertikal bagian kanan dan agregat B pada garis vertikal bagian kiri.
- Hubungkan titik-titik yang mempunyai ukuran sama, dengan membuat garis
furus di antara kedua titik tersebut, kemudian beri tanda sesuai dengan ukuran
saringannya di atas garis tersebut.
- Tandai batas gradasi masing-masing ukuran pada garis-garis tersebut
kemudian tebalkan .
- Proporsi agregat A dan agregat B dapat diwakili oleh kedua garis vertikal yang
menghubungkan garis tebal untuk seluruh ukuran agregat. Dari kedua garis
tersebut dapat diketahui proporsi agergat A antara 50 % dan 70 % atau
tengah-tengahnya 60 %. Sedang agregat B antara 50 % dan 30 % atau
tengah-tengahnya 40 %. Dari garis ini pula dapat dilihat ukuran 15 mikron dan
9,5 mm sangat menentukan rentang kombinasi agregat yang diperoleh.
- Ambil proporsi agregat A dan B yang masih dalam rentang di atas, kemudian
digambarkan. Jika masih memotong zona terbatas, atau diinginkan tekstur
kasar atau halus maka proporsi tersebut dapat diubah dengan cara coba-coba.

Persen Agregat B

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10
100 0 100
19 mm
12.7 mm
90 90
9.5 mm
80 80
Persen Lolos Agregat B

Persen Lolos Agregat A

70 70

60 4.75 mm 60

50 0.60 mm 50

40 40
0.30 mm
30 30

0.15 mm 2.36 mm
20 20

10 0.075 mm 10

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Persen Agregat A

Gambar 44 Proporsi dua fraksi agregat secara grafis

102 dari 197


2) 3 fraksi agregat
Tahapan penggabungan gradasi agregat dengan cara grafis dengan kotak bujur
sangkar untuk 3 fraksi agregat adalah sebagai berikut:

- Buat kotak dengan panjang sisi dan skala yang sama (lihat Gambar 45)
- Tandai kedua garis vertikal menjadi 10 angka dengan perbedaan 10, masing
masing dimulai dari 0 sampai 100 dan dimulai dari bawah ke atas. Selanjutnya
akan digunakan untuk mencantumkan fraksi yang lolos saringan 75 mikron.
- Tandai kedua garis mendatar menjadi 10 bagian dengan perbedaan 10. Garis
bawah dimulai dari 0 sampai dengan 100 dan dimulai dari kiri ke kanan,
selanjutnya digunakan untuk mencantumkan bahan yang tertahan di atas saringan
2,36 mm.
- Plotkan masing-masing ukuran gradasi agregat dengan menggunakan
ukuran-ukuran agregat di atas.
- titik A sebagai agregat kasar tertahan di atas saringan 2,36 mm sebesar 100 - 10%
= 90%. Plotkan titik A pada garis bawah. Koordinat titik A (90 ; 0).

- Titik B sebagai agregat halus yang lolos saringan 2,36 mm sebanyak 82% atau
tertahan saringan 2,36 mm sebesar 100 - 52 =18% dan lolos saringan 75 mikron
sebesar 9,2%. Plotkan titik B. Koordinat titik B adalah (18 ; 9,2)

- Titik C sebagai agregat halus 2 atau bahan pengisi yang lolos saringan 75 mikron
sebesar 82% Plotkan pada garis kiri. Koordinat titik C adalah pada (0 ; 82).

100

90
C
80
Persen Lolos 75 mikron

70

60 y= -4.0444x + 82

50

40

30

20
B’ y= -0.1818x + 16.364
10 S
B A
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Persen Tertahan 2.36 mm (#8)

Garis AS Garis BC Linier (Garis AS) Linier (Garis BC)

Gambar 45 Proporsi tiga fraksi agregat secara grafis

103 dari 197


- Titik S sebagai titik yang mewakili tengah-tengah titik kontrol gradasi dengan
ukuran tertahan saringan 2,36 mm dan lolos saringan 75 mikron sebesar 100 -43%
= 57% dan lolos saringan 75 mikron sebesar 6% Koordinat titik S adalah S (57 ; 6).
- Tarik garis antara titik A dan S kemudian garis antara titik B dan C. Garis AS
diperpanjang sehingga memotong garis BC pada titik W. Ukur koordinat B'
Koordinat titik B' adalah (17 ; 13,2)
- Ukur panjang masing-masing segmen garis dengan menggunakan persentase
antara titik teminal.
- Hitung persentase agregat yang diperlukan untuk campuran dengan persamaan:

panjangSB' 57 − 17
a= = = 0,55 = 55%
panjangAB ' 90 − 17

(1 − a) xpanjangB' B (1 − 0,55) x(13 − 9,2)


c= = = 0,02 = 2%
panjangCB 82 − 9,2

b = 1 – a – c = 1 – 0,55 – 0,22 = 0,43 = 43 %

- Plotkan gradasi gabungan dengan perbandingan di atas pada, jika masih


memotong zona terbatas maka lakukan perubahan dengan cara coba-coba.

a) Cara grafis dengan diagonal


1) 2 fraksi agregat
Tahapan penggabungan gradasi agregat cara grafis dengan diagonal untuk 2
fraksi agregat adalah sebagai berikut:
- Buat kotak grafik dengan perbandingan panjang dan lebar 2 : 1, seperti
diperlihatkan pada Gambar 46.

Gambar 46 Contoh penggabungan dua fraksi agregat (cara diagonal)

104 dari 197


- Bagi sumbu vertikal menjadi 100 bagian dengan renggang 10 bagian, dari 0
sampai 100 dalam satuan persen. Tandai sumbu vertikal sebagai persen lolos
saringan.
- Tarik garis diagonal antara titik 0 sebelah bawah kiri ke sudut kanan atas
- Plotkan titik-titik yang menunjukkan tengah titik kontrol gradasi yang disyaratkan
sesuai dengan persen lolos masing-masing bahan. Misalnya ukuran 2,36 mm
pada (28 +58)/2 = 43,5
- Tarik garis dari titik-titik yang ditandai di atas, tegak lurus terhadap sumbu
horisontal.
- Cantumkan masing-masing ukuran butir di bawah ujung garis vertikal pada
perpotongannya dengan batas horisontal kotak bagian bawah
- Plotkan gradasi agregat fraksi A dan B masing-masing sesuai dengan
persentase lolos dan hubungkan titik-titik tersebut.
- Tarik garis s yang memotong garis fraksi A dan B sama panjang pada bagian
atas dan bawah dari kotak (x1 = x2).
- Beri tanda perpotongan garis s dengan diagonal sebagai titik R.
- Proporsi fraksi agregat A dan B ditentukan jarak dari R ke bagian atas dan ke
bagian bawah (y1 dan y2), dimana y1= 56% agregat A dan y2 = 44% agregat B.
- Periksa apakah proporsi yang diperoleh tersebut sudah benar atau tidak dengan
cara perhitungan dan persyaratan. Jika hasil yang diperoleh menunjukkan
proporsi tersebut memotong zona terbatas maka lakukan perubahan dengan cara
coba-coba.
2) 3 fraksi agregat
Tahapan penggabungan gradasi agregat cara grafis dengan diagonal untuk 3 fraksi
agregat adalah sebagai berikut:
- Buat kotak grafik dengan perbandingan panjang dan lebar 2 : 1, seperti
diperlihatkan pada Gambar 47.

Gambar 47 Contoh pengggabungan tiga fraksi agregat (cara diagonal)

105 dari 197


- Bagi sumbu vertikal menjadi 100 bagian dengan rentang 10 bagian, dari 0 sampai
100 dalam satuan persen. Tandai sumbu vertikal sebagai persen lolos saringan.
- Tarik garis diagonal antara titik 0 sebelah bawah kiri ke sudut kanan atas
- Plotkan titik-titik yang menunjukkan tengah titik kontrol gradasi yang disyaratkan
sesuai dengan persen lolos masing-masing bahan.
- Tarik garis dari titik-titik di atas tegak lurus sejajar dengan garis tepi.
- Cantumkan masing-masing ukuran butir di bawah ujung garis vertikal pada
perpotongannya dengan batas horisontal kotak bagian bawah.
- Plotkan gradasi agregat fraksi A, B dan C masing-masing sesuai dengan
persentase lolos dan hubungkan titik-titik tersebut.
- Tarik garis s yang memotong garis fraksi A dan B sama panjang pada bagian
atas dan bawah dari kotak (x1 = x2).
- Beri tanda perpotongan garis s dengan diagonal sebagai titik R.
- Ulangi penarikan garis sehingga jarak antara perpotongan garis dengan fraksi
gradasi A (y1) sama panjang dengan jumlah jarak yang memotong fraksi gradasi
B dan fraksi gradasi C, sehingga y1 = y2 + y3 ;karena y3 = 0 maka y1 = y2; Tandai
titik perpotongan antara garis diagonal dengan garis ABC tersebut sebagai titik S.
- Tarik garis horisontal dari titik R dan S masing-masing ke sebelah kiri sehingga
memotong tepi kotak di R’ dan S’.
- Proporsi fraksi agregat A dan B dapat ditentukan dengan melihat bagian atas,
diperoleh proporsi fraksi agregat A = 50%, bagian tengah sebagai proporsi fraksi
agregat B = 43% dan bagian bawah sebagai proporsi fraksi agregat C = 7%.
- Periksa apakah proporsi yang diperoleh tersebut sudah benar atau tidak dengan
cara perhitungan dan persyaratan.
- Periksa apakah proporsi yang diperoleh tersebut sudah benar atau tidak dengan
cara perhitungan dan persyaratan. Jika tidak proporsi diubah kembali dengan
cara coba-coba.

3) Lebih dari 3 fraksi agregat


Untuk penggabungan lebih dari 3 fraksi agregat akan lebih mudah menggunakan
spreadsheet dimana masing-masing gradasi fraksi agregat dievaluasi terlebih
dahulu dengan cara menggambarkan pada grafik pembagian butir, yang dilanjutkan
dengan cara seperti pada 2).

7.6.2 Pengujian Marshall dan volumetrik

Setelah gradasi agregat ditentukan selanjutnya adalah pembuatan contoh uji dan
pengujian di laboratorium. Pembuatan contoh uji dan pengujiannya secara rinci telah
diberikan pada Pasal 6. Tipikal formulir pengujian diperlihatkan pada Tabel 21 dan
tipikal bentuk kurva diperlihatkan pada Gambar 48.

106 dari 197


Tabel 21 Tipikal formulir pengujian perencanaan campuran aspal panas

P E R C O B A A N M A R S H A L L (S N I 0 6 -2 4 8 9 -1 9 9 1 )
N am a P ro y ek : D ik e rja k a n O le h :
G ra d e /P e n A s p a l : T anggal :
S u m b e r A g re g a t : D ip e rik s a O le h :
B J . B u lk A g re g a t : B J. E ff. A g re g a t : B J .A s p a l :

N o ./S t a . a b c d e f g h i j k l m n o p q r s
1
2
3

1
2
3

1
2
3

1
2
3

1
2
3

P e m e r ik s a a n V o id P ad a K e p a d a ta n M u tla k (2 x 4 0 0 ) a ta u P R D
1
2

1
2

1
2

K e te r a n g a n : N S -2 0 0 1
a = % a s p a l te rh a d a p b a tu a n . h = B e ra t je n is m a k s im u m c a m p u ra n te o ritis a ta m = % ro n g g a te r is i a s p a l,V F B 1 0 0 x (l-k )/l
b = % a s p a l te rh a d a p c a m p u ra n . 100 i = P e r s e n ta s e v o lu m e a s p a l ( b x g ) / B J .a s p a l n = K ad ar asp a l e fe k tif = b - a b s A s p a l (1 0 0 -b )/1 0 0
c = B e ra t c o n to h k e rin g (g r). G M M = j = P e rs e n ta s e v o lu m e a g re g a t ( 1 0 0 - b ) g / B Jo = P em bacaa n a rlo ji s ta b ilita s .
d = B e ra t c o n to h ,d a la m k e a d a a n je n u % a g re g a% a sp a l k = % ro n g g a th d c a m p u ra n ,V IM 1 0 0 - (1 0 0 g p = B eban r = K e le le h a n ( m m )
e = B e ra t c o n to h d a la m a ir (g r). + ( 100 - b ) (o x k a lib ra s i p ro v in g rin g ), k g
f = I s i c o n to h ( d - e )./ b e r a t j e n i s aBi J . e f f . a g B J . a s p a l l = % ro n g g a th d p . a g re 100 - q = S ta b ilita s s = M a rs h a ll Q u o tie n t ( q / r ), k
g = B e ra t is i c o n to h ( c / f ) B J . b u lk a g re (p x k o re k s i b e n d a u ji),k g

107 dari 197


Sumber Agregat 2.702
Kadar Aspal VS Kepadatan Kadar Aspal VS Stabilitas
2.44 1600
Kepadatan (ton/m3)

2.39 1400

Stabilitas (kg)
1200
2.34
1000
2.29
800
2.24 600
2.19 400
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)

Kadar Aspal VS Kelelehan Kadar Aspal VS Hasilbagi Marshall


600

Hasilbagi Marshall(kg/mm)
5.00

500
Kelelehan (mm)

4.00
400

300
3.00
200

2.00 100
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)

Kadar Aspal VS VIM Kadar Aspal VS VMA


10 20

8 18
Kepadatan Marshall
VMA (%)
VIM (%)

6
16
4
Kepadatan 14
2

0 12
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)

Kadar Aspal VS VFB DIAGRAM BATANG PEMILIHAN KADAR ASPAL


Diagram batang penentuan kadar aspal
100
Stabilitas Marshall
90 Stabilitas
Kel el ehan Mar s hal l
80 Kelelehan
VFB (%)

Has i l Bagi Mar s hal l


70 Hasil bagi Marshall
Rongga Ter i s i As pal , VFB
60 Vim Marshall
Rongga Ant ar a Mi ner al Agr egat , VMA
50 VIM Kepadatan mutlak
Rongga Dal am Campur an, VI M ( Mar s hal l )
VMA
40 Rongga Dal am Campur an, VI M ( Ref us al )
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
VFB/VFA
5.0 5,05,5 5,56,06,06,5
5.0 4,5
k . aspal (%)
Kadar Aspal (%)
K.A Opt. =
K. aspal optimum = %

Gambar 48 Tipikal kurva perencanaan campuran

108 dari 197


7.6.3 Evaluasi hasil pengujian

a) Evaluasi nilai VMA


Rongga di antara mineral atau struktur agregat (VMA) suatu campuran beraspal yang
telah dipadatkan adalah volume rongga yang terdapat diantara partikel agregat suatu
campuran beraspal yang telah dipadatkan, yaitu rongga udara dan volume kadar
aspal efektif, yang dinyatakan dalam persen terhadap volume total benda uji. Volume
agregat dihitung dari berat jenis bulk (bukan berat jenis efektip atau berat jenis nyata).
Batas minimum VMA tergantung pada ukuran maksimum agregat yang digunakan.
Hubungan antara kadar aspal dengan VMA pada umumnya membentuk cekungan
dengan satu nilai minimum, kemudian naik lagi dengan naiknya kadar aspal. Ada
beberapa hal pokok yang perlu diperhatikan untuk memilih gradasi campuran
berdasarkan grafik hubungan antara kenaikan kadar aspal dengan VMA sebagai
berikut:

- Kurva seperti ditunjukkan pada Gambar 49, adalah bentuk kurva VMA dari
campuran yang benar. Daerah sebelah kiri nilai VMA minimum disebut sisi kering
(dry side), sementara daerah sebelah kanan disebut sisi basah (wet side).

Bila didapatkan kurva seperti ini, kadar aspal ditentukan pada titik minimum kurva
atau digeser sedikit kekiri pada daerah kering (dry side) dari kurva tersebut.
Usahakan untuk menghindari daerah berkadar aspal di atas titik minimum VMA
(wet side). Rongga udara di antara agregat pada daerah basah tersebut membesar
(kurva naik) karena sebagian agregat telah terdorong oleh aspal. Oleh sebab itu,
walaupun daerah tersebut memberikan VMA sesuai persyaratan tetapi kadar aspal
pada daerah tersebut tersebut cenderung akan menyebabkan terjadinya pelelehan
(bleeding) atau deformasi plastis. Pada daerah ini aspal cenderung berfungsi
sebagai pelumas. Sementara pemilihan kadar aspal yang terlalu kekiri (arah dry
side) akan menyebabkan campuran tersebut rentan terhadap retak atau pelepasan
butir (disintegrasi).
Pada saat pelaksanaan pencampuran di AMP, pergeseran kadar aspal kekiri atau
kekanan dari kadar aspal optimum masih diijinkan, selama persyaratan
karakteristik campuran masih terpenuhi. Umumnya batas toleransi pergeseran
kadar aspal adalah ± 0,3 % dari kadar aspal optimum.

dry side wet side


VMA (%)

Nilai VMA minimum

Kadar aspal (%)

Gambar 49 Tipikal ke-1 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal

- Kurva seperti ditunjukkan pada Gambar 50, garis hubungan memotong dan
mempunyai nilai minimum yang berada di bawah batas minimum VMA.
109 dari 197
VMA (%)

Nilai VMA minimum

Kadar aspal (%)

Gambar 50 Tipikal ke-2 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal

Bila didapat kurva seperti ini, maka VMA yang terjadi akan relatif kecill sehingga
dikawatirkan akan mempunyai VIM di bawah batas minimum pula. Gradasi
campuran mungkin mendekati kurva Fuller. Campuran akan sangat peka terhadap
perubahan kadar aspal sehingga bila kadar aspal ke sebelah kiri maka campuran
akan terlalu kering dan rongga udara terlalu tinggi sehingga akan rentan terhadap
retak dan disintegrasi. Bila kadar aspal lebih tinggi (ke sebelah kanan) akan
mengakibatkan pelelehan dan deformasi plastis. Pada kondisi seperti ini maka
gradasi harus diubah dan menjauhi kurva Fuller untuk memperoleh VMA yang
lebih tinggi.
- Kurva seperti Gambar 51, seluruh kurva hubungan berada di bawah nilai minimum
VMA. Bila kurva ini terjadi maka tidak akan tercapai nilai VMA, VFA dan VIM yang
minimum sehingga perlu mengganti gradasi lain atau mengganti sumber agregat
yang digunakan.
VMA (%)

Nilai VMA minimum

Kadar aspal (%)

Gambar 51 Tipikal ke-3 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal

- Bila garis hubungan tidak mempunyai nilai minimum tetapi berada di atas batas
minimum, maka tambah contoh uji dengan menambah kadar aspal sehingga
terbentuk garis hubungan yang memadai di atas batas minimum VMA. Lihat Gambar
52

110 dari 197


VMA (%

Nilai VMA minimum

Kadar aspal (%)

Gambar 52 Tipikal ke-4 kurva hubungan VMA dengan kadar Aspal

d) Pengaruh Rongga Udara (VIM)


VIM adalah volume total udara yang berada diantara partikel agregat yang terselimuti
aspal dalam suatu campuran yang telah dipadatkan, dinyatakan dengan persen
volume bulk suatu campuran.
Rongga udara (VIM) setelah selesai dipadatkan idealnya adalah 8 %. Rongga udara
yang kurang jauh dari 8 % akan rentan terhadap pelelehan, alur dan deformasi plastis.
Sementara VIM setelah selesai pemadatan yang jauh dari 8 % akan rentan terhadap
retak dan pelepasan butir (disintegrasi). Untuk mencapai nilai lapangan tersebut
dalam spesifikasi, nilai VIM rencana dibatasi pada interval 3 % sampai 6 %. Dengan
kepadatan lapangan dibatasi minimum 98 %.
Hasil penelitian dijalan-jalan utama (lalu-lintas berat) di Pulau Jawa menunjukkan
perkerasan Laston yang mempunyai nilai VIM lapangan diatas 10 % umumnya sudah
menampakkan indikasi awal terjadinya retak. Sementara perkerasan yang mulai
menampakkan indikasi awal terjadinya deformasi plastis umumnya sudah mempunyai
VIM lapangan di bawah 3 %.
Tujuan perencanaan VIM adalah untuk membatasi penyesuaian kadar aspal rencana
pada kondisi VIM mencapai tengah-tengah rentang spesifikasi, atau dalam hal khusus
agar mendekati batas terendah rentang yang disyaratkan serta agar campuran
mendekati kesesuaian dengan hasil uji di laboratorium.
e) Pengaruh rongga terisi aspal (VFA atau VFB)
VFA adalah bagian dari rongga yang berada diantara mineral agregat (VMA) yang
terisi oleh aspal efektif, dinyatakan dalam persen
Kriteria VFA bertujuan menjaga keawetan campuran beraspal dengan memberi
batasan yang cukup. Pada gradasi yang sama, semakin tinggi nilai VFA makin makin
banyak kadar aspal campuran tersebut. Sehingga kriteria VFA dapat menggantikan
kriteria kadar aspal dan tebal lapisan film aspal (asphalt film thicknes).
VFA, VMA dan VIM saling berhubungan karena itu bila dua di antaranya diketahui
maka dapat mengevaluasi yang lainnya. Kriteria VFB membantu perencanaan
campuran dengan memberikan VMA yang dapat diterima.
Kriteria VFA menyediakan tambahan faktor keamanan dalam merencanakan dan
melaksanakan campuran beraspal panas. Karena perubahan dapat terjadi antara
tahap perencanaan dan pelaksanaan, maka kesalahan-kesalahan dapat ditampung
dengan memperlebar rentang yang dapat diterima.

111 dari 197


d) Evaluasi pengaruh pemadatan
Pada kadar aspal yang sama, maka usaha pernadatan yang lebih tinggi akan
mengakibatkan rongga udara (VIM) dan rongga di antara mineral agregat (VMA)
berkurang.
Bila kadar aspal campuran rencana yang dipadatkan sebanyak 2 x 50 tumbukan
diambil di sebelah kiri VMA terendah, tapi lalu lintas ternyata termasuk katagori lalu
lintas berat (yang mana seharusnya dipadatkan sebanyak 2 x 75 tumbukan), maka
akibat pemadatan oleh lalu lintas, keadaan kadar aspal yang sebenarnya akan
menjadi lebih tinggi. Akibatnya perkerasan akan mengalami alur plastis.
Sebaliknya bila campuran dirancang untuk 2 x 75 tumbukan tetapi ternyata lalu lintas
cenderung rendah, maka rongga udara akhir akan lebih tinggi sehingga air dan udara
akan mudah masuk. Akibatnya campuran akan cepat mengeras, rapuh dan mudah
terjadi retak serta adesivitas aspal berkurang yang dapat menyebabkan pelepasan
butir atau pengelupasan. Karena itu maka usaha pemadatan yang direncanakan di
laboratorium harus dipilih yang menggambarkan keadaan lalu lintas di lapangan.

7.7 Pengaturan bukaan bin dingin

Dengan menggunakan grafik hasil kalibrasi bukaan pintu bin dingin AMP yang telah
dilakukan pada saat persiapan pembuatan campuran rencana, serta berdasarkan
proporsi masing-masing fraksi agregat hasil dari campuran rencana, maka dapat
ditentukan bukaan pintu bin dingin.
Kalibrasi bukaan bin dingin (cold bin) dijabarkan dengan lebih rinci pada Pasal 8
mengenai unit pencampur aspal (Asphalt Mixing Plant, AMP).

7.8 Pembuatan FCR berdasarkan agregat dari bin panas

Dengan pasokan agregat yang telah diatur sesuai dengan proporsi yang ditentukan pada
campuran rencana dengan contoh dari bin dingin, dilakukan pengaliran agregat ke bin
panas setelah melalui tahapan pemanasan dan pengeringan serta proses penyaringan
dengan saringan panas (hot screen).
Proses selanjutnya adalah pengambilan contoh uji dari setiap bin panas dan dilakukan
pembuatan campuran rencana dengan tahapan seperti pada pembuatan campuran
rencana dengan contoh uji dari bin dingin.
Proporsi masing-masing fraksi agregat dari bin panas dicari dengan cara coba-coba
sehingga diperoleh gradasi campuran yang hampir sama dengan gradasi campuran
yang diperoleh sebelumnya berdasarkan material dari bin dingin.
Proporsi agregat dan kadar aspal optimum yang diperoleh merupakan campuran
rencana yang akan digunakan sebagai dasar penentuan rencana campuran kerja.

7.9 Percobaan pencampuran (trial mix)

Dengan menggunakan proporsi yang telah diperoleh dari campuran rencana, baik dari
pengaturan pasokan agregat dingin dari bin dingin maupun agregat panas dari bin panas
perlu dilakukan percobaan pencampuran untuk mengetahui kinerja AMP. Yang perlu
diperhatikan pada saat proses pencampuran adalah lamanya waktu pencampuran,
karena apabila lamanya waktu pencampuran dalam pencampur (mixer/pugmill)
bertambah, maka akan menyebabkan akan menyebabkan derajat penuaan aspal
(oksidasi) akan bertambah pula.

112 dari 197


Untuk lama waktu pencampuran pendek (28 sampai 35 detik) rata-rata nilai penetrasi
aspal keras akan turun 30 –45 % dan akan menurunkan nilai kekentalan aspal dengan
nilai yang relatif sama.

Untuk lama waktu pencampuran yang lebih lama ( di atas 45 detik) penurunan nilai
penetrasi aspal keras turun di atas 60% dari nilai awal dan menaikkan nilai kekentalan
aspal 4 kali lipat dari nilai kekentalan awal.

Temperatur pencampuran yang tinggi akan menambah derajat pengerasan dari aspal
keras, sehingga campuran akan lebih kaku dibandingkan dengan hasil pencampuran di
laboratorium dengan material yang sama.

Meskipun demikian derajat pengerasan suatu campuran beraspal cukup beragam,


tergantung pada komposisi dan ketebalan film aspal yang menyelimuti butir agregat
serta faktor lainnya.

Campuran beraspal hasil dari percobaan pencampuran diuji dengan metode Marshall di
laboratorium dan dibandingkan dengan hasil yang diperoleh pada campuran rencana.
Beberapa hasil yang direkomendasikan dari percobaan pencampuran adalah kapasitas
satu kali mencampur, lama waktu pencampuran, temperatur pencampuran,
penyelimutan aspal, kehomogenan campuran dan kemudahan kerja.

7.10 Percobaan pemadatan di lapangan

Percobaan campuran di unit pencampur aspal (AMP) dan percobaan penghamparan di


lapangan akan dijadikan bahan evaluasi untuk mempertimbangkan disetujuinya formula
campuran rencana menjadi formula campuran kerja (FCK, Job mix formula, JMF).

Percobaan penghamparan dan pemadatan paling sedikit 50 ton campuran untuk setiap
jenis campuran dengan menggunakan produksi, penghamparan, peralatan dan prosedur
pemadatan yang diusulkan. Pelaksanaan dilakukan diluar lokasi proyek.

Pelaksana harus dapat menunjukkan bahwa alat penghampar (finisher) mampu


menghampar bahan sesuai dengan tebal yang disyaratkan tanpa segregasi, tergores,
dan sebagainya. Kombinasi penggilas yang diusulkan mampu mencapai kepadatan yang
disyaratkan dengan waktu yang tersedia.

Contoh campuran harus dibawa ke laboratorium dan digunakan untuk membuat benda
uji Marshall maupun untuk pemadataan kepadatan mutlak (refusal density). Hasil
pengujian ini harus dibandingkan dengan persyaratan.

Contoh inti (core drill) harus dilakukan untuk mengetahui derajat kepadatan lapangan
untuk masing-masing variasi jumlah lintasan pemadatan.

Bilamana percobaan tersebut gagal memenuhi spesifikasi pada salah satu ketentuannya
maka perlu dilakukan penyesuaian dan percobaan harus diulang kernbali.

Direksi tidak akan menyetujui RCK sebagai FCK sebelum penghamparan percobaan
yang dilakukan memenuhi semua persyaratan. Pekerjaan pengaspalan yang permanen
belum dapat dimulai sebelum diperoleh FCK yang telah disetujui oleh direksi.

Dua belas benda uji Marshall harus dibuat dari setiap percobaan pemadatan. Contoh
campuran aspal dapat diambil dari instalasi pencampur aspal AMP atau dari truk, dan
dibawa ke laboratorium dalam kotak yang terbungkus rapi.

113 dari 197


Benda uji Marshall harus dicetak dan dipadatkan pada temperatur dan jumlah tumbukan
yang disyaratkan. Kepadatan rata-rata (Gmb) dari semua benda uji yang diambil dari
percobaan penghamparan yang memenuhi ketentuan harus menjadi Kepadatan Standar
Kerja (Job Standard Density), yang harus dibandingkan dengan pemadatan campuran
aspal terhampar pada pekerjaan.

Penerapan FCK dan dan toleransi yang diijinkan adalah sebagai berikut:
a) Seluruh campuran yang dihampar dalam pekerajaan harus sesuai dengan FCK
dalam batas rentang toleransi yang disyaratkan.
b) Setiap hari direksi akan mengambil benda uji baik bahan maupun campurannya
seperti yang digariskan dalam spesifikasi campuran beraspal panas atau benda uji
tambahan yang dianggap perlu untuk pemeriksaan keseragaman campuran. Setiap
bahan yang gagal memenuhi batas-batas yang diperoleh dari FCK dan Toleransi
yang diijinkan harus ditolak.
c) Bilamana setiap bahan pokok memenuhi batas-batas yang diperoleh dari FCK dan
toleransi yang diijinkan, tetapi menunjukkan perubahan yang konsisten dan sangat
berarti atau perbedaan yang tidak dapat diterima atau jika sumber setiap bahan
berubah, maka harus dibuat FCK yang baru.
d) Batas-batas absolut yang ditentukan oleh FCK maupun toleransi yang diijinkan
menunjukkan bahwa pelaksana harus bekerja dalam batas-batas yang digariskan
pada setiap saat.

114 dari 197


8 UNIT PENCAMPUR ASPAL, AMP (ASPHALT MIXING PLANT)

8.1 Umum

Apabila ditinjau dari jenis cara memproduksi campuran beraspal dan kelengkapannya,
secara umum AMP dapat dibedakan atas:

a) AMP jenis takaran (batch plant)


b) AMP jenis pencampur drum (drum mix) atau jenis menerus (continuous plant)

Perbedaan utama dari AMP jenis timbangan dan jenis drum adalah dalam hal
kelengkapan dan proses bekerjanya. Pada AMP jenis timbangan komposisi bahan
dalam campuran beraspal ditentukan berdasarkan berat masing-masing bahan
sedangkan pada AMP jenis pencampur drum komposisi bahan dalam campuran
ditentukan berdasarkan berat masing-masing bahan yang diubah ke dalam satuan
volume atau dalam aliran berat per satuan waktu .

Proses pencampuran campuran beraspal pada AMP jenis takaran dimulai dengan
penimbangan agregat, bahan pengisi (filler) bila diperlukan dan aspal sesuai komposisi
yang telah ditentukan berdasarkan Rencana Campuran Kerja (RCK) dan dicampur pada
pencampur(mixer/pugmill) dalam waktu tertentu.

Pengaturan besarnya bukaan pintu bin dingin dilakukan untuk menyesuaikan gradasi
agregat dengan rencana komposisi campuran, sehingga aliran material ke masing-
masing bin pada bin panas menjadi lancar dan berimbang.

Pada AMP jenis pencampur drum, agregat panas langsung dicampur dengan aspal
panas di dalam drum pemanas atau di dalam silo pencampur di luar drum pemanas.
Penggabungan agregat dilakukan dengan cara mengatur bukaan pintu pada bin dingin
dan pemberian aspal ditentukan berdasarkan kecepatan pengaliran dari pompa aspal.
Perbedaan dalam hal kelengkapan dari kedua jenis AMP tersebut adalah; AMP jenis
takaran dilengkapi saringan panas (hot screen), bin panas (hot bin), timbangan (weight
hopper) dan pencampur (pugmill/mixer) sedangkan pada AMP jenis pencampur drum
kelengkapan tersebut tidak tersedia. Gambar 53 dan 54 memperlihatkan tipikal dari
kedua jenis AMP tersebut.

Bagian-bagian AMP jenis timbangan, sesuai dengan nomor yang tertera pada Gambar
53 adalah :
1. Bin dingin (cold bins)
2. Pintu pengatur pengeluaran agregat dari bin dingin (cold feed gate)
3. Sistem pemasok agregat dingin (cold elevator)
4. Pengering (dryer)
5. Pengumpul debu (dust collector)
6. Cerobong pembuangan (exhaust stack)
7. Sistem pemasok agregat panas (hot elevator)
8. Unit ayakan panas (hot screening unit)
9. Bin panas (hot bins)
10. Timbangan Agregat (weigh box)
11. Pencampur (mixer atau pugmill)
12. Penyimpanan bahan pengisi (mineral filler storage)
13. Tangki aspal (hot asphalt storage)
14. Sistem penimbangan aspal (aspal weigh bucket)

115 dari 197


Gambar 53 AMP jenis takaran ( batch plant )

Gambar 54 AMP jenis pencampur drum (drum mix)


116 dari 197
(a) AMP jenis takaran/batch

Pengumpul debu

Dryer Batch Aspal

Bin dingin

Silo
Penyimpan

(b) AMP jenis drum


Pengumpul debu

Aspal
Drum pencampur

Bin dingin
Silo
Penyimpan

Gambar 55 Tipikal tata letak AMP jenis takaran dan pencampur drum

Di Indonesia sebagian besar jenis AMP yang ada adalah dari AMP jenis takaran.
Sementara jenis menerus relatif sedikit dengan kapasitas yang kecil. AMP jenis
menerus seperti yang banyak dimiliki beberapa Kotamadya memiliki beberapa kelebihan
dan kekurangan, yaitu :

- Gradasi agregat kurang begitu terjamin kesesuaiannya dengan gradasi pada FCK,
disebabkan karena kontrolnya hanyalah dilakukan dari bukaan pintu bin dingin saja,
dan tidak terdapatnya kontrol kedua seperti pada jenis AMP takaran.
- Pengaturan jumlah pasokan agregat tidak begitu teliti jika hanya mengandalkan
pengaturan bukaan bin dingin tanpa ada alat kontrol lain (misalnya pengontrol
kecepatan ban berjalan).
- Jumlah pasokan aspal yang diberikan saat pencampuran dengan agregat panas
sangat tergantung dari viskositas aspal, sehingga apabila terjadi penurunan
temperatur aspal akan menyebabkan jumlah aspal yang diberikan tidak sesuai
dengan kadar aspal optimum pada JMF.
- Temperatur campuran kadang-kadang terjadi penyimpangan
- Kelebihan AMP tipe drum adalah pengoperasiannya lebih sederhana dan mudah,
item pengontrolan lebih sedikit.

117 dari 197


8.2 AMP jenis takaran

Pada AMP jenis takaran agregat digabungkan, dipanaskan dan dikeringkan serta secara
proporsional dicampur dengan aspal untuk memproduksi campuran beraspal panas.
AMP dapat berukuran kecil atau besar tergantung dari kuantitas campuran yang
dihasilkannya, disamping itu ditinjau dari mobilitasnya, pada umumnya AMP jenis
takaran dapat digolongkan atas:

a) AMP yang permanen


b) AMP yang mudah di pindah-pindah dan dapat dipasang di dekat lokasi proyek.
Kapasitas AMP bervariasi dan umumnya berkisar dari 500 kg sampai 1200 kg per batch
atau lebih besar. Proses pencampuran untuk masing-masing batch sekitar 40 menit.
Untuk jalan-jalan dengan lalu-lintas padat dan berat disarankan menggunakan kapasitas
AMP yang lebih besar dari 800 kg per batch.
Beberapa keunggulan dari penggunaan kapasitas 800 kg per batch atau lebih adalah
sebagai berikut :
- Penggunaan kapasitas yang besar akan membantu menghasilkan campuran yang
relatif seragam dan mengurangi faktor ketidakpastian.
- Kapasitas yang lebih besar relatif lebih menjamin kelancaran pasokan campuran
beraspal ke unit penghampar. Pasokan yang tidak lancar pada unit penghampar
dapat mengakibatkan permukaan jalan tidak rata dan kepadatan tidak tercapai,
karena campuran di bawah alat penghampar telah dingin sehingga pada bagian
tersebut sulit diratakan dan dipadatkan.
- Kapasitas yang besar akan mempercepat penyelesaian pekerjaan, yang berarti
mengurangi gangguan terhadap kelancaran lalu-lintas. Pada jalan-jalan utama
gangguan akibat adanya pekerjaan pelapisan ulang sangat besar pengaruhnya.

Proses produksi campuran beraspal panas dengan menggunakan AMP jenis takaran
seperti diperlihatkan pada Gambar 56 dan 57 dimulai dari memasok agregat dingin dari
bin dingin dengan jumlah terkontrol, kemudian dipanaskan dan dikeringkan melalui
pengering (dryer). Selanjutnya agregat disaring dengan unit saringan panas (hot screen)
yang akan memisahkan agregat berdasarkan ukuran fraksinya lalu dimasukkan ke dalam
bin panas. Masing-masing agregat dari bin panas ditimbang sesuai proporsi yang
diinginkan. Bila diperlukan, bahan pengisi (filler) ditambahkan melalui pemasok bahan
pengisi. Selanjutnya dicampur kering dalam pencampur. Aspal dengan jumlah terkontrol
ditambahkan setelah pencampuran kering. Bila pencampuran agregat dengan aspal
telah homogen, campuran selanjutnya dituangkan ke dalam truk pengangkut dan
dibawa ke tempat penghamparan.

Aspal keras Panaskan Penyimpan Timbangan


aspal panas

Timbunan Bin Pemanas Saringan Penyimpan Timbangan Campur Canpuran


agregat dingin Agregat panas beraspal

Penyimpan Timbangan
Bahan tambah

Gambar 56 Bagan alir pengoperasian AMP jenis takaran

118 dari 197


Pengeringan

Aspal
Penyaringan

filler

Penakaran Penakaran
Bin dingin

Stockpile

Gambar 57 Skema pengoperasian AMP jenis takaran

8.2.1 Bin dingin

Bagian pertama dari AMP adalah bin dingin (cold bin), yaitu tempat penyimpanan fraksi
agregat kasar, agregat sedang, agregat halus dan pasir. Bin dingin harus terdiri dari
minimum 3 sampai 5 bak penampung (bin). Masing-masing bin berisi agregat dengan
gradasi tertentu. Agregat-agregat tersebut harus terpisah satu sama lain, untuk menjaga
keaslian gradasi dari masing-masing bin sesuai dengan rencana gradasi pada formula
campuran kerja (FCK/JMF ). Untuk memisahkannya, dapat dipasang pelat baja pemisah
antar bin. Dengan demikian maka loader (alat pengangkut) yang digunakan mengisi
masing-masing bin harus mempunyai bak (bucket) yang lebih kecil dari mulut pemisah
masing-masing bin. Jika pemisah tidak ada maka pengisian masing-masing bin tidak
boleh berlebih yang dapat berakibat tercampurnya agregat.

Penyimpangan gradasi agregat di bin dingin baik itu karena tercampurnya agregat pada
masing-masing bin atau kalibrasi bukaan yang kurang tepat dapat mengakibatkan
kesulitan pengaturan gradasi di bin panas. Kemungkinan salah satu bin panas pengisian
agregat relatif lebih lama dibanding dengan bin lainnya. Akibatnya waktu produksi
menjadi lama dan selama menunggu terisinya bin tersebut, terjadi pelimpahan material
(overflow) pada bin panas lainnya.

Jenis bin dingin yang umum dikenal adalah : (1) ban berjalan menerus, (2) getar, dan (3)
aliran. Tipikal masing-masing jenis bin dingin tersebut diperlihatkan pada Gambar 58.
Jenis pertama (continuous) cocok untuk agregat halus, sedangkan yang lainnya cocok
untuk agregat kasar.

119 dari 197


Pintu bukaan

Penggetar

Gambar 58 Jenis-jenis bin dingin

Tidak berfungsinya ban berjalan atau penggetar akan menyebabkan kelancaran


pasokan ageregat terganggu. Jika hal tersebut terjadi maka terjadi kesulitan pengaturan
di bin panas. Kemungkinan salah satu bin (atau lebih) pada bin panas akan
memerlukan waktu pengisian yang relatif lebih lama untuk memenuhi proporsi agregat
sesuai gradasi pada FCK. Ketimpangan waktu pengisian dapat menyebabkan
pelimpahan agregat (overflow) pada bin panas lainnya. Waktu produksi juga menjadi
lama dan berakibat turunnya kapasitas produksi per jam dari AMP. Pengaturan bukaan
pintu bin dingin yang tidak terkontrol/terencana akan menyebabkan perubahan kuantitas
agregat yang masuk ke pengering (dryer). Jika agregat yang masuk menjadi sedikit
sementara besarnya pengapian tetap, maka dapat berakibat agregat mengalami
pemanasan yang berlebih (overheating).

120 dari 197


8.2.1.1 Pintu pengeluar agregat pada bin dingin

Pintu pengeluaran agregat pada bin dingin (cold feed gate) dipasang di bagian bawah
dari bin dingin, lubang pintu ini dilengkapi dengan skala yang angkanya menunjukkan
besarnya lubang bukaan yang dapat diatur sedemikian rupa sehingga sesuai dengan
kebutuhan.
Besarnya bukaan pintu pada setiap bin dingin yang telah berisi agregat dan siap untuk
digunakan dalam pencampuran, harus dikalibrasi terlebih dahulu pada setiap kondisi dan
jenis agregat yang akan digunakan.

Kelancaran pasokan agregat ke bin panas dapat terganggu jika pintu pengeluaran bin
dingin tersumbat oleh batu atau lainnya. Untuk menjaga kelancaran pasokan dari bin
dingin, biasanya ada personil khusus yang mengawasi kelancaran pasokan tersebut.
Pada musim hujan, jika agregat halus tidak dilindungi terhadap hujan, dapat juga
menyebabkan penyumbatan pintu pasokan akibat menggumpalnya agregat halus di
pintu pengeluaran/pasokan.

8.2.1.2 Sistim pemasok agregat dingin

Sistim pemasok agregat dingin dipasang pada empat atau lebih bin dingin, melalui
bukaan atau pintu yang dapat diatur, agregat dingin diangkut melalui reciprocating feeder
dan atau ban berjalan (belt conveyor) dan diteruskan menggunakan elevator dingin (cold
elevator) menuju ke drum pengering, tipikal sistim pemasok agregat dingin diperlihatkan
pada Gambar 59.

Bin dingin

Pintu bukaan bin dingin

Gambar 59 Tipikal pemasokan agregat dari bin dingin

Kesinambungan aliran material dari bin dingin ini sangat berpengaruh terhadap produksi
campuran beraspal, untuk itu perlu pengendalian mutu yang ketat pada bin dingin salah
satu penyimpangan yang sering terjadi pada bin dingin adalah tidak dipasangnya
pembatas antara mulut pasokan agregat pada bin dingin sehingga agregat dari bin
dingin yang satu bercampur dengan agregat dari bin dingin lainnya. Faktor–faktor yang
harus mendapat perhatian pada bin dingin (cold bin) adalah :

121 dari 197


- Tidak ada perubahan gradasi agregat. Perubahan gradasi dapat disebabkan karena
perbedaan quari atau suplier. Jika terjadi perubahan gradasi agregat maka harus
dilakukan pembuatan FCK (JMF) kembali.
- Agregat tidak tercampur. Pencampuran agregat antar bin yang berdekatan dapat
dicegah dengan membuat pemisah yang cukup dan pengisian tidak berlebih.
- Bukaan bin dingin dikalibrasi secara periodik.
- Tidak ada penghalang pada bukaan bin dingin. Bukaan bin dingin agregat halus
kadang-kadang tersumbat jika agregat halus basah, agregat terkontaminasi tanah
lempung, atau penghalang lain yang tidak umum seperti batu dan kayu.
- Tidak terjadi perubahan kecepatan conveyor dan ada operator yang mengontrol
aliran agregat untuk membuang material yang tidak perlu.

8.2.2 Pengering (Dryer)

Dari bin dingin agregat dibawa melalui elevator dingin dinaikkan ke dalam pengering
(dryer) untuk dipanaskan dan dikeringkan pada temperatur yang diminta.

Pengering mempunyai fungsi: (1) menghilangkan kandungan air pada agregat; dan (2)
memanaskan agregat sampai temperatur yang disyaratkan. Komponen yang terdapat
pada sistim pengering adalah:

- Silinder berputar (pengering) yang umumnya berdiameter 91 cm sampai 305 cm dan


panjang 610 cm sampai 1219 cm.
- Ketel pembakar (burner) yang berisi gas atau minyak bakar untuk menyalakan
pemanas.
- Kipas (fan) sebagai bagian dari system pengumpul debu dan mempunyai fungsi
utama untuk memberikan udara atau oksigen dalam sistim pemanas.

Gambar 60 Pengering pada drum pengering AMP jenis takaran

Pada sistim pengering dipasang serangkaian baris sudu-sudu yang terbuat dari pelat
logam cekung yang dilas dalam bentuk yang bervariasi dan melekat pada permukaan di
bagian dalam silinder tersebut.

122 dari 197


Sudu-sudu ini (flight cup) digunakan untuk mengangkat dan menjatuhkan agregat
sehingga pengeringan agregat menjadi merata. Tipikal sudu-sudu (flight cup)
diperlihatkan pada Gambar 61.

Bentuk pengering, kecepatan putaran, diameter , panjang, jumlah dan disain dari sudu-
sudu (flight cup) mempengaruhi lamanya waktu yang diperlukan untuk proses
pengeringan di dalam sistim pengering agregat. Oleh karena itu jumlah, bentuk dan
susunan sudu-sudu harus diperhatikan untuk efisiensi pengeringan.

Selanjutnya agregat yang telah dikeringkan dialirkan menuju elevator panas (hot
elevator) melalui pintu pengeluar yang terdapat pada ujung alat pengering.

Gambar 61 Tipikal sudu-sudu pada pengering

Pada unit pengering (dryer) perlu diperhatikan beberapa faktor agar diperoleh campuran
beraspal yang memenuhi syarat, yaitu antara lain :
- Kalibrasi alat pengukur temperatur dan pemeriksaan temperatur pemanasan.
Perubahan kuantitas agregat yang masuk ke unit pengering akibat dari pengaturan
bukaan bin dingin dapat menyebabkan pemanasan berlebih (jumlah agregat yang
masuk berkurang sementara panas pembakar tetap).
- Pembakaran harus sempurna, hal ini dapat diindikasikan dari warna asap yang
keluar dari cerobong asap adalah putih. Warna yang hitam menandakan
pembakaran tidak sempurna, sementara warna putih berkabut menandakan agregat
mengandung kadar air yang relatif banyak. Contoh dari akibat pembakaran yang
tidak sempurna adalah, pada saat pengambilan agregat dari hot bin, agregat terlihat
berwarna hitam terselimuti jelaga. Akibat dari hal tersebut aspal tidak dapat masuk
ke pori-pori agregat dan juga tidak dapat melekat dengan baik ke agregat.
- Kadar air pada agregat harus seminimum mungkin, oleh karena itu lakukan
pemeriksaan kadar air secara cepat; ambil contoh secukupnya, kemudian lewatkan
cermin yang kering, atau spatula diatas agregat tersebut. Amati jumlah kadar air
yang mengembun pada permukaan cermin atau spatula. Agregat yang masih
mengandung kadar air akan menghalangi melekatnya aspal ke agregat, sehingga
campuran beraspal berprilaku seolah-olah kelebihan aspal.

123 dari 197


8.2.3 Pengumpul debu (dust collector)

Alat pengumpul debu (dust collector) harus berfungsi sebagai alat pengontrol polusi
udara di lingkungan lokasi AMP. Gas buang yang keluar dari sistim pengering ditambah
dengan dorongan kipas pengeluar (exhaust fan) akan dialirkan ke pengumpul debu. Alat
pengumpul debu yang tidak berfungsi dengan baik akan menyebabkan terjadinya polusi
udara, dan ini terlihat jelas dari adanya kotoran atau debu di pohon-pohon atau atap
rumah di sekitar lokasi AMP. Secara umum terdapat beberapa jenis kombinasi sistim
pengumpul debu, antara lain :

- Sistim pengumpul debu jenis kering (dry cyclone dust collector), debu yang terbawa
gas buangan diputar, sehingga partikel berat ke bagian bawah dan gas yang telah
bersih keluar dari cerobong asap. Partikel berat selanjutnya dikembalikan ke bin
panas (hot bin) melalui sistim pengatur udara (air lock damper).
- Sistim pengumpul debu jenis basah (wet scrubber dust collector), debu yang terbawa
gas buangan disemprot dengan air, sehingga partikel berat akan terjatuh ke bawah
dan gas yang telah bersih keluar dari cerobong asap. Partikel berat tersebut
kemudian dialirkan ke bak penampung (bak air). Jika pada bak air penampung
terlihat jelaga yang mengambang dengan jumlah yang cukup banyak, maka hal ini
menunjukkan terjadi pembakaran yang tidak sempurna pada pengering (dryer).
Untuk mencegah hal yang tidak diinginkan maka segera lakukan koreksi atau
perbaikan pada pengering (dryer).

Tipikal dari kedua jenis pengumpul debu diperlihatkan pada Gambar 62. Muatan udara
yang mengandung partikel debu, asap dan gas harus dikontrol sampai ambang batas
yang telah ditentukan sesuai dengan peraturan yang berlaku mengenai dampak
lingkungan.

Lubang keluaran

Lubang masuk
cairan / air

Lubang masuk
Penyemprotan air

Pengatur
keluaran

Jenis kering (dry cyclone dust collector) Jenis basah (wet scrubber dust collector)

Gambar 62 Tipikal jenis-jenis pengumpul debu


124 dari 197
8.2.4 Unit ayakan panas (hot screening unit)

Kebanyakan AMP menggunakan unit ayakan panas (hot screening unit) jenis mendatar
dengan sistim penggetar yang umumnya terdiri dari empat susunan.

Agregat yang telah dikeringkan dan dipanaskan diangkut dengan mangkok elevator
panas (hot elevator bucket) untuk disaring dengan susunan unit ayakan panas dan
dipisahkan dalam beberapa ukuran yang selanjutnya dikirim ke bin panas (hot bin),
tipikal unit ayakan panas diperlihatkan pada Gambar 63.

Umumnya pada proses penyaringan terjadi pelimpahan agregat, misalnya yang


semestinya masuk ke bin panas I tetapi terbawa ke bin panas II. Pelimpahan ini pada
kondisi normal terjadi kurang dari 5 % dan cenderung konstan sehingga tidak terlalu
mengganggu kualitas produksi. Akan tetapi prosentase tersebut dapat bertambah jika :
lubang saringan tertutup agregat, kecepatan produksi ditambah sehingga agregat yang
disaring bertambah sementara efisiensi operasi penyaringan tetap, agregat halus basah
sehingga pada saat pengeringan dan pemanasan agregat halus tersebut akan
menggumpal dan masuk ke hot bin yang tidak semestinya. Kemungkinan lain adalah
lubang-lubang pada saringan sudah ada yang rusak, sehingga beberapa agregat masuk
ke bin panas yang tidak semestinya. Faktor-faktor tersebut dapat menyebabkan
terjadinya penyimpangan gradasi dan kadar aspal secara serius.

Unit bagian atas dari susunan ayakan merupakan penutup dari dek dan merupakan
saringan pertama yang biasa disebut pemisah (scalping). Pada susunan unit ayakan
dengan ukuran lubang terbesar berfungsi membuang agregat yang mempunyai diameter
yang lebih besar dari ukuran agregat maksimum yang diminta (oversize) agar tidak
masuk ke bin panas (hot bin) dan membuangnya pada pintu pembuang.

Gambar 63 Tipikal unit ayakan panas

Pemasangan saringan pada unit ayakan panas harus tidak pada ukuran yang
berdekatan. Contoh susunan ayakan untuk campuran beraspal dengan ukuran butir
agregat maksimum 19 mm adalah :
- Saringan pertama / teratas berukuran 19 mm, butir agregat yang ukurannya lebih
besar (oversize) dibuang ke saluran pembuang.

125 dari 197


- Saringan ke-dua berukuran 12,5 mm (1/2 inchi). Ukuran butir agregat antara 19 mm
sampai 12,5 mm masuk ke bin 1
- Saringan ke-tiga berukuran 4,75 mm (No. 4). Ukuran butir agregat antara 9,5 sampai
dengan 4,75 mm masuk ke bin 2.
- Saringan ke-empat berukuran 2,36 mm (No. 8). Ukuran butir agregat antara 4,75
sampai dengan 2,36 mm masuk ke bin 3. Sementara agregat yang lolos saringan
2,36 mm masuk ke bin 4.
Unit ayakan panas harus dibersihkan dan diperiksa setiap hari untuk menghindarkan dari
kemungkinan rusak atau robek.

8.2.5 Bin panas (hot bin)

Bin panas (hot bin) dipasang pada AMP jenis takaran (batch). Pada AMP jenis takaran
umumnya akan terdapat 4 bin yang dilengkapi dengan pembatas yang rapat dan kuat
dan tidak boleh berlubang serta mempunyai tinggi yang tepat sehingga mampu
menampung agregat panas dalam berbagai ukuran fraksi yang telah dipisah-pisahkan
melalui unit ayakan panas.
Pada bagian bawah dari tiap bin panas harus dipasang saluran pipa untuk membuang
agregat yang berlebih dari tiap bin panas yang dapat dioperasikan secara manual atau
otomatis.
Jika agregat halus masih menyisakan kadar air (pengering kurang baik) setelah
pemanasan, maka agregat yang sangat halus (debu) akan menempel dan menggumpal
pada dingding bin panas dan akan jatuh setelah cukup berat. Hal tersebut dapat
menyebabkan perubahan gradasi agregat, yaitu penambahan material yang lolos
saringan No. 200.

8.2.6 Sistim pemasok bahan pengisi (filler elevator)

Bahan pengisi (filler) sangat sensitif untuk mengeras karena pengaruh kadar air, oleh
karena itu diperlukan wadah khusus (silo) agar bahan pengisi bebas dari pengaruh air.
Umumnya bahan pengisi dimasukkan ke dalam AMP melalui penimbang yang biasa
disediakan untuk menimbang agregat panas, namun terdapat juga AMP yang
menyediakan penimbang khusus untuk bahan pengisi.
Terdapat dua sistim untuk memasok bahan pengisi ke dalam AMP yaitu sistim
pneumatik dan mekanik. Untuk sistim pneumatik, bahan pengisi dimasukkan ke dalam
pencampur dengan cara pengaliran seperti bahan cair, sedangkan untuk sistim makanik
bahan pengisi dari silo dimasukkan ke dalam pencampur dengan menggunakan wadah-
wadah yang dirangkai dengan ban berjalan sehingga merupakan elevator bahan pengisi.

Karena pengaruh bahan pengisi dalam campuran cukup besar, maka diperlukan
pemeriksaan secara berkala. Penambahan bahan pengisi akan menyebabkan
campuran menjadi lebih kaku (stiff), akan tetapi penambahan yang terlalu banyak akan
berpengaruh negatif, yaitu lapisan beraspal menjadi getas dan mudah retak.

8.2.7 Tangki aspal (asphalt storage)

Tangki aspal pada AMP harus cukup besar sehingga dapat menampung aspal yang
memenuhi kebutuhan aspal saat AMP dioperasikan, dan aspal yang terdapat di
dalamnya dapat dengan mudah terlihat.

Pada beberapa AMP terdapat beberapa tangki aspal yang saling berhubungan satu
dengan lainnya. Tangki pertama mempunyai fungsi menampung aspal yang baru datang
126 dari 197
dari pemasok, dan tangki lainnya mempunyai fungsi untuk menampung aspal yang telah
dipanaskan dan siap untuk ditimbang dan dimasukkan ke dalam pencampur
(mixer/pugmill). Setiap tangki harus dilengkapi dengan sebuah alat sensor thermometrik
yang telah dikalibrasi sehingga temperatur aspal dari tiap tangki akan terkontrol.

Aspal harus cukup cair untuk dapat dialirkan dengan baik, oleh karena itu diperlukan
penangas aspal. Terdapat beberapa jenis penangas aspal di dalam tangki, antara lain
dengan sistim sirkulasi uap panas atau sirkulasi oli panas di dalam tangki aspal atau
dapat juga dengan sistim elektrik.

Pada sirkulasi aspal terdapat dua jenis pipa, yaitu pipa pemasok yang berfungsi
mengalirkan aspal panas untuk ditimbang dan pipa pengembali yang berfungsi
mengalirkan aspal kembali ke dalam tangki. Tangki aspal, pipa pemasok, pipa
pengembali, dan timbangan aspal harus mempunyai pelindung panas sehingga dapat
menjamin temperatur aspal sesuai dengan yang ditentukan. Pada sirkulasi aspal pipa
pengembali harus terletak di bawah pipa pemasok aspal. Untuk mencegah terjadinya
kekosongan dalam pipa pengembali aspal, perlu dipasang dua atau tiga buah lubang
pada pipa pengembali di atas ambang atas tertinggi aspal dalam tangki.

8.2.8 Timbangan agregat (aggregate weight hopper)

Pada AMP jenis takaran terdapat dua macam timbangan untuk agregat yaitu timbangan
untuk agregat dan timbangan untuk bahan pengisi (filler). Timbangan untuk agregat
ditempatkan langsung di bawah bin panas (hot bin). Hasil penimbangan dari agregat
langsung ditransmisikan oleh mekanisma timbangan pada skala penunjuk tanpa pegas,
sehingga berat agregat tiap bin serta jumlah tiap takaran dapat dibaca.
Pada bagian ini operator AMP sangat berperan. Jika keseimbangan waktu pencapaian
berat bin panas sulit tercapai, maka operator harus melakukan pengecekan aliran
material mulai dari bin dingin. Akan tetapi jika ketidak seimbangan waktu tersebut
dipaksakan terus berjalan, maka dapat dipastikan akan terjadi penyimpangan gradasi
sebagai akibat proporsi masing-masing hot bin tidak sesuai. Temperatur agregat juga
akan berfluktuasi akibat dari kuantitas aliran agregat pada pengering (dryer) yang tidak
stabil.

Urutan penimbangan tiap bin panas harus diamati secara teliti dan sebaiknya
penimbangan fraksi agregat kasar didahulukan.

Sebelum AMP dioperasikan, skala timbangan dibersihkan, tiap bagian diperiksa dan
harus dilakukan kalibrasi timbangan secara periodik oleh instansi berwenang. AMP
sebaiknya menggunakan sistim kontrol yang otomatis untuk memperoleh komposisi
campuran yang sesuai.

Faktor-faktor penting pada unit timbangan agregat yang perlu mendapat perhatian antara
lain sebagai berikut :

- Kalibrasi timbangan.
- Weigh box tergantung bebas.
- Kontrol harian terhadap kinerja operator AMP.

8.2.9 Timbangan aspal (asphalt weight hopper)

Setelah aspal dipanaskan dalam tangki aspal pada temperatur yang ditentukan
berdasarkan tingkat keencerannya, maka aspal panas dialirkan melalui pipa pemasok
127 dari 197
untuk ditimbang beratnya sesuai dengan yang dibutuhkan sebelum dimasukkan ke
dalam pencampur (mixer/pugmill). Gambar skematik aliran aspal dan pengukuran aspal
diilustrasikan pada Gambar 64.

Kuantitas aspal yang dialirkan ke dalam pencampur (mixer) harus selalu diamati dan
secara berkala timbangannya dikalibrasi, sehingga diperoleh jumlah aspal yang tepat
dengan toleransi sesuai dengan spesifikasi.
Skala
timbangan
Pipa pengisi
Batang penyemprot

Bak
penimbangan
Pencampur
(pugmill) Tangki

Pompa

Gambar 64 Tipikal penimbangan dan aliran aspal

8.2.10 Pencampur (mixer atau pugmill)

Setelah aspal, agregat dan bahan pengisi (bila perlu) ditimbang sesuai dengan
komposisi yang direncanakan, bahan tersebut dimasukkan ke dalam pencampur
(mixer/pugmill). Waktu pencampuran harus sesingkat mungkin untuk mencegah oksidasi
yang berlebih namun harus diperoleh penyelimutan yang seragam pada semua butir
agregat.

Pencampur terdiri dari ruang (chamber) dan poros kembar (twin shaft) yang dilengkapi
dengan dengan kayuh atau pedal (paddle). Untuk menghasilkan pengadukan yang baik,
pedal harus dalam kondisi baik (tidak aus) dan posisinya sedemikian rupa sehingga
ruang bebas (clearance) antara ujung pedal dan dinding ruang pencampuran kurang dari
1,5 kali ukuran maksimum agregat. Pada Gambar 65 diberikan ilustrasi tentang kuantitas
campuran beraspal di pugmill yang terlalu banyak dan terlalu sedikit. Pengisian yang
terlalu banyak akan menyebabkan hasil pengadukan menjadi kurang sempurna,
sementara pengisian terlalu sedikit tidak efisien.

Dalam pugmill terjadi dua jenis pencampuran, yaitu pencampuran kering dan
pencampuran basah (setelah ditambah aspal). Lamanya pencampuran kering
diusahakan sesingkat mungkin untuk meminimalkan degradasi agregat, umumnya 1 atau
2 detik. Pencampuran basah juga diusahakan seminimal mungkin untuk menghindari
degradasi dan oksidasi atau penuaan (aging) dari aspal.
Apabila agregat kasar (tertahan saringan No. 8) telah terselimuti aspal maka
pencampuran basah dihentikan, karena dapat dipastikan agregat halus juga telah
terselimuti aspal. Umumnya waktu pencampuran sekitar 30 detik.

128 dari 197


Gambar 65 Pencampur yang salah (terlalu banyak & terlalu sedikit)

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan pada unit ini adalah :


- Temperatur aspal (pada tangki aspal)
- Lamanya pencampuran kering dan pencampuran basah
- Tampak visual campuran yang keluar dari pencampur (mixer/pugmill), apakah
agregat merata terselimuti aspal, aspal menggumpal, atau ada bercak aspal.
Pedal pugmill yang tidak sempurna seperti patah atau aus dapat menyebabkan hasil
pengadukan tidak merata.
- Kondisi bukaan pencampur (mixer/pugmill) apakah ada kebocoran atau tidak.

8.2.11 Sistim kontrol operasi (operation control system)

Terdapat tiga jenis sistim kontrol operasional yaitu sistim manual, sistim semi otomatis
dan sistim otomatis yang akan bekerja secara elektrik dan pneumatik, ketiga jenis sistim
tersebut dilakukan dalam suatu ruang kontrol (room control).
Pada sistim kontrol dengan fasilitas manual, pengoperasian dilakukan dengan mengatur
sakelar menggunakan tangan. Operasional pekerjaaan yang dapat diatur secara manual
yaitu mulai dari pengaturan pasokan agregat dan aspal, penimbangan, pencampuran
dan pengeluaran campuran dari pencampur (mixer).
Pada fasilitas semi otomatis, semua operasi dari bukaan pintu pada timbangan ke
pencampur dilakukan dengan kontrol otomatis mulai dari pengaturan pasokan agregat
dan aspal, sampai pengeluaran campuran dari pencampur (mixer/pugmill).
Pada falilitas otomatis dengan sistim komputerisasi, semua kegiatan dilakukan secara
otomatis, termasuk juga mengontrol pembakaran (burner) pada pengering (dryer) dan
pemasok agregat dingin dan kontrol proporsinya.

8.2.12 Generator set (pembangkit tenaga listrik)

Pada setiap AMP mutlak harus disediakan satu atau lebih generator pembangkit listrik
dengan kapasitas yang dapat memenuhi kebutuhan tiap komponen pada AMP tersebut.
Generator harus dilengkapi dengan panel pengontrol arus listrik ke tiap bagian dari AMP
dan disambungkan ke tiap komponen dengan rangkaian kabel-kabel yang aman.

8.2.13 Kalibrasi alat

Untuk menjamin keakuratan dari peralatan pada AMP, sebelum dioperasikan, diperlukan
kalibrasi semua komponen peralatan secara berkala, umumnya kalibrasi dilakukan
terhadap sistim pemasok agregat dingin dan aspal, timbangan agregat panas dan aspal,
129 dari 197
temperatur agregat panas dan aspal. Jangka waktu kalibrasi sesuai dengan ketetapan
instansi yang terkait. Jika terjadi indikasi penyimpangan, maka Direksi dapat
memerintahkan untuk melakukan kalibrasi kembali.

8.2.13.1 Kalibrasi sistim pemasok agregat dingin

Untuk mengkalibrasi bukaan pintu bin dingin, dilakukan pengaturan bukaan pintu dalam
3 atau lebih bukaan yang berbeda. Untuk tiap variasi bukaan pintu bin dingin dihitung
kuantitas aliran agregat yang keluar. Hasil perhitungan diplotkan dalam grafik hubungan
antara bukaan pintu bin dingin dengan kuantitas aliran agregat seperti diperlihatkan pada
Gambar 66. Aliran material agregat per menit untuk setiap bukan pintu pengeluar dapat
dihitung dengan persamaan:

WR
q=
r (1 + m)

dengan pengertian :
q = jumlah aliran agregat kering dengan satuan kg per menit.
W = berat agregat pada kadar air tertentu dengan satuan kg.
r = panjang dari agregat dalam ban berjalan dalam satuan meter.
R = kecepatan dari ban berjalan dalam satuan meter per menit.
m = kadar air agregat, %

Persamaan di atas berlaku apabila alat pemasok yang digunakan adalah ban berjalan
yang langsung menerima agregat dari pintu bukaan bin dingin.

3500

3000
BIN 1
Pasokan Agregat (kg/menit)

2500
BIN 2

2000
BIN 3
BIN 4
1500

1000

500

0
0 5 10 15 20 25

Bukaan Pintu Bin Dingin (Cm)

Gambar 66 Tipikal grafik kalibrasi pasokan agregat dari bin dingin

Apabila alat pemasok ban berjalan utama tidak langsung menerima agregat dari bin
dingin, seperti jenis ban menerus dimana agregat dialirkan melalui ban berjalan kecil

130 dari 197


yang diteruskan ke ban berjalan utama, maka aliran agregat dapat dihitung
menggunakan nilai perubahan pada ban berjalan yang kecil dengan persamaan di atas,
namun dengan perubahan nilai pada variabel r dan R, sebagai berikut :
r = angka perubahan ban berjalan kecil selama pengumpulan agregat, meter
R = perubahan ban berjalan per menit, meter per menit

Contoh penggunaan:
Besar bukaan pintu bin dingin 5 cm; berat agregat asli 14,29 kg; kadar air agregat 3%;
kecepatan ban berjalan 75 meter/menit dan panjang agregat dalam ban berjalan 1,5
meter.

Dengan persamaan di atas dapat dihitung aliran agregat dalam ban berjalan q = 693,7
kg per menit. Hasil-hasil perhitungan di atas kemudian diplotkan dalam suatu grafik
kalibrasi.

Bukaan pintu bin dingin tergantung pada rencana produksi dalam ton per jam. Dengan
menggunakan grafik hasil kalibrasi bukaan pintu bin dingin yang telah diperoleh dan
rencana produksi, maka bukan pintu bin dingin dapat dicari dengan persamaan :

Q = 0,151 TP

Dengan pengertian :

Q = aliran agregat yang diperlukan (kg/menit)


T = produksi rencana AMP (ton per jam)
P = proporsi agregat terhadap campuran agregat total, %

Sebagai contoh, produksi yang ingin dicapai AMP adalah 250 ton per jam, proporsi
agregat yang harus dipasok 20% fraksi agregat kasar (bin dingin-1); 40% fraksi agregat
sedang (bin dingin-2); 30% agregat halus (bin dingin-3) dan 10% bahan pengisi (bin
dingin –4), dapat dihitung aliran agregat;

- Aliran agregat yang dibutuhkan dari bin dingin –1 adalah:

Q = 0,151 x 250 x 20 = 755 kg/menit

- Aliran agregat yang dibutuhkan dari bin dingin –2 adalah:

Q = 0,151 x 250 x 40 = 1510 kg/menit

- Aliran agregat yang dibutuhkan dari bin dingin –3 adalah:

Q = 0,151 x 250 x 30 = 1133 kg/menit

- Aliran agregat yang dibutuhkan dari bin dingin –4 adalah:

Q = 0,151 x 250 x 10 = 378 kg/menit

Untuk memperoleh bukaan pintu bin dingin, nilai Q dari masing-masing fraksi agregat
diplotkan pada grafik kalibrasi bukaan pintu bin dingin (Gambar 66), dari contoh di atas
diperoleh ukuran bukaan pintu bin dingin adalah:

- Bin dingin –1 ………….. 5,2 cm

131 dari 197


- Bin dingin –2 …………. 12,4 cm
- Bin dingin –3 …………. 11,4 cm
- Bin dingin –4 …………. 4,0 cm

Pada AMP modern pasokan agregat tidak diatur dari setiap bin dingin, namun diatur
dengan kecepatan ban berjalan dan pemasok getar dalam satuan perubahan per menit
(RPM). Untuk menambah atau mengurangi jumlah pasokan agregat dari bin dingin, RPM
dari ban berjalan ditambah atau dikurangi sesuai dengan produksi AMP yang diinginkan.

Dengan langkah yang sama, yaitu pertama membuat kurva hubungan antara RPM ban
berjalan dengan aliran agregat untuk masing-masing bin. Kemudian dari rencana
produksi dihitung aliran agregat yang diperlukan. Aliran agregat yang diperlukan
tersebut kemudian diplot pada kurva kalibrasi (hubungan antara RPM dengan aliran
agregat) maka dapat diperoleh nilai RPM ban berjalan.

8.2.13.2 Kalibrasi pemasok aspal

Sama halnya dengan mengkalibrasi bukaan bin dingin dari untuk agregat, bedanya cara
mengkalibrasi pasokan aspal adalah dengan pengaturan bukaannya menggunakan
skala pada stop kran.

8.2.13.3 Kalibrasi timbangan

Skala timbangan untuk agregat dan aspal dikalibrasi dengan menggunakan anak
timbangan standar. Cara mengkalibrasi dilakukan dengan melihat apakah berat anak
timbangan yang ditempatkan pada wadah untuk agregat atau aspal menunjukkan angka
yang sama pada skala timbangan atau tidak, apabila hal tersebut tidak sama diperlukan
perbaikan-perbaikan. Pengkalibrasian timbangan biasa dilakukan oleh instansi yang
berwenang.

8.3 AMP jenis drum

Pada AMP jenis drum agregat digabungkan, dipanaskan dan dikeringkan serta secara
proporsional dicampur dengan aspal untuk memproduksi campuran beraspal panas.
AMP dapat berukuran kecil atau besar tergantung dari kuantitas campuran yang dapat
dihasilkannya. Ditinjau dari mobilitasnya pada umumnya AMP drum dapat digolongkan
atas:

a) AMP yang permanen


b) AMP yang mudah di pindah-pindah dan dapat dipasang di dekat lokasi proyek.

Proses produksi campuran beraspal panas dengan menggunakan AMP jenis drum
seperti diperlihatkan pada Gambar 67 dimulai dari memasok agregat dingin dari bin
dingin dengan jumlah terkendali dan melalui pengering dipanaskan dan dikeringkan.
Selanjutnya agregat bersama dengan bahan pengisi (bila diperlukan) serta aspal dengan
jumlah terkontrol dicampur di dalam drum dan ada pula dalam pencampur di luar drum
(AMP jenis semi menerus) yang selanjutnya, campuran beraspal hasil proses
pencampuran dimasukkan ke dalam silo penampung, dan selanjutnya dimasukkan ke
dalam truk pengangkut dan dibawa ke tempat penghamparan.

Untuk menjamin kehomogenan campuran beraspal hasil proses di AMP jenis drum yang
sesuai persyaratan, dibutuhkan pengontrolan semua komponen:

132 dari 197


- Pemisahan agregat dingin sesuai dengan ukurannya.
- Kontrol pemasokan agregat dingin, pemasokan aspal serta bahan tambah ke dalam
drum /tempat pencampur.
- Kontrol otomatis pembakaran (burner).
- Pengumpul debu primer yang dapat mengembalikannya ke sistim atau menjadi
bahan buangan.
- Pengontrolan temperatur pada campuran beraspal.
- Kontrol pintu pengeluar.
- Kontrol kadar air.

Disamping itu sebelum pengontrolan, operator pada AMP harus mengetahui:

- Komponen utama dari AMP secara menyeluruh


- Kegunaan serta operasi setiap komponen
- Proses aliran material ke dalam drum
- Mencegah terjadinya masalah yang timbul dan mengetahui pemecahannya.

Penyimpan aspal

Pemanasan aspal Penampung debu


Stockpile

Timbangan

Penyemprotan

Silo
Bin dingin Penampung

Pengatur Drum mixer


aliran
agregat

Gambar 67 Skema pengoperasian AMP jenis drum

8.3.1 Pemasokan agregat dari bin dingin

Pada AMP jenis drum, gradasi agregat dan keseragamannya sangat tergantung pada
bin dingin, sehingga pemisah antar bin harus terpasang dan cukup tinggi. Proporsi
masing-masing fraksi diatur dengan pengaturan bukaan pada bin dingin (tidak terdapat
unit saringan panas). Untuk menjamin gradasi agregat pada tiap bin dingin
pemasokkannya ke dalam drum sesuai rencana maka pada tiap pintu pengeluar perlu
dipasang alat pengontrol seperti diperlihatkan pada Gambar 68, sehingga pemasokan
agregat lebih pasti sesuai dengan proporsinya.

133 dari 197


Gambar 68 Kontrol pemasokan agregat dari bin dingin

Disamping itu untuk menjaga pemasokkan agregat sesuai dengan proporsi rencana
pada ban berjalan perlu dipasang alat pencatat pemasokkan agregat dalam satuan ton
per jam, dengan toleransi ketelitian 0,5%, seperti diperlihatkan pada Gambar 69.

Gambar 69 Alat pencatat pasokan agregat yang dipasang pada ban berjalan

Agregat pada tempat penimbunan / stockpile harus dipisah-pisah disesuaikan dengan


gradasi fraksi yang telah diperiksa dan telah direkomendasikan dapat digunakan. Jika
terjadi pemisahan butir (segregasi) pada agregat di stockpile maka akan sangat sulit
untuk memperoleh campuran yang sesuai dengan gradasi rencana. Oleh karena itu
134 dari 197
operator loader harus menjaga tidak terjadi pemisahan butir agregat (segregasi) pada
agregat di stockpile.

Dengan dipasangnya meter pengalir agregat dari bin dingin akan lebih menjamin
proporsi tiap jenis agregat sesuai rencana, namun demikian harus diperhatikan :

- Gradasi agregat tiap bin secara berkala


- Pemasok harus dikalibrasi pada setiap bukaan bin dan kecepatan dari ban berjalan
- Proporsi tiap bin
- Bukaan pintu pengeluar bin dingin dan kecepatan dari ban berjalan.

Teknisi harus memonitor kadar air agregat dingin sebelum operasi setiap hari kerja dan
diulangi pada tengah hari, pengontrolan kadar air dapat dilakukan dengan menggunakan
alat elektronik sehingga dapat ditentukan berat kering agregat untuk pengaturan
pemberian aspal.

8.3.2 Pamasok aspal


Sistim pemberian aspal pada AMP jenis drum adalah seperti diperlihatkan pada Gambar
70. Jumlah aspal yang dialirkan ke dalam drum atau alat pencampur di luar drum dalam
satuan kg per menit dapat dilihat pada meteran aspal pada kontrol panel. Penyesuaian
yang dilakukan sangat tergantung dari jumlah agregat kering yang masuk melalui ban
berjalan. Proporsi aspal dan agregat dicatat pada grafik pencatatan yang dipasang pada
panel kontrol.

Agregat
basah
Fase primer

Fase sekunder

Campuran
beraspal

Aspal cair

Gambar 70 Sistim pemberian aspal pada AMP /drum

Pemberian aspal pada agregat yang telah dipanaskan dan dikeringkan adalah dengan
sistim menerus mekanis yang proporsinya disesuaikan dengan berat agregat kering.
Dasar penentuan penambahan aspal pada agregat adalah tergantung dari berat agregat
yang masuk ke dalam drum yang diukur dengan berat pada ban berjalan, dan dengan
memperhitungkan kadar air agregat.

135 dari 197


8.3.3 Operasi pembakaran (burner) dan pengontrolan

Maksud dari alat pembakaran (burner) yang terdapat dalam drum pengering/pencampur
adalah untuk pemanasan dan pengeringan agregat. Alat pembakar dapat dioperasikan
dengan bahan bakar minyak, gas atau keduanya.

Apabila digunakan minyak untuk pembakaran, maka digunakan tekanan udara yang
rendah, sementara jika digunakan gas alam atau LPJ dapat digunakan tekanan rendah
atau tekanan tinggi. Untuk menjamin pembakaran yang baik, maka proses pengaliran
minyak dan udara harus seimbang.

Apabila pasokan minyak dan udara tidak seimbang pembakaran tidak baik dan akan
mengakibatkan penghamburan bahan bakar dan agregat yang dipanaskan akan
terselimuti minyak sehingga penyelaputan agregat oleh aspal tidak merata sehingga
mudah terkelupas. Oleh karena itu untuk menjamin seimbangnya pengaliran minyak dan
udara perlu pengendalian yang terus menerus.

8.3.4 Silo penampung dan skala penimbang

Pada operasi pencampuran dalam drum, produksi campuran beraspal mengalir terus
sehingga perlukan silo penampung untuk wadah sementara dari campuran. Selanjutnya
dipindahkan ke dalam truk pengangkut. Pengukuran berat umumnya dicatat oleh sistim
panel kontrol.

Dengan dipasangnya silo penampung pada AMP jenis drum seperti diperlihatkan pada
Gambar 71, maka campuran beraspal panas hasil proses pencampuran dapat
ditampung sementara di dalamnya. Yang perlu diperhatikan adalah berat dari campuran
beraspal yang ditampung harus dipertimbangkan terhadap kapasitas dari truk
pengangkut, sehingga tidak menimbulkan kelebihan campuran di silo penampung.

Silo penampung campuran beraspal, selain pada AMP jenis pencampur drum juga dapat
dipasang pada AMP jenis takaran, dimaksudkan untuk mencegah unit pencampur aspal
terhenti sementara akibat gangguan yang terjadinya pada lokasi penghamparan atau
sedikitnya jumlah truk pengangkut.

Silo penampung tersendiri atau bin seperti diperlihatkan tipikalnya pada Gambar 71.
dapat menampung campuran beraspal panas sekitar seratus ton selama 12 jam tanpa
terjadinya penurunan mutu dan temperatur.

Silo yang dibangun bersatu dengan AMP umumnya relatif kecil dan hanya dapat
menampung campuran dalam waktu tidak terlalu lama. Pemasokan campuran beraspal
panas ke dalam silo harus dilengkapi peralatan seperti pelat atau alat sejenisnya pada
ujung dari ban berjalan sehingga pada saat penurunan campuran dari ban berjalan,
campuran beraspal tidak mengalami pemisahan butir.

136 dari 197


Gambar 71 Tipikal silo penampung campuran beraspal panas pada AMP jenis
pencampur drum (TAI, 1983)

8.4 Pengangkutan dan pemeriksaan campuran berasal

8.4.1 Pengangkutan

Campuran beraspal panas diangkut ke lokasi penghamparan menggunakan truk (dump


truck). Truk pengangkut campuran harus diperiksa dengan hati-hati sebelum digunakan.
Penggunaan pelapis bak dari bahan minyak, misalnya oli atau solar yang dimaksudkan
agar campuran beraspal tidak melekat pada bak truk, harus dihindari. Solar atau oli
dapat mengakibatkan efek negatif pada campuran beraspal apalagi jika berlebih.
Untuk ketelitian pemeriksaan campuran, truk yang telah dimuati campuran harus
ditimbang terlebih dahulu. Jumlah campuran yang diangkut dari unit pencampur ke lokasi
penghamparan umumnya ditentukan dengan cara :

- Penimbangan berat truk yang telah dimuati dengan timbangan berskala, atau
- menggunakan sistim pencatatan berdasarkan catatan berat campuran beraspal pada
AMP
Untuk keakuratan penimbangan, skala-skala harus diperiksa secara berkala dan telah
dikalibrasi.

8.4.2 Pemeriksaan campuran beraspal panas

Pemeriksaan harus dilakukan terhadap campuran secara visual saat pemuatan ke dalam
truk dan saat meninggalkan AMP sampai ke lokasi penghamparan. Beberapa masalah
serius pada campuran dapat diketahui dengan pemeriksaan secara visual. Tabel 22
memberikan pedoman untuk itu.
Pemeriksaan temperatur merupakan hal penting pada setiap produksi campuran
beraspal panas. Pemeriksaan dapat dilakukan secara visual dengan melihat kondisi
campuran. Misalnya apabila campuran berasap kebiruan berarti campuran terlalu panas,
dan apabila campuran menggumpal dan tidak homogen dan berasap putih (berkabut)
biasanya pemanasan campuran kurang.
137 dari 197
Kelandaian tumpukan campuran yang curam (meruncing) dalam truk juga
mengindikasikan kadar aspal campuran rendah atau suhu campuran rendah. Campuran
beraspal turun dengan cepat (merosot) sehingga tumpukan menjadi relatif datar,
kemungkinan disebabkan kadar aspal yang berlebih atau campuran beraspal
mengandung kadar air tinggi atau suhu campuran tinggi.

Disamping secara visual pemeriksaan temperatur campuran perlu dilakukan dengan alat,
yaitu menggunakan termometer logam. Dalam pengendalian mutu, pemeriksaan
temperatur pada campuran beraspal panas sangat ditekankan dan harus dilakukan.

Pengambilan contoh dan pengujian campuran beraspal merupakan langkah yang sangat
penting dan harus dilakukan, untuk mengendalikan dan menjamin kualitas campuran
beraspal yang dihasilkan memenuhi persyaratan. Pengambilan contoh uji untuk
pengujian sifat-sifat fisik campuran (ekstraksi, analisa saringan, Marshall, density, dll),
dilakukan tiap 200 ton produksi atau minimum 1 kali dalam satu hari. Jumlah contoh uji
dan frekuensi pengujian secara rinci dicantumkan dalam spesifikasi. Sementara metoda
pengambilan contoh uji dan pengujian telah dijelaskan pada Pasal 6.

Tabel 22 Penyimpangan produksi dan kemungkinan penyebabnya


Pe

Pe am Tim
ng

ng
Ti
on

ad ny ang
Pe

Pe
da

L
tro

uk a w an
k
ng Pe

ng
lt

be

a
at mi

op Pin uda pur ya up


pa ak
em

Ti sin
rfu
ur

er
da tu spa pal ba

Ke
pe

Te r pa si d ve ses
an ah gre

ba ya o Sa ter fun
ng

as
Pe aan din erla

sa MP m ata ena
m pen l ti tida nya
ra Po yer ida ku

b
m

ng

ia uka us idak kai


bu di b ga

ix
ng bi

tu

la
pe a d er

n
Pa
s

an rfl ga

er cam ak k c k

tu
k

ha ya er
er n d in t ba

A
ra

so at da

b
ag ow n a ana

n
in

tu yer rla sita


d

ka tid bin cor


ve rin lalu gsi
g

pe
a
ra

r
si

e
A

(d gin k c h

A
n

ng tida k b
h
g

a
in t t

gr ida

sp ida
r

n
r

fil k la pan

ng tid rusa

am k b en
a
eg k b irin

As rlalu ga
r

le
i

a
n

l
r t yak as

d
p

ix
a
)o k
g

bi era r
t

an k
a
t

/
e

la
te pa

p
t

n
la uk

t
i

k
r
d

co ran
a

se kai

a
u
lu

lu
a

h/
er g

s/ s

nt
r
p
m

b
a
bo

pa

pa

oh
tu
u
sa

uj
a
m
ai
p

k
s

Kadar aspal tidak sesuai JMF A B A A B B B A

Gradasi agregat tidak sesuai JMF A A B B B B B B A

Kelebihan butiran halus A A B B B B A

Temperatur tidak seragam A A A A A A

Berat tidak sama pada truk dan takaran B

Gumpalan aspal pada campuran B A B

Terdapat abu yang tidak terselimuti aspal B

Agregat tidak terselimuti aspal dengan merata A A A A A B B B A

Campuran tidak seragam B B B B B A

Campuran kelebihan aspal pada satu sisi A B B B A

Campuran diatas truk berbentuk rata A A A B A

Campuran terbakar A A A A

Campuran beraspal pucat atau coklat B A B A

Campuran beraspal gemuk (kelebihan aspal) B A B A

Campuran berasap biru A A A

Campuran beruap A A A A A

Keterangan : A : Berlaku untuk AMP jenis takaran dan Drum


B : berlaku untuk AMP jenis takaran

Pengambilan contoh uji memegang peranan penting dalam pekerjaan pengendalian


mutu pekerjaan campuran beraspal, kesalahan pengambilan contoh uji dapat
138 dari 197
menghasilkan nilai keliru, yang akhirnya mengakibatkan pengambilan kesimpulan yang
keliru pula.
a) Kadar aspal tidak sesuai dengan FCK (JMF)
Pada pekerjaan pencampuran dapat terjadi kadar aspal tidak sesuai dengan yang
telah ditentukan dalam JMF, misalnya terjadi kekurangan atau kelebihan aspal yang
kemungkinan terjadi disebabkan karena kesalahan pengambilan contoh uji yang
tidak prosedural atau agregat yang dipasok dari bin dingin tidak sesuai FCR akibat
dari bukaan pintu bin dingin tidak cocok dengan kalibrasi yang telah dilakukan.
Disamping itu khusus untuk AMP jenis takaran, kadar aspal campuran yang salah
dapat terjadi akibat dari timbangan aspal dan agregat yang digunakan tidak layak
pakai, atau pada saat pencampuran dalam pugmill pedal mixer sudah aus dan
terlalu lamanya proses pencampuran yang menyebabkan terjadinya tidak
homogennya campuran dan terjadinya oksidasi dengan udara sehingga pada saat
pengambilan contoh uji kadar aspal yang dikandung campuran tidak semestinya.
b) Gradasi Agregat tidak sesuai dengan FCK (JMF)
Gradasi agregat campuran dapat saja menyimpang dari yang telah ditentukan
dalam FCK, yang kemungkinan besar terjadi akibat dari tidak sesuainya proporsi
pasokan agregat dengan FCR yang disebabkan bercampurnya fraksi-fraksi agregat
pada bin dingin karena tidak cukup tingginya pemisah antara tiap bin dingin atau
disebabkan bukaan pintu bin dingin tidak sesuai dengan yang direncanakan. Untuk
AMP jenis takaran, penyimpangan gradasi agregat dapat terjadi disebabkan karena
saringan yang telah rusak, overflow tidak berfungsi, timbangan agregat tidak layak
pakai, pintu bukaan dari hot bin ke pugmill yang bocor, sehingga terjadi
penyimpangan pasokan agregat yang tidak seharusnya. Penyimpangan gradasi
agregat dapat juga terjadi akibat dari pasokan filler yang tidak sesuai dan pengaduk
pada pugmill yang telah aus sehingga pencampuran tidak homogen sehingga
pengambilan contoh uji menjadi keliru.
c) Kelebihan butiran halus
Disamping pasokan agregat dari bin dingin yang tidak sesuai akibat dari pemisah
dan bukaan pintu bin dingin yang tidak sesuai rencana, kelebihan butiran halus
dapat juga disebabkan pasokan bahan pengisi (filler) yang tidak seragam, juga
akibat dari timbangan agregat dan pintu pengeluar overflow yang rusak serta terlalu
lamanya proses pencampuran.
d) Temperatur campuran yang tidak seragam.
Dari hasil proses pencampuran di AMP adakalanya terdapat temperatur campuran
yang tinggi dan pada waktu lainnya rendah, hal tersebut akan sangat mempengaruhi
keseragaman kualitas konstruksi perkerasan di lapangan. Kondisi tidak seragamnya
temperatur campuran akan sangat dipengaruhi oleh antara lain; kondisi dari agregat
yang terlalu basah, bukaan pintu bin dingin yang tidak sesuai rencana, pengering
yang kelebihan kapasitas, sudut kemiringan yang tajam, termometer yang dipasang
tidak memenuhi syarat serta bukaan pintu ke pugmil yang sudah rusak.
e) Berat campuran di atas truk dan saat penimbangan yang tidak sama
Apabila saat penimbangan truk yang dimuati campuran terjadi kasus dimana berat
campuran di atas truk tidak sama dengan hasil penimbangan pada tiap batch
campuran, harus dicurigai bahwa salah satu timbangan sudah tidak layak pakai.
f) Gumpalan pada campuran
Pada campuran kadang-kadang ditemukan gumpalan-gumpalan aspal-agregat, hal
tersebut terjadi akibat dari salah satu atau seluruhnya dari kondisi dimana aspal
139 dari 197
yang diberikan terlalu banyak, pasokan agregat yang tidak sesuai akibat dari
timbangan yang salah atau proses pencampuran pada pugmill yang salah akibat
dari rusaknya pedal (mixer).
g) Terdapat butiran halus tidak terselimuti aspal
Butiran halus pada campuran pada beberapa kasus tidak terselimuti aspal, hal
tersebut terjadi akibat dari pintu bukaan ke pugmill tidak lancar.
h) Penyelimutan aspal pada agregat tidak merata
Dalam campuran dimana terdapat agregat tidak terselimuti aspal dengan merata
ditimbulkan akibat dari pasokan agregat yang basah dengan pemanasan oleh
pengering (dryer) yang kurang berfungsi dengan baik dan tercampurnya fraksi yang
satu dengan yang lainnya akibat tidak terdapatnya penghalang antara bin dingin
serta pemberian aspal tidak sesuai rencana akibat dari timbangan aspal yang rusak
sehingga jumlah aspal tidak cukup serta kondisi pengaduk dalam keadaan rusak.
i) Campuran tidak seragam
Apabila diketahui dari hasil proses pencampuran diperoleh ketidak seragaman dari
campuran harus dicurigai salah satu atau semua kondisi dimana timbangan agregat
dan aspal tidak layak pakai , pengaduk (mixer) yang rusak, lamanya waktu
pencampuran yang tidak sesuai syarat serta pengoperasian AMP yang tidak
menentu.
j) Campuran Kelebihan aspal pada satu sisi
Kadang-kadang ditemukan campuran kelebihan aspal pada satu sisi, hal tersebut
terjadi karena salah satu atau semua kondisi dari termometer pengontrol temperatur
agregat yang tidak berfungsi, timbangan aspal tidak layak pakai, kondisi alat
pencampur yang tidak sesuai syarat atau lamanya pencampuran yang tidak
terkontrol.
k) Campuran di atas truk berbentuk rata
Muatan campuran di atas truk berbentuk rata kemungkinan disebabkan karena
terlalu panasnya agregat akibat dan temperatur pengukur yang tidak standar serta
pemberian aspal yang berlebih atau kadar air yang berlebih.
l) Campuran terbakar
Untuk kasus dimana campuran beraspal panas terbakar adalah disebabkan karena
terlalu panasnya agregat akibat dari terlalu sedikitnya agregat yang dipanaskan
pada pengering (dryer) karena bukaan pintu bin dingin yang tidak sesuai rencana
serta termometer pengontrol temperatur agregat sudah tidak layak pakai.
m) Campuran beraspal berwarna pucat/coklat
Akibat dari kekurangan aspal yang ditambahkan pada agregat, campuran akan
berwarna pucat, hal tersebut disebabkan karena timbangan agregat dan aspal yang
tidak layak pakai. Atau kesalahan penimbangan oleh operator.
n) Campuran beraspal kelebihan aspal
Akibat dari kelebihan aspal yang ditambahkan pada agregat, campuran akan gemuk,
hal tersebut disebabkan karena timbangan agregat dan aspal yang tidak layak pakai,
atau kesalahan operator penimbang.

140 dari 197


o) Campuran beraspal berwarna biru
Akibat dari terlalu panasnya agregat, campuran akan menjadi sangat panas dan
akan menghasilkan asap berwarna biru, hal tersebut terjadi disebabkan karena
termometer pengontrol pada agregat hasil pemanas tidak layak pakai.
p) Terdapat uap pada campuran beraspal
Untuk kasus dimana terdapat uap pada campuran beraspal, hal tersebut disebabkan
oleh penggunaan agregat yang terlalu basah akibat dari terlalu banyaknya agregat
yang dipanaskan pada pengering (dryer) selain dari termometer pengontrol pada
agregat hasil pemanasan agregat tidak layak pakai serta posisi dari pemanas telalu
miring.

141 dari 197


9 Penghamparan dan pemadatan campuran aspal panas

9.1 Umum

Dalam pekerjaan campuran beraspal panas, penghamparan dan pemadatan merupakan


salah satu langkah pekerjaan yang memegang peranan penting dan menentukan.
Penghamparan yang tidak baik dapat menyebabkan tekstur permukaan buruk, kerataan
tidak baik, dan ketebalan lapisan kurang. Sementara pemadatan yang tidak memenuhi
persyaratan dapat menyebabkan kepadatan campuran beraspal tidak merata, campuran
beraspal mudah retak karena kurang padat, dan sambungan melintang atau memanjang
tidak rata. Kesemuanya itu akhirnya akan mempengaruhi kinerja campuran beraspal
yang dihasilkan, baik dari segi umur pelayanan maupun dari segi kenyamanan dan
keamanan. Untuk mencapai hasil pekerjaan penghamparan dan pemadatan yang
memenuhi persyaratan perlu dipahami teknologi mengenai penghamparan dan
pemadatan campuran beraspal. Pada bab ini dibahas mengenai pengetahuan umum
pekerjaan penghamparan dan pemadatan campuran beraspal yang dapat dipakai
sebagai acuan dalam pelaksanaan.

9.2 Persiapan sebelum penghamparan

9.2.1 Kesiapan permukaan

Kinerja campuran beraspal panas yang akan dipasang dipengaruhi oleh kondisi
perkerasan di bawahnya. Kerusakan pada lapis perkerasan di bawahnya dapat
menyebabkan kerusakan campuran beraspal yang baru, meskipun campuran tersebut
dalam berbagai segi telah memenuhi persyaratan. Misalnya penghamparan campuran
beraspal di atas perkerasan yang telah mengalami retak buaya, akan berakibat timbul
retak refleksi kepermukaan. Penghamparan di atas perkerasan yang belum padat dapat
menyebabkan campuran beraspal yang dihampar di atasnya juga tidak dapat padat.
Tidak dipasangnya lapis perekat dapat menyebabkan perkerasan menjadi tidak menyatu
dengan perkerasan di bawahnya dan perkerasan baru menjadi mudah mengalami slip
dan sungkur. Untuk itu kesiapan permukaan perkerasan yang akan dilapis dengan
campuran beraspal yang baru akan menentukan kinerja perkerasan.

Penghamparan di atas lapis pondasi agregat harus memperhatikan kesiapan


permukaan seperti kepadatan, kerataan, tekstur, kadar air permukaan dan lainnya.
Sementara untuk penghamparan di atas lapisan beraspal, maka kerusakan-kerusakan
yang terjadi seperti retak, alur, dan lainnya harus diperbaiki terlebih dahulu. Sebelum
penghamparan harus dilakukan pemasangan lapis resap pengikat (prime coats) atau
lapis perekat (tack coats) pada permukaan perkerasan yang telah siap dengan kualitas
dan kuantitas seperti yang disyaratkan.

a) Penghamparan di atas lapis pondasi agregat


Untuk penghamparan di atas lapis pondasi agregat, harus dipenuhi hal-hal sebagai
berikut :
- Tekstur permukaan / gradasi lapis pondasi agregat sesuai dengan rencana.
Bagian-bagian yang mengalami segregasi dan degradasi harus diperbaiki.
- Ketebalan dan elevasi permukaan lapis pondasi telah sesuai dengan rencana
- Kepadatan lapis pondasi harus sesuai persyaratan, yang diuji dengan pengujian
konus pasir (sand cone) atau metoda standar lainnya yang diijinkan.
- Kerataan permukaan lapis pondasi memenuhi toleransi yang disyaratkan, yang
diuji dengan alat mistar datar 3 meter (straight edge) baik arah melintang maupun
arah memanjang.
142 dari 197
- Kadar air lapis pondasi agregat di bawah kadar air optimum (tidak basah atau
becek). Kondisi permukaan yang basah akan menyebabkan lapis resap pengikat
tidak menyerap dengan baik ke lapis pondasi agregat, yang berakibat daya
lekatnya menjadi berkurang.
- Permukaan bebas dari kotoran seperti tanah lempung, debu, plastik , dan lain-lain.
- Untuk menjamin keseragaman kekuatan lapis pondasi agregat, perlu dilakukan uji
kekuatan (proof rolling). Metodanya adalah dengan melewatkan kendaraan truk
yang bermuatan sekitar 8 ton secara perlahan-lahan dengan kecepatan setara
dengan kecepatan berjalan kaki ( ± 5 km/h). Perhatikan perkerasan di bawah roda
belakang. Apabila terlihat lendutan saat roda belakang lewat, maka pada lokasi
atau segmen tersebut harus dilakukan perbaikan.

Tahap berikutnya adalah pemasangan lapis resap pengikat (prime coats), tetapi
sebelumnya permukaan lapis pondasi harus dibersihkan terlebih dahulu dengan
compressor udara atau sikat mekanis.

b) Penghamparan di atas lapis beraspal


Untuk penghamparan campuran beraspal panas di atas lapis beraspal maka harus
dipenuhi hal-hal sebagai berikut :
- Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada permukaan, seperti retak, lubang, alur,
amblas dan lainnya harus sudah diperbaiki. Metoda perbaikan yang umum
dipakai adalah dengan pembongkaran dan penambalan, yaitu membuat lubang
persegi empat dengan luas yang cukup yang meliputi daerah yang mengalami
kerusakan tersebut. Material yang dibongkar diganti dengan material pengganti
yang mempunyai kekuatan minimum sama dengan perkerasan disekitarnya.
Lubang bongkaran harus berbentuk persegi, dan sisi-sisinya mempunyai bidang
tegak lurus dengan perkerasan. Bentuk persegi dengan sisi yang tegak (ditambah
lapis perekat) dimaksudkan untuk menguatkan ikatan antara campuran beraspal
yang baru dengan yang lama. Kedalaman pembongkaran disesuaikan dengan
kerusakan yang terjadi. Contoh perbaikan dengan pembongkaran berbentuk
persegi diperlihatkan pada Gambar 72.
Untuk area yang luas, akan lebih efektif menggunakan alat penggaruk dingin (Cold
Milling). Alat ini akan menggaruk perkerasan lama dengan kedalaman maksimum
sampai 15 cm sekali garuk, dan lebar 1,5 m tergantung jenis alat. Jika
penambalan yang dilakukan mempunyai ketebalan lebih dari 10 cm, maka
penghamparan dan pemadatan dilakukan secara bertahap per lapis. Untuk lubang-
lubang yang kecil, dimana alat pemadat bermesin tidak bisa masuk, maka dapat
digunakan alat pemadat mekanis yang lebih kecil, misalnya pemadat tangan (hand
stamper). Secara lebih detil perbaikan kerusakan untuk perkerasan beton aspal
dapat dilihat pada standar lainnya.
- Kerataan permukaan dan kemiringan melintang jalan telah memenuhi
persyaratan, yang diukur dengan mistar datar 4 meter (straight edge). Jika
diperlukan dapat dilakukan pekerjaan perataan (levelling) terlebih dahulu.
Pekerjaan levelling yang tebal akan lebih optimal jika dilakukan dalam beberapa
lapis, sehingga penurunan setelah pemadatan dapat direncanakan dengan baik.
- Untuk pekerjaan campuran beraspal yang dilakukan lapis per lapis dalam satu
pekerjaan, maka persyaratan kualitas dan kuantitas lapis beraspal di bawahnya
harus sudah terpenuhi, termasuk pengujian kepadatan, ketebalan dan elevasi.

143 dari 197


Gambar 72 Perbaikan permukaan beraspal dengan penambalan

Tahap berikutnya adalah pemasangan lapis perekat (tack coats), tetapi sebelumnya
permukaan campuran beraspal harus dibersihkan terlebih dahulu dengan compressor
udara atau sikat mekanis.

c) Penghamparan di atas lapis beton semen


Untuk penghamparan campuran beraspal panas di atas perkerasan beton semen
maka harus dipenuhi hal-hal sebagai berikut :
- Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada permukaan telah diperbaiki terlebih
dahulu. Pemeliharaan retak disesuaikan dengan jenis retak dan penyebabnya,
dan umumnya retak dengan lebar kurang dari 0,5 mm diabaikan. Tipikal
kerusakan perkerasan beton semen diperlihatkan pada Gambar 73. Perbaikan
retak dapat dilakukan dengan pengisian sealent atau mortar resin atau lateks. Jika
retak yang terjadi bersifat struktural seperti retak buaya, maka pelat beton harus
dibongkar dan dibangun kembali dengan beton semen atau beton aspal. Perbaikan
gompal/spalling dilakukan dengan memotong berupa garis diluar batas pengaruh
dari spalling, dan kemudian mengisi dengan resin mortar. Sementara perbedaan
tinggi antar sambungan (faulting) atau penurunan dapat diperbaiki dengan cara
leveling dengan beton aspal. Secara lebih detil perbaikan kerusakan untuk
perkerasan beton aspal dapat dilihat pada literatur standar lainnya.
- Untuk pekerjaan campuran beton semen yang dilakukan dalam satu paket dengan
campuran aspal panas, maka persyaratan kualitas dan kuantitas lapis beton
semen di bawahnya harus sudah terpenuhi, termasuk pengujian kekuatan,
ketebalan dan elevasi. Perlu juga dipertimbangkan penggunaan lapisan penahan
retak refleksi (misalnya beton aspal dengan gradasi terbuka) antara lapis beton
semen dengan beton aspal.

144 dari 197


Gambar 73 Tipikal kerusakan yang memerlukan pembongkaran

Tahap berikutnya adalah pemasangan lapis perekat (tack coats), tetapi sebelumnya
permukaan beton semen harus dibersihkan terlebih dahulu dengan compressor udara
atau sikat mekanis.

9.2.2 Pemasangan lapis resap pengikat dan lapis perekat

Lapis resap pengikat (prime coats) adalah lapisan ikat yang diletakkan di atas lapis
pondasi agregat, sedangkan lapis perekat (tack coats) diletakkan di atas lapis beraspal
atau lapis beton semen. Pemasangan lapis resap pengikat atau lapis perekat
dilaksanakan setelah permukaaan lama dibersihkan dengan compressor udara atau
sikat mekanis sehingga mosaik atau tekstur perkerasan lama terlihat jelas. Tidak
diijinkan adanya kotoran atau gumpalan lempung.

a) Lapis resap pengikat (prime coats)


Kegunaan dari lapis resap pengikat adalah untuk :
- Memberi daya ikat antara lapis pondasi agregat dengan campuran beraspal
- Mencegah lepasnya butiran lapis pondasi agregat jika dilewati kendaraan
(sebelum dilapis dengan campuran beraspal)
- Menjaga lapis pondasi agregat dari pengaruh cuaca, khususnya hujan.
Sehingga air tidak masuk ke dalam lapis pondasi agregat yang jika terjadi dapat
menyebabkan kerusakan struktur.
Bahan lapis resap pengikat umumnya adalah aspal keras pen 80/100 atau pen
60/70 yang dicairkan dengan minyak tanah. Perbandingan yang dipakai terdiri dari
80 bagian minyak tanah per 100 bagian aspal semen (80 pph-kurang lebih ekivalen
dengan viskositas aspal cutback jenis MC-30). Kuantitas yang digunakan berkisar
antara 0,4 sampai dengan 1,3 liter / m2 untuk lapis pondasi agregat kelas A dan 0,2
sampai 1 liter / m 2 untuk pondasi tanah semen. Kuantitas pasti pemakaian lapis
resap pengikat tergantung pada bahan aspal, bahan lapis pondasi dan kondisi
lingkungan (cuaca, angin, kelembaban). Setelah pengeringan selama waktu 4
hingga 6 jam, bahan pengikat harus telah meresap kedalam lapis pondasi,
meninggalkan sebagaian bahan pengikat pada permukaan sehingga permukaan
terlihat berwarna hitam secara merata dan tidak porous.
145 dari 197
Lapis resap pengikat yang berlebih dapat mengakibatkan pelelehan (bleeding) dan
menjadi bidang geser (slip plane), untuk itu pada daerah yang berlebih ditabur
dengan pasir dan dibiarkan agar pasir tersebut diselimuti aspal. Sebelum
penghamparan campuran beraspal dimulai, maka pasir yang telah dilekati aspal
tersebut dibuang.
b) Lapis perekat (tack coats)
Lapis perekat mempunyai kegunaan memberi daya ikat antara lapis lama dengan
baru, dan dipasang pada permukaan beraspal atau beton semen yang kering dan
bersih. Jika daya ikat yang dihasilkan tidak baik, akan menyebabkan terjadinya
pergeseran atau slip. Lapis beraspal yang baru akan menjadi sungkur (shoved)
searah pergerakan lalu-lintas, terutama pada daerah-daerah tanjakan/turunan atau
lokasi-lokasi perlambatan/percepatan.
Bahan lapis perekat adalah aspal emulsi yang cepat mantap atau aspal keras pen
80/100 atai pen 60/70 yang dicairkan dengan 25 sampai 30 bagian minyak tanah per
100 bagian aspal. Kuantitas yang digunakan sangat tergantung pada jenis aspal
yang dipakai, kondisi permukaan lapisan lama, dan kondisi lingkungan. Pemakaian
lapis perekat umumnya berkisar 0,15 liter / m2 sampai 0,50 liter / m2. Pada
perkerasan dengan tekstur kasar seperti hasil garukan (milling), maka kuantitas tack
coat relatif lebih banyak dibanding pada permukaan dengan tekstur halus. Jenis
aspal yang menggunakan bahan pengencer lebih banyak memerlukan kuantitas
penyemprotan yang relatif lebih banyak, agar kuantitas aspal yang melekat pada
perkerasan jumlahnya relatif sama.
Daya ikat antar lapisan lama dengan yang baru ditentukan oleh kuantitas dan
kualitas aspal yang melekat pada perkerasan lama. Kuantitas aspal yang kurang
dapat menyebabkan pergeseran / slip antar lapisan, dan sebaliknya jika terlalu
banyak dapat menyebabkan pelelehan / bleeding. Jika digunakan aspal emulsi maka
lapis perekat akan berwarna coklat karena mengandung aspal dengan air. Pada
tahap berikutnya warnanya akan berubah dari coklat ke hitam sejalan dengan
menguapnya kandungan air. Waktu yang diperlukan untuk menguapkan seluruh
kandungan air tersebut antara 1 sampai 2 jam, tergantung dari beberapa hal, yaitu
jenis aspal emulsi yang digunakan, kuantitasnya, temperatur permukaan beraspal,
dan kondisi lingkungan.
Banyak pendapat yang berbeda mengenai kapan penghamparan campuran beraspal
dapat dilakukan. Kebanyakan pendapat yang ada menyatakan penghamparan
campuran beraspal dapat dilakukan segera, meskipun proses pengeringan belum
sepenuhnya selesai (warna aspal emulsi belum hitam seluruhnya). Hal yang perlu
diperhatikan adalah jika lapis perekat masih basah dan dilewati kendaraan (mis.
dump truck pengangkut campuran beraspal) maka lapisan lapis perekat tersebut
akan melekat pada roda kendaraan yang menyebabkan tidak seragamnya lapisan
lapis perekat. Sementara jika menggunakan aspal cutback yang dicampur dengan
minyak tanah, pengeringan akan terjadi dengan cepat sehingga penghamparan
dapat dilakukan dengan segera. Hal yang perlu diperhatikan adalah kandungan
bahan pelarut seperti minyak tanah jangan terlalu berlebih, karena minyak tanah
dapat merusak campuran beraspal.
Dalam persyaratan spesifikasi dinyatakan bahwa, lapis perekat dipasang hanya
sebentar sebelum pemasangan campuran beraspal, agar lapis perekat tidak
kehilangan kelengketannya akibat dari oksidasi, debu yang tertiup, dan lainnya.
Pemasangan lapis perekat kadang-kadang tidak perlu dilakukan jika campuran
beraspal diletakkan pada campuran beraspal yang masih baru (dipasang baru
beberapa waktu), selama permukaanya tidak kotor atau berdebu. Jika dianggap
perlu dapat digunakan kuantitas yang minimal atau setengahnya.

146 dari 197


c) Pemasangan dengan aspal distributor-batang penyemprot
Untuk memperoleh hasil yang merata sebaiknya pemasangan lapis resap pengikat
dan lapis perekat menggunakan asphalt distributor-batang penyemprot. Aspal
distributor adalah truk atau kendaraan lain yang dilengkapi dengan tangki aspal,
pompa, dan batang penyemprot. Tipikal aspal distributor diperlihatkan pada
Gambar 74.

Gambar 74 Tipikal skema aspal distributor

Umumnya truk dilengkapi juga dengan pemanas untuk menjaga temperatur aspal,
dan juga penyemprot tangan (hand sprayer). Hand sprayer digunakan untuk daerah-
daerah yang sulit dicapai dengan batang penyemprot. Unit pemanas tidak
difungsikan jika meggunakan aspal emulsi. Pompa sirkulasi berfungsi untuk
menjaga sirkulasi aspal agar aspal tidak mengeras atau mengendap dan menutup
lubang batang penyemprot.

Sebelum pemakaian aspal distributor harus disesuaikan/dikalibrasi terlebih dahulu


(sudut nosel, ketinggian, dan kecepatan kendaraan) sehingga diperoleh ketebalan
yang sesuai dengan persyaratan. Seluruh nosel pada distributor harus terbuka dan
berfungsi dengan sudut sekitar 15 - 30o terhadap sumbu horisontal. Ketinggian
batang penyemprot diatur sedemikian rupa disesuaikan dengan jarak nosel, agar
diperoleh penyemprotan yang tumpang tindih (overlap) 2 atau 3 kali. Penyimpangan
kerataan penyemprotan disyaratkan tidak lebih dari 15 %. Penyemprotan yang
tumpang tindih (overlap) diilustrasikan pada Gambar 75.

Jika terpaksa harus digunakan penyemprot tangan (hand sprayer) maka


penyemprotan diarahkan agak keatas agar diperoleh penyemprotan yang merata
(overlap 2 atau 3 kali) dan dengan kecepatan pergerakan yang konstan.

147 dari 197


Kurang tinggi, semprotan tidak overlap

Ketiggian cukup, semprotan overlap 2 kali

3/2 h

Ketinggian cukup, semprotan overlap 3 kali

Gambar 75 Overlap pada penyemprotan

Lapis resap pengikat dan lapis perekat harus dipanaskan pada temperatur yang
sesuai sehingga viskositas/kekentalan aspal yang dihasilkan dapat memberikan
hasil penyemprotan yang merata.

Tabel 23 Temperatur penyemprotan lapis resap pengikat/lapis perekat


Tipe dan Grade Aspal Temperatur penyemprotan
F C
SS-1 70 - 160 20 - 70
SS-1h
CSS-1 70 - 160 20 - 70
CSS-1h
MC-30 85 + 30 +
MC-70 120 + 50 +
MC-250 165 + 75 +
Sumber : The Asphalt Institute, 1983

Untuk menguji keseragaman dan kuantitas pekerjaan lapis resap pengikat dan lapis
perekat dapat dilakukan dengan cara meletakkan karton persegi empat yang telah
diketahui beratnya. Karton diletakkan di atas permukaan dan kemudian dilewati
oleh asphalt distributor. Berat karton dengan aspal (kondisi kering) dikurangi berat
karton semula merupakan berat lapis resap pengikat atau lapis perekat per m2 (jika
luas karton 1 m2). Kuantitas pemakaian juga dapat diukur dengan melihat volume
aspal dalam tangki aspal distributor yang telah terpakai dan luas perkerasan yang
telah disemprot.

9.3 Penghamparan campuran beraspal

Setelah permukaan perkerasan siap, seperti diuraikan pada pasal 9.2, maka langkah
selanjutnya adalah penghamparan campuran beraspal. Tujuan utama dari
penghamparan adalah untuk meletakkan campuran beraspal pada perkerasan lama
dengan lebar, elevasi, kemiringan melintang, dan ketebalan yang sesuai dengan
rencana dan menghasilkan tekstur yang seragam, tidak bergeser atau beralur. Untuk
tujuan tersebut harus digunakan alat penghampar mekanis bermesin atau yang umum
dikenal sebagai finisher. Meskipun menggunakan penghampar mekanis bermesin,
pengaturan dan penyesuaian perlu dilakukan pada alat tersebut untuk memperoleh hasil
yang maksimal. Hasil penghamparan juga dipengaruhi oleh metoda pelaksanaan

148 dari 197


penghamparan itu sendiri, seperti pengaturan ketebalan, elevasi, kecepatan, metoda
penyambungan, perapihan dan sebagainya.

9.3.1 Alat penghampar (finisher)

Alat penghampar mekanis bermesin (finisher) dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu
jenis yang menggunakan roda karet dan jenis yang menggunakan roda rantai baja (track
/crawler). Kedua jenis ini pada dasarnya mempunyai fungsi yang sama dalam operasi
penghamparan. Jenis track lebih tahan terhadap dorongan truk pada saat pengisian dan
pada saat mendorong truk selama proses penghamparan. Jika finisher
bergerak/bergeser akibat dorongan truk, maka hasil penghamparan akan menjadi kurang
baik/tidak rata dan timbul bekas geseran. Jenis track mempunyai kecepatan yang lebih
rendah dibandingkan dengan jenis ban karet. Kecepatan yang rendah tersebut dapat
juga menyulitkan saat melakukan mobilisasi/demobilisasi alat dari satu lokasi
penghamparan ke lokasi yang lain. Secara garis besar bagian utama dari finisher
dibedakan menjadi dua, yaitu unit traktor (tracktor) dan unit sepatu (screed).
Unit traktor memberikan tenaga penggerak untuk finisher dan bila perlu dapat
mendorong truk selama proses pengisian. Unit ini juga berfungsi menyalurkan
campuran beraspal dari penampung (hopper) ke unit sepatu (screed). Sebelum sampai
ke unit sepatu (screed) campuran beraspal terlebih dahulu melewati ulir pembagi (auger)
yang selain membagi juga berfungsi mengaduk, sehingga campuran mempunyai tekstur
yang seragam. Bagian-bagian utama dari unit ini adalah roda pendorong truk (truck push
roller), pemasok (feeder) yang terdiri dari, penampung (hopper), penyalur (conveyor),
pintu masukan (gate), dan ulir pembagi (auger).
Unit sepatu (screed) berfungsi untuk menghamparkan campuran beraspal dan
memberikan pemadatan awal sehingga diperoleh hamparan dengan tekstur yang
seragam, tidak tergeser atau beralur dan mempunyai lebar, ketebalan, dan kemiringan
yang sesuai dengan rencana. Bagian-bagian dari unit ini adalah; lengan penarik sepatu
(screed tow arms), pelat sepatu (screed plate), unit pemanas (heating unit), pemadat
tumbuk (tamping bars) atau pemadat getar (vibrating). Secara lebih detil, skema dari alat
penghampar mekanis bermesin (finisher) diperlihatkan pada Gambar 76 di bawah ini.

Pengatur
aliran

Operator
screed

Truk pengangkut yang


akan didorong selama
proses penghamparan Ulir Pelat screed
Roda Conveyor pembagi
dorong

Gambar 76 Skema alat penghampar mekanis bermesin (finisher)


149 dari 197
a) Unit traktor (tractor unit)
Unit ini berfungsi menerima campuran beraspal dari truk dan kemudian
mendistribusikan ke ulir pembagi (augers) dan selanjutnya ke unit screed (lihat
Gambar 77). Unit traktor dilengkapi dengan roda karet atau roda rantai besi (track),
dan mempunyai mesin penggerak sendiri untuk bergerak ke depan, dan mendorong
truk pengangkut ke depan jika diperlukan. Bagian-bagian utama dari unit ini adalah
roda pendorong truk (truck push roller), pemasok (feeder) yang terdiri dari ;
penampung (hopper), penyalur (conveyor), pintu masukan (gate), dan ulir pembagi
(auger). Untuk dapat menjamin hasil yang memenuhi persyaratan, perlu diperhatikan
beberapa hal sebagai berikut :

1) Roda atau rantai baja (tracks)


Jika finisher menggunakan roda karet, maka tekanan roda harus diperiksa dan
mempunyai tekanan yang sama untuk setiap roda. Jika menggunakan tracks harus
terpasang dengan baik dan tidak terlalu kencang. Tekanan roda yang kurang atau
pemasangan tracks yang kurang kencang dapat mengganggu pergerakan finisher
dan berakibat hasil penghamparan tidak merata. Jenis roda dengan rantai baja
(tracks) lebih tahan terhadap geseran akibat dorongan truk pada saat pengisian
campuran beraspal, akan tetapi mempunyai kecepatan bergerak yang relatif lebih
rendah.
2) Roda pendorong (push rollers)
Roda pendorong terletak di bagian depan dari penampung (hopper), dan berfungsi
sebagai bidang kontak antara finisher dengan roda truk pengangkut. Roda
pendorong harus bersih dan dapat berputar dengan bebas sehingga truk dapat
bergerak ke depan seirama dengan pergerakan finisher. Jika roda pendorong
tidak bersih dan tidak dapat bergerak dengan bebas maka roda truk akan slip dan
berakibat tambahan beban bagi finisher, dan finisher menjadi sulit dikendalikan.
Kadang-kadang dilengkapi juga dengan pengait yang menjaga roda pendorong
(push roller) tetap menyatu dengan roda truk, sehingga pergerakannya menjadi
seirama.
3) Pemasok (feeder)
Bagian ini memegang peranan yang penting dalam menghasilkan campuran
beraspal panas yang seragam. Bagian-bagian utamanya adalah bak penampung
(hopper), sayap-sayap (hopper wings), penyalur (conveyor), pintu masukan hopper
(hopper gates), dan ulir pembagi (augers).

Gambar 77 Skema aliran campuran beraspal pada finisher


150 dari 197
Penampung (hopper) harus mempunyai sayap-sayap (hopper wings) yang dapat
dilipat dan digerakkan. Sayap tersebut dilipat, pada saat muatan campuran aspal
hampir habis atau untuk membuang sisa campuran beraspal yang sudah dingin.
Pelipatan sayap-sayap pada hopper untuk menghabiskan campuran beraspal
harus dilakukan sejarang mungkin, untuk menghindari terjadinya segregasi.
Jumlah campuran beraspal di dalam hopper diusahakan selalu memenuhi
conveyor dengan tinggi menutupi pintu masukan penampung (hopper gate).
Jumlah yang kurang dapat menyebabkan keseragaman tekstur permukaan
menjadi buruk, karena adanya segregasi. Untuk itu kontinuitas kedatangan
campuran aspal panas harus diperhatikan. Kontinuitas tersebut bergantung dari
kelancaran produksi atau pengiriman campuran beraspal dan kecepatan
penghamparan. Hopper harus dibersihkan secara rutin dari campuran aspal yang
tersisa dan telah dingin. Bahan-bahan yang telah dingin harus dibuang di luar jalur
lalu-lintas.

Di bagian bawah dari hopper terdapat conveyor dengan rantai penarik yang
bergerak secara menerus mengalirkan campuran aspal dari hopper ke ulir pembagi
(auger). Rantai penarik pada conveyor harus masih dalam kondisi baik dan tidak
aus sehingga kontinuitas dan keseragaman aliran material terjaga.

Ulir pembagi (auger) harus dapat membagi dengan arah gerak yang berlawanan
untuk menempatkan campuran aspal secara merata di depan screed (sepatu) dan
dapat disambung. Panjang auger dapat diperpanjang/diperpendek menyesuaikan
dengan panjang screed dan lebar penghamparan, sehingga campuran terbagi dan
teraduk secara merata. Jumlah campuran beraspal tidak boleh terlalu sedikit atau
terlalu banyak sehingga memenuhi auger (lihat Gambar 78). Pengadukan dan
pembagian secara merata hanya dapat terjadi jika campuran beraspal di augers
mempunyai kuantitas yang sesuai. Perubahan kuantitas campuran beraspal juga
akan mempengaruhi efektivitas kerja unit sepatu (screed). Untuk itu kecepatan
dari conveyor harus diatur sedemikian rupa sehingga material di auger seperti
yang disarankan.

SALAH

BETUL

Gambar 78 Jumlah campuran beraspal pada ulir pembagi (auger)


151 dari 197
b) Unit sepatu (screed unit)
Unit ini mempunyai dua fungsi utama yaitu ; (a) penghamparan campuran beraspal
dengan tebal, kemiringan dan kerataan yang sesuai, dan (b) memberikan pra-
pemadatan. Unit ini menentukan tekstur, lebar, ketebalan, dan kemiringan melintang
dari campuran beraspal. Bagian-bagian dari unit ini adalah; lengan penarik sepatu
(screed tow arms), pelat sepatu (screed plate), unit pemanas (heating unit), pemadat
tumbuk (tamping bars) atau pemadat getar (vibrating). Hal yang perlu mendapat
perhatian pada unit ini adalah sudut yang dibentuk antara pelat sepat (screed) dengan
bidang horisontal. Sudut ini biasanya disebut sudut gesek atau sudut serangan (angle
of attack). Sudut ini menentukan gaya tekan dan gesek yang diterima campuran
beraspal, yang berarti juga menentukan tekstur dari campuran beraspal yang
dihasilkan. Skema dari unit screed ini diperlihatkan pada Gambar 79 di bawah ini.

Gambar 79 Skema unit sepatu (screed) pada alat penghampar

Pada umumnya sepatu (screed) ) seperti diperlihatkan pada skema di atas. Dengan
posisi tersebut pelat screed menggantung dan berfungsi seperti setrika seirama
dengan pergerakan alat penghampar ke depan. Dengan prinsip seperti itu maka sudut
yang dibentuk antara pelat screed dengan bidang horisontal (angle of attack) dapat
berubah sesuai perubahan keseimbangan gaya-gaya yang bekerja. Gaya-gaya yang
bekerja akan selalu dalam kondisi keseimbangan (equilibrium). Gaya-gaya tersebut
adalah, yaitu gaya tarik ke depan (P), gaya berat sendiri screed dan lengannya (W),
dan gaya tahanan gesek campuran beraspal arah vertikal dan horisontal (V dan H),
seperti diperlihatkan pada Gambar 80.

W
H P
sudut gesek
V
W : Berat unit sepatu (screed)
P : Gaya tarik (alat finisher bergerak maju)
V : Tahanan gesek arah vertikal
H : Tahanan gesek arah horisontal

Gambar 80 Gaya-gaya yang bekerja pada pelat sepatu (screed)


152 dari 197
Gaya tahanan campuran ditentukan oleh sudut yang dibentuk oleh pelat screed
dengan bidang horisontal (sudut gesek). Jika terjadi perubahan salah satu gaya
maka akan terjadi perubahan sudut pelat screed untuk mengimbanginya, sampai
tercapai kondisi keseimbangan (equilibrium). Perubahan sudut tersebut dimungkinkan
karena, pinsip screed yang menggambang/menggantung.
Perubahan keseimbangan (equilibrium) dapat terjadi karena beberapa faktor, seperti
misalnya jika terjadi perubahan kecepatan atau perubahan kuantitas campuran
beraspal yang masuk ke pelat screed, dan perubahan temperatur campuran beraspal.
Keseimbangan akan tercapai kembali kira-kira setelah alat penghampar bergerak
sejauh 5 kali panjang lengan penarik (tow).
Sementara itu sudut yang dibentuk antara pelat screed dengan bidang horisontal
sangat menentukan ketebalan dan tekstur campuran beraspal yang akan dihasilkan.
Berikut ini disampaikan hal-hal yang dapat mempengaruhi tekstur dan ketebalan dari
hamparan campuran aspal panas yang dihasilkan, akibat dari perubahan sudut pelat
sepatu (screed) dengan bidang horisontal (angle of attack).

1) Pengaruh perubahan kecepatan


Sudut pelat screed dapat berubah jika terjadi perubahan kecepatan
penghamparan, dan baru stabil kembali setelah terjadi keseimbangan (equilibrium).
Penambahan kecepatan akan menyebabkan sudut yang dibentuk pelat screed
mengecil, dan sebaliknya jika pengurangan kecepatan akan menyebabkan
sudutnya membesar. Karena itu kecepatan dari alat penghampar harus dijaga
tetap konstan selama proses penghamparan agar diperoleh tekstur dan ketebalan
yang disyaratkan. Kecepatan alat penghampar disesuaikan dengan kapasitas
produksi unit pencampur aspal. Sebagai contoh untuk produksi unit pencampur
aspal (AMP) 454 ton (500 ton) per jam, untuk lebar penghamparan 3,7 m, dan
ketebalan lapisan 5 cm (tebal padat), maka kecepatan alat penghampar (finisher)
adalah sekitar 11,5 m per menit, atau dengan rumus :

Kecepatan alat (meter/jam) = produksi AMP (m3/jam) / luas hamparan (m2)

2) Pengaruh dari perubahan kuantitas campuran beraspal yang masuk ke screed


Karena prinsip sepatu (screed) yang menggantung/mengambang, maka apabila
kuantitas campuran beraspal yang masuk ke screed terlalu berlebih, maka pelat
screed berputar dan berakibat sudut yang dibentuk pelat screed berubah menjadi
lebih besar. Dan sebaliknya jika campuran beraspal yang masuk berkurang, akan
menyebabkan sudut tersebut mengecil, sampai kemudian tercapai kondisi
keseimbangan (equilibrium). Perubahan kuantitas campuran beraspal yang masuk
ke screed dapat disebabkan karena dihidupkan/dimatikan (on/off) pergerakan
conveyor. Prosedur ini benar jika pintu masukan penampung (hopper flow gate)
belum diatur secara benar dan pengaturan dilakukan dengan cara manual.
Pengaturan secara manual memerlukan keahlian operator yang baik untuk
menjamin kontinuitas aliran material ke screed. Jika memungkinkan disarankan
untuk menggunakan sistem pengontrol pasokan otomatis, sehingga pasokan
material dapat dijaga relatif konstan.
3) Pengaruh dari perubahan temperatur campuran beraspal
Perubahan temperatur campuran beraspal juga dapat mempengaruhi perubahan
sudut yang dibentuk pelat screed. Campuran beraspal yang dingin akan relatif
kaku dan tekanan ke pelat screed menjadi lebih besar dan berakibat sudut pelat
screed membesar. Demikian sebaliknya untuk campuran beraspal yang relatif
lebih panas, akan menyebabkan sudut pelat screed mengecil, sampai kemudian
mencapai kondisi keseimbangan (equilibrium).
153 dari 197
4) Pengaruh dari penghentian operasi alat penghampar
Jika alat penghampar (finisher) dapat dioperasikan secara terus menerus dengan
kecepatan yang tetap, maka tekstur dan ketebalan campuran beraspal yang
dihasilkan akan sangat baik. Pada umumnya alat penghampar (finisher) akan
berhenti sementara jika truk pengangkut campuran beraspal terlambat datang,
akibatnya akan terjadi perubahan sudut pelat screed. Harus diusahakan meskipun
relatif sulit, agar truk datang secara kontinyu dan pengisian kembali dilakukan
sebelum campuran beraspal dalam hopper berada di bawah elevasi pintu masukan
(flow gate) hopper.
Alat penghampar diusahakan bergerak terus dengan kecepatan relatif konstan.
Penghentian sementara dihindari sebisanya. Jika terjadi penghentian yang lama
akibat dari sesuatu hal, maka perlu dipertimbangkan untuk menghentikan
penghamparan dan menyiapkan konstruksi sambungan di lokasi tersebut.
Selanjutnya dilakukan pemadatan untuk mencapai kerataan dan kepadatan yang
disyaratkan. Seperti diketahui untuk mencapai kepadatan yang disyaratkan
pengaruh temperatur sangat penting. Jika temperatur campuran beraspal yang
berada di dekat/di bawah alat penghampar (finisher) dibiarkan dingin sampai di
bawah temperatur pemadatan yang disyaratkan, maka pada segmen tersebut tidak
akan tercapai kepadatan dan kerataan yang disyaratkan. Karena pentingnya
pengaruh temperatur terhadap pencapaian kepadatan campuran beraspal yang
disyaratkan, maka jika campuran beraspal telah dingin (temperaturnya di bawah
persyaratan), campuran tersebut harus dibuang.

Proses selanjutnya pada unit screed adalah pra-pemadatan dengan pemadat jenis
pemadat tumbuk (tamping bars-type) atau dengan jenis pemadat getar (vibrating
type).

1) Jenis pemadat tumbuk (tamping bars type)


Jenis ini memadatkan campuran beraspal dengan cara seperti menumbuk dan
memposisikan material di bawah pelat screed, sesuai dengan ketebalan yang
diinginkan. Gambar 81 di bawah ini memperlihatkan skema dari jenis pemadat
tersebut.
Bagian yang penting dari jenis pemadat ini adalah tinggi jatuh penumbuk dan
perbedaan elevasi antara penumbuk dengan pelat screed. Tinggi jatuh penumbuk
kira-kira 3,2 mm (1/8 inci) dan melewati elevasi pelat screed kira-kira 0,4 mm (1/64
inci) lebih kebawah. Tinggi jatuh yang terlalu tinggi dapat menyebabkan
jejak/tanda (scuff) pada permukaan campuran beraspal, dan lewat terlalu jauh dari
elevasi pelat screed dapat menyebabkan permukaan campuran beraspal
bergelombang (rippling). Sebaliknya jika tinggi jatuh kurang tinggi dan jatuhnya
tidak melewati elevasi pelat screed dapat menyebabkan tekstur campuran beraspal
kasar atau terbuka / lubang-lubang (pitting) dan batuan yang besar tertarik
sehingga timbul goresan pada permukaan campuran beraspal. Untuk mencegah
kerusakan tekstur permukaan yang tidak diharapkan, maka sebelum pengoperasi
penumbuk (tamper) harus diperiksa tinggi jatuhnya dan perbedaan elevasi antara
penumbuk dengan pelat screed (elevasi penumbuk berada di bawah elevasi pelat
screed). Penumbuk juga harus berfungsi dengan baik, dan menghasilkan pra-
pemadatan yang sesuai.
Jika alat penumbuk tidak berfungsi dengan baik, maka akan terlihat tekstur yang
kasar atau terbuka dengan lubang atau goresan-goresan pada permukaan
beraspal.

154 dari 197


Penumbuk
Screed

Gambar 81 Skema jenis pemadat tumbuk (tamping bar type)

10 Jenis pemadat getar (vibrating type)


Prinsip kerja dari jenis pemadat getar secara umum serupa dengan jenis pemadat
tumbuk (tamping bar type), perbedaanya hanya pada tenaga pemadat, yaitu
dihasilkan dari penggetar elektrik. Skema pemadat jenis ini diperlihatkan pada
Gambar 82.

Gambar 82 Skema jenis pemadat getar (vibrating type)

Usaha pra-pemadatan yang dihasilkan tergantung dari frekuensi (jumlah getaran per
menit) dan amplitudonya (besarnya gaya). Pada beberapa finisher frekuensi dan
amplitudo dapat dirubah-rubah sesuai dengan kebutuhan. Sementara pada finisher
yang lain frekuensi konstan dan hanya amplitudo yang dapat dirubah-rubah.
Frekuensi dan amplitudo harus diatur sesuai dengan ketebalan campuran beraspal,
kecepatan finisher, dan karakteristik dari campuran beraspal. Secara umum untuk
memperoleh kepadatan yang maksimal digunakan frekuensi maksimum dengan
pengaturan besaran amplitudo. Untuk tebal hamparan yang lebih tebal digunakan
amlitudo yang lebih besar. Amplitudo yang lebih besar akan menghasilkan usaha
pemadatan yang lebih besar. Amplitudo yang besar tidak cocok untuk campuran
beraspal yang tipis, karena getaran yang dihasikan tidak dapat diserap oleh
campuran beraspal. Getaran yang dihasilkan akan dipantulkan kembali oleh
perkerasan di bawahnya dan dapat menyebabkan segregasi pada permukaan.

155 dari 197


Kecepatan pergerakan alat pemadat juga mempengaruhi usaha pemadatan yang
dilakukan. Semakin cepat pergerakan alat pemadat melewati suatu segmen
perkerasan, maka semakin kecil usaha pemadatan yang dilakukan pada segmen
tersebut. Karakteristik campuran yang relatif kaku akan memerlukan usaha
pemadatan yang relatif besar. Penyesuaian dapat dilakukan hanya satu kali selama
ketebalan dan karakteristik campuran beraspal tidak berubah

Bagian-bagian lainnya yang mendukung operasi penghamparan dalam unit screed,


adalah sebagai berikut :
1) Pemotong screed (Screed strike-offs)
Screed pada beberapa finisher dilengkapi dengan alat yang diletakkan pada ujung
depan pelat screed dan biasanya disebut dengan pemotong (strike-off). Alat ini
berfungsi mengontrol kuantitas campuran beraspal yang melewati depan screed
dan juga mengurangi keausan yang mungkin terjadi pada ujung pelat screed.

Benar

aus

Terlalu tinggi

Agregat tertarik

aus

Terlalu rendah

Gambar 83 Posisi strike-off dan pengaruhnya

Apabila alat ini dipasang, maka posisinya akan relatif penting dalam menentukan
kualitas dari penghamparan campuran beraspal. Jika posisi alat ini terlalu tinggi
maka campuran beraspal menjadi berlebih di bawah pelat screed, dan
menyebabkan pelat screed terangkat. Akibatnya sudut yang dibentuk pelat screed
dengan bidang horisontal mengecil. Tekstur yang dihasikan menjadi tidak
konsisten dan ujung pelat screed akan cepat menjadi aus. Sebaliknya jika

156 dari 197


pemasangannya terlalu rendah maka material yang melewati pelat screed menjadi
kurang dan berakibat ketebalan berkurang dan sudut yang dibentuk pelat screed
dengan bidang horisontal membesar. Terjadi goresan pada permukaan campuran
beraspal akibat material yang tertarik dan pelat screed cepat mengalami aus pada
bagian belakang.
Untuk penghamparan campuran beraspal yang lebih tipis maka posisi strike-off
akan lebih rendah dibandingkan dengan penghamparan yang lebih tebal. Secara
umum lokasinya antara 5 mm sampai 13 mm (3/16 inci s/d ½ inci) di atas bidang
bawah pelat screed. Sebagai tambahan, strike-off tidak melakukan pemadatan.

2) Pemanas screed (screed heaters)


Screed dilengkapi dengan unit pemanas (heating unit) yang berfungsi
memanaskan pelat sepatu (screed plate) pada awal operasi. Pemanas ini tidak
difungsikan pada seluruh proses penghamparan, hanya di awal. Pemanasan
screed dilakukan sampai dengan temperatur kurang lebih sama dengan temperatur
campuran beraspal. Lamanya pemanasan berkisar antara 10 menit sampai 20
menit. Umumnya setelah pemanasan selama 10 menit, temperatur yang diperlukan
telah tercapai dan pemanas dapat dimatikan. Harus dijaga jangan sampai terjadi
kelebihan pemanasan yang dapat menyebabkan pelat screed melenting (menjadi
tidak rata). Tidak diijinkan menggunakan pemanas screed ini untuk memanaskan
campuran beraspal yang telah dingin, karena hanya bagian atas dari campuran
beraspal yang akan panas.
Jika pelat sepatu (screed plate) tidak dipanaskan pada awal operasi, maka hasil
penghamparan campuran beraspal akan tampak kasar dan bertekstur terbuka,
seperti halnya campuran yang terlalu dingin. Hasil penghamparan seperti itu akan
tampak di awal dan akan hilang setelah temperatur pelat screed naik menyamai
temperatur campuran beraspal.
3) Pelengkap screed (screed accessories)
Pelengkap screed umumnya terdiri dari tiga, yaitu pemanjang screed (screed
extensions), sepatu pemotong (cut-off shoes), dan pelat slope (slope plates).
Pemanjang screed digunakan untuk memperpanjang screed, sesuai dengan lebar
penghamparan campuran beraspal. Pemanjangan dapat dilakukan sampai
dengan lebar 7,3 m dalam satu kali penghamparan. Sepatu pemotong mempunyai
fungsi sebaliknya, yaitu pelat metal yang digunakan untuk mengurangi lebar
penghamparan. Pelat slope adalah pelat metal yang dapat digunakan mengukur
sudut sampai dengan 45 0 .

c) Pengaturan ketebalan dan kemiringan melintang


Selama pelaksanaan penghamparan perlu dilakukan pengaturan terhadap ketebalan
dan kemiringan melintang hamparan campuran beraspal. Penyesuaian tersebut
dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penyesuaian secara manual dilakukan
oleh operator finisher. Untuk melihat tebal gembur penghamparan dapat dilakukan
dengan alat pencolok ketebalan. Dari hasil pengukuran dengan alat pencolok
tersebut, maka ketebalan hamparan dapat dirubah dan disesuaikan. Hal yang perlu
diingat adalah setiap penyesuaian memerlukan waktu untuk sampai ke kondisi
seimbang (equilibrium), seperti telah dibahas sebelumnya. Jarak untuk mencapai
kondisi seimbang pada ketebalan diinginkan adalah kurang lebih 5 kali panjang
lengan screed, seperti diperlihatkan pada Gambar 84.

157 dari 197


level screed awal

Perubahan
vertikal

level screed akhir

5 kali panjang lengan screed


Awal 1 2 3 4 5
100% 36,6 % 13,5 % 5% 1,5 % 0,7 %

Gambar 84 Jarak yang diperlukan untuk pencapaian keseimbangan


(US Army, 2000)

Penyesuaian ketebalan dan kemiringan melintang juga dapat dilakukan dengan


pengontrol otomatis. Akan tetapi penggunaannya memerlukan referensi yang dipakai
sebagai acuan. Referensi tersebut dapat berupa referensi diam (stationary) atau
referensi berjalan (travelling). Referensi yang diam, misalnya kawat baja yang
dipasang memanjang di tepi perkerasan dengan elevasi sesuai rencana (liaht
Gambar 85). Sistem pengontrol pada alat finisher akan secara otomatis mengatur
ketinggian/elevasi dari pelat screed mengikuti elevasi dari kawat baja tersebut.
Pemasangan garis referensi harus dilakukan dengan akurat, didasarkan pada
pengukuran elevasi dengan alat ukur elevasi, dengan ketelitian yang diinginkan.

Gambar 85 Pengontrol otomatis diam (stationary) dengan kawat baja


(US Army, 2000)

158 dari 197


Sistem pengaturan otomatis yang kedua, yaitu dengan referensi berjalan, didasarkan
pada prinsip pencatatan perubahan kontur perkerasan dan kemudian mengatur
screed sesuai dengan ketebalan dan kemiringan melintang rencana (lihat Gambar
86).

Gambar 86 Pengontrol otomatis berjalan (travelling)


(US Army, 2000)

Sistem otomatis mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan dengan sistem


pengoperasian secara manual, yaitu :
- Dapat dengan segera merubah/menyesuaikan ketebalan dan kemiringan melintang
dibanding dengan cara manual, karena telah direncanakan terlebih dahulu.
- Tidak dipengaruhi oleh gerakan vertikal yang tidak biasa dari alat penghampar.
Pemilihan pengontrol otomatis apakah pengontrol otomatis diam (stationary) atau
pengontrol otomatis berjalan (travelling) ditentukan oleh empat faktor, yaitu : kondisi
permukaan dimana campuran beraspal akan dihampar, derajat ketelitian, ketebalan
penghamparan dan kuantitas material yang tersedia. Jika permukaan perkerasan
mempunyai elevasi dan kerataan yang baik pada arah memanjang, tetapi kurang baik
pada arah melintang, maka pengontrol otomatis yang dipilih adalah jenis berjalan
(travelling). Jika permukaan perkerasan pada arah memanjang mempunyai elevasi
dan kerataan yang buruk, maka digunakan pengontrol otomatis jenis diam
(stationary). Sementara jika baik arah melintang maupun longitudinal permukaan
perkerasan mempunyai elevasi dan kerataan yang baik maka tidak perlu digunakan
pengontrol otomatis, cukup dengan pengontrol manual atau jika diinginkan cukup
dipakai pengontrol otomatis berjalan (travelling). Jika diperlukan ketelitian yang relatif

159 dari 197


tinggi maka dapat digunakan pengontrol otomatis diam (stationary), dimana
pengukuran elevasi kawat baja acuan dilakukan dengan jarak yang pendek-pendek.

9.3.2 Penerimaan campuran beraspal

Penerimaan campuran beraspal di lapangan harus memperhatikan beberapa hal, agar


tercapai pemasangan campuran beraspal yang sesuai dengan persyaratan. Hal-hal
tersebut antara lain pemeriksaan dan evaluasi berdasarkan tiket pengiriman, dan yang
kedua pemeriksaan dan evaluasi campuran beraspal berdasarkan pengamatan secara
visual.

a) Tiket pengiriman
Surat pengiriman atau lebih dikenal dengan istilah tiket, merupakan arsip yang
penting untuk pengendalian kuantitas dan kualitas. Pada umumnya pada tiket
tercantum informasi-informasi seperti; nama proyek, nomor urut pengiriman, waktu
keberangkatan dari unit pencampur aspal (AMP), temperatur di unit pencampur, dan
berat campuran beraspal. Nomor urut pengiriman mengindikasikan apakah
kedatangan truk tersebut sesuai dengan urutannya, atau tidak. Jika tidak berarti
mengindikasikan terjadinya keterlambatan yang mungkin disebabkan oleh kerusakan,
kemacetan lalu-lintas atau sebab-sebab lainnya. Dari tiket tersebut juga dapat
diperkirakan waktu perjalanan dari unit pencampur aspal ke lokasi penghamparan.
Jika waktunya terlalu lama maka pengecekan temperatur harus dilakukan dengan
teliti, terlebih lagi jika bak truk tidak ditutup dengan terpal. Jika temperatur campuran
beraspal yang diterima di lapangan lebih rendah dari toleransi dalam persyaratan,
maka isi truk tersebut harus ditolak dan isinya dibuang di luar proyek. Demikian juga
jika temperatur terlalu tinggi (overheating). Tiket tersebut harus dikumpulkan untuk
menjamin bahwa tidak ada campuran beraspal yang di bawa ketempat lain dan
kuantitas yang diterima tercatat dengan baik dan benar.

b) Pengamatan secara visual


Pengamatan secara visual perlu dilakukan pada waktu menerima campuran beraspal
di lokasi penghamparan, karena mungkin saja saat pengiriman di unit pencampur
terjadi penyimpangan yang tidak teramati, atau terjadi penyimpangan dalam
perjalanan. Beberapa indikasi dari penyimpangan campuran beraspal yang dapat
dilihat secara visual adalah seperti berikut ini :
- Berasap biru
Asap biru yang keluar dari campuran beraspal di atas truk atau terlihat pada saat
penurunan (dumping) ke finisher, mengindikasikan terjadinya pemanasan yang
berlebih (overheating). Pengukuran temperatur dengan alat pengukur temperatur
harus segera dilakukan. Jika memang terjadi pemanasan berlebih (overheating)
maka campuran beraspal tersebut harus ditolak dan dibuang.
- Tampak kaku
Tampak visual campuran beraspal yang kaku mengindikasikan campuran tersebut
telah dingin. Temperatur campuran beraspal segera dicek dengan alat pengukur
temperatur, jika di bawah temperatur penghamparan optimum, tetapi masih dalam
batas toleransi maka segera dilakukan penghamparan dan pemadatan untuk
mengurangi resiko terbuangnya campuran beraspal karena temperaturnya telah
dingin.
- Permukaan tampak rata
Pada umumnya permukaan campuran beraspal di atas truk membentuk bukit. Jika
permukaan tersebut terlihat agak rata, maka kemungkinan campuran beraspal
160 dari 197
kelebihan aspal atau kadar air. Campuran beraspal yang kelebihan aspal juga
terlihat lebih bersinar dibandingkan dengan yang biasanya. Penggunaan kadar
aspal yang tetap sementara gradasi berubah ke arah kasar dapat menyebabkan
kelebihan aspal. Kebocoran atau penimbangan aspal yang tidak akurat juga dapat
menyebabkan campuran beraspal kelebihan aspal. Pemeriksaan secara lebih detil
harus dilakukan di unit pencampur aspal (AMP) dengan segera.
- Campuran beraspal tampak kering / berwarna coklat
Campuran yang mengandung terlalu sedikit aspal biasanya tampak kering dan
berwarna kecoklatan. Kelebihan kandungan agregat halus dapat menyebabkan
campuran beraspal tampak kekurangan aspal, terlihat redup dan berwarna
kecoklatan. Pemeriksaan secara lebih detil harus dilakukan di unit pencampur
aspal (AMP).
- Campuran beraspal beruap
Campuran beraspal yang mengandung kadar air yang berlebihan akan tampak
beruap (bukan berasap) pada saat truk menurunkannya (dumping) ke finisher.
Kelebihan kadar air juga akan menyebabkan campuran beraspal terlihat seperti
kelebihan aspal Pada saat diturunkan ke finisher (dumping) terlihat ada
gelembung-gelembung seperti halnya air mendidih.
- Segregasi
Segregasi umumnya terjadi akibat kesalahan penanganan selama penghamparan,
tetapi bisa juga terjadi sebelumnya. Perbaikan yang diperlukan harus segera
dilakukan untuk mencegah berlanjutnya segregasi tersebut.
- Terkontaminasi
Campuran beraspal dapat terkontaminasi bahan-bahan asing seperti minyak
tanah, oli, plastik, kertas, kain atau lainnya. Bahan yang mengkontaminasi
tersebut dapat diambil dan dibuang, akan tetapi jika telah menyatu maka campuran
beraspal yang terkontaminasi tersebut harus dibuang.
- Agregat tidak terselimuti aspal dengan baik
Campuran beraspal yang memperlihatkan adanya agregat yang tidak terselimuti
aspal dengan baik, menunjukkan terjadinya penyimpangan pada unit produksi.
Umumnya disebabkan karena alat pengaduk (pedal tip) telah aus atau patah,
kemungkinan lain adalah kurangnya kadar aspal pada campuran.
- Ada agregat yang tidak terselimuti aspal samasekali
Agregat yang tidak terselimuti aspal sama sekali kemungkinan jatuh ke atas truk
pada saat pengadukan kering, karena penutup pugmil yang kurang baik (bocor).
- Spot-spot aspal
Terlihat gumpalan atau spot-spot aspal pada campuran beraspal yang
kemungkinan disebabkan oleh bocornya pipa penyemprot aspal, atau pengadukan
tidak merata (pedal tip telah aus atau patah).
- Pelelehan (bleeding)
Agar campuran beraspal tidak melekat di bak truk, disarankan untuk
menggunakan minyak yang tidak berasal dari turunan minyak bumi sebagai pelapis
bak truk. Meskipun demikian masih sering dijumpai pemakaian solar sebagai
pelapis pada bak truk. Solar dapat menyerap kedalam campuran beraspal dan
melarutkan aspal sehingga berakibat aspal meleleh ke permukaan pada beberapa
titik. Campuran beraspal yang telah terkontaminasi oleh solar harus dibuang.

161 dari 197


c) Perkiraan panjang penghamparan
Panjang penghamparan perlu diperkirakan untuk mengantisipasi kesiapan permukaan
perkerasan dan sebagai pembanding ketepatan tebal hamparan. Panjang
penghamparan dapat diperkirakan dengan perhitungan sederhana, sebagai contoh :
isi truk 15 ton, lebar penghamparan 3 m dan tebal penghamparan 0,04 m. Berat isi
campuran beraspal 2,3 t/m3. Maka perkiraan panjang hamparan adalah :

Berat (ton) = 3 x 0,04 x L(m) x 2,3 atau L (m) = 15 / (3 x 0,04 x 2,3) = 54 m

9.3.3 Pelaksanaan penghamparan

Dalam pelaksanaan penghamparan ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu
koordinasi antara lapangan dengan unit pencampur aspal (AMP), pengaturan sepatu
(screed) serta pekerjaan perapihan secara manual. Pengawasan yang dilakukan
meliputi pengawasan temperatur, pengawasan tampak permukaan, pengawasan
geometri dan sambungan.
a) Koordinasi antara unit pencampur aspal (AMP) dengan Lapangan
Keseragaman dan kontinuitas penghamparan akan memberikan kualitas
perkerasan yang baik. Untuk menjaga kontinuitas penghamparan maka diperlukan
koordinasi antara lapangan dengan unit pencampur aspal (AMP). Misalnya selang
waktu pengiriman yang terlalu lama akan menyebabkan sambungan dan tekstur
kurang baik karena campuran beraspal yang dihampar sudah dingin. Sebaliknya jika
truk yang dikirim terlalu cepat akan menyebabkan terjadi antrian truk di lapangan.
Selama menunggu tersebut kemungkinan terjadi penurunan temperatur. Tidak ada
keuntungan juga jika menjalankan alat penghampar (finisher) dengan kecepatan
penuh melebihi kecepatan produksi dari unit pencampur aspal (AMP). Informasi-
informasi yang diperlukan antara lain meliputi rencana produksi dan waktu
penghentian sementara. Koordinasi yang baik selama pelaksanaan penghamparan
dapat dilakukan jika di lapangan tersedia alat komunikasi. Dengan alat komunikasi
tersebut, hal-hal penting lainnya juga dapat diinformasikan dengan segera seperti
penyetopan produksi karena akan turun hujan, ada kemacetan lalu-lintas dan lain
sebagainya.
b) Pengaturan ketebalan dan kemiringan melintang
Jika hasil penghamparan sudah menunjukkan hasil tekstur yang seragam, ketebalan
dan kemiringan melintang yang sesuai maka tidak diperlukan pengaturan sepatu
(screed), khususnya untuk alat penghampar dengan pengontrolan manual. Akan
tetapi bila diperlukan pengaturan screed, maka harus dilakukan secara bertahap.
Karena kondisi keseimbangan (equilibrium) baru dapat tercapai kurang lebih setelah
alat penghampar (finisher) bergerak sejauh 5 kali panjang lengan screed. Pengaturan
screed diusahakan sejarang mungkin, karena selama proses menuju keseimbangan
(equilibrium) tersebut hasil yang diperoleh kurang sesuai baik ketebalan maupun
teksturnya karena sudut gesek antara pelat screed dengan campuran beraspal
berubah. Penyesuaian ketebalan secara manual yang terlalu sering akan
menyulitkan penyambungan arah memanjang. Jika tekstur yang dihasilkan kurang
baik maka lakukan pemeriksaan pada screed dengan petunjuk-petunjuk seperti telah
di bahas sebelumnya pada Pasal 9.3.1. Tebal lapisan padat harus lebih besar dari
dua kali ukuran agregat terbesar. Hal ini adalah untuk menjamin agar agregat
berukuran maksimum dapat saling kunci secara rapat dengan agregat yang
berukuran lebih kecil.

162 dari 197


c) Pengaturan lebar penghamparan
Lebar penghamparan harus disesuaikan sehingga untuk penghamparan lapis per
lapis, maka sambungan tidak terletak pada satu garis vertikal untuk tiap lapisnya.
Misalnya untuk penghamparan dua lajur. Pada lapis pertama penghamparan pada
lajur ke-1 dilebihkan lebarnya sekitar 10 cm (lebar penghamparan 3,60 m) ke arah
sambungan. Selanjutnya pada penghamparan lapis kedua maka penghamparan
pada lajur ke-1 dikurangkan lebarnya sekitar 10 cm (lebar penghamparan 3,40 m) ke
arah sambungan. Perbedaan posisi sambungan tersebut paling sedikit sejauh 15
cm. Jika diperlukan pengurangan lebar penghamparan maka pemotong sepatu (cut-
off shoe) dapat dipasang pada satu sisi screed. Pada penambahan lebar
penghamparan, maka pada bagian pelebaran tersebut harus terjangkau auger (ulir
pembagi) untuk menghindari terjadinya segregasi
d) Sambungan
Sambungan pada pekerjaan campuran beraspal dapat dipisahkan menjadi dua,
yaitu sambungan melintang dan sambungan memanjang. Sambungan melintang
adalah sambungan yang dibuat melintang perkerasan jalan dan sambungan
memanjang adalah sambungan searah perkerasan jalan (searah lalu-lintas).
- Sambungan melintang
Bentuk sambungan melintang yang dibuat sangat tergantung dari apakah
perkerasan tersebut dilewati lalu-lintas atau tidak. Jika perkerasan tersebut tidak
dilewati lalu-lintas maka pada akhir penghamparan sambungan dapat dibuat
tegak, sementara jika akan dilewati lalu-lintas maka sambungan tersebut harus
dibuat membentuk taper (miring) sebagai peralihan ketebalan. Sambungan
tegak dapat dibuat dengan memasang balok kayu atau baja siku. Pemasangan
ini untuk menjamin pemadatan pada lokasi penyambungan memenuhi
persyaratan. Jika dibuat sambungan yang membentuk taper atau miring, maka
pada saat akan dimulai penghamparan baru, bagian miring tersebut harus
dibuang dan sisinya dibuat tegak dengan alat pemotong (cutter atau jack
hammer). Panjang dari taper tersebut umumnya mempunyai perbandingan 12 : 1
terhadap tebal hamparan. Untuk tebal penghamparan 25 mm maka panjang
taper sekurang-kurangnya 300 mm. Sebelum penghamparan sisi tegak pada
sambungan dilapis dengan lapis perekat (tack coats).
Metoda lain untuk membuat sisi tegak pada sambungan tersebut adalah dengan
meletakkan kertas pada sambungan tersebut. Panjang kertas tersebut umumnya
antara 1 m sampai 1,5 m dengan lebar sesuai dengan lebar penghamparan.
Sebelum penghamparan baru dimulai maka kertas tersebut diambil dan
campuran beraspal di atasnya dibuang sehingga diperoleh sambungan dengan
sisi tegak. Metoda lain dapat dikembangkan dengan prinsip sambungan harus
mempunyai sisi tegak. Metoda pembuatan sambungan melintang yang tegak
diperlihatkan pada Gambar 87.
Pada tempat-tempat tertentu yang tidak terjangkau alat penghampar, misalnya
sambungan dengan struktur seperti dek jembatan, maka campuran beraspal
dihampar secara manual. Pekerjaan secara manual ini memerlukan keahlian
agar tidak terjadi segregasi.
Tebal penghamparan sekitar 9 mm lebih tinggi dari elevasi target untuk tiap 25
mm tebal padat. Misalkan target penghamparan 50 mm maka tebal gembur
sekitar 68 mm, tentunya angka tersebut dapat berubah bergantung dari
karakteristik campuran beraspal.

163 dari 197


Taper sementara untuk
kenyamanan lalu-lintas

balok

(a) Sambungan melintang dengan balok


Sudah
dipadatkan
Bidang potong

Belum (b) Sambungan melintang dengan dipotong tegak


dipadatkan

Gambar 87 Metoda pembuatan sambungan melintang

- Sambungan memanjang
Sambungan memanjang diperlukan jika penghamparan dilakukan dalam
beberapa lajur. Sambungan ini dapat dipisahkan menjadi dua, yaitu sambungan
panas dan sambungan dingin. Sambungan panas dapat dilakukan jika alat
penghampar (finisher) menghampar berbarengan pada dua sisi. Sementara pada
sambungan dingin, salah satu telah selesai dipadatkan (dingin) dan baru
kemudian dilakukan penghamparan pada sisi sebelahnya.

Gambar 88 Pemotongan sambungan memanjang (US Army, 2000)


164 dari 197
Pada sambungan panas, finisher yang lebih belakang membuat penghamparan
yang overlap dengan penghamparan finisher di depannya sekitar 25 mm sampai
50 mm. Keuntungan dari metoda ini adalah sambungan memanjang akan
terbentuk otomatis dengan ketebalan yang sama dan pemadatan dapat dilakukan
berbarengan. Kondisi ini dapat dilakukan jika kondisi lalu-lintas memungkinkan.
Seperti halnya pada sambungan melintang maka pada sambungan dingin, prinsip
yang dipegang adalah sisi sambungan harus tegak. Untuk itu dapat dilakukan
pemasangan balok kayu atau baja siku secara memanjang dengan tinggi sesuai
dengan tebal padat rencana. Pada umumnya lebih disukai pemakaian baja siku
dibanding balok kayu, karena balok kayu cepat melenting dan cepat rusak.
Alternatif lain adalah dengan pemotongan memanjang sekitar 50 mm sampai 150
mm dari tepi dengan alat pemotong seperti diperlihatkan pada Gambar 88. Pada
sisi tegak tersebut dilapis dengan lapis perekat (tack coats) dan penghamparan
yang baru dilebihkan sekitar 25 mm sampai 50 mm ke penghamparan
sebelumnya (overlap).
Pada proyek jalan tol telah umum dilakukan pembuatan sambungan memanjang
dengan alat bantu baja siku untuk memperoleh sisi sambungan yang tegak.

e) Pekerjaan perapihan
Pekerjaan perapihan dengan penebaran campuran beraspal secara manual, hanya
boleh dilakukan jika penghamparan dengan alat finisher tidak bisa dilakukan dengan
baik. Penebaran dengan tangan harus dilakukan dengan hati-hati untuk menghindari
terjadinya segregasi/pemisahan antara butiran kasar dan halus. Bagaimanapun akan
ada perbedaan tekstur permukaan antara penebaran secara manual dibanding
dengan menggunakan alat penghampar. Kadang-kadang dilakukan penebaran
agregat setelah campuran keluar dari alat penghampar (finisher) karena hasilnya
terlihat bertekstur kurang baik. Hal tersebut harus dicegah dan segera lakukan
pemeriksaan terhadap alat penghampar (finisher) untuk mencari penyebab dari
hamparan yang kurang baik tersebut. Pekerjaan perapihan kadang-kadang
diperlukan khususnya pada pekerjaan sambungan.
f) Pemeriksaan penghamparan
- Temperatur
Temperatur campuran beraspal harus diperiksa pertama kali di atas truk.
Berikutnya diadakan pemeriksaan temperatur setelah campuran beraspal
dihampar dengan selang jarak tertentu.
- Tekstur permukaan
Tekstur yang terbuka dapat disebabkan oleh campuran beraspal terlalu dingin,
jika terjadi pada awal penghamparan kemungkinan pelat screed tidak
dipanaskan. Jika tekstur terbuka tersebut terjadi pada perpanjangan screed,
maka alinyemen perpanjangan pada auger dan pemadat tumbuk atau getar harus
diperiksa. Tekstur yang terbuka dan ada jejak-jejak (scuff) menunjukkan
kemungkinan campuran beraspal telah dingin atau kekeliruan dalam pengaturan
posisi penumbuk (tamping bar). Secara lebih detil hal ini dibahas pada Pasal
9.3.1 alat penghampar (finisher).
- Kerataan permukaan
Penghamparan yang tidak kontinyu dapat menyebabkan permukaan tidak rata
terutama pada sambungan melintang. Gradasi yang tidak sesuai, perubahan
kecepatan penghamparan, dan dorongan dari truk juga dapat menyebabkan
permukaan tidak rata. Kerataan permukaan dapat diukur dengan alat mistar
datar (straight edge) 3 m atau secara visual, dan segera lakukan perbaikan.

165 dari 197


- Ketebalan
Ketebalan hamparan campuran beraspal dalam kondisi gembur dapat diukur
dengan batang penyolok yang telah diberi tanda ketebalan. Seperti halnya
perubahan tekstur, maka perubahan ketebalan juga dapat disebabkan oleh
terganggunya keseimbangan (equilibrium) pelat screed. Gangguan tersebut
dapat berupa perubahan kecepatan, perubahan kuantitas campuran yang masuk
ke pelat screed, perubahan temperatur campuran, dan penghentian alat
penghampar. Secara lebih detil hal tersebut dibahas pada Pasal 9.3.1.
- Kemiringan melintang dan memanjang
Kemiringan melintang dan memanjang harus diperhatikan terlebih pada daerah
tikungan. Penyebaran campuran beraspal pada tepi dan tengah harus merata,
sehingga saat pemadatan akan diperoleh penurunan yang seragam.
- Sambungan melintang dan memanjang
Pada prinsipnya sambungan harus dibuat tegak dan tidak ada perbedaan tinggi.
Secara lebih detil mengenai penyambungan telah dibahas sebelumnya.

9.4 Pemadatan campuran beraspal

Pemadatan campuran beraspal adalah proses pemampatan dan pengurangan volume


campuran beraspal. Pemadatan mengurangi rongga udara dan meningkatkan berat isi
campuran. Hasil dari pemadatan adalah campuran beraspal yang mempunyai ikatan dan
tahanan geser antar butir yang baik. Pemadatan yang baik umumnya menghasilkan
rongga udara di lapangan sekitar 8 % atau kurang. Gambar 89 memperlihatkan
pengaruh dari rongga udara dalam campuran beraspal setelah dipadatkan. Apabila
rongga udara terlalu tinggi maka campuran beraspal akan rentan terhadap disintegrasi,
pelepasan butir (ravelling) dan retak. Sementara jika rongga udara terlalu rendah
campuran beraspal akan rentan terhadap plastik deformasi dan pelelehan (bleeding).

kohesi Stabilitas

Zona
Durabilitas terbaik
Pelelehan Pelepasan butir
Deformasi plastik retak

0 8 16
% VIM Perkerasan

Gambar 89 Durabilitas vs rongga udara (The Asphalt Institute, 1983)

Pemadatan mempunyai dua tujuan penting, yaitu untuk memperoleh kekuatan dan
stabilitas campuran, dan yang kedua dengan rongga udara yang sesuai maka campuran
beraspal menjadi relatif kedap terhadap air dan udara. Sifat kedap tersebut dapat
mencegah penuaan aspal akibat oksidasi dan mencegah masuknya air kelapis pondasi
agregat

166 dari 197


9.4.1 Prinsip pemadatan

Pada saat pemadatan terjadi 3 gaya utama, yaitu gaya tekan alat pemadat, gaya tahan
pada campuran beraspal yang baru dihampar, dan gaya tahan pada lapisan di
bawahnya yang telah stabil (lapis pondasi agregat atau existing lapis beraspal). Untuk
memperoleh pemadatan yang baik, maka gaya tahan lapisan yang telah stabil harus
seimbang dengan gaya tekan alat pemadat. Atau dengan kata lain campuran beraspal
seolah-olah mendapat gaya tekan dari atas dan bawah. Jika lapisan yang stabil (lapis
pondasi agregat atau lapis beraspal di bawahnya) belum cukup padat maka kepadatan
campuran beraspal kemungkinan tidak akan tercapai sesuai persyaratan.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi keberhasilan pemadatan campuran beraspal,
yaitu; karakteristik campuran, pengaruh lingkungan, ketebalan hamparan dan jenis alat
pemadat yang digunakan.
a) Karakteristik campuran
Kemudahan pemadatan campuran beraspal dipengaruhi oleh agregat yang digunakan
dan gradasi campuran. Bentuk agregat yang angular (bersudut) akan lebih susah
dipadatkan dibandingkan dengan bentuk agregat yang bulat. Tekstur permukaan juga
menentukan, tekstur permukaan yang kasar akan lebih susah dipadatkan
dibandingkan dengan tekstur permukaan yang halus. Gradasi campuran beraspal
yang menerus akan lebih mudah dipadatkan dibandingkan dengan gradasi yang
seragam atau terbuka. Campuran yang mengandung partikel abu batu/filler yang
banyak akan memerlukan usaha pemadatan yang lebih banyak. Kandungan agregat
halus seperti pasir alam yang lebih banyak mempermudah usaha pemadatan yang
harus dilakukan, karena pasir alam butirannya berbentuk bulat. Akan tetapi jika terlalu
banyak pasir alam, maka pemadatan akan lebih sulit karena gradasi pasir alam
umumnya seragam. Secara umum sifat-sifat agregat yang meningkatkan ketahanan
terhadap retak lelah dan deformasi permanen memerlukan usaha pemadatan yang
lebih besar untuk mencapai berat isi (kepadatan) yang disyaratkan.
Kelas dan jumlah aspal yang digunakan pada campuran beraspal mempengaruhi
kemudahan pemadatan. Aspal yang mempunyai viskositas tinggi atau penetrasi
rendah akan menyebabkan campuran menjadi lebih kaku dan berakibat lebih sulit
dipadatkan. Untuk pemadatannya diperlukan temperatur yang relatif lebih tinggi.
Kandungan aspal dalam campuran mempengaruhi kemudahan pemadatan. Secara
umum campuran yang sedikit aspal akan lebih kaku dan membutuhkan usaha
pemadatan yang lebih, dilain pihak lebih banyak aspal akan menyebabkan campuran
lebih mudah dipadatkan, akan tetapi jika terlalu banyak akan sulit dipadatkan dan
campuran menjadi tidak stabil. Kemudahan pemadatan juga dipengaruhi oleh
sensitifitas aspal terhadap temperatur (temperatur susceptibility). Pada aspal dengan
temperatur susceptibility yang tinggi, hanya sedikit waktu yang tersedia untuk
melakukan pemadatan karena campuran beraspal akan menjadi kaku lebih cepat
dibandingkan dengan campuran yang mengandung aspal dengan temperatur
susceptibility yang lebih rendah.
Campuran yang dihampar dengan temperatur yang lebih tinggi misalnya 140 0C
akan lebih mudah dipadatkan dibanding campuran dengan temperatur lebih rendah,
misalnya 125 0C. Akan tetapi campuran beraspal yang dipadatkan pada temperatur
yang terlalu tinggi akan susah dipadatkan, campuran akan bergerak mengikuti jejak
roda dan memunculkan retak-retak rambut arah melintang. Demikian juga
pemadatan campuran beraspal pada temperatur yang terlalu rendah akan
menyebabkan usaha pemadatan yang diperlukan lebih besar dan kemungkinan
kepadatannya tidak tercapai. Pemadatan akan mulai efektif pada temperatur
campuran yang menghasilkan viskositas (kekentalan) aspal yang sesuai, yaitu pada
temperatur campuran sekitar 85 sampai 150 0C. Kandungan larutan dalam
campuran, yaitu kadar aspal ditambah kadar air juga mempengaruhi kemudahan
167 dari 197
pemadatan. Jika kandungan air pada campuran tinggi (lebih dari 0,2 % berat
campuran), maka kelebihan kadar air ini akan berlaku seperti kelebihan aspal dan
akan menyebabkan campuran tidak stabil dan sulit dipadatkan.
b) Pengaruh lingkungan
Seperti telah diuraikan sebelumnya penurunan temperatur campuran akan
menyebabkan diperlukannya usaha pemadatan yang lebih cepat dan kemungkinan
kepadatannya tidak tercapai karena temperatur campuran sudah dingin. Kecepatan
penurunan temperatur campuran dipengaruhi oleh kondisi lingkungan, seperti
temperatur udara, kecepatan angin, kelembaban dan temperatur perkerasan di
bawahnya. Temperatur udara yang dingin, kelembaban rendah, kecepatan angin
tinggi dan temperatur perkerasan yang rendah akan menyebabkan usaha pemadatan
akan menjadi lebih sulit dan hanya tersedia waktu yang relatif singkat untuk
pemadatan. Pengaruh lingkungan tersebut akan sangat terasa pada penghamparan
campuran beraspal yang tipis. Usaha-usaha yang dapat dilakukan adalah dengan
menaikkan temperatur pencampuran (tetapi masih dalam batas toleransi) dan
mempercepat proses pemadatan. Mempercepat proses pemadatan bukan berarti
menambah kecepatan alat pemadat. Tetapi dengan cara lain misalnya dengan
menggunakan alat pemadat lebih dari satu yang bekerja secara bersamaan.
c) Ketebalan hamparan
Ketebalan hamparan merupakan faktor yang penting dan menentukan kemudahan
pemadatan. Umumnya kepadatan campuran beraspal lebih mudah dicapai pada
campuran dengan ketebalan yang lebih tipis. Hal ini terjadi karena penurunan
temperatur untuk mencapai temperatur pemadatan pada campuran yang lebih tebal
memerlukan waktu yang lebih lama. Hal tersebut dapat dimanfaatkan sebagai suatu
keuntungan tertutama pada lokasi-lokasi dengan lingkungan yang bersifat
mempercepat penurunan temperatur.
d) Alat pemadat yang digunakan
Jenis alat pemadat mempunyai pengaruh yang besar dalam mencapai kepadatan
yang diinginkan. Secara lebih detil dibahas pada Pasal 9.4.2.

9.4.2 Alat pemadat

Dalam pemadatan campuran beraspal harus digunakan alat pemadat dengan penggerak
sendiri bukan yang ditarik. Meskipun demikian pada lokasi-lokasi yang sulit dijangkau
dengan alat pemadat, dapat digunakan pemadat bermesin yang dioperasikan dengan
tangan. Usaha pemadatan yang dihasilkan dari suatu alat pemadat merupakan fungsi
dari beban alat pemadat dan bidang kontak antara roda dengan campuran beraspal.
Tegangan yang terjadi berbanding lurus dengan beban atau gaya berat dan berbanding
terbalik dengan luas bidang kontak (tegangan = P/A.) Secara umum pemadat yang
digunakan untuk memadatkan campuran beraspal dibagi menjadi 2 jenis, yaitu :
- Alat pemadat mesin gilas roda baja statis
- Alat pemadat roda karet pneumatik
Atau kombinasi dari keduanya, seperti pemadat yang dilengkapi baik dengan drum
pemadat bergetar maupun roda karet peneumatik.

a) Alat pemadat mesin gilas roda baja statis


Mesin gilas roda baja mempunyai roda belakang dan depan berupa drum ( 2 roda)
atau drum pada bagian depan dan dengan roda pada bagian belakang (3 roda).
Pada campuran beraspal disarankan untuk menggunakan jenis dengan roda
belakang dan depan berupa drum (2 roda) untuk memperoleh tekstur yang lebih baik.

168 dari 197


Berat dari pemadat ini bervariasi dari 3 sampai 14 ton atau lebih dengan lebar drum
bervariasi dari 1 sampai 1,5 m atau lebih. Jika diperlukan berat yang lebih, maka
dapat ditambahkan beban tambahan. Untuk jalan-jalan dengan lalu-lintas yang berat
maka berat minimum alat yang digunakan adalah 10 ton.
Sebaran gaya yang dihasilkan alat pemadat menerus sampai ke perkerasan di
bawahnya. Karena perkerasan di bawahnya telah padat maka timbul gaya reaksi
keatas. Pada akhirnya campuran beraspal yang baru dihampar seolah-olah mendapat
dua gaya tekan, dari atas dan dari bawah. Makin berat alat pemadat maka makin
besar tegangan yang diberikan. Sementara makin besar lebar drum maka makin kecil
tegangan yang diberikan. Gaya pemadat yang lebih besar dibutuhkan untuk
campuran beraspal yang lebih stabil.
Arah pergerakan pemadat ini , khususnya pada awal pemadatan, harus roda
penggerak berada di depan. Dengan posisi tersebut maka campuran beraspal akan
memperoleh gaya tekan kebawah dan bukan terdorong seperti halnya jika
pergerakannya dibalik. Gambar 90 dan 91 di bawah ini memberikan ilustrasi dari
pengaruh posisi roda penggerak pada saat awal pemadatan.
Arah pergerakan

Gambar 90 Arah yang benar, roda penggerak di depan

Dengan posisi roda penggerak di belakang, maka campuran beraspal akan terdorong
ke depan.

Arah pergerakan

campuran terdorong
ke depan

Gaya dalam
campuran

Gambar 91 Arah yang salah, roda penggerak di belakang

Mesin gilas roda baja kadangkala dilengkapi dengan penggetar. Alat pemadat dengan
penggetar ini menghasilkan usaha pemadatan dari kombinasi antara berat dengan
getaran/vibrasi. Berat alat ini sekitar 7 ton sampai 17 ton. Diameter drum bervariasi
dari 0,9 m sampai 1,5 m dengan lebar 1,2 m sampai 2,4 m. Berat statis dari alat

169 dari 197


pemadat ini antara 2,9 kg per mm sampai 3,2 kg per mm. Getaran/vibrasi dihasilkan
oleh alat yang umum disebut dengan esentrik (eccentrics), pada batang (shaft) yang
berputar didalam drum seperti ditunjukkan dalam Gambar 92. Pemadatan yang
dihasilkan dari vibrasi/getaran ditentukan oleh frekuensi dan amplitudonya. Frekuensi
ditentukan oleh kecepatan berputarnya batang (shaft), dan didefinisikan sebagai
jumlah putaran per menit dengan satuan getaran/vibrasi per menit. Semakin berat
esentrik, semakin jauh dari batang (shaft), dan semaikin cepat berputarnya, maka
semakin besar gaya yang diberikan. Frekuensi yang digunakan untuk campuran
beraspal adalah antara 2000 vibrasi permenit sampai 3000 vibrasi per menit,
tergantung dari model dan buatannya. Beberapa model mempunyai hanya satu atau
dua pilihan frekuensi sementara model lain mempunyai beberapa pilihan frekuensi,
misalnya dari 1800 vibrasi permenit sampai 2400 vibrasi permenit (vpm).
Drum alat pemadat akan bergerak naik turun selama bergetar. Amplitudo merupakan
jarak terbesar yang dicapai pada pergerakan naik turun tersebut. Amplitudo
merupakan fungsi dari berat drum dan jarak dari titik pusat ke batang (shaft). Untuk
alat pemadat dengan berat tertentu, maka semakin berat esentrik,dan semakin jauh
jaraknya dari batang (shaft) maka semakin besar amplitudo yang dihasilkan.
Besarnya amplitudo tersebut umumnya bervariasi antara 0,25 mm sampai 1,02 mm.
Beberapa alat pemadat hanya dapat dioperasikan hanya pada satu amplitudo saja.

Gambar 92 Esentrik pada batang yang berputar menghasilkan getaran

Mesin gilas ini mempunyai berat, frekuensi dan amplitudo yang berbeda-beda.
Getaran yang dihasilkan merambat ke bawah sehingga membuat partikel-partikel
kasar dan halus bergetar. Mesin ini mula-mula memadatkan lapisan terbawah
kemudian bergerak keatas. Semakin banyak lintasan dibuat, pemadatan memberi

170 dari 197


pengaruh pada lapisan yang lebih atas, tapi pada saat yang sama lebih banyak energi
yang dipantulkan, dan akan melepaskan ikatan bahan dipermukaan. Mesin gilas
dengan penggetar harus segera ditarik kembali jika kepadatan sudah tercapai. Mesin
getar yang berat dengan amplitudo tinggi dan frekuensi getaran rendah biasanya
dirancang untuk keperluan pemadatan campuran yang tebal (misalnya lapis pondasi
atau timbunan tanah). Jika digunakan pada campuran beraspal yang sangat tipis
(kurang dari 30 mm tebal padat) tidak akan memberi manfaat, bahkan lapisan
tersebut akan pecah dan mengalami segregasi. Oleh karena itu untuk memadatkan
lapisan campuran beraspal (30 mm sampai 65 mm tebal padat) disarankan
menggunakan mesin getar yang mempunyai amplitudo yang rendah dengan frekuensi
tinggi. Akan lebih baik menambah jumlah lintasan dibanding dengan memperbesar
amplitudo.
AMPLITUDO
Tinggi
Rendah

Gambar 93 Ilustrasi besarnya amplitudo

Untuk menjamin hasil pemadatan yang baik maka frekuensi dan kecepatan alat
pemadat harus disesuaikan. Beberapa ahli menyarankan jumlah tumbukan per meter
adalah sebanyak 30 tumbukan sampai 40 tumbukan, untuk memcapai keseimbangan
antara produktivitas pemadatan dan kerataan permukaan. Jumlah tumbukan per
meter ini dapat ditentukan dengan membagi kecepatan alat penghampar dengan
frekuensi vibrasi. Jumlah tumbukan 30 tumbukan per meter kira-kira sama dengan
jarak tumbukan 33 mm, sementara jumlah tumbukan 40 per meter sama dengan jarak
25 mm antar tumbukan.

Jarak tumbukan = kecepatan alat pemadat / frekuensi

Pada frekuensi 2400 vibrasi per menit, dengan kecepatan 4,8 km/h akan
menghasilkan 30 tumbukan per meter, dan dengan kecepatan 3,6 km/h akan
menghasilkan 40 tumbukan per menit. Jika frekuensi diatur pada 3000 vibrasi per
menit, maka kecepatan alat penghampar untuk memperoleh jumlah tumbukan 30
sampai 40 per meter adalah pada kecepatan 5,6 km/h sampai 4,2 km/h.
Pada umumnya frekuensi diatur maksimum, dan kecepatan alat pemadat
disesuaikan untuk memperoleh hasil pemadatan yang disyaratkan.

171 dari 197


1 km/h 2 km/h 3 km/h

Gambar 94 Hubungan antara kecepatan dan frekuensi

Dalam pengoperasian mesin gilas roda baja dengan penggetar (vibrator) dapat
digunakan beberapa model. Berikut ini disampaikan 4 model pengoperasian, model
yang pertama adalah alat pemadat tidak menggunakan penggetar. Alat ini berfungsi
seperti mesin gilas roda baja statis. Model yang kedua adalah dengan menggetarkan
hanya satu roda, yaitu roda belakang sementara roda depan statis. Model ini
dilakukan untuk pemadatan pada campuran yang mempunyai garis batas stabilitas,
misalnya pada sambungan. Model yang ketiga yaitu kedua roda/drum digetarkan,
dan digunakan untuk memperoleh usaha pemadatan yang maksimum pada
hamparan campuran beraspal yang stabil. Model keempat adalah dengan
menggetarkan roda bagian depan sementara roda belakang statis. Hal ini
dimaksudkan untuk memadatkan dengan roda yang bergetar dan kemudian roda
belakang yang statis meratakan permukaan.
Penggetar harus dihidupkan hanya pada saat alat ini bergerak. Pada waktu diam
atau berganti arah maka penggetar dimatikan. Jika pada saat berhenti atau berganti
arah penggetar tetap hidup, maka akan menimbulkan bekas pada tempat tersebut.

b) ALat pemadat roda karet pneumatik


Alat pemadat roda karet pneumatik (Tire rollers, TR) merupakan alat pemadat dengan
roda karet, mempunyai dua gandar dengan roda karet 3 sampai 4 roda dibagian
depan dan 4 sampai 5 roda di bagian belakang. Berat total alat ini bervariasi dari 10
ton sampai 35 ton tergantung pada ukuran dan jenisnya. Hal yang perlu diperhatikan
adalah berat pada satu roda harus berkisar antara 680 kg sampai 907 kg. Roda karet
yang digunakan harus rata dengan lebar roda 380 mm, 430 mm, 510 mm atau 610
mm. Tekanan pada setiap roda harus sama dan toleransi perbedaan tekanan tidak
boleh melebihi 5 psi (kPa). Tipikal alat pemadat roda karet pneumatik diperlihatkan
pada Gambar 95.
Usaha pemadatan yang dihasilkan merupakan fungsi dari berat beban dan bidang
kontak. Makin dalam roda karet masuk kedalam campuran maka bidang kontaknya
makin besar, dan usaha pemadatan yang dihasilkan makin kecil. Jadi pada saat alat
pemadat melewati campuran beraspal untuk pertama kali, usaha pemadatan yang
dihasilkan paling kecil (karena roda masuk kedalam campuran beraspal), selanjutnya
akan membesar sesuai dengan peningkatan kepadatan campuran beraspal. Demikian
juga dengan tekanan ban, tekanan ban yang rendah akan memberikan bidang kontak
yang besar, sehingga usaha pemadatan yang dihasilkan rendah. Untuk campuran
beraspal yang lebih kaku maka tekanan ban yang lebih tinggi dapat digunakan.
Pada saat operasi pemadatan, jika ban alat pemadat roda karet pneumatik
mempunyai temperatur yang lebih rendah dari campuran beraspal maka campuran
beraspal akan tercabut dan melekat pada roda, yang mengakibatkan tekstur
permukaan yang dihasilkan menjadi buruk. Alternatif yang banyak digunakan adalah
dengan menyiram roda alat pemadat dengan air atau cairan lainnya. Meskipun
demikian cara seperti ini tidak begitu efektif. Kebanyakan penyemprotan air akan
menyebabkan campuran beraspal pada lapis paling atas menjadi dingin. Cara yang
172 dari 197
paling efektif adalah dengan membiarkan temperatur roda alat pemadat sama dengan
temperatur campuran beraspal. Untuk mempertahankan temperatur roda alat
pemadat tersebut dapat digunakan pelindung (skirts), terutama pada daerah-daerah
dengan kecepatan angin tinggi dan temperatur dingin (lihat Gambar 96). Pada awal
pemadatan, untuk menaikkan temperatur roda karet, maka alat pemadat tersebut
dapat dapat dijalankan bolak-balik kurang lebih selama 10 menit pada perkerasan
lama.

Gambar 95 Alat pemadat roda karet pneumatik

Alat pemadat roda karet pneumatik dapat digunakan untuk pemadatan awal dan
untuk pemadatan antara. Dua proses pemadatan tersebut menggunakan prosedur
kerja yang berbeda. Jika roda karet penumatik digunakan sebagai alat pemadat
untuk pemadatan awal, maka pergerakan awal serupa dengan penggunaan roda
baja, yaitu roda penggerak berada didepan. Roda karet yang tenggelam dalam
campuran beraspal terlalu dalam menunjukkan alat ini kurang cocok dipakai untuk
pemadatan awal pada jenis campuran beraspal tersebut.

Gambar 96 Alat pemadat roda karet pneumatik dengan pelindung (skirts)


(US Army, 2000)

173 dari 197


Untuk pemadatan awal atau pemadatan antara, alat pemadat roda penumatik harus
mempunyai persyaratan :
- Berat per roda 1360 kg sampai 1590 kg (3000 lb sampai 3500 lb)
- Minimum diameter roda adalah 510 mm (20 in)
- Tekanan ban 70 psi sampai 75 psi (483 kPasampai 517 kPa) ketika dingin dan 90
psi (620 kPa) ketika panas.
Tekanan ban tersebut direkomendasikan untuk semua jenis campuran beraspal,
meskipun demikian masih dapat diturunkan khusunya untuk campuran dengan
stabilitas rendah.
Alat pemadat ban peneumatik dapat digunakan untuk meningkatkan kepadatan dan
menurunkan permeabilitas campuran beraspal setelah selesainya proses
penghamparan dan pemadatan yang normal. Perbaikan ini dapat dilakukan paling
lama sebelum perkerasan berumur 2 minggu, dan dilaksanakan pada temperatur
udara di atas 38 oC. Alat pemadat ini juga baik untuk memperbaiki retak rambut yang
timbul akibat pemadatan dengan roda baja pada temperatur yang terlalu panas.
Apabila alat pemadat roda karet pneumatik digunakan untuk meningkatkan kepadatan
pada campuran beraspal yang berumur kurang dari 2 minggu, persyaratan yang
dibutuhkan adalah :
- Berat per roda minimum 680 kg
- Minimum diameter roda adalah 380 mm
- Tekanan ban 50 psi sampai 60 psi (345 kPa – 415 kPa)
Alat pemadat ban penumatik memegang peranan yang sangat penting dalam tahap-
tahapan pemadatan campuran beraspal panas. Usaha pemadatan yang dihasilkan
ditentukan oleh berat beban, luas bidang kontak, jumlah lintasan dan kecepatan.

9.4.3 Pelaksanaan pemadatan

Derajat kepadatan yang dicapai campuran beraspal sangat bergantung pada usaha
pemadatan yang dilakukan. Tahapan pemadatan umumnya dibagi menjadi tiga, yaitu :

a) Pemadatan awal (breakdown rolling)


Pemadatan awal adalah pemadatan yang dilakukan setelah penghamparan pada
selang temperatur yang disyaratkan. Pemadatan ini lebih banyak berfungsi memberi
pemadatan awal agar campuran beraspal menjadi relatif stabil (diam) untuk dilewati
pamadat berikutnya. Pemadatan awal dapat dilakukan dengan mesin gilas roda baja
statis atau bergetar.
b) Pemadatan antara (intermediate rolling)
Pemadatan antara merupakan pemadatan utama yang berfungsi untuk mencapai
kepadatan yang diinginkan, dengan jumlah lintasan dan selang temperatur campuran
beraspal yang tertentu. Pemadatan antara harus segera dilaksanakan setelah
pemadatan awal selesai. Pemadatan antara umumnya dilakukan dengan alat
pemadat ban karet pneumatik.
c) Pemadatan akhir (finish rolling)
Pemadatan terakhir atau pemadatan penyelesaian yang dilakukan untuk
meningkatkan penampakan permukaan dan dilakukan pada selang temperatur
tertentu. Pemadatan akhir umumnya dilakukan dengan alat pemadat mesin gilas roda
baja statis.
Selama pelaksanaan pemadatan hal-hal yang perlu diperhatikan adalah kecepatan
pemadatan, jumlah lintasan, rentang waktu pemadatan, dan pola pemadatan. Untuk

174 dari 197


pemadat dengan mesin gilas bergetar harus diperhatikan pergerakan dan model
pengoperasian. Setiap faktor tersebut mempengaruhi hasil pemadatan yang akan
diperoleh. Secara lebih detil faktor-faktor tersebut dibahas berikut ini.

a) Kecepatan pemadatan
Semakin cepat gerakan alat pemadat melewati suatu segmen campuran beraspal,
maka semakin sedikit waktu pemadatan dan usaha pemadatan yang dilakukan pada
segmen tersebut. Kecepatan alat pemadat dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu
kecepatan penghamparan, ketebalan hamparan, dan tahapan pemadatan. Kecepatan
penghamparan yang tinggi harus diimbangi dengan kecepatan pemadatan yang
tinggi, dan akan lebih baik jika dilakukan penambahan alat pemadat sehingga
pemadatan dapat dilakukan secara paralel.
Mesin gilas roda baja statis dapat dioperasikan dengan kecepatan 3 km/h sampai 9
km/h, pemadat roda penumatik umumnya dengan kecepatan 3 km/h sampai 11
km/h, dan mesin gilas dengan penggetar sekitar 3 km/h sampai 6 km/h. Pada
pemadatan awal (breakdown), semua jenis alat pemadat tersebut dioperasikan
dengan kecepatan terendah. Sementara pada pemadatan antara (intermediate)
kecepatan dapat ditingkatkan pada kecepatan sedang, dan pada pemadatan akhir
alat pemadat dapat dioperasikan pada kecepatan lebih tinggi.
Kecepatan alat pemadat harus konstan, dan sesuai dengan kecepatan yang
dilaksanakan pada saat pembuatan JMF (Job Mix Formula), khususnya pada uji coba
pemadatan. Perubahan kecepatan akan menyebabkan bervariasinya usaha
pemadatan yang dilakukan dan berakibat kepadatan yang dicapai menjadi bervariasi
juga. Pada lokasi-lokasi dimana alat penghampar berhenti, dan jika pada lokasi
tersebut temperatur campuran beraspal telah turun di bawah persyaratan, maka pada
segmen tersebut kepadatannya tidak akan tercapai.

Tabel 24 Selang kecepatan pemadatan

Tahapan pemadatan
Jenis alat pemadat awal antara akhir
(km/jam) (km/jam) (km/jam)
Mesin gilas statis 3,2 - 5,6 4 - 6,4 4,8 - 8
Pemadat ban pneumatik 3,2 - 5,6 4 - 6,4 6,4 - 11,2
Mesin gilas bergetar (vibratory) 3,2 - 4,8 4 - 5,6 -
Sumber : US Army, 2000

b) Jumlah lintasan
Untuk mencapai target kandungan rongga udara (air void) dan seragamnya
kepadatan campuran beraspal yang dihasilkan dari proses pemadatan, maka setiap
titik dalam perkerasan harus dilewati alat pemadat dengan jumlah tertentu pada
selang temperatur campuran yang disyaratkan. Satu lintasan (1 passing)
didefinisikan sebagai pergerakan alat pemadat dari titik tertentu ke suatu arah dan
kemudian kembali ke titik tersebut. Pada umumnya untuk pemadatan awal dilakukan
sebanyak 1 lintasan sampai 3 lintasan, untuk pemadatan antara dilakukan 10 lintasan
– 16 lintasan, dan untuk pemadatan akhir 1 lintasan sampai 2 lintasan. Jumlah
lintasan sangat tergantung pada karakteristik campuran, ketebalan, dan kondisi
lingkungan. Untuk memperoleh jumlah lintasan yang sesuai maka harus dilakukan uji
coba pemadatan terlebih dahulu. Uji coba pemadatan dilakukan diluar lokasi
pekerjaan untuk mengantisipasi kemungkinan kegagalan pemadatan. Kegagalan

175 dari 197


memenuhi jumlah lintasan pada segmen tertentu dapat berakibat kegagalan
pencapaian kepadatan pada segmen tersebut.
c) Rentang waktu pemadatan
Pemadatan harus dilakukan pada saat campuran beraspal masih mempunyai
viskositas aspal dan kekakuan yang cukup rendah untuk dapat dipadatkan. Secara
umum kepadatan harus dicapai sebelum temperatur campuran beraspal berada di
bawah temperatur 85 0C. Rentang waktu pemadatan sampai tercapai temperatur 85
0
C diperlihatkan pada Gambar 97, yang dipengaruhi oleh tebal hamparan, temperatur
perkerasan di bawahnya dan temperatur penghamparan. Gambar ini digunakan
untuk kecepatan angin 10 knot.

Konversi : 1 inch = 25 mm, oC = 5/9 (oF – 32)

Gambar 97 Rentang waktu pemadatan


(The Asphalt Institute, 1983)

Pada umumnya rentang waktu untuk pemadatan awal adalah 0 – 10 menit, untuk
pemadatan antara sekitar 5 menit sampai 15 menit dan untuk pemadatan akhir tidak
lebih dari 45 menit setelah penghamparan. Rentang temperatur pemadatan untuk

176 dari 197


setiap tahapan pemadatan diperlihatkan pada Tabel 25. Rentang temperatur tersebut
dipengaruhi oleh viskositas aspal.

Tabel 25 Rentang temperatur pemadatan dan viskositas aspal


Viskositas Suhu campuran beraspal
Tahapan pemadatan PA.S Pen 40 Pen 60 Pen 80
Pemadatan awal (breakdown) 1-2 130 - 150 125 - 145 115 - 135
Pemadatan antara (intermediate) 2 - 20 105 - 130 100 - 125 90 - 115
Pemadatan akhir (finishing) <20 >100 >95 >85
Sumber : Spesifikasi campuran beraspal panas, 2000

Jika campuran beraspal stabil, maka pemadatan dapat dilakukan segera setelah
penghamparan. Sementara jika campuran beraspal kurang stabil, maka pemadatan
menunggu sampai temperatur campuran turun. Pada campuran yang kurang stabil
atau tidak bisa stabil harus dilakukan pengkajian terhadap bahan dan karakteristik
campuran.
d) Pola (pattern) pemadatan
Pada pemadatan campuran beraspal yang kurang atau sama dengan 5 cm tebal
padat, dapat digunakan pola pemadatan seperti berikut ini.
- Dimulai dari sambungan melintang
- Sambungan memanjang
- Selanjutnya tepi luar
- Pemadatan dimulai dari sisi yang rendah bergerak ke sisi yang lebih tinggi

Sementara untuk pemadatan campuran beraspal dengan tebal padat lebih dari 5 cm
tebal padat, dapat digunakan pola seperti di bawah ini.
- Dimulai dari sambungan melintang
- Selanjutnya sambungan memanjang
- Pada tepi yang tidak mempunyai penahan, pemadatan dimulai dari jarak 300mm-
380 mm dari tepi tanpa penahan, kemudian bergerak ketepi yang lain.
- Pemadatan dimulai dari sisi yang rendah bergerak kesisi yang lebih tinggi.

Arah pemadatan

Lebar
pemadat
Lebar daerah yang akan
dipadatkan

Gambar 98 Pola (pattern) pemadatan

177 dari 197


Pemadatan campuran beraspal pada arah memanjang untuk setiap lintasan, overlap
sekurang-kurangnya 150 mm dari lintasan sebelumnya.

Pada pemadatan sambungan melintang, alat pemadat (pemadatan awal) terlebih


dahulu dilewatkan secara melintang searah sambungan tersebut (arahnya melintang
dengan arus lalu-lintas). Pemadatan campuran beraspal yang baru, dimulai dari lebar
150-200 mm (sebagian besar dari lebar roda pemadat masih diperkerasan lama),
kemudian alat pemadat bergerak sampai seluruh roda pemadat di atas campuran
beraspal yang baru. Permukaannya kemudian diratakan atau dirapikan jika perlu
untuk memperoleh sambungan yang rata.
Untuk menjaga kerataan tepi permukaan, maka pada tepi perkerasan dipasang balok
penahan dengan ketebalan yang sesuai. Balok tersebut berguna untuk menahan
ketinggian alat pemadat saat melewati tepi perkerasan. Jika tidak tersedia balok
penahan maka pemadatan dihentikan sekitar 150 mm - 200 mm dari tepi. Selanjutnya
daerah yang tidak terpadatkan tersebut, dipadatkan pada saat pemadatan arah
memanjang.
Pada saat pemadatan sambungan memanjang dengan alat pemadat mesin gilas
statis dan ban peneumatik, maka pada awal lintasan, hanya sekitar 100 mm - 150
mm dari lebar roda pemadat dilewatkan pada perkerasan baru yang belum padat.
Selanjutnya bergerak ketengah sampai seluruh roda pamadat berada di atas
perkerasan baru yang belum padat. Untuk mesin gilas dengan penggetar, prosedur
yang digunakan agak berbeda. Yaitu pada awal lintasan, hanya sekitar 100 mm - 150
mm dari lebar roda pemadat dilewatkan pada perkerasan lama (bukan perkerasan
baru yang belum padat seperti dengan alat pemadat lainnya).
25- 50 mm

Pemadat Belum padat


Padat

(a) Sambungan melintang dengan overlap


Bentuk sambungan
sebelum dipadatkan

Belum padat
Padat Padat

Belum (b) Campuran didorong kearah yang belum padat


padat

Sekop

Belum padat
Padat

(c) Sambungan di buat tegak tanpa overlap

Gambar 99 Pemadatan sambungan memanjang

Jika penghamparan dilakukan dalam dua lajur secara bersamaan, maka sambungan
pada arah melintang biasa disebut sambungan panas (hot joint). Kondisi ini

178 dari 197


merupakan kondisi ideal untuk penyambungan karena temperatur perkerasan relatif
masih sama antara kedua lajur tersebut. Perkerasan menjadi satu kesatuan dan
perbedaan kepadatan yang diperoleh menjadi sangat kecil atau tidak ada. Pemadatan
awal dilakukan secara bersamaan antara kedua lajur tersebut, dimana pemadat ke-1
(memadatkan pada lajur ke-1) lewat di atas perkerasan di lajur ke-2 sekitar 75
sampai 150 mm, dan pemadatan berikutnya pada lajur ke-2 dilakukan oleh pemadat
ke –2.
Pada pemadatan dijalan dengan kelandaian tinggi, maka penggunaan alat pemadat
harus diperhatikan, karena ada kecenderungan campuran beraspal akan terdorong ke
arah turunan jalan. Pada pemadatan awal, pergerakan mesin gilas roda baja statis
tidak seperti biasanya, dibalik, yaitu roda penggerak ada dibagian belakang.
Penggunakan alat pemadat roda karet pneumatik tidak disarankan untuk digunakan
sebagai alat untuk pemadatan awal. Jika menggunakan mesin gilas penggetar,
getarannya dimatikan sehingga mejadi statis dan baru dihidupkan penggetarnya
setelah campuran beraspal cukup stabil.

9.5 Permasalahan umum dan pemecahannya

Dalam proses pekerjaan penghamparan dan pemadatan campuran beraspal, sering


ditemui beberapa penyimpangan yang berakibat kinerja perkerasan beraspal yang
dihasilkan tidak sesuai dengan rencana. Penyimpangan-penyimpangan tersebut dapat
terjadi selama proses persiapan penghamparan, dalam proses penghamparan atau
dalam proses pemadatan. Pada umumnya penyimpangan tersebut baru teramati
setelah semua proses pekerjaan penghamparan dan pemadatan selesai. Penyimpangan
tersebut dapat dibagi menjadi dua kategori utama, yaitu :
• Permasalahan yang berhubungan dengan peralatan dan metoda kerja.
• Permasalahan yang berhubungan dengan campuran
Dalam Tabel 26 di bawah ini, permasalahan umum dan penyebabnya dijabarkan secara
ringkas. Kolom yang pertama menunjukkan berbagai permasalahan yang mungkin timbul
dan kolom berikutnya menyatakan kemungkinan-kemungkinan penyebabnya. Tanda “P”
menunjukkan adanya korelasi dengan peralatan dan “C” menunjukkan korelasi dengan
campuran. Dalam satu permasalahan atau penyimpangan, ada beberapa kemungkinan
penyebabnya. Penyebab yang pasti tentunya sangat bergantung dengan kondisi masing-
masing proyek, dan merupakan kewajiban dari para praktisi di lapangan untuk
menemukan penyebabnya yang pasti dan melakukan perbaikan-perbaikan sehingga
diperoleh perkerasan beraspal yang memenuhi persyaratan. Secara ringkas beberapa
permasalahan / penyimpangan tersebut dibahas dengan lebih rinci di bawah ini.
a) Permukaan bergelombang
Gelombang pada permukaan perkerasan beraspal terdiri dari dua jenis, yaitu
bergelombang dengan selang pendek (0,3 m sampai 0,9 m) dan bergelombang
dengan selang panjang. Gelombang dengan selang yang panjang umumnya
berhubungan dengan selang setiap pengisian campuran beraspal dari truk ke alat
penghampar (finisher). Kemungkinan yang lain karena campuran yang tidak stabil
sehingga terdorong pada saat proses pemadatan dilaksanakan. Gelombang yang
pendek kadang-kadang disebabkan juga oleh penggunaan alat pemadat mesin gilas
roda baja dengan penggetar yang kurang tepat, umumnya gelombang yang terjadi
mempunyai selang sangat pendek yaitu 75 mm atau 100 mm.

179 dari 197


C
C
C
C

C
C
C

in
ng
di si
C
C
C

C
C
C
C
C

n
ra ria
C

C
C
C

pu va ir
m er r a
ca n b da si
C
C
C

hu ura ka ga
Su mp ng gre l)
C

C
C
C

u
ca nd l se spa
C

C
C
C

hu ga pa t (a at(
Su en ras pa eg
C

C
C

m r
n be te g as
ra n ng t (a an
C

C
C

pu ra ra a p t
m pu ku tep an da
ca am ign ng pur ma g
C

C
C
C
C

C
C

c s ra m pe n
de ku ca at ura
Tabel 26 Permasalahan di lapangan dan kemungkinan penyebabnya

C
C

C
C

C
C

ix n a al k p
M sig ad ah tan sia
C

p ar a ak n
de ti d a
ix n h a tid ar
M rhe uba em ya p n
C

be er P hn ham isia
C

at t m a
w ng ng m
ad a ba e e u
m ep di t p u p im t
P

pe u c si aa kt ks pa
at lal da s a a e
P

Al r n m rw rm kt a
Te po k re she uti ida am
P
P

s b t l
pi ja ni n n lu ai
n i
La ngi ak f ura nga rla ad
e r k u te m
P

m ab ai u b nti me aik
uk en u am e k i b
Tr m es s rh a s t
P
P

s p e id g
uk k la b t un ua
Tr a er n an rf k
tid Ov ara ggi be ng h
P

n p k a la
ra m tin a ur sa
P
P
P
P

d
pa ha ke ti )k d h
am ng nsi tau ry ee ala
P

lh Pe re h a rato scr s s ng
e
ba ef la vib an ate so
P
P
P
P

Te R sa ( g g ko in
n n n r
ia ta nja de ng ing
P

P
gg da a e ri d g
in ma erp n fe ) se sih an
et
P
P
P
P
lk e p ta r a c
-p n e pe m en s)
tro ra nga ges op ed g k (au
P

P
on P a n (H re n a n
ng as Pe g sc ura rat ala
un lat d k ak teb at
P

P
Pe P em p e
m P ee tid e p
na cr d h k ce h
P
P

P
P
Pe t s e a lu bi
la cre rub rla rle i

P
P

P
Pe t s e te e s
la m er s b tua
Pe ring ish rew luk
n f
Se n fi sc ber
ta ke al
pa on eri

Jejak memanjang (streak) - seluruhnya

Retak melintang (sebelum open traffic)


ce ok at

Jejak memanjang (streak) - ditengah


Ke as m

Permukaan bergelombang panjang

Screed tidak merespon perubahan


Permukaan bergelombang pendek
m an

Jejak memanjang (streak) - ditepi


Pe ang

Sambungan memanjang buruk

Pelelehan (bleeding) atau spot


t
da

Sambungan melintang buruk


Jejak pelat screed melintang
Ke

C : Pengaruh dari campuran


P : Pengaruh dari peralatan
Pra-pemadatan kurang

Ada jejak alat pemadat


Tekstur tidak seragam

Pemadatan kurang
Sungkur (shoving)
Jejak auger

Catatan :
Permukaan yang bergelombang sebagian besar diakibatkan oleh berfluktuasinya
campuran beraspal yang masuk ke screed. Perubahan jumlah material di screed
akan mengubah keseimbangan gaya-gaya yang bekerja pada screed, dan untuk
mencapai keseimbangan kembali, sudut gesek (sudut antara pelat screed dengan
bidang horisontal) akan berubah. Dengan berubahnya sudut gesek maka ketebalan
hamparan berubah dan demikian juga efeknya terhadap tekstur permukaan. Terlalu
banyak campuran beraspal pada ulir pembagi (augers) atau terlalu sedikit dapat
menyebabkan hasil yang bergelombang.
Penyebab lainnya adalah terdorongnya atau tertabraknya alat penghampar (finisher)
oleh truk saat penurunan (dumping) campuran beraspal, atau sopir truk menarik rem
saat truk didorong oleh finisher. Pengaturan ketebalan secara manual yang terlalu
sering (kesimbangan baru tercapai setelah finisher bergerak sejauh 5 kali panjang
lengan screed) dan alat pengatur elevasi pada screed yang tidak berfungsi dengan
baik dapat juga menyebabkan hasil penghamparan yang bergelombang.
Permukaan yang bergelombang juga dipengaruhi oleh kondisi campuran beraspal,
terutama kekakuannya, yang diakibatkan oleh perubahan kompisisi dan temperatur
campuran. Perubahan kekakuan campuran beraspal akan mengakibatkan
perubahan sudut gesek (sudut antara pelat screed dengan bidang horisontal).
Perubahan tersebut akan mempengaruhi ketebalan dan tekstur permukaan.
Permukaan yang bergelombang dapat juga disebabkan karena karakteristik
campuran yang relatif tidak stabil, sehingga campuran beraspal tersebut terdorong
pada saat pemadatan. Pada penghamparan dengan ketebalan di atas 10 cm, dengan
ukuran butir maksimum agregat yang relatif kecil, permukaan yang bergelombang
timbul akibat campuran beraspal yang relatif tidak stabil terdorong oleh alat pemadat.
Untuk mencegah terjadinya hasil hamparan dengan permukaan yang bergelombang
tersebut, perlu pengawasan yang seksama selama proses penghamparan dan
pemadatan. Langkah perbaikan dilakukan sesegera mungkin dengan memperhatikan
penyebab penyimpangan tersebut.
Pada umumnya permukaan yang bergelombang lebih banyak disebabkan karena
perubahan kuantitas campuran beraspal yang masuk ke screed dan perubahan
kekakuan campuran.
Akibat dari penyimpangan ini maka kerataan permukaan menjadi berkurang
(dinyatakan dalam nilai IRI, International Roughness Index, dengan satuan m/km),
dan kepadatan yang diperoleh menjadi bervariasi.
b) Jejak memanjang pada permukaan (streak / tearing)
Jejak memanjang pada permukaan campuran beraspal kadang-kadang terlihat pada
posisi tengah pelat screed dengan lebar sekitar 150 mm sampai 200 mm. Hal ini
kemungkinan besar disebabkan karena material yang masuk ke ulir pembagi (auger)
kuantitasnya kurang. Kekurangan tersebut karena pengaturan pintu aliran pemasok
(flow gates) pada hopper (pemasok) tidak sesuai atau kontinuitas kedatangan truk
pengangkut campuran beraspal tidak lancar.
Kemungkinan lain adalah pedal pada ulir pembagi (auger) tidak ada atau aus.
Kerusakan jenis ini kadang-kadang terlihat seperti segregasi, padahal bukan. Tampak
permukaan yang kasar dengan tekstur terbuka (tearing) disebabkan karena material
yang masuk ke pelat screed kuantitasnya kurang pada satu sisi, sementara sisi yang
lain cukup. Permukaan yang kasar akan terlihat bertekstur terbuka seperti segregasi.
Permukaan yang kasar dengan tekstur terbuka (tearing) pada seluruh lebar
penghamparan dapat disebabkan oleh beberapa faktor, seperti pelat screed telah
aus, kecepatan finisher terlalu tinggi untuk jenis campuran tersebut, dan penggunaan
agregat dengan ukuran butir yang relatif besar dibanding dengan tebal hamparan.
Tebal hamparan padat sebaiknya lebih besar dari dua kali ukuran butir maksimum
181 dari 197
agregat atau tiga kali ukuran maksimum nominal. Sebagai contoh, untuk campuran
beraspal dengan ukuran butir maksimum 19 mm (maksimum nominal 12,5 mm), maka
tebal padat minimum adalah 38 mm.
Penyebab yang lainnya adalah temperatur campuran yang telah dingin dan
dikombinasikan dengan pelat screed yang dingin dapat menyebabkan permukaan
yang kasar dengan tekstur terbuka tersebut.
Akibat dari penyimpangan terhadap kinerja perkerasan dalam jangka panjang adalah;
karena kepadatan bervariasi, tekstur kasar dan rongga udara tinggi, maka bagian
tersebut akan relatif mudah mengalami pelepasan butir (ravelling) dan pengelupasan
(stripping). Rongga udara yang tinggi, di atas 10 % akan menyebabkan bagian
tersebut relatif rentan terhadap retak.
c) Tekstur tidak seragam
Tekstur yang tidak seragam akan terlihat pada arah melintang maupun memanjang
segera setelah penghamparan dan pemadatan. Perbedaan tekstur ini dapat
disebabkan oleh beberapa faktor. Bervariasinya kuantitas material yang masuk ke
screed, kuantitas material yang berlebih atau kurang pada ulir pembagi (auger), dan
kedatangan truk pengangkut yang terlambat sehingga pemasok (hopper) alat
penghampar menjadi kosong merupakan faktor-faktor yang dapat menyebabkan
tidak meratanya tekstur permukaan campuran beraspal.
Pemeliharaan pelat screed yang kurang baik, pelat yang aus atau pemasangan pelat
screed yang kurang kuat, dan frekuensi getaran pemadat yang rendah juga dapat
menyebabkan tekstur yang tidak seragam.
Tekstur yang tidak seragam dapat juga disebabkan oleh temperatur campuran yang
sudah dingin, atau alat penghampar berhenti terlalu lama sehingga campuran menjadi
dingin, atau pelat screed yang dingin, atau penghamparan dengan tebal kurang dari
2 kali ukuran butir maksimum.
Segregasi yang terjadi akibat dari rencana campuran (JMF) yang buruk atau akibat
dari penanganan yang tidak tepat pada unit pencampur (AMP), pengisian truk,
pengangkutan (hauling), atau segregasi selama penghamparan merupakan faktor
yang berperan sebagai penyebab permukaan tidak seragam.
Permukaan yang tidak seragam dapat juga diakibatkan karena gradasi atau kadar
aspal yang bervariasi. Variasi tersebut kemungkinan karena pengoperasian yang
kurang tepat atau kerusakan pada salah satu bagian di unit pencampur aspal (AMP),
misalnya kebocoran bin panas (hot bins) atau kebocoran pipa aspal, atau pedal pada
pengaduk (pugmil) sudah aus atau patah.
Untuk menghindari tekstur permukaan campuran beraspal yang tidak seragam, harus
dilakukan langkah-langkah sesuai dengan penyebabnya. Pengoperasian alat
penghampar (finisher) yang betul, khususnya menjaga keseragaman kuantitas
material yang masuk ke screed, akan menentukan keseragaman tekstur yang akan
dihasilkan. Alat penghampar harus diperlihara dengan baik sehingga selalu dalam
kondisi laik pakai. Ketebalan hamparan harus direncanakan dari awal sehingga tebal
padat hamparan lebih dari dua kali ukuran butir maksimum. Gradasi, kuantitas kadar
aspal, dan keseragaman pencampuran harus dijaga dan diawasi dengan ketat,
terutama di unit pencampur aspal (AMP).
Tekstur permukaan yang tidak seragam akan menyebabkan kepadatan yang tidak
seragam. Nilai kepadatan di daerah yang bertekstur kasar atau segregasi akan selalu
di bawah kepadatan pada daerah yang bertekstur seragam. Dengan turunnya nilai
kepadatan dan meningkatnya kadar rongga udara dalam campuran akan
menyebabkan durabilitas dan kemampuan pelayanannya akan menurun.

182 dari 197


d) Screed meninggalkan jejak / bekas
Jejak pelat screed akan terlihat pada posisi arah melintang penghamparan, jejak ini
terjadi karena alat penghampar terdorong/tertabrak oleh truk pada saat pengisian.
Jejak ini akan terlihat dilokasi pertemuan truk dengan alat penghampar, terutama
pada saat awal. Alat penghampar yang berhenti terlalu lama untuk menunggu
kedatangan truk pengangkut material, kadang-kadang meninggalkan jejak yang jelas
dan dalam tergantung karakteristik campuran. Pada saat berhenti pelat screed akan
jatuh kebawah dan sepenuhnya ditahan oleh campuran beraspal. Campuran beraspal
dengan karakteristik yang relatif kurang stabil akan meninggalkan jejak yang relatif
lebih dalam. Perpanjangan pelat screed dapat juga meninggalkan jejak, jika
elevasinya tidak sama dengan elevasi screed utama. Jejak akan terlihat di kedua sisi
perpanjangan.
Pencegahan penyimpangan ini dapat dilakukan dengan segera tergantung pada
penyebabnya. Jika elevasi perpanjangan pelat screed tidak sama dengan pelat
utama, maka harus diperbaiki dan dibuat sama. Sementara pada saat pengisian
campuran beraspal dari truk ke alat penghamapar, sopir truk harus lebih hati-hati
agar tidak menubruk alat penghampar. Pada campuran dengan karakteristik yang
relatif kurang stabil, maka diusahakan penghamparan menerus tanpa berhenti.
Penyimpangan ini pada umumnya tidak banyak mempengaruhi durabilitas perkerasan
beraspal. Jejak screed yang tidak bisa dihilangkan akan mengurangi kenyamanan
pengguna jalan.
e) Screed tidak merespon perubahan
Jika pengontrol ketebalan diubah, maka ketebalan akan berubah dan sudut gesek
pelat screed dengan bidang horisontal (angle of attack) akan megecil atau membesar.
Keseimbangan baru kemudian akan tercapai setelah alat penghampar bergerak maju
sejauh 5 kali panjang lengan screed. Jika pengontrol ketebalan tidak dapat merespon
perubahan yang dilakukan maka operator tidak dapat mengatur ketebalan
penghamparan. Prinsip screed yang mengambang (floating) agar dapat memberikan
tekstur yang baik juga tidak berfungsi dengan baik.
Pengoperasian alat penghampar (finisher) dengan kecepatan yang terlalu tinggi (lebih
dari 25 m per menit) untuk ketebalan hamparan lebih dari 63 mm dapat menyebabkan
screed tidak merespon perubahan dengan baik. Penyebab mekanis atau pengatur
ketebalan tidak terpasang dengan kuat akan menyebabkan screed tidak merespon
perubahan.
Jika digunakan pengontrol otomatis, posisi sensor yang tidak tepat dapat
menyebabkan screed tidak dapat merespon perubahan pengontrol elevasi.
Penggunaan ukuran butir maksimum yang relatif besar dibandingkan dengan tebal
penghamparan, menyebabkan screed bergerak di atas butiran maksimum. Agregat
tertarik ke depan terbawa oleh pelat screed sehingga menimbulkan bekas goresan
pada permukaan campuran beraspal. Sebagai akibatnya screed tidak merespon
perubahan ketebalan dan sudut gesek antara pelat screed dengan bidang horisontal
tidak dapat berubah.
Untuk mencegah penyimpangan tersebut, maka screed harus dalam kondisi laik
pakai. Sensor pada pengontrol ketinggian otomatis harus tidak ditempatkan
disamping titik lengan screed (screed tow point) atau disamping titik perputaran pelat
screed (pivot point). Sensor tersebut harus diletakkan pada area antara 1/3 sampai
2/3 dari panjang lengan perata (leveling arms).
Screed yang tidak responsif menyebabkan tekstur permukaan kasar dan ketebalan
hamparan tidak dapat diatur sesuai dengan rencana. Pengaruh ketebalan hamparan
tersebut akan mempengaruhi umur layanan.

183 dari 197


f) Bayangan pada permukaan
Bayangan pada permukaan campuran adalah daerah gelap yang tampak pada
permukaan campuran beraspal. Bayangan tersebut umumnya baru kelihatan setelah
perkerasan dilewati lalu-lintas, dan baru tampak jika dilihat menyudut. Pada saat sore
hari atau pagi hari bayangan tersebut akan terlihat lebih jelas.
Penyebab penyimpangan tersebut sebagian besar karena campuran beraspal di ulir
pembagi (auger) berlebih. Campuran beraspal yang menutupi seluruh bagian ulir
pembagi menyebabkan tekanan screed akan lebih besar dan pada akhirnya area
tersebut akan mempunyai kepadatan yang lebih besar. Perbedaan tekstur permukaan
tersebut tidak kelihatan jelas dan hanya tampak jika dilihat dengan sudut pandang
tertentu.
Pada beberapa alat penghampar posisi dari titik lengan screed (screed tow point)
dapat dirubah-rubah, umumnya pergeseran tersebut berkisar 100 mm. Pada posisi
screed yang lebih kebelakang, efek dari pengisian ulir pembagi (auger) yang berlebih
akan terlihat lebih jelas.
Untuk menghindari terjadinya efek tersebut, maka campuran beraspal pada ulir
pembagi (auger) tidak boleh berlebih. Pengisian campuran beraspal kurang lebih
sekitar titik tengah auger. Hal ini berarti bukaan pintu pemasok (hopper flow gates)
harus diatur sedemikian rupa sehingga ulir pembagi (auger) tidak terisi berlebih atau
kurang. Screed tidak dipasang pada posisi paling belakang kecuali digunakan untuk
penghamparan campuran beraspal dengan ukuran butir maksimum lebih dari 37,5
mm.
Pengaruh penyimpangan ini terhadap durabilitas perkerasan hampir tidak ada,
kecuali tampak visual berupa bayangan gelap yang terlihat oleh pengguna jalan.
g) Pra-pemadatan buruk
Pada alat penghampar (finisher) selalu dilengkapi dengan alat pemadat (pra-
pemadat) yang berupa pemadat tumbuk (tamping bars) atau pemadat getar
(vibratory). Kepadatan yang dihasilkan pada proses ini umumnya bervariasi antara 70
% sampai 80 % dari maksimum kepadatan teoritis, tergantung pada ketebalan
hamparan, temperatur campuran, dan kondisi lingkungan.
Beberapa pemadat dilengkapi baik pemadat jenis tamping bars maupun vibratory.
Pemadatan yang dihasilkan dari kombinasi kedua alat pemadat tersebut tentunya
akan lebih besar. Pada kecepatan alat penghampar lebih dari 7,5 m per menit
peningkatan kepadatan tersebut tidak akan tercapai karena pengaruh pemadatan
dengan tamping bars menjadi hampir tidak ada.
Usaha pra-pemadatan akan lebih besar jika kecepatan alat penghampar lebih kecil
dan frekuensi getaran lebih besar. Tingkat pemadatan yang dicapai akan terbatasi
jika ukuran butir maksimum relatif besar dibanding dengan tebal hamparan, dan
demikian juga jika campuran dingin atau jika kepadatan perkerasan lapis di bawahnya
kurang.
Pengaruh dari pra-pemadatan yang buruk ini terhadap kinerja perkerasan dapat
dihilangkan dengan melewatkan alat pemadat mesin gilas dengan roda baja di
belakang alat penghampar (finisher), sehingga kepadatan yang diinginkan tercapai.
h) Sambungan buruk
Sambungan melintang yang buruk akan terasa dengan adanya jembulan atau lekukan
melintang lajur lalu-lintas. Sementara sambungan memanjang yang buruk terlihat
dengan adanya perbedaan elevasi antar lajur penghamparan.
Sambungan yang buruk umumnya disebabkan karena kemampuan pekerja yang
kurang memadai dalam membuat sambungan, pemadatan pada sambungan masih
184 dari 197
kurang atau overlap pada sambungan atau elevasi penghamparan pada sambungan
yang kurang tepat.
Untuk membuat sambungan yang baik, secara lebih detil telah dibahas sebelumnya.
Pada prinsipnya sambungan harus tegak, penggarukan (raking) secara manual
dikurangi, dan elevasinya harus sama (perkirakan penurunan elevasi dari tebal
gembur ke tebal padat). Pemasangan lapis perekat (tack coat) juga harus dilakukan
untuk memberikan ikatan yang baik antar campuran lama dengan yang baru.
Sambungan melintang yang buruk umumnya tidak berpengaruh banyak pada
durabilitas perkerasan asalkan kepadatannya tercapai. Pengaruhnya adalah pada
tingkat kenyamanan pengguna jalan. Sambungan memanjang yang buruk biasanya
diikuti dengan kepadatan yang kurang pada sambungan tersebut. Kepadatan yang
kurang pada sambungan dapat menyebabkan sambungan berongga dan mudah
rusak. Kerusakan semacam ini sering dijumpai dilapangan, yaitu jalan rusak
sepanjang sambungan memanjang.
i) Retak pada saat pemadatan (roller checking)
Retak jenis ini berupa retak melintang yang pendek-pendek, umumnya dengan
panjang 25 mm sampai 75 mm dan berjarak 25 mm sampai 75 mm dan mempunyai
kedalaman sekitar 10 mm sampai 13 mm. Retak ini muncul selama proses
pemadatan.
Campuran beraspal yang kurang atau belum stabil akan terdorong atau bergerak di
depan drum (roda) dari mesin gilas roda baja. Jika tahanan geser campuran beraspal
tidak dapat menahannya, maka akan timbul retak-retak. Retak akan segera muncul
ketika campuran beraspal membentuk gelombang di depan pemadat.
Retak ini disebabkan oleh dua faktor utama, yaitu (a) lendutan yang berlebihan pada
perkerasan di bawahnya dan (b) karakteristik campuran buruk sehingga campuran
beraspal tidak mempunyai tahanan geser yang cukup untuk menahan beban alat
pemadat. Faktor campuran yang mungkin menjadi penyebabnya sehingga tahanan
geser dalam campuran relatif kecil adalah (a) terlalu banyaknya larutan pada
campuran (kadar aspal ditambah kadar air), (b) kandungan pasir alam yang tidak
tepat (terlalu banyak pasir dengan ukuran sedang 1,18 mm – 0,600 mm (No. 16 dan
No. 30) dan terlalu sedikit pasir ukuran kecil 0,300 mm – 0,150 mm (No. 50 dan No.
100), dan (c) rongga diantara agregat (VMA) yang terlalu kecil. Penggunaan
material yang kotor dapat juga mengurangi tahanan geser dalam campuran.
Kandungan larutan yang terlalu banyak menyebabkan campuran tidak stabil dan
bergerak pada saat dipadatkan. Pengaruhnya akan lebih jelas jika rongga dalam
agregat (VMA) kecil. Campuran akan menjadi tidak stabil jika kadar aspal terlalu
banyak untuk karakteristik campuran tertentu. Kadar air yang tidak hilang selama
proses pengeringan di pengering (dryer) akan menghalangi aspal masuk ke dalam
pori-pori agregat dan menyebabkan campuran beraspal berperilaku seperti kelebihan
kadar aspal. Retak akibat kelebihan kadar aspal akan terjadi secara terus menerus,
sementara retak akibat kelebihan kadar air akan terjadi secara periodik, misalnya
setelah hujan turun.
Kelebihan pasir ukuran medium, rongga diantara agregat (VMA) yang terlalu kecil
akan menyebabkan campuran relatif tidak stabil dan akan bergerak dengan mudah
pada saat pemadatan dengan pemadat mesin gilas statis roda baja statis atau
bergetar. Karakterisitik campuran seperti; angularitas agregat, bidang pecah,
kandungan abu yang terselimuti aspal, dan gradasi juga merupakan faktor-faktor yang
berpengaruh.
Kadang-kadang perbedaan temperatur pada campuran beraspal yang digelar, yaitu
permukaan atas yang dingin, sementara bagian tengah masih panas dapat
menyebabkan timbulnya retak-retak selama proses pemadatan.
185 dari 197
Beberapa penyebab sekunder lainnya misalnya; campuran beraspal yang terlalu
panas akibat dari pemanasan berlebih (overheating) di unit pencampur aspal,
kecepatan alat pemadat terlalu tinggi, berhenti dengan mendadak, mengubah arah
pemadatan dengan tajam, dan kelebihan jumlah lintasan pada saat pemadatan akhir
(finish rolling) sementara temperaturnya masih relatif tinggi. Retak tersebut akan
meningkat jika ikatan antara campuran beraspal yang baru digelar dengan perkerasan
lama buruk, akibat dari debu atau pemasangan lapis pengikat (tack coats) yang
buruk.
Jika penyebab dari timbulnya retak-retak tersebut karena karaktristik campuran yang
kurang baik, maka formula campuran kerja (JMF) perlu dirubah dan jika perlu lakukan
penggantian agregat. Sementara perkerasan di bawahnya yang masih melendut
harus dibongkar dan diperbaiki terlebih dahulu. Pemakaian agregat yang kotor harus
dicegah.
Apabila campuran beraspal masih tidak stabil pada temperatur sedang ( 115 oC
sampai 90 oC), maka sebaiknya menggunakan alat pemadat roda karet pneumatik,
dan bukan alat pemadat roda baja statis atau bergetar. Kebanyakan retak jenis ini
terjadi pada temperatur sedang, yaitu 115 oC sampai 90 oC, dan sangat jarang terjadi
diluar interval temperatur tersebut. Meskipun demikian akan lebih baik jika
merencanakan ulang karakteristik campuran sehingga diperoleh campuran yang
stabil.
Meskipun retak jenis ini pendek-pendek dan tidak dalam, tetapi pengaruhnya
terhadap pengurangan umur layangan perkerasan sangat jelas.
j) Sungkur (shoving) dan alur (rutting)
Sungkur merupakan pergerakan campuran pada arah memanjang, yang terjadi
selama pemadatan atau kemudian akibat beban lalu-lintas. Sungkur selama proses
pemadatan terjadi akibat dari bergeraknya campuran beraspal membentuk
gelombang di depan alat pemadat. Kerusakan jenis ini berkaitan dan mempunyai
penyebab sama dengan kerusakan sebelumnya yaitu retak pada saat pemadatan
(roller checking). Perkerasan yang mengalami sungkur (shoving) akibat dari beban
lalu lintas, umumnya terjadi pada daerah perlambatan/percepatan, seperti misalnya
pada persimpangan jalan. Alur (rutting) merupakan pergerakan campuran pada arah
melintang dan vertikal. Alur terjadi ketika lalu-lintas berat melewati perkerasan yang
relatif tidak stabil.
Sungkur dan alur disebabkan terutama oleh karena campuran beraspal yang tidak
stabil. Ketidakstabilan ini dapat diakibatkan oleh beberapa faktor. Faktor-faktor
penyebab ini antara lain, kelebihan larutan (kadar aspal dan kadar air), gradasi
dengan pasir ukuran medium yang banyak, rongga diantara agregat (VMA) kecil, dan
sifat-sifat fisik dari agregat dan aspal. Penyebab lainnya adalah pemasangan lapis
pengikat (tack coats) yang terlalu banyak sehingga naik ke campuran beraspal.
Campuran beraspal yang mengalami sungkur selama proses pemadatan menjadi
indikasi bahwa perkerasan tersebut nantinya akan mengalami alur akibat dari beban
lalu-lintas.
Jenis kerusakan yang sejenis dengan ini adalah deformasi plastis. Dimana campuran
beraspal bergerak melintang dan vertikal. Kuantitas campuran beraspal yang
bergerak melintang dan keatas lebih dominan, karena kerusakan ini umumnya terjadi
pada lapisan atas saja.
Pemecahan masalah pada kasus ini adalah dengan meningkatkan stabilitas
campuran beraspal. Stabilitas tersebut dapat ditingkatkan dengan pemilihan gradasi
dan sifat-sifat agregat yang memberi ikatan antar butir yang baik. Gradasi yang
menerus, bentuk agregat yang kubikal dan kasar akan memberikan ikatan antar butir
yang lebih baik. Peningkatan stabilitas dapat juga dilakukan dengan menggunakan
186 dari 197
aspal / aspal modifikasi dengan penetrasi rendah dan titik lembek tinggi. Persyaratan-
persyaratan tersebut telah tertuang secara lebih detil pada spesifikasi.
Sungkur, alur dan deformasi plastis akan mengganggu dan membahayakan
pengguna jalan. Perkerasan yang telah mengalami kerusakan jenis ini
mengindikasikan perkerasan tersebut tidak stabil.
k) Pelelehan (bleeding) dan spot aspal
Pelelehan (bleeding) terjadi karena aspal mengalir kepermukaan akibat dari tekanan
beban lalu-lintas. Pelelehan sering terlihat pada arah memanjang pada jejak roda,
yaitu area yang sering dilewati oleh roda lalu-lintas. Spot-spot aspal merupakan
pelelehan (bleeding) dengan area yang kecil dan terbatas. Spot tersebut dapat
muncul secara acak atau dengan pola tertentu.
Spot aspal terjadi karena adanya kandungan air pada agregat yang tidak kering
secara merata pada saat pengeringan di dryer, atau karena campuran terkontaminasi
bahan lain seperti solar dan oli. Kandungan air pada agregat yang tidak hilang
selama proses pengeringan di pengering (dryer) akan menyebabkan aspal tidak dapat
masuk kepori-pori agregat dan campuran berperilaku seolah-olah kelebihan aspal.
Beberapa faktor yang mendukung tersisanya kandungan air tersebut adalah
penggunaan agregat halus yang terlalu banyak dengan porositas tinggi. Dan efeknya
akan terlihat nyata setelah hujan turun. Segregasi yang terjadi selama proses
pelaksanaan dapat juga menyebabkan terjadinya spot aspal.
Pelelehan (bleeding) umumnya terjadi karena dua faktor; yaitu yang pertama adalah
kadar aspal dalam campuran (atau mengandung kadar air) relatif tinggi untuk
karakteristik bahan dan campuran tertentu. Karakteristik campuran dengan rongga
diantara agregat (VMA) dan rongga diantara campuran (VIM) yang kecil, akan
menyebabkan ruang untuk menampung aspal atau kembang susut aspal tidak
memadai. Beban lalu-lintas akan mengurangi rongga tersebut dan memicu terjadinya
pelelehan (bleeding). Penyebab yang kedua adalah faktor diluar campuran beraspal
itu sendiri, seperti kelebihan aspal pada permukaan di bawahnya (kelebihan lapis
perekat atau lapis resap pengikat, atau kelebihan pengisian aspal pada retak).
Untuk mencegah kerusakan ini maka kadar air pada agregat harus dihilangkan
dengan pengeringan di dryer. Pengawasan harus dilakukan dengan lebih hati-hati
jika agregat dalam kondisi basah akibat hujan yang turun sebelumnya. Agregat halus
dengan porositas yang tinggi akan sulit dikeringkan di dryer. Perlindungan terhadap
agregat, terutama agregat halus, terhadap air hujan dapat dilakukan dengan memberi
atap pada bin dingin (cold bins).
Kadar aspal yang berlebih relatif dibandingkan dengan karakteristik bahan dan
campuran dapat dicegah dengan membuat formula campuran kerja (JMF) yang
sesuai dengan spesifikasi dan petunjuk seperti yang telah dibahas pada pasal
sebelumnya.
Spot aspal tidak akan banyak berpengaruh pada durabilitas perkerasan beraspal.
Namun demikian jika terjadi pada area yang luas atau pelelehan (bleeding), dapat
mengurangi tahanan gesek permukaan. Tahanan gesek yang kurang dapat
membahayakan lalu-lintas terutama pada musim hujan.

187 dari 197


10 Jaminan Mutu (Quality Assurance), Keselamatan & Kesehatan dan
Lingkungan

10.1 Jaminan Mutu (Quality Assurance)

Pada umumnya semua proyek jalan telah melaksanakan sistim jaminan mutu (Quality
Assurance, QA) namun belum secara utuh. Salah satu bagian dari persyaratan dalam
QA yang telah dilaksanakan adalah pengendaliam mutu (Quality Control, QC). Untuk
memahami istilah mutu, berikut ini dijabarkan beberapa definisi tentang mutu,
diantaranya adalah:

ISO 8402 : mutu adalah karakteristik menyeluruh dari suatu barang atau jasa yang
menunjukkan kemampuannya dalam memuaskan kebutuhan yang
ditentukan atau tersirat.

Deming : mutu tidak berarti segala sesuatu yang terbaik, tetapi pemberian kepada
pelanggan tentang apa yang mereka inginkan dengan tingkat kesamaan
yang dapat diprediksi serta ketergantungannya terhadap harga yang
mereka bayar.

Berdasarkan definisi-definisi tersebut dapat dikatakan bahwa mutu sangat tergantung


pada standar yang disyaratkan oleh pelanggan dan mempunyai target memuaskan
pelanggan (custumer satisfaction). Dalam pekerjaan jalan, ‘pelanggan’ yang dimaksud
adalah masyarakat pengguna jalan. Mutu yang diminta tentunya sesuai dengan kelas
jalan, seperti jalan tol, jalan nasional, jalan kabupaten atau jalan desa. Mutu yang
diinginkan dari masing-masing kelas jalan tersebut didifinisikan secara rinci dalam
Dokumen Kontrak.
QC dan QA sering diartikan sebagai dua hal yang sama, padahal QC dan QA
mempunyai perbedaan yang nyata. Sesuai dengan standar ISO 8402, QA adalah
seluruh kegiatan yang sistematik dan terencana yang ditetapkan dalam sistem mutu dan
didemonstrasikan jika diperlukan, untuk memberikan suatu keyakinan yang memadai
bahwa suatu produk atau jasa akan memenuhi persyaratan mutu. Sedangkan QC
adalah teknik operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan mutu. Dari
kedua definisi tersebut jelas bahwa QC merupakan bagian dari QA.
Penerapan QA akan berjalan efektif jika proyek memelihara sistem mutu yang sesuai
jenis, ruang lingkup dan volume kegiatannya. Secara ilustratif QA (ISO-9000)
merupakan suatu standar yang berfungsi sebagai ganjal dari setiap proses perbaikan
yang berkesinambungan. Setiap proses perbaikan menghasilkan suatu prosedur baru
yang merupakan revisi atau tambahan dari prosedur sebelumnya yang sudah ada dan
digunakan sebagai acuan. Ilustrasi tersebut diperlihatkan pada Gambar 100.

P lan Do

A ction C h eck

IS O 9000

P E R B A IK A N B E R K E S IN A M B U N G A N

Gambar 100 Lingkaran Mutu / Perbaikan Berkesinambungan


188 dari 197
Perbaikan berkesinambungan dapat dilakukan dengan tahapan kegiatan, yaitu PDCA
(Plan Do Check Action), yang dapat dirinci lagi menjadi 8 langkah, yaitu (1) penetapan
kegiatan/masalah/tema, (2) mencari faktor penyebab, (3) penetapan urutan penyebab,
(4) perumusan rencana, (5) pelaksanaan sesuai dengan rencana, (6) evaluasi hasil
pelaksanaan, (7) standarisasi, (8) catat persoalan yang belum terpecahkan. Untuk
melaksanakan 8 langkah tersebut diperlukan alat bantu, yang secara umum terdiri dari
tujuh alat. Tujuh alat tersebut terdiri dari (a) lembar pengumpulan data, (b) stratifikasi, (c)
diagram pareto, (d) diagram sebab akibat (tulang ikan/fish bone), (e) histogram, (f)
diagram pencar, (g) grafik dan bagan kendali.
Mutu hasil proses pelaksanaan tupoksi (tugas pokok dan fungsi) pada dasarnya akan
selalu berkembang sesuai tuntutan masyarakat. Oleh karena itu metoda dan proses
kerja yang didokumentasikan dalam bentuk standar (pedoman, prosedur dan instruksi
kerja) harus selalu disempurnakan. Acuan untuk perbaikan tersebut adalah dokumen
mutu yang telah dilaksanakan dan didokumentasi dengan baik. Proses ini akan memicu
perbaikan yang berkesinambungan. Perbaikan berkesinambungan dimulai dalam suatu
gugus tugas pada masing-masing unit pelaksana (bottom up).
Untuk menjaga kualitas suatu produk diperlukan pengendalian mutu yang berupa
aktivitas inspeksi, yaitu memeriksa produk, menerima yang memenuhi syarat dan
menolak yang tidak memenuhi syarat. Melalui sistem pengendalian mutu yang
didasarkan pada inspeksi produk akhir tersebut sulit untuk menghindari terbuangnya
bahan, waktu dan tenaga karena adanya produk yang ditolak karena tidak memenuhi
persyaratan. Oleh karena itu kemudian timbul pemikiran untuk menciptakan sistem yang
dapat mencegah timbulnya masalah yang berhubungan dengan mutu. Tuntutan tersebut
kemudian melahirkan keinginan untuk lebih berorientasi kepada sistem dan proses, yaitu
apa yang dikenal dengan Quality Assurance (QA).
Salah satu standar QA yang paling populer saat ini adalah ISO 9000. Standar ini
dikeluarkan oleh the International Organization of Standardization (IOS). ISO sendiri
bukan merupakan singkatan tetapi berasal dari bahasa latin berarti ‘equal’ atau sama,
yang dimaksudkan untuk menyamakan sistem mutu antar perusahaan dan antar negara.
Standar ini menekankan pada sistem pengelolaan seluruh rangkain kegiatan yang
berkaitan dengan mutu dengan titik berat penerapan pada sistem dan proses, sehingga
produk yang dihasikan terpelihara mutu dan konsistensinya.
Perkembangan ISO-9000 dimulai dari sistem mutu yang digunakan untuk keperluan
militer yang dimulai tahun 1960-an dan digunakan oleh negara-negara yang tergabung
dalam NATO. Selanjutnya pada tahun 1979 untuk keperluan non militer dikembangkan
BS 5179 dan BS 5750. Pada tahun 1987 seri ISO-9000 yang sebagian besar isinya
merujuk pada BS 5750 mulai diperkenalkan. Belakangan diadopsi oleh komunitas Eropa
sebagai EN 29000 dan diadopsi Amerika Serikat sebagai ANSI/ASQC Q-90.
Selengkapnya seri ISO 9000 dibedakan atas ISO 9001, yang memiliki 20 klausal, ISO
9002 dengan 19 klausal dan ISO 9003 dengan 16 klausal. Sertifikat untuk Konsultan
umumnya adalah ISO 9001, dan untuk Kontraktor adalah ISO 9002.
Pada Gambar 101 diperlihatkan klausal-klausal dalam ISO-9000 dalam bentuk skema.
Dalam level proyek tidak seluruh persyaratan tersebut harus dipenuhi, misalnya tidak
perlu membuat panduan mutu, cukup dengan rencana mutu proyek yang mengacu pada
panduan mutu yang telah digariskan pada level diatasnya.

189 dari 197


PENGENDALIAN PROSES KEGIATAN
SISTEM OPERASIONAL PENDUKUNG

Ikatan

4.3. Tinjauan Kontrak


Potensi Mutu
Disain
4.6. Pembelian
4.4. Pengendalian Rancangan
4.11. Alat Pemeriksaan,
Pengukuran dan
Operasional Pengujian
4.18. Pelatihan
4.1. Tanggung Jawab 4.9. Pengendalian Proses
Manajemen
4.2. Sistem Mutu 4.10. Pemeriksaan dan Pengujian

4.5. Pengendalian Dokumen 4.7. Produk yang Dipasok oleh


Pelanggan
4.14. Tindakan Perbaikan 4.12. Status Pemeriksaan &
Pengujian
4.17. Audit Mutu Internal 4.13. Pengendalian Produk Yang Data Mutu
Tidak Sesuai
4.8. Identifikasi & Mampu
Penyerahan Telusur Produk

4.15. Penanganan, Penyimpanan, 4.16. Catatan Mutu


Pengemasan & Pengiriman
4.20. Teknik Statistik
Purna Jual

4.19. Pelaporan

Gambar 101 Sistem Jaminan Mutu (SNI-19-9001)

Dokumen mutu menurut ISO-9000 berupa kebijakan dan tujuan mutu serta langkah-
langkah praktis yang digunakan dalam menerapkan dan memantau kesesuaian kegiatan
operasional dengan kebijakan dan tujuan yang telah ditetapkan. Secara hirarki dokumen
mutu yang umum dikenal diperlihatkan pada Gambar 102 di bawah ini.

Dokumen mutu dibagi dalam beberapa level, level 1 berupa panduan mutu yang
mengikat seluruh departemen atau unit dalam perusahaan, kemudian level 2 yang
berisikan prosedur yang mengikat salah satu departemen atau unit dalam perusahaan,
dan terakhir level 3 yang berisikan detil kerja secara rinci dan bersifat mengikat untuk
unit kecil yang bersangkutan (lihat Gambar 102).

190 dari 197


B e risi keb ijakan, tuju an dan P a nd uan M u tu
siste m m utu M engapa
(Level 1)

B e risi ran gka ia n kegiatan S iapa, A pa, P rosedu r P elaksana an


op erasion al K apan, D im ana
(Level 2)

B e risi tah apa n rin ci B agaim ana In stru ksi ke rja


(Level 3)
ke giata n o pe rasion al

R ekam an
(Level 4)

Gambar 102 Hirarki Dokumen Mutu (Anwar Hadi, 2000)

Secara umum definisi dari istilah-istilah tersebut di atas adalah sebgaia berikut :

Kebijakan mutu : Keseluruhan maksud dan tujuan organisasi yang berkaitan dengan
mutu, yang secara formal dinyatakan oleh pimpinan puncak
Sistem mutu : Merupakan struktur organisasi, tanggung jawab, prosedur, proses
dan sumber daya untuk menerapkan manajemen mutu.
Panduan Mutu : Dokumen yang menyatakan kebijakan mutu dan menguraikan sistem
mutu suatu organisasi.
Prosedur : Dokumen yang berisi penjelasan suatu rangkaian atau tahap
kegiatan dalam suatu kegiatan tertentu yang bertujuan memberikan
petunjuk pelaksanaan bagi personil yang terlibat dalam kegiatan
tersebut.
Instruksi kerja : Dokumen yang memberikan petunjuk pelaksanaan yang detail dan
rinci

Untuk pelaksanaan QA di laboratorium pengujian dan laboratorium kalibrasi mengacu


pada standar SNI 19-17025-2000 : ‘Persyaratan umum kompetensi laboratorium
pengujian dan laboratorium kalibrasi’. Persyaratan yang dicantumkan pada umumnya
masih mengacu pada ISO-9000, dan dipisahkan menjadi dua bagian. Dua bagian pokok
yang tercantum di dalamnya adalah :

a) Persyaratan Manajemen; meliputi persyaratan organisasi, sistem mutu, pengendalian


dokumen, kaji ulang permintaan, tender dan kontrak, subkontrak pengujian dan
kalibrasi, pembelian jasa dan perbekalan, pelayanan kepada pelanggan, pengaduan,
tindakan perbaikan, tindakan pencegahan, pengendalian rekaman, audit internal,
dan kaji ulang manajemen.

b) Persyaratan teknis; meliputi persyaratan personil, kondisi akomodasi dan lingkungan,


metoda pengujian, metoda kalibrasi dan validasi metoda, dan persyaratan peralatan.

Konsep penerapan sistem jaminan mutu (QA) untuk pekerjaan campuran beraspal
mengacu pada penerapan quality assurance (QA) berdasarkan ISO-9000 (SNI 19-9001)
dan Persyaratan Umum Kompetensi Laboratorium (SNI 19-17025-2000). Persyaratan

191 dari 197


yang tercantum dapat di bagi menjadi dua, diantaranya yang dianggap penting dan
berhubungan langsung yaitu :

a) Persyaratan manajemen

1) Organisasi

Struktur organisasi proyek yang berlaku sampai dengan saat ini adalah
berbentuk segitiga yang terdiri dari Pemilik proyek (diwakili oleh Pimbagpro),
Konsultan Pengawas dan Kontraktor Pelaksana. Dalam Panduan Mutu
Kimpraswil bentuk organisasi proyek yang diusulkan Konsultan adalah
berbentuk garis lurus. Kedua bentuk tersebut masing-masing mempunyai
keuntungan dan kerugian, hal ini tidak dibahas pada standar ini.

Untuk mendukung pencapaian hasil pekerjaan yang sesuai dengan persyaratan,


maka organisasi dan tanggung jawab untuk setiap pihak harus jelas, termasuk
sangsinya. Selanjutnya tanggungjawab masing-masing pihak tersebut
dijabarkan kepada personil atau staf di bawahnya.

Dalam QA, organisasi, tugas dan wewenangnya harus dibuat tertulis dan
dijabarkan secara rinci untuk setiap personil dan tidak bertentangan dengan
peraturan yang berlaku.

2) Sistem mutu

Sistem mutu yang harus disiapkan meliputi kebijakan dan tujuan sistem mutu
(ditetapkan dalam Panduan Mutu), program, prosedur dan instruksi kerja untuk
menjamin mutu hasil pekerjaan. Pada level proyek sistem mutu yang harus
disiapkan adalah Rencana Mutu Proyek atau lebih dikenal dengan nama Project
Quality Plan (PQP).

Salah satu motto yang cukup baik untuk diingat dan dilaksanakan adalah
“DRAFT”, yaitu “ Do it Right At the First and any Time”

Sistem mutu yang disiapkan sesuai dengan klausal yang ada dan paling tidak
mencantumkan hal seperti berikut ini :

- Struktur organisasi, wewenang dan tanggungjawab


- Form risalah rapat rutin
- Bagan alir tiap item pekerjaan inspeksi/pengawasan dan pengujian/testing
- Daftar periksa tiap item pekerjaan inspeksi/pengawasan dan
pengujian/testing; daftar periksa untuk teknisi dan inspektor harus
dipisahkan. Misalkan daftar periksa pengawasan pekerjaan campuran aspal
panas untuk teknisi dan daftar periksa pengawasan campuran aspal panas
untuk inspektor. Daftar periksa untuk pekerjaan pengujian/testing, misalnya
daftar periksa pemeriksaan kesesuaian alat-alat pengujian Marshall dan
daftar periksa pengawasan pengujian Marshall.
- Bagan alir pemecahan masalah, form monitoring permasalahan dan tindak
lanjut
- Pengendalian dokumen dan tata cara identifikasi dan penomoran
- Form-form lainnya seperti; form absensi, form request, form memo lapangan
dan lain-lain.
- Dokumen-dokumen pendukung lain yang harus tersedia, seperti : Spesifikasi,
AASHTO, dll.

192 dari 197


3) Pengendalian dokumen

Pengendalian dokumen pada prinsipnya mengikuti pola yang telah ada.


Tambahan lain yang diperlukan adalah pengecapan pada tiap salinan (copy)
dokumen mutu, seperti :
- Terkendali (Controlled)
- Tidak Terkendali (Uncontrolled)
- Tidak Berlaku (Obsolete)
Dokumen yang terkendali artinya dokumen tersebut masih dikendalikan,
misalnya jika terjadi perubahan harus diinformasikan oleh pemegang dokumen
asli ke pemegang salinan (copy) dokumen terkendali, mengenai perubahan
yang dilakukan. Dokumen tidak terkendali artinya dokumen tersebut tidak lagi
dikendalikan, misalnya jika ada perubahan pada dokumen asili pemegang
salinan (copy) tidak usah diberitahu. Sementara dokumen yang telah tidak
berlaku dicap dengan tidak berlaku (obsolete).
Pengendalian dokumen harus meliputi penomoran, pengarsipan, pengiriman
dan penerimaan. Dokumen yang dimaksud adalah dokumen yang berkaitan
dengan mutu, seperti dokumen kontrak, pengujian kualitas, standar atau metoda
kerja dan lainnya yang terkait. Tata cara pengendalian dokumen harus
ditetapkan dalam suatu prosedur .

4) Pengendalian produk yang tidak sesuai, tindakan perbaikan dan pencegahan

Hasil pekerjaan yang tidak sesuai dengan spesifikasi harus diproses sesuai
dengan tingkat kegagalan yang terjadi. Bagan alir dari proses perbaikan hasil
pekerjaan yang tidak sesuai harus dibuat dalam suatu prosedur. Bagaimana
tahapan-tahapannya apakah harus dibongkar atau tidak dan seterusnya,
prosedur ini harus tidak bertentangan dengan dokumen mutu lainnya dan
peraturan yang berlaku. Tindakan pencegahan tersebut perlu dibakukan dalam
suatu prosedur.

5) Pengendalian produk

Produk yang dimaksud disini adalah hasil pekerjaan Kontraktor dan Konsultan.
Hasil pekerjaan tersebut harus dikendalikan dan dibuatkan prosedurnya berupa
tata cara pemberian identifikasi, sistem pengarsipan, metoda penyimpanan, dan
metoda pemeliharaan.

6) Audit internal

Audit internal dilakukan secara berkala paling tidak 6 bulan sekali untuk
memastikan sistem mutu yang diterapkan Kontraktor dan Konsultan memenuhi
persyaratan yang telah ditetapkan. Tim yang mengaudit ditunjuk oleh
Pimbagpro. Prosedur audit internal harus ditetapkan terlebih dahulu.
Audit yang dilakukan dapat dipisahkan menjadi dua bagian utama, yaitu;
kelengkapan dokumen mutu dan penerapan sistem mutu.
a) Kelengkapan dokumen mutu yang diperiksa paling sedikit meliputi :
- Struktur organisasi dan tanggung jawab tertulis dan jelas
- Risalah rapat (format risalah sesuai standar, penomoran, tanda tangan,
daftar hadir)
- Prosedur-prosedur kerja
- Bagan alir dan daftar periksa

193 dari 197


- Daftar-daftar arsip dan penomoran (pengendalian dokumen dan
identifikasi)

b) Penerapan sistem mutu meliputi :


- Penerapan prosedur yang telah dibuat secara benar dan konsisten
- Pelaksanaan rapat secara rutin dan berkelanjutan.
- Pengisian daftar periksa.
- Adanya hubungan antara isian daftar periksa yang “tidak’ dengan memo
atau surat teguran dan risalah rapat (setiap permasalahan ada tindak
lanjut dan tuntas).
- Tenaga lapangan selalu membawa daftar periksa dan memo.
- Penilaian kinerja proyek secara visual

7) Rapat tinjauan mutu

Rapat-rapat tinjauan mutu dilakukan paling tidak 1 bulan sekali untuk


membahas penerapan sistem mutu dan jika perlu dilakukan perubahan
terhadap sistem mutu sebelumnya. Rapat tinjauan mutu juga dapat dipakai
untuk mendiskusikan hasil pekerjaan dan kesesuaiannya dengan spesifikasi.
Bentuk risalah rapat paling tidakmengandung item-item sebagai berikut :
- Permasalahan
- Rencana Penanggulangan
- Penanggung Jawab
- Target waktu penyelesaian
- Status (kolom ini diisi apakah permasalah tersebut sudah selesai atau
belum, jika belum maka harus dibahas pada rapat berikutnya).

b) Persyaratan teknis
1) Personil
Persyaratan personil yang terlibat langsung dalam masalah mutu harus
mempunyai kualifikasi yang disyaratkan. Sertifikat kualifikasi dari masing-masing
personil dikeluarkan oleh instansi yang berwenang.
Sertifikasi merupakan persyaratan mutlak dalam penerapan Quality Assurance.
Disamping sertifikasi untuk tenaga ahli (engineer) Konsultan dan Kontraktor,
sertifikasi sebaiknya meliputi juga teknisi laboratorium, inspektor dan mandor
lapangan.
Pemberi sertifikat adalah institusi atau badan yang independen dan diakui.

2) Peralatan

Persyaratan peralatan meliputi, jumlah, jenis dan kondisinya harus dicantumkan


dalam dokumen kontrak. Beberapa persyaratan yang disarankan antara lain
adalah :

- Hasil produksi pemecah batu (stone crusher) harus sedemikian rupa sehingga
diperoleh bentuk agregat yang kubikal dan bersih. Untuk menghasilkan
bentuk yang kubikal disarankan menggunakan kombinasi pemecah batu jaw
untuk pemecahan primer dan selanjutnya untuk pemecahan sekunder atau
tertier digunakan pemecah batu jenis cone, impact atau roll.

194 dari 197


- Untuk jalan Nasional atau jalan dengan lalu-lintas berat ( > 1 juta ESA)
persyaratan untuk AMP adalah yang berkapasitas minimum 800 kg per batch.
Kapasitas yang besar diperlukan untuk mengurangi peluang ketidaksesuaian.
- Persyaratan peralatan laboratorium yang sangat berkaitan dengan mutu harus
dirinci dan harus tersedia di lokasi. Sebelum penggunaan, semua peralatan
laboratorium harus diperiksa kesesuaiannya dengan persyaratan yang
dipakai. Sebagai contoh pemeriksaan dimensi adalah; tinggi jatuh alat
penumbuk Marshall, atau dudukannya, apakah sesuai atau tidak. Ukuran
saringan No. 200 yang dipakai apakah standar atau tidak. Hal pokok yang lain
adalah kalibrasi.

Peralatan-peralatan yang mempengaruhi mutu harus dalam kondisi laik pakai


dan telah dikalibrasi. Kondisi peralatan yang laik pakai dinyatakan dalam suatu
sertifikat. Pada pasal berikutnya disampaikan acuan pemeriksaan peralatan-
peralatan utama, yaitu Unit Pemecah Batu (stone crusher), Unit Pencampur
Aspal (AMP), dan alat penghampar (finisher). Formulir pemeriksaan peralatan
dicantumkan pada lampiran. Peralatan tersebut baru dapat digunakan jika telah
diperiksa sesuai dengan formulir terlampir dan dinyatakan dalam kondisi laik
pakai. Pemeriksa adalah institusi atau badan independen yang telah diakui.

3) Bahan

Bahan yang akan digunakan harus telah memenuhi persyaratan sifat-sifat fisik
yang ditentukan dalam spesifikasi.

Bahan campuran sebaiknya telah tersedia sekurang-kurangnya untuk 1 bulan


produksi. Hal ini untuk menjamin tidak adanya perubahan gradasi dan sifat-sifat
fisik bahan. Setiap perubahan sumber agregat harus dilakukan pengujian gradasi
dan sifat-sifat fisik, dan selanjutnya dibuat JMF yang sesuai.

4) Akomodasi dan lingkungan kerja

Persyaratan yang dicantumkan adalah persyaratan yang berkaitan erat dengan


mutu. Misalnya kondisi cuaca, penerangan, dan kondisi ruang laboratorium yang
memadai dan memfasilitasi sedemikian rupa sehingga menjamin kebenaran hasil
pekerjaan.

Misalnya tumpuan alat penumbuk Marshall harus stabil. Tidak diijinkan


menggunakan tumpuan atau meletakkan tumpuan diatas papan (rumah
panggung) atau diatas pelat yang tidak stabil (container). Tidak diperkenankan
melakukan penimbangan di luar ruangan tanpa perlindungan terhadap tiupan
angin. Lingkungan kerja di ruang operator AMP harus diperhatikan sehingga
operator dapat bekerja dengan baik selama proses pekerjaan. Penyimpanan
bahan agregat harus terpisah untuk masing-masing fraksi dan untuk agregat
halus diusahakan terlindung dari hujan. Aspek lingkungan sekitar lokasi
pekerjaan harus diperhatikan sesuai dengan standar yang ada, misalnya debu
atau limbah sisa lainnya.

5) Mampu telusur

Hasil pekerjaan harus dapat diidentifikasi pada seluruh dan selama tahapan
pekerjaan, seperti pekerjaan persiapan, pelaksanaan, dan penyerahan. Salah
satu contoh persyaratan ini adalah persyaratan pembuatan stationing dan
dipasang pada tempat-tempat yang sedemikian rupa sehingga dapat bertahan
sampai penyerahan proyek
195 dari 197
6) Metoda pelaksanaan dan pengendalian mutu

Metoda pelaksanaan dan pengendalian mutu merupakan titik paling kritis dalam
penerapan QA. Pada saat ini metoda pelaksanaan umumnya di bahas pada
awal proyek, yaitu pada waktu PCM (Pre Construction Meeting). Pembahasan
juga semestinya mencakup hal yang lebih luas, yaitu rencana mutu Kontraktor
dan Konsultan. Metoda pelaksanaan yang tepat akan menjamin hasil pekerjaan
sesuai dengan persyaratan. Demikian juga pengendalian mutu yang tidak hanya
berorientasi pada produk akhir tetapi pada setiap tahapan proses pekerjaan akan
lebih menjamin tercapainya kualitas yang diinginkan dan menghilangkan resiko
kerugian di akhir produk.

10.2 Lingkungan

Pekerjaan campuran beraspal harus memperhatikan dan menjaga kelestarian


lingkungan di sekitar lokasi kerja. Persyaratan mengenai dampak lingkungan diuraikan
dalam Standar yang terpisah. Beberapa persyaratan yang harus dipenuhi antara lain
adalah sebagai berikut :

a) Pada saat menetapkan lokasi pendirian unit produksi campuran beraspal (AMP) dan
unit produksi batu (stone crusher) harus telah melaksanakan studi kelayakan
AMDAL ( Analisa Mengenai Dampak Lingkungan), UKL (Upaya Kelola Lingkungan),
dan UPL (Upaya Penataan Lingkungan), dan telah disetujui oleh instansi yang
berwenang.
b) Selama proses produksi polusi udara dan kebisingan yang terjadi harus berada di
bawah ambang batas yang disyaratkan. Polusi udara dapat di cegah dengan
mengoperasikan pengumpul debu (dust collector) sesuai persyaratan. Limbah dari
pengumpul debu jenis basah (wet scrubber dust collector) harus ditampung dalam
kolam penampungan.
c) Limbah-limbah lain yang berbahaya harus ditempatkan pada lokasi yang aman
sedemikian rupa sehingga tidak mencemari lingkungan.
d) Pada saat pekerjaan selesai dan lokasi kerja akan ditutup, maka daerah bekas
lokasi kerja tersebut harus dikembalikan ke fungsinya semula, seperti misalnya
kembali menjadi daerah tegalan.
e) Persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi tercantum dalam Keputusan Mentri
(KEPMEN) tentang tata cara dan persyaratan teknis penyimpanan dan
pengumpulan limbah bahan berbahaya dan beracun, KEPMEN tentang indeks
standar pencemaran udara, dan KEPMEN tentang tingkat kebisingan.

10.3 Kesehatan dan keselamatan kerja

Berpegang pada istilah dan definisi di ISO/IEC Guide 51 : 1999 “ safety aspects
guidelines for their inclusion in standards”, keselamatan ialah suatu kondisi yang bebas
dari resiko cidera (harm) yang tidak dikehendaki, baik terhadap manusia, benda maupun
lingkungan. Sementara tingkat keselamatan didefinisikan sebagai suatu tingkat
pencapaian keselamatan yang mengacu pada suatu resiko yang dapat diterima,
berdasarkan tata nilai masyarakat yang sedang berlaku. Mengingat tata nilai
masyarakat berlaku secara universal, maka perlu suatu toleransi yang dapat
menjembatani tata nilai tersebut dengan kondisi kultur Indonesia yaitu toleransi resiko.
Dalam mengembangkan standar, toleransi resiko menjadi tanggung jawab panitia teknis
pengembang standar dengan memperhatikan tujuan dan kesalahan penggunaan
barang, proses atau jasa.
196 dari 197
Masalah keselamatan dan kesehatan kerja harus diperhatikan dalam setiap proses
pelaksanaan pekerjaan. Alat-alat pengaman (misalnya helm, sarung tangan, rambu-
rambu, baju reflektor, lampu penerangan) dan tanda-tanda peringatan harus ada dan
berfungsi dengan baik.

Tanda peringatan hendaklah :

- Mudah terlihat, mudah dibaca, tahan lama dan tidak mudah rusak
- Ditulis dalam bahasa baku untuk memudahkan bagi yang akan menggunakan
barang, proses atau jasa dimaksud, kecuali bila secara teknis salah satu bahasa
tertentu dianggap lebih sesuai.
- Ringkas dan jelas
- Menjelaskan tingkat bahaya dan/atau memberikan cara mengurangi resiko.

Persyaratan mengenai keselamatan kerja dan kesehatan harus merujuk pada SNI
dan/atau standar internasional yang sesuai.

197 dari 197


LAMPIRAN A : DISKUSI

A.1 Bahan campuran beraspal


A.1.1 Agregat
Bentuk agregat dan kekasaran permukaan – Tanpa memperhatikan sumber, metoda
pemerosesan dan mineraloginya, agregat yang digunakan dalam campuran beraspal
harus memiliki kuat geser yang memadai agar campuran beraspal yang dihasilkan
memiliki ketahanan terhadap deformasi. Karena agregat memiliki sifat kohesi yang
rendah maka kuat gesernya hanya dihasilkan oleh gesekan internal antar agregat saja.
Oleh sebab itu, bentuk agregat dan kekasaran permukaannya merupakan faktor yang
dominan yang menentukan ketahanan geser dari agregat tersebut. Agregat yang kubikal
dengan tekstur permukaan yang kasar akan memiliki ketahanan geser yang lebih tinggi
dibandingkan dengan agregat anguler dengan tekstur permukaan yang licin. Umumnya
agregat yang diperoleh dari pemecahan batu gunung yang berlapis dengan alat
pemecah batu jenis jaw untuk pemecah pertama dan kedua, hasilnya relatif pipih.

Kekerasan agregat – agregat yang digunakan untuk struktur perkerasan jalan


khususnya untuk campuran beraspal harus cukup kuat agar tidak mudah pecah.
Perubahan gradasi agregat mungkin akan terjadi melampaui batas toleransi yang
diijinkan bila persentase agregat yang pecah terlalu tinggi dan sebagai konsekuensinya
kadar aspal yang digunakan untuk pembuatan campuran beraspal menjadi kurang
memadai untuk bisa menyelimuti dan mengikat agregat sehingga campuran yang
dihasilkan akan rentan terhadap disintegrasi dan berdurabilitas rendah.

Kebersihan agregat – agregat yang kotor / mengandung kadar lempung yang tinggi
akan menyebabkan campuran beraspal mudah retak (retak rambut), akibat dari daya
lekat antara aspal dengan agregat terhalangi oleh kotoran/ lempung.

A.1.2 Aspal
Sifat-sifat aspal biasanya diuji hanya untuk mengetahui apakah aspal tersebut memenuhi
spesifikasi atau tidak. Ada tiga sifat aspal lainnya di luar sifat yang biasanya disyaratkan
dalam spesifikasi yang penting untuk diketahui, yaitu kepekaan terhadap temperatur,
viskoelastisitas dan penuaan. Ketiga sifat ini penting untuk diketahui karena sangat
menentukan kinerja campuran beraspal di lapangan.

Kepekaan terhadap temperatur - adalah sensitifitas perubahan sifat viskoelastis aspal


akibat perubahan temperatur, sifat ini dinyatakan sebagai indeks penetrasi aspal (IP).
Aspal dengan nilai IP yang tinggi akan memiliki kepekaan yang rendah terhadap
perubahan temperatur. Oleh sebab itu, campuran yang dibuat dari aspal dengan nilai IP
yang tinggi akan memiliki rentang temperatur pencampuran dan pemadatan yang lebih
lebar dari campuran yang dibuat dari aspal dengan nilai IP yang rendah. Nilai IP aspal
dapat juga digunakan untuk mempredikasi ketahanan campuran terhadap deformasi.
Aspal dengan tingkat kekerasan atau nilai penentrasi yang sama belum tentu memiliki
nilai IP yang sama. Sebaliknya, aspal dengan nilai IP yang sama belum tentu memiliki
tingkat kekerasan yang sama. Pada aspal dengan IP yang sama, semakin tinggi tingkat
kekerasan aspal (nilai penetrasi rendah) semakin tinggi ketahanan campuran beraspal
yang dihasilkannya terhadap deformasi.

Viskoelastisitas aspal – Aspal adalah suatu material yang bersifat viskoelastis dimana
sifatnya akan berubah tergantung pada temperatur atau waktu pembebanan. Sifat

A-1 dari 14
viskoelastis aspal penting diketahui untuk menentukan pada temperatur berapa
pencampuran aspal dengan agregat harus dilakukan agar didapatkan campuran yang
homogen dimana semua permukaan agregat dapat terselimuti oleh film aspal secara
merata dan aspalnya mampu masuk ke dalam pori-pori agregat sehingga membentuk
ikatan kohesi yang kuat. Selain itu, pengetahuan tentang sifat viskoelastis aspal juga
berguna untuk mengetahui pada temperatur berapa pemadatan dapat dilakukan dan
kapan harus dihentikan. Bila pemadatan dilakukan pada temperatur dimana kondisi
aspal masih sangat viskos, maka pada saat pemadatan akan terjadi pergeseran
campuran beraspal karena campuran tersebut belum cukup kaku untuk memikul beban
dari alat pemadat. Sebaliknya, bila pemadatan dilakukan pada temperatur yang sangat
rendah dimana campuran sudah bersifat kurang elastis (cukup kaku) maka pemadatan
yang diberikan tidak lagi akan menaikan kepadatan campuran tetapi justru akan merusak
atau mungkin menghancurkan campuran tersebut. Hal ini disebabkan karena pada
campuran beraspal yang sudah cukup kaku, agregat pembentuknya sudah terikat kuat
oleh aspal dan aspalnya tidak lagi berfungsi sebagai pelumas untuk relokasi agregat,
sehingga energi pemadatan yang diberikan sudah tidak mampu lagi memaksa partikel
agregat untuk bergerak mendekat satu dengan yang lainnya tetapi energi ini justru akan
menghancurkan ikatan antara agregat dengan aspal yang sudah terbentuk sebelumnya.

Penuaan - Aspal adalah suatu bahan pengikat yang bersifat organik, oleh sebab itu
aspal akan mudah teroksidasi. Oksidasi yang terjadi akan merubah struktur dan
komposisi molekul yang terkandung dalam aspal sehingga aspal menjadi lebih keras dan
getas. Selain oksidasi, pengerasan aspal ini juga disebabkan karena hilangnya fraksi
minyak ringan yang terkandung dalam aspal. Dua hal inilah yang menyebabkan
terjadinya penuaan pada aspal. Penuaan aspal akan terjadi dengan cepat pada
temperatur tinggi. Penuaan aspal yang paling tinggi terjadi selama proses pembuatan
campuran beraspal di unit pencampuran aspal (AMP), selama pengangkutan dan
penghamparannya di lapangan. Oleh sebab itu, lamanya waktu pencampuran aspal
dengan agregat di unit pencampura aspal tidak boleh terlalu lama. Campuran beraspal
yang diangkut ke lapangan harus ditutup dengan terpal untuk menghambat laju oksidasi
pada aspal.

A.2 Pembuatan Formula Campuran Kerja (FCK)


Terdapat beberapa penyimpangan yang terjadi pada saat pembuatan FCK antara lain:
- Penggunaan alat pengujian di laboratorium yang tidak standar atau kalibrasi alat
yang sudah kadaluarsa
- Pemaksaan gradasi agregat
- Pemilihan gradasi agregat yang mengarah ke gradasi kasar
- Penentuan berat jenis maksimum campuran beraspal
- Jenis pengujian pada bahan yang digunakan tidak dilakukan
- Kesalahan perhitungan yang akan menghasilkan VMA yang salah.

A.2.1 Penggunaan alat pengujian yang tidak standar

Semua peralatan uji laboratorium yang digunakan dalam pembuatan Formula Campuran
Kerja harus telah memenuhi persyaratan dan telah dikalibrasi sehingga akan
menghasilkan hasil uji yang benar dan akurat, namun demikian kenyataan yang terjadi
sering terjadi kesalahan-kesalahan, terutama pada:

A-2 dari 14
a) Peralatan uji bahan
- Timbangan yang digunakan kadang-kadang kalibrasinya sudah kadaluarsa,
sehingga memperoleh hasil yang tidak akurat.
- Alat untuk uji setara pasir yang digunakan tidak sesuai standar, umumnya yang
ditemukan adalah pelampung tidak dapat bergerak bebas.
- Saringan untuk pengujian analisa saringan agregat, terutama untuk ukuran
saringan dengan diameter kecil seperti untuk nomor saringan # 30; #50; #100;
dan #200.
b) Alat uji Marshall standar:
Alat uji Marshall standar digunakan untuk pengujian benda uji campuran beraspal
dengan diameter terbesar agregat 25,4 mm. Proses pengujian Marshall dimulai
dengan pembuatan benda uji dengan menggunakan alat penumbuk.
Alat penumbuk untuk memperoleh benda uji merupakan hal yang menentukan benar
tidaknya hasil pengujian yang akan berkaitan dengan pembuatan FCK dan
pengendalian mutu di lapangan. Kesalahan yang sering terjadi pada alat tumbuk
antara lain:
- Tinggi jatuh alat tumbuk (hammer) untuk memperoleh benda uji sering tidak
standar dari yang seharusnya 457 mm ± 15,24 mm.
- Berat dari alat tumbuk (hammer) sering tidak standar dari yang seharusnya
4,536 kg, ± 9 gram.
- Landasan pemadat yang tidak standar, dimana seharusnya dibuat dari bahan
kayu dengan kepadatan bahan 0,67 – 0,77 kg/cm3.
- Cetakan benda uji sering tidak sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan;
diameter 101,6 mm dan tinggi 76,2 mm
Dengan ketidaksesuaian alat pemadat benda uji tersebut akan menghasilkan
tenaga pemadatan dan kepadatan benda uji yang tidak sesuai dengan yang
seharusnya, sehingga akan diperoleh hasil yang salah pada uji stabilitas dari
pelelehan (flow) serta perhitungan volumetrik yang diperoleh, selain itu keliru dalam
menentukan derajat kepadatan lapangan saat pengendalian mutu.
Disamping alat pemadat benda uji sering dijumpai alat penguji untuk penentuan
stabilitas dan pelelehan (flow) yang tidak memenuhi syarat, yang sering terjadi
adalah telah kadaluarsanya kalibrasi alat proving ring dan dial pengukur, sehingga
hasil yang diperoleh kadang-kadang tidak menunjukkan yang sebenarnya.
Hasil yang diperoleh dengan pengunaan alat yang salah akan mengakibatkan
penentuan kadar aspal optimum dalam rangkaian kegiatan pembuatan FCK akan
salah juga.
c) Alat uji Marshall modifikasi:
Alat uji Marshall modifikasi digunakan untuk pengujian benda uji campuran beraspal
dengan diameter terbesar agregat lebih besar dari 25,4 mm, seperti untuk pengujian
AC-base, namun demikian sering terjadi pembuatan FCK AC-base dengan diameter
terbesar agregat lebih besar dari 25,4 mm menggunakan alat uji Marshall standar,
dimana hal tersebut merupakan hal yang sangat salah karena menyangkut tenaga
pemadatan yang harus diberikan.
Proses pengujian Marshall dimulai dengan pembuatan benda uji dengan
menggunakan alat tumbuk. Alat penumbuk untuk memperoleh benda uji merupakan
hal yang menentukan benar tidaknya hasil pengujian yang akan berkaitan dengan

A-3 dari 14
pembuatan FCK dan pengendalian mutu di lapangan . Kesalahan yang sering
terjadi pada alat tumbuk antara lain:
- Tinggi jatuh alat tumbuk (hammer) untuk memperoleh benda uji sering tidak
standar dari yang seharusnya 457,2 mm ± 2,25 mm.
- Berat dari alat tumbuk (hammer) sering tidak standar dari yang seharusnya
10,21 kg, ± 10 gram.
- Landasan pemadat yang tidak standar, dimana seharusnya dibuat dari bahan
kayu dengan kepadatan bahan 0,67 – 0,77 kg/cm3 ± 0,3 mm.
- Cetakan benda uji sering tidak sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan;
diameter dalam 151,6 mm ± 0,3 mm dan tinggi 114,3 mm ± 0,3 mm
d) Alat pengujian berat jenis maksimum campuran (Gmm):
- Pompa isap yang digunakan sering tidak yang seharusnya mempunyai kapasitas
isap di atas 1 atmosfir.
- Labu untuk pengujian sering tidak yang seharusnya mempunyai kapasitas di
atas 2 liter
Berat jenis maksimum campuran yang diperoleh dengan alat uji keliru tersebut akan
terjadi kesalahan sehingga akan menghasilkan perhitungan volumetrik yang salah.
e) Pedoman yang harus disiapkan
Sering terjadi pada laboratorium proyek yang ditugasi untuk membuat FCK tidak
tersedia buku-buku pedoman yang seharusnya tersedia, sehingga teknisi
laboratorium kadang-kadang tidak mengetahui secara benar standar pengujian yang
seharusnya dilakukan.
f) Personil
Pembuatan FCK dimulai dari pengambilan sampel (sampling) dari bahan yang akan
diperiksa, sering terjadi personil karena ketidatahuannya tidak melakukan sampling
sesuai dengan standar, sehingga contoh yang diuji tidak sesuai dengan yang
digunakan pada saat pencampuran dan penghamparan di lapangan, sehingga hasil
yang diperoleh akan jauh menyimpang dari campuran rencana yang telah dibuat.
Kadang-kadang dijumpai teknisi laboratorium yang tidak begitu paham tentang yang
dikerjakannya untuk penentuan kadar aspal, dimana penentuan kadar aspal
optimum hanya ditentukan dari hubungan antara nilai stabilitas dengan variasi kadar
aspal tanpa memperhatikan nilai lain seperti VIM, VMA, dan VFB.
Disamping itu unsur-unsur proyek yang membutuhkan FCK masih menganggap
bahwa FCK itu hanya merupakan rencana campuran saja, tidak dilengkapi dengan
percobaan pencampuran dan pemadatan di lapangan, sehingga akan
mengakibatkan kesalahan dan pemborosan pada saat pelaksanaan seperti
terjadinya penyimpangan gradasi, penyimpangan kadar aspal, penyimpangan
kepadatan yang diluar toleransi, selain itu juga terjadi over flow dan over size pada
saat pencampuran sehingga menjadi boros.

A.2.2 Pemaksaan gradasi agregat


Akibat dari ketidak sediaan bahan agregat yang sesuai dengan spesifikasi serta
pengambilan sampel yang salah, menyebabkan gradasi yang digunakan di lapangan
tidak sesuai dengan gradasi yang diuji saat dilakukan pembuatan FCK. Contohnya
apabila pada saat pembuatan FCK Laston digunakan agregat dengan gradasi memotong
kurva Fuller, sementara gradasi campuran yang terpasang di lapangan berada di atas
kurva Fuller,dimana hal ini selain proses pengendalian mutu tidak berjalan lancar juga
akan terjadi overflow saat proses pencampuran di AMP.
A-4 dari 14
A.2.3 Pemilihan gradasi agregat yang mengarah ke gradasi kasar
Dalam pembuatan FCK, seringkali dijumpai teknisi laboratorium mengarahkan
pembuatan FCK Laston atau binder menggunakan agregat dengan gradasi yang
memotong kurva Fuller di atas saringan No. 4 (Misalnya pada saringan No. 3/8), hal ini
dilakukan dengan pertimbangan agregat dengan fraksi tersebut tersedia cukup banyak,
namun meskipun hal ini tidak menyimpang dari spesifikasi gradasi yang ada, akan terjadi
pemisahan butir dan kesulitan dalam hal pemadatan di lapangan.
Dengan tidak tercapainya kepadatan lapangan sesuai persyaratan akan mengakibatkan
rentan terhadap terjadinya retak, dari beberapa literatur menyatakan bahwa untuk
lapisan beraspal dengan kadar rongga (VIM) di atas 9% mempunyai peluang lima kali
lebih besar untuk terjadinya retak dibanding dengan lapisan dengan VIM yang lebih kecil
dari 9%.

A.2.4 Penentuan berat jenis maksimum campuran beraspal


Dalam pembuatan FCK di masa lampau sekitar tahun delapan puluhan, para teknisi
masih menggunakan berat jenis maksimum campuran beraspal yang sudah dipadatkan
dengan menghitung secara teoritis dan pada sekitar tahun delapanpuluh limaan sampai
sekarang masih menggunakan berat jenis efektif yang dihitung berdasarkan asumsi
bahwa rongga dalam campuran akan terisi aspal sekitar 50% dari rongga dalam
campuran, sehingga bila dalam persamaan berat jenis efektif akan diperoleh:
BJ efektif = (BJ bulk + Bj app)/2
Apabila berat jenis efektif diperoleh berdasarkan berat jenis maksimum campuran yang
telah dipadatkan dapat dihitung dengan persamaan:
BJ efektif = % agregat dalam campuran / ((100/Gmm) – (% aspal/BJ aspal)
Berat jenis maksimum dari campuran yang telah dipadatkan diuji dengan metode
AASHTO T 209. Keharusan menggunakan Gmm sebagai dasar perhitungan untuk
memperoleh berat jenis efektif ini mempunyai alasan bahwa terisinya rongga pada
campuran beraspal yang telah dipadatkan sebenarnya tidak sesuai yang diperkirakan,
kadang-kadang prosentase aspal dalam campuran tidak sampai 50% dari rongga yang
tersedia. Dengan perbedaan perhitungan berat jenis efektif akan terjadi perbedaan hasil
perhitungan VIM dan VFB seperti berikut:

Tabel A.1 Kesalahan penentuan nilai Berat jenis efektif


Metoda pengujian VIM VFB
Untuk memperoleh BJ eff. K.asp 5% K.asp 6% K.asp 7% K.asp 5% K.asp 6% K.asp 7%
Berdasarkan bulk 7,92 4,66 2,36 58,83 74,17 87,01
Berdasarkan BJ eff. hitung 9,28 6,28 3,97 50,20 65,21 78,09
Berdasarkan BJ eff,Gmm 8,65 5,65 3,34 53,58 68,72 81,58
Sumber : Nyoman Suaryana, 2002

Data di atas menunjukkan bahwa perbedaan anggapan dalam penentuan BJ efektif akan
memberikan perbedaan nilai VIM dan VFB pada hasil yang diperoleh.
Untuk penentuan nilai VFB berdasarkan BJ bulk, persyaratan yang diacu harus
mempunyai nilai minimum yang lebih tinggi dibandingkan dengan persyaratan pada
penentuan nilai VFB berdasarkan Gmm, karena hasil pengujian Gmm mempunyai nilai
rongga sama dengan nol.

A-5 dari 14
A.2.5 Jenis pengujian pada bahan yang digunakan tidak dilakukan
a) Uji kepipihan pada agregat
Sering dijumpai agregat yang digunakan dalam pembuatan FCK tidak diuji bentuk
butirnya apakah memenuhi persyaratan atau tidak, padahal agregat yang pipih
cenderung tidak membuat saling mengunci antara butir dalam campuran yang akan
mengakibatkan kesulitan dalam pemadatan dan agregat mudah pecah/patah.
b) Uji penetrasi dan titik lembek pada aspal yang baru datang
Pengujian mutu aspal seharusnya dilakukan secara berkala terhadap aspal yang
baru datang sebelum dimasukkan ke dalam tangki (ketel) penyimpanan, namun hal
ini tidak pernah/jarang sekali dilakukan, padahal aspal yang digunakan belum tentu
seluruhnya memenuhi persyaratan, adakalanya beberapa parameter mutu aspal
tidak terpenuhi seperti titik lembek dan penetrasi. Dengan mutu aspal yang tidak
memenuhi persyaratan akan mengakibatkan perkerasan beraspal tidak akan dapat
melayani lalu-lintas sesuai umur rencana.
A.2.6 Kesalahan perhitungan/pengujian pada penentuan nilai Volumetrik
Adakalanya terjadi kesalahan dalam pengujian/perhitungan untuk menentukan nilai
volumetrik campuran. Kesalahan-kesalahan tersebut terjadi karena pengujian yang
dilakukan teknisi laboratorium tidak sesuai dengan persyaratan yang berlaku.
a) Perubahan nilai VMA akibat kesalahan Gmb,Gsb dan Pb
VMA merupakan fungsi dari Gmb, Gsb, Pb atau Pag. , sehingga bilamana terjadi
kesahan dari salah satu atau seluruh unsur tersebut, akan mengakibatkan perolehan
nilai VMA yang salah yang akan sangat mempengaruhi kinerja campuran. Dengan
kesalahan 1,5% nilai Gmb akan menyebabkan kesalahan pada nilai VMA 8% yang
akhirnya akan menyebabkan pergeseran nilai kadar aspal yang diperoleh.
b) Perubahan nilai VIM akibat kesalahan Gmm, dan Gmb
Karena VIM merupakan bagian dari VMA dan merupakan fungsi dari Gmm dan
Gmb, maka apabila terjadi perubahan/kesalahan dari salah satu atau seluruh unsur
tadi akan menyebabkan terjadinya kesalahan pada VIM dari campuran beraspal.
Sebagai ilustrasi, akibat dari kesalahan nilai Gmm 4% akan menyebabkan
kesalahan nilai VIM sebesar 64%; akibat dari kesalahan nilai Gmb –3% akan
menyebabkan kesalahan pada nilai VIM sebesar 46%. Oleh karena itu pada saat
pengujian Gmm maupun Gmb seharusnya teknisi laboratorium hati-hati dalam
pelaksaannya.

A.3 Unit Pencampur Aspal (Asphalt Mixing Plant, AMP)


Dalam pengoperasian AMP, seringkali dijumpai pelaksanaan pencampuran yang tidak
didahului dengan kalibrasi ataupun pemeriksaan kalaikan operasi bagian-bagian dari
alat pencampur AMP, misalnya untuk bagian:
- Bin dingin
- Pemasok
- Pengering
- Kipas penyedot (exhause fan)
- Pemasok abu batu (filler)
- Timbangan

A.3.1 Bin dingin (cold bin)


Pada bin dingin seringkali diabaikan pemasangan pembatas antara tiap bin yang
ditempati tiap fraksi agregat yang berbeda, sehingga butiran tiap fraksi tersebut
A-6 dari 14
bercampur satu sama lainnya, seperti diperlihatkan pada foto di Gambar A.1, hal ini
mengakibatkan tidak konsistennya pasokan fraksi/jenis agregat yang seharusnya ke
saringan panas dan bin panas, padahal saat pembuatan campuran rencana di
laboratorium komposisi antara fraksi/jenis agregat telah ditentukan yang akhirnya
kemungkinan terjadi tidak konsistennya mutu campuran yang dihasilkan, disamping itu
juga kemungkinan risiko overflow akan lebih besar.

Gambar A.1 Bin dingin tanpa pembatas tiap fraksi agregat

Risiko bercampurnya fraksi/jenis agregat pada bin dingin juga dapat terjadi akibat dari
ketidak sesuaian mulut bin dingin dengan ukuran bucket loader yang memasok agregat,
dimana lebar bucket lebih lebar dari lebar mulut bin dingin, seperti diperlihatkan pada
Gambar A.2.

Gambar A.2 Ketidaksesuaian lebar bucket shovel loader dengan mulut bin dingin

A-7 dari 14
Ketidak konsistenan mutu campuran yang dihasilkan juga dapat terjadi akibat dari tidak
dilakukannya kalibrasi bukaan pintu bin dingin pada setiap perubahan kadar air agregat
dan kondisi bukaan pintu.
Kadar air agregat dan kondisi pintu sangat mempengaruhi jumlah pasokan ke saringan
dan bin panas, makin tinggi kadar air, terutama untuk agregat halus dan pasir makin
kecil pasokan yang diberikan, disamping itu kondisi pintu yang jelek, seperti diperlihatkan
pada Gambar A.3 menyebabkan jumlah pasokan yang tidak menentu.

Gambar A.3. Kondisi pintu pengeluar agregat dari bin dingin yang buruk

A.3.2 Pemasok agregat


Pemasok agregat biasanya berupa ban berjalan kadang-kadang kondisinya sudah tidak
baik, sudah aus dan karet penutup bannya sudah terkelupas (benang penguatnya
kelihatan), seperti diperlihatkan pada Gambar A.4 dengan kecepatan roda mesin
penggeraknya tidak tetap. Kondisi demikian akan menyebabkan menumpuknya atau
kosongnya agregat yang dialirkan ban berjalan ke pengering (dryer) sehingga agregat
yang dipasok ke saringan panas tidak tetap dimana salah satunya akan menyebabkan
menumpuknya material pada bin panas, harus menunggu terlalu lama untuk
menyesuaikan dengan komposisi hasil campuran rencana, disamping itu riskan terhadap
overflow.

A-8 dari 14
Gambar A.4 Kondisi ban berjalan

A.3.3 Pengering (Dryer)


Pengering (dryer) yang berfungsi untuk memanaskan agregat dan menghilangkan
kandungan air yang terdapat dalam agregat, tidak dapat memenuhi fungsinya apabila
pengaturan antara bahan bakar minyak dengan udara tidak sesuai, hal tersebut dapat
diprediksikan secara kasat mata dengan melihat asap yang keluar dari cerobong
berwarna hitam, seperti diperlihatkan foto pada Gambar A.5, dimana seharusnya warna
asap yang keluar adalah keputih-putihan.

.
Gambar A.5 Asap berwarna hitam akibat dari pembakaran tidak sempurna

Kesalahan pengaturan bahan bakar minyak dan udara pada pengering (dryer) akan
menyebabkan agregat terselimuti minyak atau jelaga seperti diperlihatkan pada Gambar
A.6, yang akibatnya akan menghambat pelekatan aspal yang akhirnya menyebabkan
mutu campuran tidak sesuai persyaratan. Disamping itu air yang berada dalam agregat
akan terperangkap akibat kurang panasnya temperatur yang dihasilkan penering (dryer).
Akibat lainnya adalah risiko terjadinya karat pada drum akan lebih cepat.

A-9 dari 14
Gambar A.6 Kondisi agregat yang terselimuti minyak/jelaga

A.3.4 Drum pemanas/pencampur

Adakalanya drum pemanas/pencampur pada AMP mempunyai kemiringan yang tidak


cukup, hal ini akan menghambat lajunya agregat yang dipasok oleh bin dingin sehingga
akan menghambat produksi selain juga akan menaikkan temperatur pemanasan.
Kadang-kadang agregat menjadi gosong yang akibatnya akan mengganggu pelekatan
agregat dengan aspal dan menurunnya mutu agregat akibat pemanasan berlebih.
Disamping itu apabila kondisi drum sudah rusak, terdapat kebocoran-kebocoran, perlu
dilakukan penambalan seperti diperlihatkan pada Gambar A.7 atau yang paling baik
adalah dengan menggantinya, karena dengan penambalan tidak cukup kuat dan
bertahan lama.

Gambar A.7 Kondisi drum pemanas yang sudah tidak baik lagi

Di dalam drum pemanas agregat, terdapat lajur-lajur lidah (sudu-sudu) yang berfungsi
untuk mencampur agregat sekaligus mengalirkannya untuk naik ke saringan, namun
seringkali tidak terkontrol dan aus seperti diperlihatkan pada Gambar A.8, sehingga akan
mengakibatkan agregat tidak tercampur dengan baik dan sebagian agregat tercecer

A-10 dari 14
serta terlambat untuk naik ke saringan melalui elevator panas, sehingga komposisinya
dapat berubah pada saat penyaringan.

Gambar A.8 Kondisi lidah-lidah (sudu-sudu) pada pengering (dryer)

A.3.5 Pengeluar debu (exhaus fan)


Pengeluar debu akan sangat berperan dalam hal penyediaan lingkungan AMP dan
sekitarnya yang bersih, disamping juga memberikan jaminan agregat halus yang harus
menjadi filler dalam campuran tidak terbuang.
Apabila terjadi kerusakan atau pengoperasian pengeluar debu terganggu, maka
disamping udara sekitar AMP tercemar yang mengganggu kesehatan, seperti
diperlihatkan foto pada Gambar A.9, agregat yang semestinya menjadi filler dalam
campuran menjadi hilang selanjutnya mengakibatkan gradasi agregat dalam campuran
tidak sesuai lagi dengan campuran rencana yang telah dibuat.

Gambar A.9 Debu yang terjadi


akibat exhaus fan tidak berfungsi dengan baik

A-11 dari 14
A.3.6 Pemasok abu batu (filler)

Pemasok filler yang terdapat pada AMP jenis takaran biasanya berupa rangkaian
mangkok-mangkok besi yang bergerak ke arah vertikal yang dikelilingi dinding berbentuk
kotak. Pada masukan (inlet) dilengkapi saringan sehingga butiran filler yang kadang-
kadang mengeras (menjadi butir besar) tidak dapat lolos. Namun apabila bagian ini tidak
dipelihara dengan baik akan sering terjadi penyumbatan atau kemacetan filler semen
atau filler kapur yang mengeras. Hal ini akan membuat campuran beraspal tidak
mempunyai gradasi yang konsisten sesuai dengan campuran rencana.

A.3.7 Pipa-pipa pemasok aspal

Pipa pemasok aspal harus tetap dalam keadaan panas atau perlu dilakukan pemanasan
dengan menggunakan api, karena jika temperatur aspal belum cukup tinggi
mengakibatkan pasokan aspal tidak lancar yang menyebabkan terganggunya pasokan
aspal yang akhirnya harus menunggu sehingga akan menurunkan mutu campuran.

A.3.8 Termometer aspal

Pengukur temperatur aspal biasa menggunakan termometer yang diletakkan di luar


tangki aspal, adakalanya alat ini tidak berfungsi karena tidak terperlihara seperti
diperlihatkan pada Gambar A.10. Hal tersebut sangat riskan apabila tidak terdapat
pengontrol lain di dalam ruang kontrol, karena akan mengakibatkan tidak tercampurnya
agregat dengan aspal apabila terjadi temperatur aspal masih relatif rendah, atau mutu
aspal akan terganggu apabila terjadi pemanasan yang terlalu tinggi sehingga campuran
yang dihasilkan tidak sesuai mutu yang ditentukan.

Gambar A.10 Termometer pemantau temperatur aspal

A.3.9 Bin Panas


Kadang-kadang pada dinding dari bin panas menempel butiran-butiran halus dari
agregat yang lama-lama menjadi tebal yang apabila dibiarkan suatu saat akan jatuh dan
ditimbang sesuai dengan nomor dari bin panas yang bersangkutan, sehingga yang
seharusnya agregat yang keluar dari bin panas tersebut mempunyai butiran yang
tertentu, namun karena kurangnya pemeliharaan yang keluar ditimbang adalah butiran
halus yang sudah sedikit mengeras, yang akibatnya tidak konsistennya gradasi agregat
pada campuran beraspal.

A-12 dari 14
A.3.10 Timbangan

Timbangan untuk agregat dan aspal harus dikalibrasi setiap tahun karena kadang-
kadang tuas timbangan terganggu gerakannya karena terhalang oleh butir agregat
sehingga meskipun angka pada skala timbangan menunjukkan sesuai proporsi yang
telah ditentukan, akhirnya proporsi yang telah ditentukan menjadi salah.

Gambar A.11 Foto Timbangan yang berskala

A.3.11 Pencampur (Mixer/pugmill)


Keberhasilan pencampuran pada AMP adalah pada kondisi pencampur, salah satunya
adalah pada kondisi pedal mixer, jangan sampai terjadi pedal mixer mengalami aus,
disamping itu diperlukan pembersihan berkala pada ruang pencampur sehingga tidak
terjadi penepelan material pada dinding dan pedal yang berlebihan seperti diperlihatkan
pada Gambar A.12.

Gambar A.12 Kondisi pedal dan dinding pencampur (mixer/pugmill)

A-13 dari 14
A.3.12 Pekerjaan Pembersihan AMP
Jangan sekali-kali membersihkan AMP selesai operasi dengan minyak solar atau
sejenisnya apabila AMP masih dalam keadaan panas karena telah beberapa kali terjadi
kasus kebakaran dari AMP.

A-14 dari 14
DAFTAR PUSTAKA

Asphalt Institute, MS-2, 1993, “Mix Design Methods”, Asphalt Institute, Lexington,
Kentucky, USA.
Asphalt Institute, MS-22, 1993, “Principles of Construction of Hot-Mix Asphalt
Pavements”, Asphalt Institute, Lexington, Kentucky, USA.
Asphalt Institute, MS-4, 1985, “The Asphalt Handbook”, Asphalt Institute, Lexington,
Kentucky, USA.
Asphalt Institute, Superpave Series No. 2, 1996, “Supervape Mix Design”, Asphalt
Institute, USA.
Anwar Hadi, 2000, “Sistem Manajemen Mutu Laboratorium, Sesuai ISO/IEC 17025:2000
General Requirement for the Competence of Testing and Calibration
Laboratories”, PT Gramedia, Jakarta.
Bina Marga, 2000, “Dokumen Kontrak : Spesifikasi Volume 3 ”, Bina Marga, Jakarta.
Bina Marga, 1999, “Panduan Perencanaan Campuran Beraspal Berdasarkan Kepadatan
Mutlak ”, SK N0. 76/KPTS/Db/1999, Jakarta.
Bina Marga, 1988, “Buku Pemeriksaan Peralatan Penghampar Aspal (Asphalt Finisher) ”,
, Jakarta.
Bina Marga, 1988, “Buku Pemeriksaan Peralatan Pencampur Aspal (Asphalt Mixing
Plant) ”, , Jakarta.
Bina Marga, 1988, “Buku Pemeriksaan Peralatan Pemecah Batu (Stone Crusher) ”,
, Jakarta.
Badan Standar Nasional Indonesia, 2000, “Penulisan Standar Nasional Indonesia ”,
BSN, Jakarta.
Dickinson, E.J, J.H. Nicholas and S. Boas Traube, 1958, “Physical factors affecting the
absorbtion of oxygen by thin films of bitumen binders”, Journal of Apllied
Chemeistry, Vol 8. pp. 673-687
Glenn, R. Kemp and Nelson, H. Predoehl, 1981, “A Comparasion of Field and Laboratory
Environments on Asphalt Durability”, Proceeding Association of Asphalt
Paving Technology, Vol. 50. pp. 492-537. San Diego, California.
Halcrow & Association, 2001, “Quality Management System, Quality Manual ”, Direktorat
Jenderal Prasarana Wilayah, Jakarta.
Halcrow & Association, 2001, “Highway Construction Check List ”, Direktorat Jenderal
Prasarana Wilayah, Jakarta.
Millard, 1993, “Road Building in the Tropics”, TRL, London, UK.
Nyoman Suaryana, 2001, “Laporan Akhir Studi Pengkajian Spesifikasi dan Pengendalian
Mutu Untuk Konstruksi Prasarana Jalan”, Pustran, Bandung.
Nyoman Suaryana, 2001, “Laporan Percobaan Penerapan Quality Assurance ISO-9000”,
P3JJ Propinsi Kalimantan Timur.
Nyoman Suaryana, 2002, “Laporan Akhir Studi Pengembangan Quality Assurance
Pelaksanaan Pembangunan Jalan Nasional dan Propinsi”, Pustran, Bandung.
Nyoman Suaryana, Anwar Yamin, Kurniadji, 2002, “Kesalahan kesalahan Umum dalam
Penerapan Spesifikasi Baru Campuran Beraspal Panas”, KRTJ Ke-7, Bali.
Nevizond Chatab, 1997, “Mendokumentasi Sistem mutu ISO 9000”, ANDI, Yogyakarta.
Pustran, 1997, “Buku Kalibrasi Peralatan Konstruksi Jalan (Unit Asphalt Mixing Plant) ”,
Pustran, Bandung.
Richard Barret Clements, 1993, “Quality Manager’s, Complete Guide to ISO 9000”,
Prentice Hall, New Jersey
RN 31, 1993, “A Guide to the Structural Design of Bituminous-Surfaced Roads in
Tropical and Sub-tropical Countries”, TRL, London, UK.
Shell, 1995, “The Shell Bitumen Industruial Handbook”, Shell Bitumen, UK.
SNI 19-17025-2000 “ Persyaratan Umum Kompetensi Laboratorium Pengujian dan
Laboratorium Kalibrasi ”, BSN, Jakarta.
Suhawono, 1994 “ Program Apresiasi Pengendalian Mutu Terpadu, Gugus Kendali Mutu
dan ISO -9000 ”, Yayasan Manajemen Mutu Indonesia, Jakarta.
US Army, Handbook 2000 “ Hot-Mix Asphalt Paving ”, US Army Corps of Engineers,
USA.
Yaw, A. Tuffour, Ilan Ishai and Joseph Craus, 1985 “ Relating Asphalt Aging and
Durability to its Compositional Change ”, Proceeding of the Association of
Asphalt Paving Technology, APT, Vol. 54. pp. 163-181