P. 1
2. OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

2. OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)

5.0

|Views: 498|Likes:
Dipublikasikan oleh Wisnu Aji

More info:

Published by: Wisnu Aji on Feb 09, 2011
Hak Cipta:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PPT, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/25/2013

pdf

text

original

OVERALL EQUIPMENT EVECTIVENESS (OEE

)

FOCUSED IMPROVEMENT
Definisi

Semua kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin dan tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja Pada umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama dalam kaitannya dengan kinerja mesin Difokuskan untuk mengeliminasi 16 major losses, terutama yang terkait dengan mesin Dengan kata lain, ditujukan untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

KEPEKAAN TERHADAP ADANYA LOSSES
Mengapa kita harus peka terhadap adanya losses?
• Losses menggerogoti profit • Pelanggan tidak mau membayar losses • Kepekaan merupakan langkah awal memerangi losses • Membiarkan adanya losses merupakan cerminan sikap kurangnya ‘ownership’

16 MAJOR LOSSES

7 Losses yang berpengaruh pada efisiensi penggunaan mesin 1 Losses yang berdampak pada “loading time” 5 Losses yang berpengaruh pada efisiensi sumber daya manusia 3 Losses yang berdampak pada penggunaan sumber daya secara efektif

• •

7 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA EFISIENSI PENGGUNAAN MESIN
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Breakdown Losses Setup and adjustment Losses Cutting Blade Losses Start-up Losses Minor Stoppage and idling Speed Losses Defect/rework Losses

1 LOSSES YANG BERDAMPAK #) PADA LOADING TIME

1.

Shutdown Losses

#) Loading Time adalah Total Time dikurangi dengan semua kegiatan terencana, seperti PerawatanTerencana, pembersihan, checking

5 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA EFISIENSI SUMBER DAYA MANUSIA
1. 2. 3. 4.

Management Losses Motion Losses Line Organization Losses Losses resulting from failure to automate

5.

Measuring and adjustment Losses

3 LOSSES YANG BERDAMPAK PADA PENGGUNAAN SUMBER DAYA SECARA EFEKTIF

1. 2. 3.

Yield Losses Energy Losses Die, jigs and tools Losses

KONSEP KERUGIAN KRONIS
95%

Efektifitas

Kondisi Optimal

Kerugian Terselubung
80%

Gap (15%) Kondisi saat ini

Kerugian Nyata
Waktu
1. 2. 3. Pabrik penuh dengan kerugian Kerugian ditimbulkan dari pola pikir dan perilaku manusia Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali jika pola pikir dan perilaku manusia dirubah

MENGAPA KERUGIAN TERSELUBUNG DIABAIKAN?
1 2 3 4 5 6 Penyebabnya tidak diketahui Penyebabnya diketahui tapi tindakan penanganannya salah Tindakan penanganan tidak tuntas Terlalu sibuk sehingga perbaikan hanya bersifat sementara Tidak terpikir untuk membandingkan dengan nilai optimal Salah mengenali masalah (1) Penilaian tidak cukup (2) Salah menilai Pendekatan tidak tepat terhadap kondisi lapangan & teknologi tertentu Kerugian kronis tidak cukup dipahami Tindak lanjut penangananan masalah tidak memadai Penanganan tidak tuntas, hanya tindakan perbaikan yang bersifat sementara Berkeyakinan bahwa kondisi saat ini sudah pada tingkat optimal Berkeyakinan bahwa jumlah dan biaya kerugian tidak besar Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan terlalu besar Berkeyakinan bahwa hanya dengan meningkatkan keahlian operator dapat memecahkan masalah

KARAKTERISTIKA KERUGIAN (LOSSES)
Kerugian
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Sporadic breakdowns Set-up and adjustment Cutting Blade change Start-up Idling and minor stoppage Reduced Speed Sporadic quality defects Chronic quality defects

Nyata

Terselubung

OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
Mesin/Peralatan 7 major losses Kalkulasi Overall Equipment Effectiveness
1 Equipment breakdown 2 Setup and adjustment
Availability = (e.g) Availability = 460__min._________ min. _ _ _ _ _ _ _ _ _ - 60 ___ ____ 460 x 100 % =
_________________ ________________

Loading time

Loading Time - downtime x 100 % loading time

Operating time

Downtime losses

3 87 % Cutting tool losses 4 Start-up losses

Speed losses

Net operating time

5 Idling and minor stoppages 6 Reduced speed 7 defects in process and rework

Performance = amount rate (e.g) Performance = rate =50%

____________________________ ___________________________

standard cycle time x processed operating time
_________________________ _________________________

x 100 %

0.5 min../unit x 400 units 400 min.

x 100 %

Valuable operating time

Defect losses

Quality Rate =

_______________________ ______________________

(e.g) Quality Rate =

processed amount - defect amount x 100 % processed amount 400 units - 8 units 400 units x 100 % =98%

_______________________ ______________________

OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate
(e.g.) 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100% = 42.6%

SASARAN PENINGKATAN OEE
Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance Rate x Quality Rate
Breakdowns 1 Equipment Loading time 2

85%+

Breakdowns per machine (stopped longer than 10 minutes) __ l _ ess than once a month Setup/adjustment time __ less than 10 minutes

Setup/ adjustment

Availability Loading time-downtime Loading time

Operating time

Down time losses

3

Cutting blade losses

Cutting blade losses Less than 10 minutes Start-up yield __ 99% or more

Greater than 90%

Net operating time Valuable operation time

Speed losses

4

Start-up losses

Quality losses

5

Idling and minor stoppages

Idling and minor stoppages per machine ( under 10 minutes)

Performance rate Ideal cycle time x output Operating time Greater than 95%

Average total operating loss 30 - 50%

6

Speed

Achieve ideal cycle times (design speed) : Increase 15% or more

Quality rate (quality products) 7 Quality defects Rate ( Including product to be in process and reworked ) __ less than 0.1% rework Input - volume of quality defects Input Throughout process Greater than 99%

Optimal conditions In “operator-machine”system Improve the overall condition of the workplace

SASARAN PENGURANGAN LOSSES
Jenis kerugian
1. Breakdown 2. Setup and adjustment 3. Cutting Tool 4. Startup 5. Idling and minor stoppage 6. Reduced Speed 7. Quality defect and Rework

Sasaran
0 Minimal Minimal Minimal 0 0 0

Penjelasan
Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin Mengurangi setup menjadi lebih sedikit dari 10 menit Mengurangi cutting tool losses sebanyak mungkin Mengurangi startup losses sebanyak mungkin Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin Tingkatkan kecepatan menjadi “design speed”, lalu tingkatkan lebih lanjut melewati “design speed” Sedikit sekali yang dapat diterima, misal 100-30 ppm

IMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENT
Menetapkan model mesin/ lini/proses Menetapkan Tim improvement Mempelajari 16 major losses Menetapkan tema, perencanaan dan persiapan improvement

Melaksanakan Proyek Focused Improvement

Replikasi horisontal Improvement pada kehandalan mesin

Improvement pada penggunaan mesin Pencegahan berulangnya losses: Meninjau ulang standar

Sistem Perawatan Mandiri

Sistem Perawatan Terencana Sistem Quality Maintenance

TPM di Support dan Administrasi

Improvement of equipment effectiveness (OEE)

10 LANGKAH IMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENT
Step Step Step Step Step Step 1 2 3 4 5 6 Pilih model mesin/lini/proses Tetapkan tim improvement Pahami Losses yang ada Tetapkan tema dan sasaran Improvement Tetapkan rencana Improvement Laksanakan dan evaluasi analisis dan jalan keluar masing-masing improvement dengan seksama Implementasi improvement Konfirmasi dampak improvement Tindakan pencegahan berulangnya masalah Replikasi secara horisontal

Step 7 Step 8 Step 9 Step 10

KRITERIA PEMILIHAN MODEL MESIN/LINI/PROSES
mesin/lini/proses ditetapkan pada setiap departemen/seksi •Pemilihan Lini, proses dan mesin dilakukan berdasarkan kriteria: • menjadi bottleneck • memiliki banyak losses • mempunyai banyak kemungkinan untuk direplikasi • dapat disinkronisasi dengan kegiatan Perawatan Mandiri dan telah menjalankan langkah 1 s/d 3
•Model

FOCUSED IMPROVEMENT TEAM
Jenis-jenis

Focused Improvement Project Team

Tim harus memberi contoh (panutan) dalam mencapai zero breakdown, zero minor stoppages and zero defect pada model mesin/lini/proses Pada awalnya anggota AKK memfokukan upayanya pada penerapan Perawatan Mandiri Pada saat OEE sudah meningkat drastis, akan terdapat waktu luang untuk melakukan improvement lain, mereka (sesuai dengan ketrampilannya) juga melakukan Focused Improvement

Aktifitas Kelompok Kecil di Gemba

OEE DAN PENETAPAN TEMA IMPROVEMENT
Overall equipment effectiveness Improvement

Improvement of availability

Extension of blade and tit life

Performance rate improvement

Quality rate improvement

Breakdown reductions

What are the key issues ? Setup/adjustment reductions

What are the key issues?

Reduction of idling and minor stoppage

Reduction of rework

Adjustment time

Problems to be solved

Problems to be solved

Reduction of speed loss

Reduction of scrapped defects

(the forms showing the benchmarks and problems to be solved are abbreviated since they are the same as the first one shown at left.)

REPLIKASI HORISONTAL
Contoh
2

Tema : Perpendekan set up time
N o.
Mesin

1
Improvement

3 Model

4

5

1

Use two chain hoist for external

2

Pre-heat for equipment

PENDEKATAN UNTUK MENGHILANGKAN CHRONIC LOSSES
X
Sebab tidak diketahui
Sering, akar permasalahannya tidak dapat terdeteksi Perlu digunakan pendekatan menghilangkan semua faktor yang memungkinkan Masalah terselesaikan Masalah belum terselesaikan, tetapi sudah lebih baik; ada petunjuk baru untuk menyelesaikan masalah

•Pendekatan “menghilangkan semua faktor yang diduga” membutuhkan waktu, tetapi cukup efektif •Pendekatan “satu akar permasalahan” memang cepat dan efektif, tapi tidak dapat digunakan pada banyak penyebab yang kecil-kecil

P-M ANALYSIS
adalah teknik untuk menganalisis fenomena, seperti Kerusakan dan Penyimpangan Proses dengan menggunakan prinsip-prinsip ilmu Fisika dan mencari mekanisme di balik fenomena dalam kaitannya dengan 4M (Man, Machine, Material, Method)

8 LANGKAH P-M ANALYSIS
Langkah 1 Langkah 2 Langkah 3 Langkah 4 Langkah 5 Langkah 6 Langkah 7 Langkah 8 Klarifikasi Fenomena Teliti prinsip Ilmu Fisika terkait Identifikasikan Kondisi yang mengakibatkan terjadinya masalah Perhatikan Input Produksi Tetapkan kondisi optimal Teliti metoda pengukuran Identifikasikan penyimpangan Formulasikan dan implementasikan rencana perbaikan

PENGGUNAAN P-M ANALYSIS YANG BENAR
Cacat Gunakan teknik konvensional Kerusakan (analisis mengapa-mengapa, dll.)

Gunakan P-M Analysis

5 ~ 10%

0.5 ~ 1%

0

5 X MENGAPA
CONTOH: MESIN GERINDA FENOMENA: CACAT: BATU GERIND RETAK MENGAPA? MEMASUKKAN MATERIALDENGAN CEPAT MENGAPA? KESALAHAN PADA DIGITAL CONTROLLER MENGAPA? PC BOARD RUSAK MENGAPA? PC BOARD PANAS MENGAPA? KURANG PENDINGINAN MENGAPA? KURANG UDARA MENGAPA? TEKANAN RENDAH DEBU PADA FILTER

JALAN KELUAR RUBAH TINGKAT TEKANAN BERSIHKAN FILTER SETIAP BULAN

You're Reading a Free Preview

Mengunduh
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->