Anda di halaman 1dari 35

LAPORAN MINGGUAN

PENGERINGAN
SINGKONG
(Manihot esculenta)

Oleh :
Nama : Annisa Khaira Wikaningtyas
NRP : 083020013
Kelompok : III (Tiga)
Tanggal Percobaan : 27 November 2010
Assisten : Elvi Rahmi

LABORATORIUM MESIN DAN PERALATAN INDUSTRI PANGAN


JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PASUNDAN
BANDUNG
2010
I PENDAHULUAN

Bab ini menguraikan mengenai: 1.1. Latar Belakang


Percobaan, 1.2. Tujuan Percobaan, 1.3. Prinsip Percobaan,
1.4. Manfaat Percobaan, dan 1.5. Tempat Percobaan.

1.1. Latar Belakang Percobaan


Proses pengeringan merupakan proses pangan yang pertama
dilakukan untuk mengawetkan makanan. Selain untuk mengawetkan
bahan pangan yang mudah rusak atau busuk pada kondisi
penyimpanan sebelum digunakan, pengeringan pangan juga
menurunkan biaya dan mengurangi kesulitan dalam pengemasan,
penanganan, pengangkutan, dan penyimpanan, karena dengan
pengeringan bahan menjadi padat dan kering, sehingga volume
bahan lebih ringkas, mudah dan hemat ruang dalam pengangkutan,
pengemasan maupun penyimpanan (Wirakartakusumah, 1992).
Istilah dehidrasi digunakan untuk menunjukan pengeringan
buatan untuk membedakan dengan pengeringan penjemuran.
Beberapa buku mendefinisikan pengeringan sebagai metoda untuk
mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air dari suatu bahan
dengan cara menguapkannya hingga kadar air seimbang dengan
kondisi udara normal atau kadar air yang setara dengan nilai aktifitas
air (aw) yang aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis dan
kimiawi. Sedangkan dehidrasi adalah proses pengeluaran atau
penghilangan air dari suatu bahan dengan cara menguapkannya
hingga kadar air yang sangat rendah hingga mendekati nol
(Wirakartakusumah, 1992).

1.2. Tujuan Percobaan


Tujuan percobaan pengeringan adalah untuk mengeluarkan
sebagian air dari suatu bahan pangan yang menggunakan energi
panas. Selain itu juga untuk mengurangi kadar bahan padat pada
batas tertentu sehingga bahan tersebut tahan terhadap serangan
mikroba, enzim dan insekta sehingga dapat memperpanjang umur
simpan.

1.3. Prinsip Percobaan


Prinsip pengeringan adalah berdasarkan adanya perbedaan
kelembaban (humidity) antara udara kering dengan bahan pangan
yang akan dikeringkan, berdasarkan jumlah kadar air bahan pangan,
dan kecepatan pengeringan bahan pangan, serta berdasarkan adanya
perpindahan panas dari udara pengering ke dalam bahan yang
dikeringkan sehingga terjadi penguapan air bahan yang dikeringkan.

1.4. Manfaat Percobaan


Manfaat dari percobaan pengeringan adalah mahasiswa dapat
mengetahui proses-proses yang terjadi di dalam proses pengeringan,
mengetahui alat-alat yang digunakan dalam proses pengeringan, dan
dapat mengaplikasikan proses pengeringan bahan pangan.
1.5. Tempat Percobaan
Percobaan ini dilaksanakan pada tangggal 27 November 2010
di laboratorium Mesin Peralatan Industri Pangan, Jurusan Teknologi
Pangan, Universitas Pasundan Bandung, Jl. Setiabudhi No. 193.
II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menguraikan mengenai: 2.1. Pengertian Pengeringan,


2.2. Mekanisme Pengeringan, 2.3. Alat Pengeringan, 2.4. Faktor-
faktor Yang Mempengaruhi Kecepatan Pengeringan dan
2.5. Singkong.

2.1. Pengertian Pengeringan


Pengeringan merupakan operasi pengurangan kadar air bahan
padat sampai batas tertentu sehingga bahan tersebut bebas terhadap
serangan mikroorganisme, enzim, dan insekta yang merusak. Secara
lebih luas, pengeringan merupakan proses yang terjadi secara
simultan (serempak) antara perpindahan panas dari udara
pengeringan ke bahan yang dikeringkan dan terjadi penguapan uap
air dari bahan yang dikeringkan. Pengeringan dapat terjadi karena
adanya perbedaan kelembapan (humidity) antara udara kering
dengan bahan yang dikeringkan (Wirakartakusumah, 1992).
Pengeringan adalah pemisahan air dari bahan yang
mengandung air dalam jumlah kecil dengan mengalirkan udara
melalui bahan. Pengeringan adalah mengeluarkan atau
menghilangkan sebagian air dari suatu bahan pangan dengan cara
menguapkan sebagian air yang terkandung dalam bahan pangan
dengan menggunakan energi panas. Penghilangan kadar air dengan
tingkat kadar air yang sangat rendah mendekati kondisi “bone dry”
(Suharto, 1998).
Pengeringan merupakan metode untuk mengeluarkan atau
menghilangkan sebagian air dari suatu bahan dengan cara
menguapkannya hingga kadar air keseimbangan dengan kondisi
udara normal atau kadar air yang setara dengan nilai aktifitas air
yang aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis dan kimiawi
(Wirakartakusumah, 1992).

2.2. Mekanisme Pengeringan


Mekanisme pengeringan adalah bagian terpenting dalam
teknik pengeringan karena dengan mengetahui mekanisme
pengeringan dapat diperkirakan jumlah energi dan waktu proses
optimum untuk tujuan pengawetan dengan pengeringan. Energi yang
dibutuhkan dalam pengeringan terutama adalah berupa energi panas
untuk meningkatkan suhu dan menambah tenaga pemindahan air.
Waktu proses erat kaitannya dengan laju pengeringan dan tingkat
kerusakan yang dapat dikendalikan akibat pengeringan
(Afrianti, 2008).
Air dalam padat ada yang terikat baik atau tidak terikat. Ada
dua metode untuk menghilangkan kadar air terikat: penguapan dan
penguapan. Penguapan terjadi ketika tekanan uap dari kelembaban
pada permukaan padat sama dengan tekanan atmosfer. Hal ini
dilakukan dengan meningkatkan suhu kelembaban ke titik didih.
Fenomena semacam ini terjadi di pengering roller. Jika bahan kering
adalah panas sensitif, maka temperatur di mana penguapan terjadi,
yaitu, titik didih, dapat diturunkan dengan menurunkan tekanan
(penguapan vakum). Jika tekanan diturunkan di bawah titik tripel,
maka tidak ada fase cair dapat eksis dan kelembaban dalam produk
beku. Penambahan panas menyebabkan sublimasi es langsung ke
uap air seperti dalam kasus pengeringan beku (Mujumdar, 2006).
Kedua, dalam penguapan, pengeringan dilakukan dengan
konveksi, yaitu, dengan melewatkan udara hangat di atas produk.
Udara didinginkan oleh produk, dan kelembaban ditransfer ke udara
dengan produk dan dibawa pergi. Dalam hal ini tekanan uap jenuh
uap air di atas padat kurang dari tekanan atmosfir. Sebuah kebutuhan
awal untuk pemilihan jenis yang cocok pengering dan desain dan
ukuran sana adalah penentuan karakteristik pengeringan. Informasi
juga diperlukan adalah karakteristik solid-penanganan,
keseimbangan kelembaban padat, dan kepekaan bahan terhadap
suhu, bersama dengan batas-batas suhu dicapai dengan sumber panas
tertentu. Perlakuan pengeringan padatan dapat dicirikan dengan
mengukur hilangnya kadar air sebagai fungsi dari waktu. Metode
yang digunakan adalah perbedaan kelembaban, terus berat, dan
intermiten berat (Mujumdar, 2006).
Produk yang mengandung air berperilaku berbeda pada
pengeringan sesuai dengan kadar air mereka. Selama tahap pertama
dari pengeringan laju pengeringan konstan. Permukaan berisi air
bebas. Penguapan berlangsung dari sana, dan penyusutan beberapa
mungkin terjadi sebagai kelembaban permukaan ditarik kembali ke
permukaan padat. Dalam tahap pengeringan laju langkah
mengendalikan adalah difusi uap air di antarmuka udara kelembaban
dan tingkat di mana permukaan untuk difusi akan dihapus.
Menjelang akhir periode laju konstan, air harus diangkut dari bagian
dalam solid ke permukaan oleh gaya kapiler dan laju pengeringan
mungkin masih konstan. Ketika kadar air rata-rata telah mencapai
kadar air kritis (Xcr), film permukaan air telah begitu dikurangi
dengan penguapan yang menyebabkan lebih lanjut pengeringan
bintik-bintik kering untuk muncul pada permukaan. Sejak,
bagaimanapun, tingkat dihitung terhadap luas permukaan
keseluruhan yang solid, laju pengeringan jatuh meskipun tarif per
satuan luas permukaan basah padat tetap konstan. Hal ini
menimbulkan ke tahap pengeringan kedua atau bagian pertama dari
periode laju jatuh, periode pengeringan permukaan tak jenuh. hasil
Tahap ini sampai film permukaan cairan sepenuhnya menguap. Ini
bagian dari kurva mungkin hilang sepenuhnya, atau mungkin
merupakan periode tingkat seluruh jatuh (Mujumdar, 2006).

2.3. Alat Pengeringan


Macam-macam alat pengeringan adalah cabinet dryer, tunnel
dryer, spray dryer, dan conveyor dryer.
2.3.1. Tray Dryer
Alat pengering ini terdiri dari kabinet terisolasi dilengkapi
dengan mesh dangkal atau baki berlubang, masing-masing berisi
lapisan tipis (2-6 cm) makanan. Udara panas ditiupkan pada
0.5-5ms-1 melalui sistem saluran dan sekat untuk mempromosikan
distribusi udara yang seragam di atas dan / atau melalui baki masing-
masing. pemanas tambahan mungkin ditempatkan di atas atau di
samping baki untuk meningkatkan laju pengeringan. Pengering Baki
digunakan untuk produksi skala kecil (1-20 hari atau untuk pekerjaan
skala pilot. Tray dryer membutuhkan biaya yang rendah dalam
pemeliharaan dan fleksibel dalam operasi untuk makanan yang
berbeda. Namun, mereka memiliki kendali yang relatif rendah dan
menghasilkan kualitas produk yang lebih bervariasi sebagai makanan
pengeringan lebih cepat pada nampan yang terdekat dengan sumber
panas (Fellows, 2000).

Gambar 1. Tray Dryer


2.3.2. Tunnel dryer
Pengering tunnel pada dasarnya kelompok pengering truk
dan baki banyak digunakan karena fleksibilitas mereka untuk
komersial berskala besar pengeringan berbagai jenis buah-buahan
dan sayuran. Dalam baki pengering bahan basah, ditumpuk di troli,
bahan basah masuk pada salah satu ujung terowongan (kabinet lama)
dan ketika kering mereka keluar dari ujung lain. Karakteristik
pengeringan pengering ini tergantung pada pergerakan aliran udara
relatif terhadap pergerakan truk, yang dapat bergerak sejajar satu
sama lain baik secara bersamaan atau countercurrently, masing-
masing sehingga pola sendiri pengeringan dan properti produk
(Mujumdar, 2006).

Gambar 2. Tunnel Dryer


2.3.3. Conveyor dryer
Pengering konveyor yang berlanjutan memiliki panjang 20m
dan lebar 3m. Makanan kering pada sabuk mesh di bed dryer 5-15
cm. Aliran udara yang awalnya diarahkan ke atas melalui bed dryer
bawah makanan dan kemudian di tahap kemudian untuk mencegah
makanan kering dari tiupan bed dryer. Dua atau tiga-tahap Pengering
campuran dan re-tumpukan makanan sebagian dikeringkan menjadi
bed dryer yang lebih dalam (untuk 15-25 cm dan kemudian 250-900
cm Pengering tiga-tahap). Hal ini meningkatkan keseragaman
pengeringan dan menghemat ruang lantai. Makanan kering untuk
kadar air 10-15% dan kemudian selesai dalam pengering bin.
Peralatan ini memiliki kontrol yang baik atas kondisi pengeringan
dan tingkat produksi yang tinggi. Hal ini digunakan untuk skala
besar pengeringan makanan. Pengering mungkin memiliki komputer
dikendalikan zona pengeringan independen dan loading dan
unloading otomatis untuk mengurangi biaya tenaga kerja
(Fellows, 2000).
Sebuah aplikasi kedua pengering conveyor adalah busa
pengeringan tikar di mana makanan cair yang dibentuk menjadi busa
yang stabil dengan penambahan penstabil dan aerasi dengan nitrogen
atau udara. busa ini tersebar pada sabuk berlubang hingga kedalaman
2-3mm, dan pesat dalam dua tahap oleh paralel dan kemudian
kontra-saat ini mengalir udara. Pengeringan sekitar tiga kali lebih
cepat dari pengeringan ketebalan serupa cair. Alas porus makanan
kering kemudian ditumbuk menjadi bubuk yang mengalir bebas yang
memiliki sifat rehidrasi yang baik (Fellows, 2000).

Gambar 3. Conveyor Dryer

2.4. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kecepatan Pengeringan


Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan
terdiri dari dua bagian yaitu :
2.4.1. Faktor Internal
a. Sifat bahan
Sifat bahan yang dikeringkan merupakan faktor utama yang
mempengaruhi kecepatan pengeringan. Jika dua bahan pangan
dengan ukuran dan bentuk yang sama dikeringkan pada kondisi yang
sama, kedua potongan tersebut akan kehilangan air dengan
kecepatan yang sama pada awal pengeringan. Jika kadar air
dinyatakan dalam gram air per gram bahan kering, maka kecepatan
pengeringan bahan A sekitar dua kali kecepatan pengeringan bahan
B karena kadar padatan bahan A sekitar setengah kali kadar padatan
bahan B (Wirakartakusumah, 1992).
b. Ukuran Bahan
Kecepatan pengeringan lempengan basah yang tipis
berbanding terbalik dengan kuadrat ketebalannya, jadi jika potongan
bahan pangan dengan tebal satu pertiga dari semula dikeringkan
akan mengalami pengeringan yang sama dengan kecepatan sembilan
kali kecepatan asalnya (Wirakartakusumah, 1992).
Peristiwa ini terjadi pada kondisi dimana resistensi internal
terhadap pergerakan air jauh lebih besar daripada resistensi
permukaan terhadap penguapan. Oleh karena itu waktu pengeringan
dapat dipersingkat dengan pengurangan ukuran bahan yang
dikeringkan. Keadaan ini diterapkan pada spray drying dimana
diameter partikel atau penyemprotan hanya beberapa micron
(Wirakartakusumah, 1992).
c. Unit Pemuatan
Beberapa hal penambahan muatan bahan basah pada rak
pengeringan analog dengan meningkatkan ketebalan potongan
bahan, sehingga akan mengurangi kecepatan pengeringan
(Wirakartakusumah, 1992).
2.4.2. Faktor eksternal
a. Suhu Udara
Jika depresi bola basah dijaga konstan pada berbagai suhu
bola basah, kecepatan pengeringan tahap awal hampir sama. Tahap
selanjutnya, kecepatan akan bertambah tinggi pada suhu udara yang
lebih tinggi karena pada kadar air yang rendah pengaruh penguapan
terhadap pendinginan udara dapat diabaikan dan pada suhu bahan
mendekati suhu udara. Distribusi air dalam bahan yang
mempengaruhi kecepatan pengeringan pada tahap ini akan
bertambah cepat dengan meningkatnya suhu.
b. Kecepatan Aliran Udara
Laju pengeringan bahan seperti halnya pada penguapan dari
permukaan air tergantung kecepatan udara yang melewati bahan.
Pengaruh perbedaan kecepatan sangat nyata pada kecepatan udara
beberapa ratus kaki per menit. Peningkatan kecepatan udara pada
kisaran 1000 kaki per menit kecil sekali pengaruhnya terhadap laju
pengeringan (Wirakartakusumah, 1992).

2.5. Singkong
Pengolahan ubi kayu menjadi tepung kasava relatif mudah
dan dapat ditangani oleh kelompok tani. Rendemen yang diperoleh
berkisar 27-30%. Tepung kasava cocok untuk substitusi terigu pada
berbagai produk pangan. Ketiadaan gluten pada tepung kasava perlu
dilihat sebagai keunggulan sehingga secara kesehatan dapat
digunakan untuk diet bagi penderita autis.

Gambar 4. Singkong
Kemampuan substitusi tepung kasava pada mi dan kue
kering/biskuit mencapai 50%, pada roti 25%, dan pada produk cake
dapat mengganti 100% terigu. Peluang yang sangat besar dalam
pengurangan impor gandum ini perlu didukung berbagai pihak.
Peluang lain yang cukup prospektif adalah mengolah kasava menjadi
gula cair. Teknologi pengolahan gula cair skala pedesaan yang dapat
dioperasikan oleh kelompok tani telah tersedia. Bahan baku gula cair
tidak harus berupa tepung kasava atau tapioka kering, tetapi dapat
langsung dari pati basah. Gula cair yang dihasilkan melalui proses
enzimatis berupa glukosa. Bioreaktor sederhana skala 100 liter
mampu mengkonversi 40 kg pati basah (kadar air 40%) menjadi
21-25 kg gula cair dalam 3 hari proses. Semakin besar kapasitas
peralatan, semakin ekonomis biaya produksinya (Prabawati, 2005).
III METODOLOGI PERCOBAAN

Bab ini menguraikan mengenai: 3.1. Bahan yang Digunakan,


3.2. Alat yang Digunakan, dan 3.3. Metode Percobaan.

3.1. Bahan yang Digunakan


Bahan-bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah
singkong, air, dan metabisulfit.

3.2. Alat yang Digunakan


Alat-alat yang digunakan dalam percobaan ini adalah : alat
pengering (tray dryer), timbangan, humidifier, tray atau baki, dan
oven.

3.3. Metode Percobaan


Bahan yang akan dikeringkan terlebih dahulu ditentukan
dahulu kadar airnya. Sebelum dilakukan pengeringan bahan,
hidupkan pemanas yang terdapat pada alat pengering.
Panaskan udara segar yang dihembuskan pemanAs sampai
mencapai suhu 80 0C, dan tetukan humidity udara kering.
Setelah suhu udara di dalam alat pengering mencapai 800C,
timbang bahan yang akan dikeringkan dan tempatkan ke dalam tray.
Terlebih dahulu berat tray harus sudah diketahui.
Masukan bahan yang telah diketahui berat awalnya ke dalam
ruang pengering dan tutup pintu alat pengering, proses pengeringan
dilaksanakan dengan mengamati jumlah air yang menguap setiap
interval waktu 30 menit, dan catat penyusutan berat bahan.
Catat suhu dan humidity udara jenuh uap air yang keluar dari
alat pengering. Buat tabel pengamatan hubungan antar waktu
pengeringan terhadap penyusutan berat bahan selang interval waktu
30 menit tersebut di atas. Buat grafik pengeringan dan tentukan laju
dan waktu pengeringan serta jumlah panas yang berpindah selama
proses pengeringan.

Gambar 5. Diagram Alir Pengeringan Singkong


IV HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN

Bab ini menguraikan mengenai: 4.1. Hasil Pengamatan dan


4.2. Pembahasan.

4.1. Hasil Pengamatan


Berdasarkan percobaan pengeringan pada singkong
didapatkan hasil sebagai berikut :
Tabel 1. Hasil Pengamatan Pengeringan Singkong
Xn ( kg air/ Rn
t Bahan RH Tw Td
kg padatan (kg air/
(jam) (Kg) (%) (°C) (°C)
kering) h.m²)
0 0,232 38,4 29,5 41,2 1,4519 0,6243
0.5 0,207 44,6 31,25 40,6 1,2115 0,5244
1 0,186 42,0 31,0 41,5 1,0096 0,9490
1.5 0,148 45,0 32,5 44,8 0,6442 0,0249
2 0,147 48,7 33,3 44,3 0,6346 0,4737
2.5 0,128 62,3 30,0 35,1 0,4519 0,2745
3 0,117 72,7 34,5 38,5 0,3462 0,2997
3.5 0,105 68,7 26,5 30,1 0,2308 0,3247
4 0,092 55,4 33,2 42,1 0,1058 0,0751
4.5 0,089 62,1 37,6 44,5 0,0769 0,1249
5 0,084 81,6 24,5 27,4 0,0288 0,0748
5.5 0,081 81,6 27,0 28,5 0 0
6 0,081 70,7 45,7 0 0
Sumber : Annisa K. W., Kelompok III, Meja 3, (2010).
Tabel 2. Hasil Pengamatan Gravimetri
Keterangan Hasil
W cawan 31,02
Wc + Ws sebelum dikeringkan (awal) 35,30
Wc + Ws sesudah dikeringkan (akhir) 32,94
Kadar air 55,14%
Sumber : Annisa K. W., Kelompok III, Meja 3, (2010).

Gambar 6. Grafik Hubungan Antara Kadar Air dan Waktu


Kesimpulan :
Berdasarkan grafik hubungan antara kadar air dan waktu,
maka semakin lama waktu yang digunakan untuk pengeringan maka
kadar air yang ada pada bahan pangan akan semakin berkurang.
Proses pengeringan pada bahan mengalami penurunan berat bahan
awal pada bahan disebabkan kadar air pada bahan pangan tersebut
berkurang dan menguap.
Gambar 7. Grafik Laju Pengeringan
Kesimpulan :
Berdasarkan grafik laju pengeringan, maka kadar air bahan
padat mencapai kadar air kritis pada 0,2368 kg H2O/kg padatan,
maka lapisan cairan pada permukaan bahan telah berkurang karena
penguapan. Setelah itu akan terjadi pengeringan periode menurun.
Pada grafik tersebut di gambarkan laju pengeringan pada bahan
mengalami penurunan dan yang terjadi kenaikan, suhu tersebut
menjadi tidak stabil disebabkan sampel mengalami higroskopis.

4.2. Pembahasan
Berdasarkan hasil percobaan pengeringan didapatkan hasil
bahwa sampel singkong + metabisulfit yang dikeringkan dengan alat
tray dryer mengalami penurunan berat sehingga mencapai berat yang
konstan yaitu 0,081 setelah dikeringkan selama 6 jam. Penurunan
berat bahan ini dikarenakan kandungan air dalam bahan pangan telah
teruapkan. Hal ini sesuai dengan prinsip dari pengeringan yaitu
berdasarkan perpindahan panas dari udara panas pengering kedalam
bahan yang dikeringkan sehingga terjadi penguapan. Selain itu
perbedaan RH udara pengeringan dengan bahan yang akan
dikeringkan juga menyebabkan air tertarik dan pengeringan akan
terjadi.
Suatu kadar air yang ada pada bahan pangan akan berkurang
selama proses pengeringan. Kadar air bahan pangan tersebut
dinyatakan dalam suatu basis basah atau basis kering. Istilah yang
digunakan untuk menyatakan kadar air dalam suatu bahan padat,
yaitu:
a. Kadar air basis basah (Wet basis) ialah suatu persen air per berat
bahan kering ditambah berat air atau Kg air/Kg bahan kering
ditambah Kg air.
b. Kadar air basis kering (dry basis), ialah suatu persen berat air per
berat bahan kering atau Kg air/Kg bahan kering.
c. Kadar air kesetimbangan , X* ialah kadar air dalam bahan yang
setimbang dengan uapnya dalam fasa gas.
d. Kadar air kritis, Xc adalah kadar air dalam bahan dimana air yang
menyelimuti permukaan bahan konsenrasinya telah banyak
berkurang, dan kadar air kritis ini terjadi pada saat terakhir
pengeringan laju tetap.
Pada proses pengeringan yang harus diperhatikan adalah suhu
udara pengeringan. Semakin besar perbedaan suhu udara
pengeringan jika dibandingkan dengan bahan, maka semakin besar
pula kecepatan perpindahan panas sehingga bahan lebih cepat
menguap. Air yang dikeluarkan dalam bentuk uap tersebut harus
dijauhkan dari bahan agar tidak terjadi kejenuhan atmosfer pada
permukaan bahan sehingga akan memperlambat proses pengeluaran
air selanjutnya. Semakin lama waktu pengeringan berlangsung maka
berat bahan yang akan dikeringkan juga akan semakin berkurang.
Hal ini dikarenakan semakin banyak pula air yang teruapkan.
Laju pengeringan merupakan besarnya laju penguapan air
untuk tiap satuan luas dan satuan waktu. Prinsipnya, agar design
proses pengeringan menjadi lebih tepat, maka diperlukan untuk
mengetahui lebih dahulu waktu yang dibutuhkan untuk
mengeringkan suatu bahan dari kadar air tertentu samapai kadar air
yang diinginkan pada kondisi tertentu (Geankoplis, 1997).
Kurva laju pengeringan dalam periode laju pengeringan
menurun berbeda-beda tergantung pada jenis bahan. Pengendalian
laju pengeringan merupakan bagian optimasi proses dalam usaha
mengendalikan mutu hasil pengeringan. Laju pengeringan yang
terlalu cepat pada bahan pangan dengan laju pengeringan menurun,
menyebabkan kerusakan fisik dan kimia pada bahan pangan.
Terjadinya case hardening adalah bentuk kerusakan secara fisik
akibat dari laju pengeringan yang kurang terkontrol. Hal ini
disebabkan terjadinya kecepatan difusi dalam bahan pangan menuju
permukaan tidak dapat mengimbangi kecepatan penguapan air di
permukaan bahan (Afrianti, 2008).
Proses pengeringan akan menjadi lebih cepat apabila luas
penampang diperbesar dengan proses pengecilan ukuran terlebih
dahulu. Selain suhu, perbedaan kelembaban yang tinggi dapat
mempercepat proses pengeringan. Penyusutan bahan dengan
pengeringan alami lebih kecil daripada pengeringan buatan dengan
menggunakan germinator. Penyusutan pada kentang lebih besar
daripada ubi kayu karena air bebas yang terkandung pada kentang
lebih banak daripada ubi kayu (Bertha, 2010).
Alat pengering yang digunakan adalah tray dryer. Tray dryer
biasanya diklasifikasikan berdasarkan bentuk arah pergerakan aliran
udara, yaitu yang aliran udara panasnya searah dengan aliran bahan
pangan yang akan dikeringkan, dan aliran udara panas yang
berlawanan arah dengan aliran bahan pangan yang akan dikeringkan
(Brennan, 1969).

Gambar 8. Tray Dryer


Percobaan yang dilakukan, laju pengeringan tidak konstan,
karena pada kurva terlihat naik turun. Selainitu, waktu yang
dibutuhkan hingga mencapai berat konstan cukup lama, yaitu setelah
dikeringkan selama 6 jam. Hal ini disebabkan karena pada saat
pengirisan bahan, digunakan pengiris bergelombang, dimana luas
permukaan bahan satu dengan yang lainnya jadi berbeda-beda,
sehingga pengeringannya pun berbeda-beda. Pada Tray dryer
dibutuhkan biaya yang rendah dalam pemeliharaan dan fleksibel
dalam operasi untuk makanan yang berbeda. Namun, alat ini
memiliki kendali yang relatif rendah dan menghasilkan kualitas
produk yang lebih bervariasi sebagai makanan pengeringan lebih
cepat pada nampan yang terdekat dengan sumber panas itulah
sebabnya waktu pengeringan singkong lebih lama dan laju
pengeringannya pun tidak konstan. Selain itu, pada kelembaban
relative yang cukup tinggi (70%) akan terjadi penyerapan molekul
air secara multilayer dan akan diikuti dengan kondensasi kapiler dan
terlihat pada grafiknya yang menaik (Ben, 2007).
Perhitungan untuk mencari Tw kita harus melihat pada grafik.
Caranya yaitu tentukan titik Td pada grafik, lalu tarik garis ke atas.
Kemudian lihat berapa % RH yang kita dapatkan pada saat
percobaan, tarik garis yang sejajar dengan garis terdekat, penarikkan
garis harus mencapai garis 100%. Kemudian perpotongan antara
garis Tc dan RH diberi tanda. Tarik garis lurus sehingga diketahui
Tw pada tabel tersebut.
Gambar 9. Grafik psikometrik
Fungsi dari larutan metabisulfit yaitu mencegah terjadinya
oksidasi, sehingga dapat mempertahankan warna dari bahan yang
dikeringkan. Singkong yang dicelupkan ke dalam metabisulfit tidak
akan berubah warna coklat ketika dikeringkan (Marsudi, 2010).
Bahan pangan yang mengalami proses pengeringan dan
penyimpanan mempunyai kualitas yang lebih rendah dibandingkan
dengan bahan pangan yang tidak mengalami proses pengolahan.
Perubahan utama yang diakibatkan oleh Bahan pangan yang
mengalami proses pengeringan dan penyimpanan mempunyai
kualitas yang lebih rendah dibandingkan dengan bahan pangan yang
tidak mengalami proses pengolahan. Perubahan utama yang
diakibatkan oleh perubahan pada tekstur bahan pangan akan semakin
besar, apabila proses pengeringan dilakukan secara cepat dan
memakai suhu tinggi. Beberapa zat yang terdapat pada bahan pangan
ketika dilakukan penghilangan air, zat tersebut akan mengalami
perpindahan ke permukaan dengan mekanisme dan kecepatan yang
spesifik. Suhu tinggi akan mengakibatkan perubahan yang kompleks
pada zat di permukaan bahan pangan, sehingga terbentuk kulit yang
keras. Perubahan tersebut terjadi secara kimiawi dan fisik
(Fellows, 2000).
Aroma yang ada pada singkong terlihat semakin lama
semakin menghilang. Hal ini dikarenakan ada senyawa-senyawa
yang volatil pada suhu tersebut sehingga pada beberapa jam
kemudian semakin lama akan semakin menghilang aromanya.
Tekstur pada singkong semakin lama pun semakin menciut. Hal ini
disebabkan oleh adanya kandungan air dalam singkong tersebut yang
lama-lama akan menguap hingga pada akhirnya bentuk dari
singkong pun berubah menjadi keriput karena kandungan air di
dalamnya semakin sedikit (Yuni, 2010).
Selanjutnya, mengenai singkong yang diletakkan pada
cabinet dryer 600C terjadi pula penurunan kadar air diikuti dengan
perubahan warna, aroma, dan tekstur. Warna singkong yang awalnya
putih menjadi putih agak coklat setelah enam jam. Warna coklat ini
dapat disebabkan karena terjadinya reaksi maillard pada singkong.
Reaksi maillard ini mungkin terjadi karena singkong tersebut
mengandung gula dan protein yang diikuti dengan kehadiran O2
sehingga dapat memicu terjadinya warna coklat tersebut
(Yuni, 2010).
Pengeringan yang baik harus dapat memperhatikan
karakteristik dan mutu dari bahan pangan tersebut sehingga bahan
pangan tersebut masih dapat diterima dalam segi kesehatan maupun
segi estetika oleh konsumen. Karakteristik yang dapat dipertahankan
adalah warna bahan pangan yang perlu dipertahankan sehingga dapat
menarik konsumen, aroma dari bahan pangan yang tidak
menimbulkan bau-bau tertentu yang dapat menghilangkan selera,
dan tekstur dari bahan pangan yang tetap terjaga. Hal-hal tersebut
harus diperhatikan dalam pengolahan bahan pangan, sehingga jika
melakukan pengeringan terhadap bahan pangan harus diusahakan
agar suhu yang digunakan tidak terlalu tinggi untuk mencegah
proses-proses kimia yang tidak diinginkan, seperti reaksibr owning.
Penggunaan suhu yang tidak terlalu tinggi diimbangi dengan waktu
yang tidak sebentar agar mencapai kondis yang maksimal.
Penggunaan suhu yang terlalu rendah harus dihindari agar bahan
pangan tidak mengkerut dan jangan pula terlalu tinggi agar bahan
pangan tidak mengalami kondisi pengeringan yang tidak merata.
Selain itu, dalam pengeringan juga harus meminimalisasikan
senyawa- senyawa yang volatil karena dengan terjadinya oksidasi
khususnya lemak dapat menimbulkanr ancidity (Yuni, 2010).
V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini menguraikan mengenai: 5.1. Kesimpulan dan


5.2. Saran.

5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari percobaan pengeringan
adalah pada percobaan secara gravimetri didapatkan hasil kadar air
awal singkong sebesar 55,14%. Percobaan dengan menggunakan alat
tray dryer didapat laju pengeringan tidak konstan, dan bahan konstan
setelah 6 jam berat singkong sebesar 0,081 kg.. Percobaan
pengeringan singkong ini didapatkan hasil laju pengeringan yang
tidak konstan pada singkong yang direndam dalam metabisulfit.

5.2. Saran
Praktikum percobaan pengeringan sebaiknya dilakukan
dengan teliti baik pada analisis data maupun perhitungan agar
diperoleh hasil yang baik dan dapat mempermudah dalam pembuatan
grafik. Sebaiknya bahan yang akan dikeringkan diratakan
penyimpanannya pada tray sehingga dapat mempersingkat atau
mempercepat proses pengeringan.
DAFTAR PUSTAKA

Afrianti, Leni H., (2008), Teknologi Pengawetan Pangan, Alfabeta,


Bandung.
Ben, dkk., (2007), Studi awal Pemisaha Amilosa dan Anilopektin
Pati Singkong dengan Fraksinasi Butanol–Air, Melalui
http://ffarmasi.unand.ac.id/pub/jstf_v12_1_07_elfi.pdf,
diakses 29 November 2010.
Bertha, (2010), Pengeringan, melalui
http://btagallery.blogspot.com/2010/02/blog-post_12.html,
diakses 29 oktober.
Fellows P.J., (2000), Food Processing Technology, Second Edition,
Ellis Horword Limited,England.
Geankoplis, Christie J., (1997). Transport Process and Unit
Operations, Prentice-Hall Private Limited, New Delhi.
Marsudi, (2010), Pengaruh Cara Pengeringan dan Pencelupan
dalam Dispol Natrium Metabisulfit, dan Magnesium
Hidroksida terhadap Kualitas Bubuk Cabe Kering Giling,
melalui
http://images.institutyogyakarta.multiply.multiplycontent.com
/attachment/0/SOq5tgoKCncAACJCrZM1/PENGARUH
%20CARA%20PENGERINGAN%20DAN
%20PENCELUPAN%20DALAM%20DIPSOL.pdf?
nmid=116015951, diakses 1 November 2010.
Mujumdar, Arun S., (2006), Handbook of industrial Drying, CRC
Press, Singapore.
Prabawati, (2007), Mendongkrak Pemanfaatan Sumber Pangan
dengan Sentuhan Teknologi, melalui http://www.litbang-
deptan.co.id/, diakses 29 Novenber 2010.
Suharto, Ign, (1998)., Industri Pangan Dalam Sistem Rantai
Makanan. Universitas Pasundan. Bandung.
Wirakartakusumah, Aman, (1992), Petunjuk Laboratorium
Peralatan dan Unit Proses Industri Pangan, Departemen
Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jendral Pendidikan
Tinggi Pusat antar Universitas Pangan dan Gizi Institut
Pertanian Bogor, Bogor.
Yuni, (2010), Pengaruh Waktu Pengeringan terhadap
Karakteristik Singkong dan Labu Siam, laporan penelitian
Universitas Padjajaran, Bandung.
LAMPIRAN

Sampel : Singkong
Kondisi Lingkungan
Td = 41,2°C
Tw = 29,5°C
RH = 38,4%
Kadar Air Bahan Metode Gravimetri
Wcawan = 31,02 gr
Wcawan + Sampel = 35,30 gr
W cawan + Sampel konstan = 32,94 gr
% Kadar Air Kering = 55,14 %
Ws = Wawal bahan – (Wawal bahan x % kadar air bahan kering)
= 0,232 kg – (0,232 x 55,14 % )
= 0,104 kg
Kadar Air Bebas Bahan (X)
W0 -Wcp
X0 =
Ws
0,232 – 0,082
=
0,104
= 1,4519 kg air/ kg padatan kering
W0,5 – Wcp
X0,5 =
Ws
0,207 – 0,081
=
0,104
= 1,2115 kg air/ kg padatan kering
W1 - Wcp
X1 =
Ws
0,186 – 0,081
=
0,104
= 1,0096 kg air/ kg padatan kering
W1,5 – Wcp
X1,5 =
Ws
0,148 – 0,081
=
0,104
= 0,6442 kg air/ kg padatan kering
W2 – Wcp
X2 =
Ws
0,147 – 0,081
=
0,104
= 0,6346 kg air/ kg padatan kering
W2,5 – Wcp
X2,5 =
Ws
0,128 – 0,081
=
0,104
= 0,4519 kg air/ kg padatan kering
W3 - Wcp
X3 =
Ws
0,077 – 0,03
=
0,016
= 2.938 kg air/ kg padatan kering
W3,5-Wcp
X3,5 =
Ws
0,105 – 0,081
=
0,104
= 0,2308 kg air/ kg padatan kering

X4 = W4 – Wcp
Ws
0,092 – 0,081
=
0,104
= 0,1058 kg air/ kg padatan kering
W4 – Wcp
X4,5 =
Ws
0,089 – 0,081
=
0,104
= 0,0769 kg air/ kg padatan kering
W4 – Wcp
X5 =
Ws
0,084 – 0,081
=
0,104
= 0,0288 kg air/ kg padatan kering
W4 – Wcp
X5,5 =
Ws
0,081 – 0,081
=
0,104
= 0 kg air/ kg padatan kering
W4 – Wcp
X6 =
Ws
0,081 – 0,081
=
0,104
= 0 kg air/ kg padatan kering

Ws ∆Xn
R= x
Atray ∆t
A tray = 0,080089 m2
Ws
= 1,2986
Atray
1,4519 −1,2115
R0 = 1,2986 x = 0,6243 kg air/hm2
0,5
1, 2115 −1,0096
R0,5 = 1,2986 x = 0,5244 kg air/hm2
0,5
1, 0096 −0,6442
R1 = 1,2986 x = 0,9490 kg air/hm2
0,5
0,6442 −0,6346
R1,5 = 1,2986 x = 0,0249 kg air/hm2
0,5
0,6346 −0,4519
R2 = 1,2986 x = 0,4737 kg air/hm2
0,5
0,4519 −0,3462
R2,5 = 1,2986 x = 0,2745 kg air/hm2
0,5
0,3462 −0,2308
R3 = 1,2986 x = 0,2997 kg air/hm2
0,5
0, 2308 −0,1058
R3,5 = 1,2986 x = 0,3247 kg air/hm2
0,5
0,1058 −0,0769
R4 = 1,2986 x = 0,0751 kg air/hm2
0,5
0,0769 −0,0288
R4,5 = 1,2986 x = 0,1249 kg air/hm2
0,5
0, 0288 −0
R5 = 1,2986 x = 0,0748 kg air/hm2
0,5
0−0
R5,5 = 1,2986 x = 0 kg air/hm2
0,5
0−0
R6 = 1,2986 x = 0 kg air/hm2
0,5