Anda di halaman 1dari 51

LAPORAN TUGAS AKHIR

MOBIL LISTRIK : PEMBUATAN BODI MOBIL DAN MODIFIKASI CHASIS

Disusun guna memenuhi sebagian syarat

Untuk menyelesaikan studi dan mendapatkan gelar

Ahli Madya Teknik Mesin

Disusun oleh :
Disusun oleh :

Disusun Oleh :

DEMOLLIC

(I8607001)

PROGRAM STUDI D-III TEKNIK MESIN OTOMOTIF FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA

2010

HALAMAN PERSETUJUAN

MOBIL LISTRIK : PEMBUATAN BODI MOBIL DAN MODIFIKASI CHASIS

MOBIL LISTRIK : PEMBUATAN BODI MOBIL DAN MODIFIKASI CHASIS Disusun Oleh : DEMOLLIC I 8607001 Proyek

Disusun Oleh :

DEMOLLIC

I 8607001

Proyek Akhir ini telah disetujui untuk diajukan dihadapan Tim Penguji

Tugas Akhir Program Studi D-III Teknik Mesin Fakultas Teknik

Universitas Sebelas Maret Surakarta

Pembimbing I

Dr.KUNCORO DIHARJO, ST.MT

NIP. 197101031997021001

Pembimbing II

DODY ARIAWAN, ST.MT

NIP. 197308041999031003

ii

PENGESAHAN

Proyek Akhir ini telah disetujui untuk dipertahankan dihadapan Tim penguji Proyek Akhir Program Studi D III Teknik Mesin Otomotif Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta dan diterima untuk memenuhi persyaratan mendapat gelar Ahli Madya.

Pada hari

:

Tanggal

:

Tim Penguji Proyek Akhir

1. Ketua/Penguji I

Dr. Kuncoro Diharjo, ST.MT

(

)

(

19710103 199702 1 001 )

2. Penguji II

 

Dody Ariawan, ST.MT

(

)

(

19730804 199903 1 003 )

3. Penguji III

 

Ir. Wijang Wisnu Raharjo, MT

(

)

(

19681004 199903 1 002 )

4. Penguji IV

 

Teguh Triyono, ST

(

)

( 19710430 199802 1 001 )

Mengetahui,

Ketua Program D-III Teknik Mesin

Fakultas Teknik UNS

Zainal Arifin, S.T., M.T.

NIP. 19730308 200003 1 001

Disahkan,

Koordinator Proyek Akhir

Fakultas Teknik UNS

Jaka Sulistya Budi, S.T.

NIP. 19671019 199903 1 001

iii

MOTTO

· Manusia sepantasnya berusaha dan berdoa, tetapi Tuhan yang menentukan.

· Apa yang kita cita-citakan tidak akan terwujud tanpa disertai tekad dan usaha yang keras serta doa

· Kegagalan merupakan sebuah proses menuju keberhasilan.

· Orang yang mengabaikan orang lain lambat laun akan mengabaikan dirinya sendiri.

· Jangan pernah berpikir orang lain lebih baik darimu, dan jangan pernah berpikir kamu lebih baik dari orang lain, teruslah bersyukur atas apa yang kamu miliki.

iv

PERSEMBAHAN

Laporan Proyek Akhir ini saya persembahkan kepada :

1. Bapak dan Ibuku tercinta terima kasih atas semua dukungan, do’a, materi, segala perjuangan dan pengorbanan yang telah diberikan untukku.

2. Mas Richo yang selama ini terus tetap berjuang untukku dengan caranya sendiri.

3. Mbak Vera yang tak pernah berhenti untuk memberiku support, inspirasi, dan semangat untuk tetap terus belajar dan tegar untuk menghadapi hidup.

4. Nicken Anggini Putri terima kasih atas cinta, kasih sayang, dan kesabarannya selama ini untuk tetap selalu menemaniku saat senang maupun susah, semoga tak pernah lelah untuk selalu adadi sampingku.

5. Teman-teman satu kelompok TA (Anjar, Fajar, Mudo) terima kasih atas kerjasamanya selama ini, u’r dbest friend guys, good job kawan senang bisa bertemu orang-orang seperti kalian.

6. Pim-pim, Hardi, Gendon, Genjik thanks brother for friendship is never die.

7. Bapak Sigit, dkk terima kasih atas bimbingannya selama di Madiun.

8. Bapak Sutadi Anwar (Arizona Custom Paint) terima kasih atas segala dorongan, motivasi serta kerja kerasnya sehingga TA ini dapat selesai tepat waktu.

9. Rekan-rekan mahasiswa D-III Teknik Mesin Otomotif ’07 Universitas Sebelas Maret Surakarta terima kasih atas semua bantuannya.

10. Semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian Laporan Proyek Akhir ini yang tidak bisa disebutkan satu persatu.

v

ABSTRAK

DEMOLLIC, 2010, ” LAPORAN TUGAS AKHIR

BODI MOBIL DAN MODIFIKASI CHASIS ”.

MOBIL LISTRIK : PEMBUATAN

PROGRAM DIPLOMA TIGA, TEKNIK MESIN OTOMOTIF, FAKULTAS TEKNIK,

UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA.

Tugas akhir ini bertujuan untuk membuat bodi mobil listrik dari bahan komposit, hal ini merupakan salah satu penerapan ilmu teknologi bahan komposit. Disamping itu proyek ini memodifikasi chasis sebagai tumpuan bodi mobil.

Proses manufacturing bodi menggunakan sistematika yang diawali dengan pembuatan desain, pembuatan master, pembuatan cetakan kemudian dihasilkan produk. Pemilihan chasis disesuaikan dengan dimensi panjang dan lebar bodi mobil, chasis yang digunakan yaitu chasis mobil suzuki ST 20.

Pemilihan bahan untuk pembuatan bodi menggunakan komposit sangat cocok untuk diterapkan dalam membuat bodi mobil listrik, karena bahan komposit relatif lebih ringan dari plat besi. Berdasarkan perhitungan, chasis mampu atau layak untuk menopang bodi komposit. Total biaya yang dikeluarkan kurang lebih 28 juta rupiah.

vi

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala rahmat dan hidayah-

Nya. Sehingga penulis dapat menyelesaikan Proyek Akhir dan laporan yang berjudul ” Mobil

Listrik : Pembuatan Bodi Mobil dan Modifikasi Chasis ”.

Proyek akhir ini dibuat untuk memenuhi persyaratan mendapatkan gelar Ahli Madya

dan untuk menyelesaikan program studi D-III Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas

Sebelas Maret Surakarta.

Banyak upaya dan usaha keras yang penulis kerjakan untuk mengatasi hambatan dan

kesulitan yang ada selama pengerjaan proyek akhir ini. Dan berkat rahmat Allah SWT dan

bantuan

dari

segala

pihak,

akhirnya

tugas

ini

dapat

terselesaikan.

Untuk

itu

dalam

kesempatan yang bahagia ini, penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-

besarnya kepada :

1. Allah SWT atas segala rahmat dan hidayah-Nya.

2. Bp. Zainal Arifin, S.T., M.T. selaku

Ketua

Program D-III

Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.

3. Bp. Jaka Sulistya Budi, S.T. selaku Koordinator Proyek Akhir.

4. Bp. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T.

selaku

Dosen

Pembimbing I

Proyek

Akhir.

5. Bp. Dody Ariawan, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing II Proyek Akhir

 

6. Semua

Dosen

Teknik

Mesin

Fakultas

Teknik

Universitas

Sebelas

Maret

Surakarta.

vii

7. Ayah

dan

Ibunda

tercinta

beserta

semua

keluarga

yang

dukungan, do’a dan bimbingan kepada penulis.

telah

memberikan

8. Rekan-rekan mahasiswa D-III Teknik Mesin Otomotif angkatan 2007 yang telah

banyak membantu dalam penyelesaian tugas akhir ini.

9. Semua orang yang telah memberi kasih sayang, cinta, do'a dan semangat buat

penulis.

10. Semua pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya Proyek Akhir dan

penyusunan laporan ini.

Penulis yakin tanpa bantuan dari semua pihak, karya ini akan sulit terselesaikan dalam

hal perancangan, pengujian, pembuatan laporan, dan dalam ujian pendadaran. Penulis

menyadari banyak kekurangan dalam penyusunan laporan ini, maka penulis mengharapkan

saran dan kritik yang membangun demi kemajuan bersama.

Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan pembaca pada

umumnya dan serta dapat menambah wawasan keilmuan bersama.

viii

Surakarta,

Penulis

Juli 2010

DAFTAR ISI

Halaman Judul

i

Halaman Persetujuan

ii

Halaman Pengesahan

iii

Motto

iv

Persembahan

v

Abstrak

vi

Kata Pengantar

vii

Daftar Isi

ix

Daftar Gambar

xii

Daftar Tabel

xiii

BAB I PENDAHULUAN

1

 

1.1. Latar Belakang Masalah

2

1.2. Perumusan Masalah

2

1.3. Batasan Masalah

2

1.4. Tujuan Proyek Akhir

2

1.5. Manfaat Proyek Akhir

2

BAB II

DASAR TEORI

3

2.1. Pengertian Komposit

3

2.2. Tujuan Dibentuknya Komposit

4

2.3. Bagian Utama Komposit

4

BAB III

PERHITUNGAN RANGKA

15

3.1. Model Perhitungan

15

3.2. Analisis Perhitungan Batang A-A’

16

BAB IV

PEMBUATAN BODI MOBIL LISTRIK

20

4.1. Proses Pembuatan Bodi Mobil Listrik

20

4.2. Teknik Pemasangan Bodi ke Chasis

30

4.3. Proses Pengecatan Bodi Mobil Listrik

31

ix

BAB V

PERAWATAN DAN RINCIAN BIAYA

33

 

5.1. Perawatan

33

5.2. Rincian Biaya

34

BAB VI

PENUTUP

42

6.1. Kesimpulan

42

6.2. Saran

43

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Serat gelas roving

4

Gambar 2.2. Serat gelas yarn

5

Gambar 2.3. Serat gelas chopped Strand

5

Gambar 2.4. Serat gelas reinforcing Mat

5

Gambar 2.5. Serat gelas woven Roving

6

Gambar 2.6. Serat gelas woven Fabric

6

Gambar 2.7. Klasifikasi bahan komposit

10

Gambar 2.8. Komposit serat (Fiber Composites)

11

Gambar 2.9. Komposit serpih (Flake Composites)

11

Gambar 2.10. Komposit partikel (Particulate Composites)

12

Gambar 2.11. Filled (skeletal) Composites

12

Gambar 2.12. Laminar Composites

13

Gambar 2.13. Tipe serat pada komposit

13

Gambar 2.14. Tipe Discontinuous Fiber

14

Gambar 3.1. Letak beban pada chasis

15

Gambar 3.2. Letak beban pada batang A-A’

16

Gambar 3.3. Beban pada batang A-A’

16

Gambar 3.4. Bending Moment Diagram

18

Gambar 3.5. Shearing Free Diagram

19

Gambar 4.1. Rangka master bodi tampak depan

21

Gambar 4.2. Rangka master bodi tampak belakang

21

xi

Gambar 4.3. Master bodi mobil listrik tampak depan

22

Gambar 4.4. Master bodi mobil listrik tampak belakang

22

Gambar 4.5. Proses pembuatan cetakan

24

Gambar 4.6. Proses pembuatan lapisan gelcoat

25

Gambar 4.7. Proses pengekleman dan laminasi

26

Gambar 4.8. Proses pembuatan komposit

27

Gambar 4.9. Proses pemotongan produk

29

Gambar 4.10. Proses pencucian produk

29

Gambar 4.11. Joint bodi dengan underframe

31

Gambar 4.12. Hasil proses pengecatan

32

xii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Sifat-sifat serat gelas

7

Tabel 2.2. Komposisi senyawa kimia serat gelas

7

Tabel 5.1. Biaya harga bahan pembuatan master

35

Tabel 5.2. Biaya harga alat pembuatan master

36

Tabel 5.3. Biaya jasa ahli pembuatan master

36

Tabel 5.4. Biaya harga bahan pembuatan cetakan

37

Tabel 5.5. Biaya harga alat pembuatan cetakan

37

Tabel 5.6. Biaya jasa ahli pembuatan cetakan

38

Tabel 5.7. Biaya harga bahan pembuatan produk

38

Tabel 5.8. Biaya harga alat pembuatan produk

39

Tabel 5.9. Biaya jasa ahli pembuatan produk

39

Tabel 5.10. Biaya harga bahan finishing

40

Tabel 5.11. Biaya harga alat finishing

40

Tabel 5.12. Biaya jasa ahli finishing

41

Tabel

5.13.

Biaya

total

41

xiii

1.2. PERUMUSAN MASALAH Perumusan masalah dalam Proyek Akhir ini memodifikasi chasis mobil listrik.

adalah membuat bodi

dan

1.3. BATASAN MASALAH Berdasarkan rumusan masalah di atas agar permasalahan yang dibahas tidak melebar, maka dilakukan pembatasan pada:

1. Proyek akhir dibatasi hanya pada proses pembuatan produk bodi mobil listrik dan joint antara bodi dengan chasis.

1.4. TUJUAN PROYEK AKHIR

Tujuan dari pelaksanaan Proyek Akhir ini adalah:

1. Mampu membuat bodi mobil listrik dengan bahan komposit. 2. Mampu memodifikasi chasis yang ada agar mampu menopang bodi mobil listrik.

1.5. MANFAAT PROYEK AKHIR

Manfaat yang diperoleh dari penyusunan laporan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Lulusan Dapat menambah pengetahuan, dan pengalaman tentang proses pembuatan bodi mobil dari bahan komposit.

2. Bagi Perguruan Tinggi Sebagai referensi untuk inovasi pembuatan mobil listrik yang lebih baik.

3. Bagi Industri Diharapkan ke depan banyak bermunculan industri mobil lokal sehingga mampu bersaing dengan mobil yang ada di pasaran.

4. Bagi Pengembangan IPTEKS Dapat menemukan material yang lebih ringan selain komposit

1

2.2.

Tujuan Dibentuknya Komposit

Tujuan dibentuknya komposit adalah (Windarianti, 2010):

a. Memperbaiki sifat mekanik dan sifat spesifik tertentu.

b. Mempermudah design yang sulit pada manufaktur.

c. Menghemat biaya.

d. Bahan lebih ringan.

2.3. Bagian Utama dari Komposit

2.3.1. Reinforcement Salah satu bagian utama dari komposit adalah reinforcement (penguat) yang berfungsi sebagai penanggung beban utama pada komposit.

2.3.1.1.Serat Gelas Glass fiber adalah bahan yang tidak mudah terbakar. Serat jenis ini biasanya digunakan sebagai penguat matrik jenis polymer. Komposisi kimia serat gelas sebagain besar adalah SiO 2 dan sisanya adalah oksida-oksida alumunium (Al), kalsium (Ca), magnesium (Mg), natrium (Na), dan unsur-unsur lainnya.

Berdasarkan bentuknya serat gelas dapat dibedakan menjadi beberapa macam antara lain (Santoso, 2002):

a. Roving, berupa benang panjang yang digulung mengelilingi silinder.

, berupa benang panjang yang digulung mengelilingi silinder. Gambar 2.1. Serat gelas roving (http:

Gambar 2.1. Serat gelas roving

(http: //www.traderscity.com/board/userpix26/5693-fiberglass-roving-filament-

winding-1.jpg)

2

b. Yarn, berupa bentuk benang yang lekat dihubungkan pada filamen.

, berupa bentuk benang yang lekat dihubungkan pada filamen. Gambar 2.2. Serat gelas yarn (http: //www.all

Gambar 2.2. Serat gelas yarn

(http: //www.all product.com/manufacture100/bluechen/product1.jpg)

c.

Chopped

Strand,

adalah

strand

yang

dipotong-potong

dengan

ukuran

tertentu kemudian digabung menjadi satu ikatan.

ukuran tertentu kemudian digabung menjadi satu ikatan. Gambar 2.3. Serat gelas chopped strand (http:

Gambar 2.3. Serat gelas chopped strand

(http: //www.wb8.itrademarket.com/pdimage_chopped_strand_3mm.jpg)

d. Reinforcing Mat, berupa lembaran chopped strand dan continuous strand yang tersusun secara acak.

3

Gambar 2.4. Serat gelas reinforcing mat (http: //www.image.trdevv.com/reinforced-fiberglass-mat.jpg) e. Woven Roving ,

Gambar 2.4. Serat gelas reinforcing mat

(http: //www.image.trdevv.com/reinforced-fiberglass-mat.jpg)

e. Woven Roving, berupa benang panjang yang dianyam dan digulung pada silinder

benang panjang yang dianyam dan digulung pada silinder Gambar 2.5. Serat gelas woven roving (http:

Gambar 2.5. Serat gelas woven roving

(http: //www.fiberglass.name/upload files/2007516215111402.jpg)

f. Woven Fabric, berupa serat yang dianyam seperti kain tenun.

Woven Fabric , berupa serat yang dianyam seperti kain tenun. Gambar 2.6. Serat gelas woven fabric

Gambar 2.6. Serat gelas woven fabric

(http: //www.img.alibaba.com/photo/51265501/wofen_fabric.jpg)

4

Berdasarkan jenisnya serat gelas dapat dibedakan menjadi beberapa macam antara lain (Nugroho, 2007):

a. Serat E-Glass Serat E-Glass adalah salah satu jenis serat yang dikembangkan sebagai penyekat atau bahan isolasi. Jenis ini mempunyai kemampuan bentuk yang baik.

b. Serat C-Glass Serat C-Glass adalah jenis serat yang mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap korosi.

c. Serat S-Glass Serat S-Glass adalah jenis serat yang mempunyai kekakuan yang tinggi.

Tabel 2.1. Sifat-sifat serat gelas (Nugroho, 2007)

tinggi. Tabel 2.1. Sifat-sifat serat gelas (Nugroho, 2007) Tabel 2.2. Komposisi senyawa kimia serat gelas (Nugroho,

Tabel 2.2. Komposisi senyawa kimia serat gelas (Nugroho, 2007)

2.2. Komposisi senyawa kimia serat gelas (Nugroho, 2007) Keterangan: SiO 2 = Silica NaO 2 =

Keterangan:

SiO 2

= Silica

NaO 2

= Natrium Oksida

Al 2 O 3 = Alumina

B 2 O 3

= Boron Oksida

5

Fe 2 O 3 = Besi Oksida

K 2 O

= Kalium Oksida

CaO

= Calsuim Oksida

BaO

= Boron Oksida

MgO

= Magnesium Oksida

2.3.2. Matrik Matrik adalah fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau fraksi volume terbesar (dominan). Matrik mempunyai fungsi sebagai berikut (Mubarak, 2004):

a. Mentransfer tegangan ke serat secara merata.

b. Melindungi serat dari gesekan mekanik.

c. Memegang dan mempertahankan serat pada posisinya.

d. Melindungi dari lingkungan yang merugikan.

e. Tetap stabil setelah proses manufaktur.

Sifat-sifat matrik (Ellyawan, 2008) :

a. Sifat mekanis yang baik.

b. Kekuatan ikatan yang baik.

c. Ketangguhan yang baik.

d. Tahan terhadap temperatur.

Menurut Gibson (1994) matrik dalam struktur komposit dapat dibedakan menjadi:

1) Komposit Matrik Polimer (Polymer Matrix Composites – PMC) Bahan ini merupakan bahan komposit yang sering digunakan, biasa disebut polimer berpenguat serat (FRP – Fibre Reinforced Polymers or Plastics). Bahan ini menggunakan suatu polimer berbahan resin sebagai matriknya, dan suatu jenis serat seperti kaca, karbon dan aramid (Kevlar) sebagai penguatannya.

2)

Komposit Matrik Logam (Metal Matrix Composites – MMC)

Bahan

ini

menggunakan

suatu

logam

seperti

aluminium

penguatnya dengan serat seperti silikon karbida.

sebagai

matrik

dan

3)

Bahan ini menggunakan keramik sebagai matrik dan diperkuat dengan serat pendek, atau serabut-serabut (whiskers) dimana terbuat dari silikon karbida atau boron nitride.

Komposit Matrik Keramik (Ceramic Matrix Composites – CMC)

6

Jenis polimer yang sering digunakan (Sudira, 1985):

1) Thermoplastic Thermoplastic adalah plastik yang dapat dilunakkan berulang kali (recycle) dengan menggunakan panas. Thermoplastic merupakan polimer yang akan menjadi keras apabila didinginkan. Thermoplastic meleleh pada suhu tertentu, melekat mengikuti perubahan suhu dan mempunyai sifat dapat balik (reversibel) kepada sifat aslinya, yaitu kembali mengeras bila didinginkan. Contoh dari thermoplastic yaitu Poliester, Nylon 66, PP, PTFE, PET, Polieter sulfon, PES, dan Polieter eterketon (PEEK).

2) Thermoset Thermoset tidak dapat mengikuti perubahan suhu (irreversibel). Bila sekali pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan kembali. Pemanasan yang tinggi tidak akan melunakkan thermoset melainkan akan membentuk arang dan terurai karena sifatnya yang demikian sering digunakan sebagai tutup ketel, seperti jenis-jenis melamin. Plastik jenis thermoset tidak begitu menarik dalam proses daur ulang karena selain sulit penanganannya juga volumenya jauh lebih sedikit (sekitar 10%) dari volume jenis plastik yang bersifat thermoplastic. Contoh dari thermoset yaitu Epoksida, Bismaleimida (BMI), dan Poli-imida (PI).

2.3.3. Klasifikasi Komposit

Bahan komposit dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis, tergantung geometri dan jenis seratnya. Hal ini dapat dimengerti, karena serat merupakan unsur utama dalam bahan komposit tersebut. Secara umum klasifikasi komposit ditunjukkan seperti pada Gambar 2.7

(Kismono, 2000):

7

Bahan Komposit Serat Komposit Partikel Serat Satu Lapis Serat Multi Lapis Arah Arah Teratur Laminat
Bahan
Komposit Serat
Komposit Partikel
Serat Satu Lapis
Serat Multi Lapis
Arah
Arah Teratur
Laminat
Hibrid
Serat
Serat Tak Kontinyu
Kontin u
Serat Satu Arah
(unidirectional)
Serat Dua Arah
(Woven)
Arah
Arah Teratur

Gambar 2.7. Klasifikasi bahan komposit (Kismono, 2000)

Komposit dibedakan menjadi 5 kelompok menurut bentuk struktur dari penyusunnya yaitu (Schwartz, 1984):

1. Komposit Serat (Fiber Composites)

Komposit serat merupakan jenis komposit yang menggunakan serat sebagai bahan penguatnya. Dalam pembuatan komposit, serat dapat diatur memanjang (unidirectional composites) atau dapat dipotong kemudian disusun secara acak (random fibers) serta juga dapat dianyam (cross-ply laminate) (Schwartz, 1984).

8

a. unidirectional fiber composite b. random fiber composite Gambar 2.8. Komposit serat ( Fiber Composites

a. unidirectional fiber composite

a. unidirectional fiber composite b. random fiber composite Gambar 2.8. Komposit serat ( Fiber Composites )

b. random fiber composite

Gambar 2.8. Komposit serat (Fiber Composites)

(http: //www.onkian.com/2009/10/skripsi-pengaruh-lebar-spesimen-pada_6420.html)

2. Komposit Serpih (Flake Composites)

Flake

Composites

adalah

komposit

dengan

penambahan

material

berupa

serpih

kedalam matriksnya. Flake dapat berupa serpihan mika dan metal (Schwartz, 1984).

dapat berupa serpihan mika dan metal (Schwartz, 1984). Gambar 2.9. Komposit serpih ( Flake Composites )

Gambar 2.9. Komposit serpih (Flake Composites)

(http: //www.onkian.com/2009/10/skripsi-pengaruh-lebar-spesimen-pada_6420.html)

3. Komposit Partikel (Particulate Composites)

Particulate composites adalah salah satu jenis komposit di mana dalam matriks ditambahkan material lain berupa serbuk/butir. Perbedaan dengan flake dan fiber composites terletak pada distribusi dari material penambahnya. Dalam particulate composites, material

9

penambah terdistribusi secara acak atau kurang terkontrol daripada flake composites. Sebagai contoh adalah beton (Schwartz, 1984).

composites . Sebagai contoh adalah beton (Schwartz, 1984). Gambar 2.10. Komposit partikel ( Particulate Composites )

Gambar 2.10. Komposit partikel (Particulate Composites) (http: //www.onkian.com/2009/10/skripsi-pengaruh-lebar-spesimen-pada_6420.html)

4. Filled (skeletal) Composites Filled composites adalah komposit dengan penambahan material ke dalam matriks

dengan struktur tiga dimensi (Schwartz, 1984).

dalam matriks dengan struktur tiga dimensi (Schwartz, 1984). Gambar 2.11. Filled (skeletal) Composites (http:

Gambar 2.11. Filled (skeletal) Composites (http: //www.onkian.com/2009/10/skripsi-pengaruh-lebar-spesimen-pada_6420.html)

5. Laminar Composites

Laminar composites adalah komposit dengan susunan dua atau lebih layer, di mana masing-masing layer dapat berbeda – beda dalam hal material, bentuk, dan orientasi penguatannya (Schwartz, 1984).

10

Gambar 2.12. Laminar Composites (http: //www.onkian.com/2009/10/skripsi-pengaruh-lebar-spesimen-pada_6420.html)

Gambar 2.12. Laminar Composites (http: //www.onkian.com/2009/10/skripsi-pengaruh-lebar-spesimen-pada_6420.html)

Berdasarkan

penempatannya

terdapat

beberapa

tipe

serat

pada

komposit,

ditunjukkan pada Gambar 2.13 (Gibson, 1994).

seperti

ditunjukkan pada Gambar 2.13 (Gibson, 1994). seperti Gambar 2.13. Tipe serat pada komposit (Gibson, 1994) a.

Gambar 2.13. Tipe serat pada komposit (Gibson, 1994)

a. Continuous Fiber Composite Continuous atau uni-directional composite mempunyai susunan serat panjang dan lurus, membentuk lamina diantara matriksnya. Jenis komposit ini paling banyak digunakan. Kekurangan tipe ini adalah lemahnya kekuatan antar lapisan. Hal ini dikarenakan kekuatan antar lapisan dipengaruhi oleh matriksnya.

b. Woven Fiber Composite (bi-dirtectional)

11

Komposit ini tidak mudah terpengaruh pemisahan antar lapisan karena susunan seratnya juga mengikat antar lapisan. Akan tetapi susunan serat memanjangnya yang tidak begitu lurus mengakibatkan kekuatan dan kekakuan tidak sebaik tipe continuous fiber.

c. Discontinuous Fiber Composite (chopped fiber composite) Komposit dengan tipe serat pendek masih dibedakan lagi menjadi :

1. Aligned discontinuous fiber

2. Off-axis aligned discontinuous fiber

3. Randomly oriented discontinuous fiber

Randomly oriented discontinuous fiber merupakan komposit dengan serat pendek yang tersebar secara acak diantara matriksnya. Kekurangan dari jenis serat acak adalah

sifat mekanik yang masih dibawah dari penguatan dengan serat lurus pada jenis serat yang sama (Gibson,1994).

dengan serat lurus pada jenis serat yang sama (Gibson,1994). Gambar 2.14. Tipe Discontinuous Fiber (Gibson, 1994)

Gambar 2.14. Tipe Discontinuous Fiber (Gibson, 1994)

d. Hybrid fiber composite Hybrid fiber composite merupakan komposit gabungan antara tipe serat lurus dengan serat acak.

12

3.2. Analisis Perhitungan Batang A-A’

motor listrik

B’
B’
A’ A B
A’
A
B

penumpang

batere

batere

penumpang

listrik B’ A’ A B penumpang batere batere penumpang batere batere Gambar 3.2. Letak beban pada

batere

B’ A’ A B penumpang batere batere penumpang batere batere Gambar 3.2. Letak beban pada batang

batere

Gambar 3.2. Letak beban pada batang A-A’

10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F
10 kg
10 kg
150
20 kg
38 kg/m
C
D
A
E
B
F
Ra
Rb
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra
10 kg 10 kg 150 20 kg 38 kg/m C D A E B F Ra

0,25

0,25

1

1,3

0,5

Gambar 3.3. Beban pada batang A-A’

13

∑Mb

= 0

10

. 2,8 + 10 . 2,55 – Ra . 2,3 + 150 . 1,3 + 38 . 2,8 . 1,4 – 38 . 0,5 . 0,25 = 0

28

+ 25,5 – 2,3Ra + 195 + 148,96 – 4,75 = 0

2,3Ra = 392,71

Ra = 170,7 kg

Ra + Rb = 10 + 10 + 150 + 20 + 38 . 3,3

= 315,4

Rb

= 315,4 kg – 170,7 kg

=

144,7 kg

Md

= 10 . 0,25 + 38 . 0,25 . 0,125

=

3,6875 kg

Ma

= 10 . 0,5 + 10 . 0,25 + 38 . 0,5 . 0,25

=

12,25 kg

Me

= 10 . 1,5 + 10 . 1,25 + 38 . 1,5 . 0,75 – Ra .1

= 15 + 12,5 + 42,75 – 170,7

= -100,45

Mb

= 38 . 0,5 . 0,25

= 4,75 kg

14

10 kg

- 9.5

Diagram SFD

170.7 kg 38 kg [+] C D A [-] -10 - 9.5
170.7 kg
38 kg
[+]
C
D
A
[-]
-10
- 9.5

-150

124.7k [+] E B F [-] -49.4
124.7k
[+]
E
B
F
[-]
-49.4

19 kg

Gambar 3.5. Shearing Force Diagram

15

Penurunan di titik C sebesar (beban merata x jarak C-D ) » 38 x 0,25 = 9,5

Penurunan di titik D sebesar (beban merata x jarak D-A ) » 38 x 0,25 = 9,5

Penurunan di titik A sebesar (beban merata x jarak A-E ) » 38 x 1 = 38

Penurunan di titik E sebesar (beban merata x jarak E-B ) » 38 x 1,3 = 49,4

Penurunan di titik F sebesar (beban merata x jarak B-F ) » 38 x 0,5 = 19

-12 25 -4 75 - C D A E B F
-12 25
-4 75
-
C
D
A
E
B
F

100,45

Gambar 3.4. Bending Moment Diagram

16

Diasumsikan bahan penguat untuk chasis yang digunakan adalah baja ST 34, dengan σ tarik = 330 N/mm 2 , faktor keamanan ( sf ) yang dipakai adalah 4 ( Tabel Faktor Keamanan, R.S, Khurmi ).

1. Pengecekan kekuatan chasis ( mengalami tegangan tarik )

Ø Tegangan tarik ijin bahan ( σ ijin )

σ ijin =

=
=

= 82,5 N/mm 2

Ø Tegangan tarik yang terjadi ( σ tarik ) Momen terbesar 100,45 kg.m = 100450 kg.mm = 985414,5 N.mm (1 kg = 9,81 N)

Y

I

=

=

=

=

=
=

= 100 mm

kg.mm = 985414,5 N.mm (1 kg = 9,81 N) Y I = = = = =
kg.mm = 985414,5 N.mm (1 kg = 9,81 N) Y I = = = = =

= 5253865 mm 4

σ tarik =

9,81 N) Y I = = = = = = 100 mm = 5253865 mm 4
= = 18,75 N/mm 2
=
=
18,75 N/mm 2

Sehingga didapat σ tarik < σ tarik ijin ( Chasis yang digunakan aman untuk menopang bodi mobil ). Perhitungan Pengelasan

17

Perhitungan las pada sambungan las yang dipakai adalah jenis sambungan fillet weld, diketahui tegangan geser 80 N/mm 2 . Dengan faktor keamanan yang dipakai untuk fillet weld adalah 1,5 ( Tabel, RS Khurmi ).

200 mm
200 mm

P = 772,5 N

200 mm

Gambar 3.5 Sistem sambungan las bodi dengan chasis

1. Tegangan geser ijin bahan las (τ s ijin )

τ s ijin

=

=
=

= 53,3 N/mm 2

2. Tegangan geser maksimum akibat pembebanan (τ max )

Massa 78,75 kg = 772,5 N………………………………… ( 1kg = 9,81 N )

τ max

=

=

( 1kg = 9,81 N ) τ max = = = 0,9 N/mm² Sehingga diperoleh τ
( 1kg = 9,81 N ) τ max = = = 0,9 N/mm² Sehingga diperoleh τ

= 0,9 N/mm²

Sehingga diperoleh τ max < τ s ijin ( kekuatan las aman ).

18

Rangka ini terdiri dari beberapa bagian rangka utama yang dipasang secara tegak dan melintang. Setelah rangka utama terbentuk baru merakit lembaran potongan triplek yang sudah dipotong dan dibentuk sesuai ukuran. Untuk membentuk kontur-kontur yang sulit pada master digunakan triplek yang tipis dan karton.

sulit pada master digunakan triplek yang tipis dan karton. Gambar 4.1. Rangka master bodi tampak depan

Gambar 4.1. Rangka master bodi tampak depan

yang tipis dan karton. Gambar 4.1. Rangka master bodi tampak depan Gambar 4.2. Rangka master bodi

Gambar 4.2. Rangka master bodi tampak belakang

19

Master yang sudah selesai sesuai dengan yang diinginkan, langkah berikutnya adalah menghaluskan permukaan serta melapisi master bodi dengan dempul dan diamplas agar dihasilkan permukaan yang halus dan rata. Master bodi siap digunakan untuk proses pembuatan cetakan.

Master bodi siap digunakan untuk proses pembuatan cetakan. Gambar 4.3. Master bodi mobil listrik tampak depan

Gambar 4.3. Master bodi mobil listrik tampak depan

cetakan. Gambar 4.3. Master bodi mobil listrik tampak depan Gambar 4.4. Master bodi mobil listrik tampak

Gambar 4.4. Master bodi mobil listrik tampak belakang

20

4.1.3. Tahap 3: Pembuatan Cetakan

Pada awal pembuatan cetakan langkah pertama yang harus dilakukan adalah mengolesi seluruh permukaan master dengan PVA (polyvynil alkohol) yang bertujuan agar lebih mudah untuk pelepasan cetakan. Selanjutnya master yang sudah dilapisi dengan PVA kemudian dilapisi lagi dengan gelcoat (campuran antara aerosil, resin, pigment, kobalt dan katalis) dengan metode hand lay-up, setelah gelcoat mengering dilanjutkan dengan proses laminasi pada master hingga mencapai 3 lapisan / layer (3mm).

Proses laminasi sendiri diawali dengan pemberian campuran antara resin dan katalis ( 1% dari volume resin ) yang sudah diaduk hingga rata, kemudian diberi mat atau fiber glass, begitu seterusnya sampai tiga lapis. Dan langkah terakhir pembuatan cetakan adalah memberi triplek pada sisi bagian luar yang bertujuan untuk memberi penguatan cetakan agar tidak terjadi defleksi. Apabila seluruh tahapan pembuatan cetakan sudah ditempuh maka tinggal menunggu proses pengeringan dan pelepasan cetakan dari master. Setelah cetakan lepas dari master maka dilakukan proses penghalusan permukaan dengan cara diamplas secara bertahap, hasil permukaan cetakan sangat berpengaruh terhadap produk yang dihasilkan karena apabila semakin sedikit cacat cetakan maka produk yang dihasilkan akan semakin baik.

21

Gelcoat Fiberglass metode hand lay-up Campuran resin dan katalis 22

Gelcoat

Gelcoat Fiberglass metode hand lay-up Campuran resin dan katalis 22
Gelcoat Fiberglass metode hand lay-up Campuran resin dan katalis 22

Fiberglass

Gelcoat Fiberglass metode hand lay-up Campuran resin dan katalis 22

metode hand lay-up

Gelcoat Fiberglass metode hand lay-up Campuran resin dan katalis 22

Campuran resin dan katalis

Gelcoat Fiberglass metode hand lay-up Campuran resin dan katalis 22
22
22
cetakan bagian belakang master cetakan bagian atas cetakan bagian samping Gambar 4.5. Proses pembuatan cetakan

cetakan bagian belakang

master

cetakan bagian belakang master cetakan bagian atas cetakan bagian samping Gambar 4.5. Proses pembuatan cetakan 23

cetakan bagian atas

cetakan bagian belakang master cetakan bagian atas cetakan bagian samping Gambar 4.5. Proses pembuatan cetakan 23

cetakan bagian samping

Gambar 4.5. Proses pembuatan cetakan

23

4.1.4. Tahap 4: Pembuatan Lapisan Gelcoat

Setelah proses pembuatan cetakan selesai sampai kondisi permukaan yang halus dan rata maka dilanjutkan langkah pembuatan lapisan gelcoat. Lapisan gelcoat terdiri dari campuran resin, aerosil, pigment, kobalt, dan katalis. Komposisi perbandingan antara resin :

aerosil : pigment : kobalt : katalis = 42% : 42% : 10% : 5% : 1%. Sebagai contoh, untuk 1 liter resin maka dibutuhkan 2200 gram aerosil, 238 ml pigment, 119 ml kobalt, dan 23,8 ml katalis. Sebelum menuju pembuatan lapisan gelcoat terlebih dahulu mengoles permukaan cetakan yang sudah diamplas dengan mirror glass sampai halus dan merata, hal ini berfungsi agar lapisan gelcoat tidak lengket dengan cetakan. Apabila seluruh bagian sudah diolesi dengan mirror glass pembuatan lapisan gelcoat diawali dengan mengoleskan PVA pada permukaan cetakan, langkah selanjutnya mengoleskan gelcoat sampai seluruh permukaan cetakan tertutup oleh gelcoat dengan metode hand lay-up. Penggunaan kobalt dan katalis berfungsi untuk mempercepat pengeringan serta pengerasan lapisan gelcoat, sedangkan pigment adalah zat pewarna. Pada proses pembuatan lapisan gelcoat produk akan kering selama 1-2 jam, dan produk siap untuk dilapisi atau ditimpa serat.

1-2 jam, dan produk siap untuk dilapisi atau ditimpa serat. Gelcoat hasil lapisan gelcoat cetakan yang

Gelcoat

hasil lapisan gelcoat

hasil lapisan gelcoat

dilapisi atau ditimpa serat. Gelcoat hasil lapisan gelcoat cetakan yang akan diolesi gelcoat metode hand lay-up
dilapisi atau ditimpa serat. Gelcoat hasil lapisan gelcoat cetakan yang akan diolesi gelcoat metode hand lay-up

cetakan yang akan diolesi gelcoat

hasil lapisan gelcoat cetakan yang akan diolesi gelcoat metode hand lay-up Gambar 4.6. Proses pembuatan lapisan

metode hand lay-up

lapisan gelcoat cetakan yang akan diolesi gelcoat metode hand lay-up Gambar 4.6. Proses pembuatan lapisan gelcoat

Gambar 4.6. Proses pembuatan lapisan gelcoat

24

4.1.5. Tahap 5: Pembuatan Komposit

Pembuatan komposit diawali dengan membasahi lapisan gelcoat dengan campuran resin dan katalis kemudian diberi serat acak sebagai lapisan pertama, begitu seterusnya sampai tiga lapis. Apabila bagian atas, samping, dan belakang sudah dilaminasi maka dilanjutkan dengan proses penyatuan cetakan, hal ini bertujuan untuk menyatukan lapisan gelcoat yang sudah dilaminasi. Proses penyatuan cetakan menggunakan klem yang dijepitkan pada rangka penahan cetakan bagian luar. Proses pengekleman harus dilakukan sangat presisi karena apabila tidak presisi maka produk yang dihasilkan juga tidak akan presisi. Pada bagian sambungan juga dilakukan proses laminasi, bahkan proses laminasinya bisa sampai 4-5 lapis agar pada bagian sambungan tidak mudah patah. Gambaran proses pengekleman dan proses laminasi pada bagian yang disambung ditunjukkan pada Gambar 4.7:

pada bagian yang disambung ditunjukkan pada Gambar 4.7: Gambar 4.7. Proses pengekleman dan laminasi pada bagian
pada bagian yang disambung ditunjukkan pada Gambar 4.7: Gambar 4.7. Proses pengekleman dan laminasi pada bagian
pada bagian yang disambung ditunjukkan pada Gambar 4.7: Gambar 4.7. Proses pengekleman dan laminasi pada bagian
pada bagian yang disambung ditunjukkan pada Gambar 4.7: Gambar 4.7. Proses pengekleman dan laminasi pada bagian

Gambar 4.7. Proses pengekleman dan laminasi pada bagian yang disambung

Pada bagian tertentu yang mudah patah diberi penguat. Penguat ini bisa menggunakan cara dengan memberikan penguat pada bagian-bagian yang mempunyai bentangan panjang dan lurus dengan memberi core diantara skin. Core yang digunakan adalah PVC sehingga diharapkan dengan adanya penguatan tersebut mampu memperkuat bodi komposit mobil listrik yang dibuat.

25

campuran resin dan katalis Fiberglass penguatan menggunakan PVC metode hand lay-up bodi mobil listrik yang
campuran resin dan katalis Fiberglass penguatan menggunakan PVC metode hand lay-up bodi mobil listrik yang

campuran resin dan katalis

Fiberglasscampuran resin dan katalis penguatan menggunakan PVC metode hand lay-up bodi mobil listrik yang siap di

campuran resin dan katalis Fiberglass penguatan menggunakan PVC metode hand lay-up bodi mobil listrik yang siap
campuran resin dan katalis Fiberglass penguatan menggunakan PVC metode hand lay-up bodi mobil listrik yang siap
campuran resin dan katalis Fiberglass penguatan menggunakan PVC metode hand lay-up bodi mobil listrik yang siap

penguatan menggunakan PVC

resin dan katalis Fiberglass penguatan menggunakan PVC metode hand lay-up bodi mobil listrik yang siap di

metode hand lay-up

bodi mobil listrik yang siap difinishing

Gambar 4.8. Proses pembuatan komposit

.

26

Deskripsi:

Resin yang dituang dengan tangan kedalam met, pada umumnya menggunakan alat roll yang bertujuan agar met dapat menyesuaikan countur dari cetakan dan resin dapat merata hingga bagian dalam sehingga diharapkan tidak ada udara didalamya.

4.1.6. Tahap 6: Proses Finishing Produk

Produk yang sudah kering akan dilakukan proses pelepasan dari cetakan, langkah selanjutnya adalah langkah finishing produk. Pada tahap finishing ini dilakukan tindakan penghalusan, perapian, pemotongan, serta pengontrolan produk (layak atau tidak). Pemotongan dilakukan dengan gerinda potong pada bagian-bagian yang tidak berguna sesuai dengan design yang sudah ditentukan agar produk terlihat rapi. Selanjutnya mencuci produk dengan air sabun untuk membersihkan bekas sisa-sisa PVA yang masih menempel pada produk sampai besih.

Produk yang telah dikeluarkan dari cetakan hasilnya belum tentu sempurna seperti sesuai yang diinginkan. Kadang terdapat cacat produk yang menyebabkan mutu produk tersebut tidak bagus. Cacat produk dapat disebabkan oleh kualitas cetakan yang kurang bagus atau tidak rata, juga bisa disebabkan kesalahan pada saat pelepasan produk dari cetakan. Apabila dimungkinkan produk bisa diperbaiki maka produk akan diperbaiki, tetapi bila tidak maka produk diganti dengan yang baru. Pada proses pembuatan bodi mobil listrik ini terdapat cacat produk yang masih dapat diperbaiki. Sehingga dilakukan proses pendempulan pada bagian yang mengalami cacat produk. Setelah dilakukan pendempulan, kemudian menghaluskan produk dengan mengamplas produk pada bagian yang tidak halus.

27

Gambar 4.9. Proses pemotongan produk Gambar 4.10. Proses pencucian produk 28

Gambar 4.9. Proses pemotongan produk

Gambar 4.9. Proses pemotongan produk Gambar 4.10. Proses pencucian produk 28
Gambar 4.9. Proses pemotongan produk Gambar 4.10. Proses pencucian produk 28

Gambar 4.10. Proses pencucian produk

28

4.2. Teknik Pemasangan Bodi ke Chasis

Hal yang harus diketahui sebelum memasang bodi ke chasis adalah titik tengah dari bodi itu sendri dan titik tengah dari chasis yang akan dipasangi bodi. Penentuan titik tengah dari bodi diperoleh dari pengukuran dari lebar dari bodi yang telah dibagi dua dan juga dengan titik tengah dari chasisnya. Setelah didapat titik tengah dari bodi dan chasis, bodi dipasang ke chasis dengan mempresisikan antara titik tengah bodi dan chasis yang sudah di tentukan. Kemudian bodi dibuat menempel ke chasis secara semi permanent. Ini dimaksudkan untuk menentukan titik-titik penempatan dudukan untuk bodi ke chasis. Penentuan titik ini tidaklah sembarang, karena dudukan tersebut harus mampu menahan bodi agar tidak goyah atau geser. Dudukan untuk bodi dibuat dari besi strip plat setebal 3mm. Bentuk dudukan untuk dudukan bodi dibuat menyerupai hurul “L” . Panjang dudukan untuk bodi bervariasi karena harus menyesuaikan dari kontur bodi dan chasis. Langkah selanjutnya adalah penempelan dudukan ke bodi. Dudukan yang telah dibuat ditempelkan ke bodi dengan cara melaminasikan dudukan tersebut ke bodi. Tahap awal penempelan dudukan adalah dengan cara memberikan dempul ke dudukan, setelah itu baru ditempelkan ke bodi. Untuk tahap pelaminasian harus menunggu dempul yang ada pada dudukan setengah kering. Hal ini bertujuan agar dudukan tidak geser atau jatuh pada saat tahap laminasi. Bahan yang digunakan pada saat tahap laminasi adalah campuran resin (resin dan katalis dengan perbandingan 1: 0,01), dan serat. Laminasi dikerjakan secara berlapis sampai empat lapis, yaitu berawal dari pengolesan campuran resin ke dudukan yang di tempelkan ke bodi, kemudian diberi serat dan diolesi ciran resin kembali sampai empat kali. Sedangkan untuk penempelan dudukan ke chasis dikerjakan dengan menggunakan rivet. Untuk proses pengerjaannya dengan cara mengebor dudukan dan chasis dengan mata bor 5mm kemudian dilakukan perivetan antara dudukan dengan chasis. Gambaran joint bodi dengan underframe ditunjukkan pada Gambar 4.11:

perivetan antara dudukan dengan chasis. Gambaran joint bodi dengan underframe ditunjukkan pada Gambar 4.11: 29
perivetan antara dudukan dengan chasis. Gambaran joint bodi dengan underframe ditunjukkan pada Gambar 4.11: 29

29

Gambar 4.11. Joint bodi dengan underframe 4.3. Proses Pengecatan Bodi Mobil Listrik Tahap pertama yang
Gambar 4.11. Joint bodi dengan underframe 4.3. Proses Pengecatan Bodi Mobil Listrik Tahap pertama yang

Gambar 4.11. Joint bodi dengan underframe

4.3. Proses Pengecatan Bodi Mobil Listrik

Tahap pertama yang harus dilakukan sebelum proses pengecatan adalah proses pendempulan pada permukaan bodi mobil listrik. Kemudian meratakan hasil pendempulan dengan cara mengamplas permukaan yang sudah didempul secara bertahap. Seluruh permukaan bodi yang sudah rata dilakukan pengecatan dengan menggunakan epoxy, hasil proses pengecatan epoxy diratakan kembali menggunakan amplas. Langkah selanjutnya pencucian bodi mobil listrik yang bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa kotoran yang menempel pada permukaan bodi. Bodi mobil listrik yang sudah bersih selanjutnya dilakukan pengecatan dasar, untuk proses pengecatan warna dasar dipilih warna putih. Setelah kering dilakukan pengecatan primer sesuai warna yang diinginkan. Untuk langkah terakhir dilakukan proses penyemprotan clear coat yang bertujuan untuk melindungi cat dari sengatan matahari dan goresan. Warna bodi mobil listrik yang lebih maksimal dilakukan proses pemolesan dengan menggunakan kain pemoles.

Gambaran hasil bodi mobil yang sudah melalui proses pengecatan ditunjukkan pada Gambar 4.12:

bodi mobil yang sudah melalui proses pengecatan ditunjukkan pada Gambar 4.12: Gambar 4.12. Hasil proses pengecatan
bodi mobil yang sudah melalui proses pengecatan ditunjukkan pada Gambar 4.12: Gambar 4.12. Hasil proses pengecatan

Gambar 4.12. Hasil proses pengecatan

30

2)

Melakukan pencucian secara berkala.

3)

Melakukan

pemolesan

permukaan

untuk merawat cat mobil.

5.1.2. Perawatan Chasis

dengan

bahan-bahan

yang

direkomendasikan

Perawatan chasis dilakukan untuk mencegah terjadinya korosi pada chasis. Adapun

cara untuk merawat chasis adalah:

1. Bersihkan seluruh bagian chasis dengan sikat kawat agar karat yang menempel

pada chasis hilang.

2. Haluskan permukaan dengan kertas gosok.

3. Setelah permukaan chasis bersih dan halus, semprotkan rust killer (penghilang

karat) agar karat benar-benar hilang.

4. Lapisi permukaan chasis dengan flintkote. Pelapisan flintkote dapat dilakukan

dengan cara dioleskan atau disemprot.

5.2. Rincian Biaya

Faktur biaya juga memainkan peranan yang sangat penting dalam membantu

perkembangan industri komposit. Biaya yang berkaitan erat dengan penghasilan suatu produk

yang seharusnya memperhitungkan beberapa aspek seperti biaya bahan mentah, pemrosesan,

tenaga manusia, dan sebagainya.

5.2 Rincian Biaya

1. MASTER

Tabel 5.1. Biaya harga bahan pembuatan master

 

MATERIAL /

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

TOTAL

1

Resin ex Justus, 157 BQTN

@ 22,500

100 liter

2,250,000

2

Katalis MEXPO

@ 40,000

1 kg

40,000

3

Talk powder

@ 42,500

4 sak

170,000

4

Thinner A

@ 7,500

20 liter

150,000

5

Multiplek 3mm

@

38,000

5 lembar

190,000

31

6

Kayu usuk, 4/6 x 3

@ 35,000

10

batang

350,000

7

Paku usuk

@ 13,000

 

2

kg

26,000

8

Paku reng

@ 13,000

1,25 kg

16,250

9

Paku lis

@ 14,000

 

0,5 kg

7,000

10

Multiplek 18mm

@ 172,500

20

lembar

3,450,000

11

Classy hdr

@

45,000

2

kaleng

90,000

12

Multiplek 15mm

@152,500

7

lembar

1,067,500

13

Multiplek 3 mm

@

37,500

4

lembar

150,000

14

Kayu usuk 4/5 x 4

@

48,000

4

batang

192,000

15

Multiplek 8 mm

@

85,000

2

lembar

170,000

16

Dempul classy

@

90,000

5

galon

450,000

17

Lem G

@

5,000

10 buah

50,000

18

Paku reng pring

@

14,000

 

1

kg

14,000

19

Lem karton

@

5,000

3

buah

15,000

20

Primer epoxy

@

39,500

1

kaleng

39,500

hardener

 

Total

8,887,250

 

Tabel 5.2. Biaya harga alat pembuatan master

 

MATERIAL /

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

   

TOTAL

1

Benang bol

 

@ 2000

1 gulung

   

2,000

2

Plendes amplas

@ 12,500

1

biji

 

12,500

3

Amplas

 

@ 2,750

10

buah

 

27,500

4

Mata jigsaw,

 

@ 1,000

5

buah

   

5,000

wipro 3

5

Tatah ¾

@ 15,000

3

pcs

 

45,000

6

Kapi kayu 3”

 

@ 6,500

2

buah

 

13,000

7

Kapi set

@ 25,000

 

2 set

   

50,000

stainless

8

Lot pelurus

@ 12,000

1

buah

 

12,000

9

Kertas gosok

@ 15,000

15

buah

   

225,000

bulat

10

Meteran 5m

 

@ 5,000

1

buah

 

5,000

11

Amplas

@ !0,000

1

meter

 

10,000

12

Pensil kayu

 

@ 2,000

2 pcs

   

4,000

 

Sewa

     

13

kompresor +

@ 100,000

1 hari

   

100,000

spray gun

   
 

Total

   

511,000

32

Tabel 5.3. Biaya jasa ahli pembuatan master

   

HARGA

     

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

WAKTU

TOTAL

1

Tukang kayu

@

30,000/

4 orang

30 hari

3,600,000

hari

2

Tukang cat + Tukang dempul

@

25,000/

1 orang

1 hari

25,000

hari

 

Total

3,625,000

2.CETAKAN

Tabel 5.4. Biaya harga bahan pembuatan cetakan

 

MATERIAL /

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

TOTAL

1

Resin ex justus, 157 BQTN

@ 22,500

150 liter

3,375,000

2

Talk

@ 42,500

2 sak

85,000

3

Katalis Mexpo

@ 40,000

1 kg

40,000

4

Cobalt

@ 70,000

1 kg

70,000

5

Mirror glaze

@ 45,000

4 kaleng

180,000

6

HDK (aerosil)

@ 85,000

5

kg

425,000

7

PVA

@ 75,000

3

kg

225,000

8

Pigmen hitam

@ 42,500

1

kg

42,500

9

Baut

@ 1,500

20

pcs

30,000

10

Tinner A

@ 7,500

10

liter

75,000

11

Kain majun

@ 25,000

2

kg

50,000

12

Ring

@ 200

40

pcs

8,000

 

Total

4,605,000

33

Tabel 5.5. Biaya harga alat pembuatan cetakan

 

MATERIAL /

HARGA

     

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

 

TOTAL

1

Mata jigsaw wipro

@ 6,500

 

1

buah

 

6,500

2

Gayung plastik besar

@ 4,000

 

4

pcs

 

16,000

3

Gayung plastik kecil

@ 3,500

 

1

pcs

 

3,500

4

Kuas 3"

@ 6,500

 

4

pcs

 

26,000

5

Kuas 2"

@ 3,500

 

4

pcs

 

14,000

6

Roller

@ 35,000

 

2

buah

 

70,000

7

Bor dia 10 mm

@ 15,000

 

1

pcs

 

15,000

 

Total

   

151,000

 

Tabel 5.6. Biaya jasa ahli pembuatan cetakan

 
     

HARGA

     

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

WAKTU

TOTAL

1

Tenaga ahli

 

@ 35,000/

 

4

orang

7

hari

980,000

komposit

hari

   

2

Tukang kayu

 

@ 30,000/

 

3

 

3

hari

 

270,000

hari

orang

 

Total

1,250,000

3. PRODUK

Tabel 5.7. Biaya harga bahan pembuatan produk

 

MATERIAL /

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

TOTAL

1

Resin ex Justus, 157 BQTN

@

22,500

120 liter

2,700,000

2

Talk

@

42,500

2 sak

85,000

3

Katalis Mexpo

@

40,000

1 kg

40,000

4

Cobalt

@

70,000

1 kg

70,000

5

Mirror glaze

@

90,000

4 kaleng

360,000

6

HDK (aerosil)

@

85,000

5

kg

425,000

7

PVA

@

75,000

3

kg

225,000

8

Pigmen putih

@

42,500

1

kg

42,5000

9

Kain majun

@

25,000

5

kg

125,000

10

Lem G

@

5,000

8 buah

40,000

11

Batu gerinda

@

6,000

2

pcs

12,000

12

Baut

@

1,500

20

pcs

30,000

13

Thinner A

@

7,500

10

liter

75,000

 

Total

4,612,000

34

Tabel 5.8. Biaya harga alat pembuatan produk

 

MATERIAL /

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

 

TOTAL

1

Kuas 4"

@ 12,500

4 buah

   

50,000

2

Gayung plastik bsr

@ 4,000

4

pcs

 

16,000

3

Gayung plastik kcl

@ 3,500

1

pcs

 

3,500

4

Kuas 3"

@ 7,700

10 buah

   

77,000

5

Mata jigsaw wiprow

@ 8,000

1pcs

   

8,000

T111C

6

Mata jigsaw wipro

@ 15,000

1

   

15,000

T127D

pcs

7

Kuas 2"

@ 3,500

4

pcs

 

14,000

8

Gayung kcl

@ 3,000

5

pcs

 

15,000

9

Cutter ( gerinda abrasive)

@ 28,000

1

pcs

 

28,000

10

Pvc 5/8

@ 5,000

5 lonjor

   

25,000

11

Kuas 1"

@ 4,000

2

pcs

 

8,000

 

Total

   

259,500

 

Tabel 5.9. Biaya jasa ahli pembuatan produk

 
   

HARGA

     

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

WAKTU

TOTAL

1

Tenaga ahli

@

35,000

 

7

hari

 

980,000

komposit

4

orang

2

Tukang pintu

@

30,000

2

orang

5

hari

300,000

 

Total

1,280,000

4. FINISHING

Tabel 5.10. Biaya harga bahan finishing

 

MATERIAL /

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

TOTAL

1

Epoxy hdr

@ 39,500

1

kaleng

39,500

2

Dempul classy

@ 45,000

10 galon

450,000

3

Thinner A

@ 7,500

 

7 liter

52,500

4

1 kg bel mas primer

@

18,000

 

1 kg

18,000

5

Primer epoxy

@

39,500

2

kaleng

79,000

hardener

6

Cat

@ 135,000

 

4

kg

540,000

35

7

Clear

@ 160,000

 

1 kg

 

160,000

8

Thinner super

@ 10,000

20 liter

 

200,000

 

Total

 

1,539,000

 

Tabel 5.11. Biaya harga alat finishing

 
 

MATERIAL /

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

TOTAL

1

Sewa kompresor+spray gun

@ 100.000/

   
 

hari

7 hari

700,000

2

Amplas 40

@

7,500

10 m

75,000

3

Amplas bulat

@

15,000

1 pcs

15,000

4

Amplas kain no 3

@

13,500

1 buah

13,500

5

Kertas gosok bulat

@

1,500

15 buah

22,500

 

Total

 

826,000

Tabel 5.12. Biaya jasa ahli finishing

   

HARGA

   

NO

PEKERJAAN

SATUAN

JUMLAH

 

WAKTU

TOTAL

1

Tukang cat + Tukang dempul

@ 25,000/

4 orang

 

7 hari

700,000

hari

 

Total

700,000

 

Tabel 5.13. Biaya Total

 
   

BIAYA

 

BIAYA

BIAYA

 

NO

PEKERJAAN

BAHAN

ALAT

JASA AHLI

TOTAL

1

Master

8,887,250

 

511,000

3,625,000

13.023.250

2

Cetakan

4,605,000

 

151,000

1,250,000

6,006,000

3

Produk

4,612,000

 

259,500

1,280,000

6,151,500

4

Finishing

1,539,000

 

826,000

700,000

3,065,000

 

Total

19,643,250

 

1,747,500

6,855,000

28,245,750

36

6.2. Saran

Untuk kemajuan pembuatan bodi mobil listrik selanjutnya, hendaknya memperhatikan hal-hal sebagai berikut:

a. Perlu adanya peningkatan kerjasama antara pihak Universitas dengan pihak Industri agar mampu membuat mobil nasional yang mampu bersaing di dunia otomotif.

b. Tim riset diharapkan mampu menemukan bahan pembuatan bodi mobil listrik yang ringan selain dari bahan komposit.

c. Bagi mahasiswa diharapkan mampu mendalami dan menguasai teori-teori dasar komposit serta aplikasinya dalam dunia otomotif.

37

DAFTAR PUSTAKA

Arumaarifu, Pengertian Komposit, diakses dari http: // www.arumaarifu.wordpress.com 5 Juli 2010. Ellyawan, Panduan Untuk Komposit, diakses dari http: // www.ellyawan.dosen.akprind.ac.id 28 April 2010. Gibson, RF, 1994, Principles of Composite Material Mechanics, McGraw-Hill, USA. Kismono, Hadi, 2000, Mekanika Struktur Komposit, Departemen Pendidikan Nasional, Bandung. Nugroho, 2007, Proses Produksi Pembuatan Mikrocar Dari Bahan Komposit. Santoso, 2002, Pengaruh Berat Serat Chopped Strand Terhadap Kekuatan Tarik, Bending, dan Impak. Schwart, M.M., 1984, Composite Material Handbook, Mc Graw Hill Book Company. Sudira, Tata; Saito, Shinroku, 1985, Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya Paramita, Jakarta, Indonesia. Windarianti, Komposit Polimer, diakses dari http: // www.windarianti.wordpress.com 28 April 2010.

38