Anda di halaman 1dari 22

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Logam Bukan Besi (Nonferrous Metal)


Indonesia merupakan Negara penghasil bukan besi yaitu penghasil timah putih,
tembaga, nikel, alumunium dan sebagainya. Dalam keadaan murni logam bukan besi ini
memiliki sifat yang sangat baik namun untuk meningkatkan kekuatan umumnya dicampur
dengan logam lain sehingga membentuk paduan. Cirri dari logam non besi adalah
mempunyai daya tahan terhadap korosi yang tinggi, daya hantar listrik yang baik dan
dapat berubah bentuk secara mudah. Pemilihan dari peduan logam non besi ini tergantung
pada banyak hal antara lain kekuatan, kemudahan dalam pemberian bentuk, berat jenis,
harga bahan baku, upah pembuatan dan penampilannya.
Logan bukan besi ini di bagi dalam dua golongan menurut berat jenisnya, yaitu
logam berat dan logam ringan. Logam berat adalag logam yang mempunyai berat jenis
diatas 5 kg/m3.
Berat jenis dari masing-masing non besi ini dapat dilihat pada tabel 2.1. Secara
umum dapat dinyatakan bahwa makin berat suatu logam bukan besi maka makin banyak
daya tahan korosinya. Bahan logam bukan besi yang sering dipakai adalah paduan
tembag, paduan alumunium, paduan magnesium, dan paduan timah. Tabel 2.1 ini
memperlihatkanperbandingan berat jenis serta berbagai logam bukan besi.

Universitas Sumatera Utara


Tabel 2.1 Berat jenis beberapa jenis logam (Lit 1 hal 64)

Logam Berat Jenis (Kg/m3)

Alumunium 2.643
Tembaga 8.906
Kuningan 8.750
Timah hitam 11.309
Magnesium 1.746
Nikel 8.703
Seng 7.144
Besi 7.897
Baja 7.769

2.2 Tembaga dan Paduannya


Tembaga diperoleh dari bijih tembaga yang disebut chalcoporit. Chalcoporit ini
merupakan campuran Cu2S dan Cu Fe S2 dan terdapa dalam tambang-tambang dibawah
permukaan tanah.
Secara industry sebagian besar penggunaan tembaga dipakai untuk kawat atau
bahan penukar panas karena sifat tembaga yang mempunyai sifat hantaran listrik dan
panas yang baik. Tembaga ini jika dipadukan dengan logam lain akan menghasilkan
paduan yang banyak dibutuhkan oleh manusia. Dan yang paling sering dipakai adalah
campuran antara tembaga dan timah, mangan yang biasa disebut perunggu digunakan
untuk bagian-bagian mesin khusus dimana diperlukan sifat-sifat yang luar biasa.
Paduan antara tembaga dengan unsur-unsur lain dapat membentuk paduan lain
seperti:
1. Brons
Brons adalah paduan antara tembaga dengan timah dimana kandungan dari timah
kurang dari 15% karena mempunyai titik cair yang kurang baik maka brons biasanya
ditambah seng, fosfor, timbal dan sebagainya.
2. Kuningan

Universitas Sumatera Utara


Kuningan adalah paduan antara tembaga dan seng, dimana kandungan seng sampai
kira-kira 40%. Dalam ketahanan terhadap korosi dan aus kurang baik disbanding brons
tetapi kuningan mampu cornya lebih baik dan harganya lebih murah.
3. Brons Alumunium
Brons alumunium ini adalah paduan dari tembaga dan alumunium dengan tambahan
nikel dan mangan. Kandungan alumunium 8-15,5%, nikel kurang dari 6,5% mangan
kurang dari 3,5% dan sisanya adalah tembaga.
Untuk diagram fasa dan paduannya dapat dilihat pada gambar 2.1 kesetimbangan
fasa tembaga dimana pada diagram ini dapat dilihat temperature terbentuknya fasa cairan,
fasa α dan fasa β pada logam tembaga serta mengetahui temperatur cair dari kadar
komposisi tembaga dengan kadar 100% Cu atau tembaga murni adalah 1084°C.

Gambar 2.1 Diagram fasa tembaga (lit 4 hal 36)

2.3 Seng dan Paduannya


Seng adalah logam bukan besi kedua setelah tembaga yang diproduksi secara besar
yang mana lebih dari 75% produk cetak tekan terdiri dari paduan seng. Logam ini
mempunyai kekuatan yang rendah dengan titik cair yang juga rendah dan hamper tidak
rusak di udara biasa. Dan dapat digunakan untuk pelapisan pada besi, bahan baterai kering
dan untuk keperluan percetakan.

Universitas Sumatera Utara


Selain itu seng juga mudah dicetak dengan permukaan yang bersih dan rata, daya
tahan korosi yang tinggi serta biaya yang murah. Dikenal seng komersial dengan 99,995
seng disebut special high grade. Untuk cetak tekan diperlukan logam murni karena unsure-
unsur seperti timah, cadmium dan tin dapat menyebabkan kerusakan pada cetakan cacat
sepuh.
Paduan seng banya digunakan dalam industry otomotif, mesin cuci, pembakar
minyak. Lemari es, radio, gramafon, televise, mesin kantor dan sebagainya.

2.4 Magnesium dan Paduannya


Paduan magnesium (mg) merupakan logam yang paling ringan dalam hal berat
jenisnya. Magnesium mempunyai sifat yang cukup baik seperti alumunium, hanya saja
tidak tahan terhadap korosi. Magnesium tidak dapat dipakai pada suhu diatas 150°Ckarena
kekuatannya akan berkurang dengan naiknya suhu. Sedangkan pada suhu rendah kekuatan
magnesium tetap tinggi.
Magnesium dan paduannya lebih mahal daripada alumunium atau baja dan hanya
digunakan untuk industry pesawat terbang, alat potert, teropong, suku cadang mesin dan
untuk peralatan mesin yang berputar dengan cepat dimana diperlukan nilai inersia yang
rendah. Logam magnesium ini mempunyai temperature 650°C yang perubahan fasanya
dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Diagram fasa magnesium (lit 4 hal 373)


Karena ketahanan korosi yang rendah ini maka magnesium memerlukan perlakuan
kimia atau pengecekan khusus segera setelah benda decetak tekan. Paduan magnesium

Universitas Sumatera Utara


memiliki sifat tuang yang baik dan sifat mekanik yang baik dengan komposisi 9% Al,
0,5% Zn, 0,13% Mn, 0,5% Si, 0,3% Cu, 0,03% Ni dan sisanya Mg. kadar Cu dan Ni harus
rendah untuk menekan korosi.

2.5 Alumunium dan Paduannya

2.5.1 Sejarah penemuan alumunium


Bauksit merupakan salah satu sumber alumunium yang terdapat di alam. Bauksit
ini banyak terdapat di daerah Indonesia terutama di daerah bintan dan pulau Kalimantan.
Alumunium ini pertama kali ditemukan oleh sir Humprey Davy pada tahun 1809 sebagai
suatu unsur dan kemudian di reduksi pertama kali oleh H.C.Oersted pada tahun 1825.
C.M.Hall seorang berkebangsaan Amerika dan Paul Heroult berkebangsaan
Prancis, pada tahun 1886 mengolah alumunium dari alumina dengan cara elektrolisa dari
garam yang terfusi. Selain itu Karl Josep Bayer seorang ahli kimia berkebangsaan jerman
mengembangkan proses yang dikenal dengan nama proses bayer untuk mendapat
alumunium murni.
Proses Bayer ini mendapat alumunium dengan memasukkan bauksit halus yang
sudah dokeringkan kedalam pencampur lalu diolah dengan soda sapi (NaOH) dibawah
pengaruh tekanan dan suhu diatas totok didih. NaOH akan bereaksi dengan bauksit
menghasilkan aluminat natrium yang larut. Selanjutnya tekanan dikurangi dengan ampas
yang terdiri dari oksida besi, silicon, titanium dan kotoran-kotoran lainnya disaring dan
dikesampingkan. Lalu alumina natrium tersebut dipompa ketangki pengendapan dan
dibubuhkan Kristal hidroksida alumina sehingga Kristal itu menjadi inti Kristal. Inti
dipanaskan diatas suhu 980°C dan menghasilkan alumina dan dielektrosida sehingga
terpisah menjadi oksigen dan aluminium murni.
Pada setiap 1 kilogram alumunium memerlukan 2 kilogram alumina dan 4
kilogram bauksit, 0,6 kilogram karbon, criolit dan bahan-bahan lainnya. Penggunaan
alumunium ini menduduki urutan kedua setelah besi dan baja dan tertinggi pada logam
bukan besi untuk kehidupan industri.

2.5.2 Sifat-sifat alumunium


Dalam pengertian kimia alumunium merupakan logam yang reaktif. Apabila di
udara terbuka ia akan bereaksi dengan oksigen, jika reaksi berlangsung terus maka
alumunium akan rusak dan sangat rapuh. Permukaan alumunium sebenarnya bereaksi

Universitas Sumatera Utara


bahkan lebih cepat daripada besi. Namun lapisan luar alumunium oksida yang terbentuk
pada permukaan logam itu merekat kuat sekali pada logam dibawahnya. Dan membentuk
lapisan yang kedap. Oleh karena itu dapat dipergunakan untuk keperluan kontruksi tanpa
takut pada sifat kimia yang sangat reaktif. Tapi jika logam bertemu dengan alkali lapisan
oksidanya akan mudah larut. Lapisan oksidanya akan bereaksi secara aktif dan akhirnya
akan mudah larut pada cairan sekali. Sebaliknya berbagai asam termasuk asam nitrat pekat
pekat tidak berpengaruh terhadap alumunium karena lapisan alumunium kedap terhadap
asam.
Alumunium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahan korosi yang sangat
baik karena pada permukaannya terhadap suatu lapisan oksida yang melindungi logam
dari korosi dan hantaranlistriknya cukup baik sekitar 3,2 kali daya hantar listrik besi. Berat
jenis alumunium 2,643 kg/m3 cukup ringan dibandingkan logam lain.
Kekuatan alumunium yang berkisar 83-310 MPa dapat dilipatkan melalui
pengerjaan dingin atau penerjaan panas. Dengan menambah unsur pangerjaan panas maka
dapat diperoleh paduannya dengan kekuatan melebihi 700 MPa paduannya.
Alumunium dapat ditempa, ekstruksi, dilengkungkan, direnggangkan, diputar,
dispons, diembos, dirol dan ditarik untuk menghasilkan kawat. Sipanasan dapat diperolah
alumunium denganbentuk kawat foil, lembaran pelat dan profil. Semua paduan
alumunium ini dapat di mampu bentuki (wrought alloys) dapat di mesin, di las dan di
patri.

2.5.3 Sistem Penomoran Alumunium


Alumunium dapat diklasifikasikan kepada tiga bagian besar yaitu: alumunium
komersial murni paduan alumunium mampu tempa, dan alumunium cor. Asosiasi
alumunium membuat system 4 angka mengidentifikasikan alumunium. Di bawah ini ada
tabel 2.2. yang dibuat Asosiasi Alumunium untuk mengidentifikasikan alumunium ini.

Universitas Sumatera Utara


Tabel 2.2 Alumunium Assosiasi Index System (lit 8 hal 104)

Paduan Alumunium Nomor


Alumunium 99,5% murni 1001
Alumunium 99,5% murni 1100
Al-Cu merupakan unsur paduan utama 2010 – 2029
Al-Mn merupakan unsur paduan utama 3033 – 3009
Al-Si merupakan unsur paduan utama 4030 – 4039
Al-Mg merupakan unsur paduan utama 5050 – 5086
Al-Mg dan Si merupakan unsur paduan utama 6061 – 6069
Al-Zn merupakan unsur paduan utama 7070 – 7079

Sistem ini menunjukkan nomor indeks dari paduan alumunium termasuk seterti
paduan 99% alumunium murni, coper , mangan, silicon magnesium. System ini tidak
menunjukkan paduan terbesar dari elemen alumunium. Angka kedua mempunyai batas 0
sampai dengan 9. Angka nol menunjukkan tidak ada kontrol khusus pada pembuatan
alumunium. Angka setelah angka kedua menunjukkan kuantitas minimum dari unsur lain
yang tidak dalam control.
Sebagai contoh alumunium dengan nomor seri 1075. Ini berarti alumunium
mempunyai 99,75% yang terkontrol atau alumunium murni. Sedangkan 0,25% paduan
tanpa control. Nomor 1180 diidentifikasikansebagai paduan dimana 99,80% alumunium
murni dengan 0,20% berbagai macm campuran tambahan.
Pada seri 2010 sampai 7079 setelah angka kedua tidak mempunyai arti khusus
hanya menunjukkan pabrikasi. Angka ketiga dan terakhir memperlihatkan berapa paduan
yang terkandungpada saat proses pembuatan. Sebagai contoh alumunium seri 3003 adalah
alumunium mangan alloy yang mrngandung sekitar 1,2% mangan dan minimum 90%
alumunium. Contoh lain misalkan 6151 alumunium, adalah paduan alumunium dengan
silicon-magnesium-chromium. Disini angka 6 menunjukkan bahwa paduan adalah
magnesium silicon, dan angka 151 sebagai identitas paduan khusus dan persentase dari
paduan. Jika angka 1 pada digit kedua menunjukkan bahwa paduan itu adalah chromium
dan kandungannya adalah 0,49%. Berarti paduan itu adalah 99,51% terdiri dari
alumunium magnesium dan silicon.
Alumunium juga dapat digolongkan apakah bias di heat-treatment atau tidak.
Alumunium yang tidak dapat dilakukan perlakuan panas termasuk alumunium murni atau

Universitas Sumatera Utara


seri 1000, mangan atau seri 3000 dan magnesium seri 5000. Alumunium dapat di heat-
treatment jika mengandung satu dari copper, magnesium, silicon ataupun zinc. Seri 4000
adalah seri silicon dari paduan alumunium yang sebagian besar dapat dilas dan untuk
bahan pengisi pada proses pangelasan.

2.5.4 Paduan-paduan alumunium yang utama


Alumunium lebih banyak dipakai sebagai paduan daripada logam murni sebab
tidak kehilangan sifat ringan dan sifat-sifat mekanisnya serta mampu cornya diperbaiki
dengan menambah unsur –unsur lain. Unsur-unsur paduan yang tidak ditambahkan pada
alumunium murni selain dapat menambah kekuatan mekaniknya juga dapat memberikan
sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan korosi dan ketahanan aus.
Adapun paduan-paduan alumunium yang sering dipakai yaitu:
1. Al-Cu dan Al-Cu-Mg
Mempunyai kandungan 4% Cu dan 0,5% Mg untuk menambah kekuatan paduan
mampu mesin yang baik serta dipakai pada bahan pesawat terbang.
2. Al-Mn
Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi ketahanan korosi dan
dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi.
3. Paduan Al-Si
Sangat baik kecairannya dam mempunyai permukaan yang bagus sekali,
mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik sangat ringan, koefisien pemuai
yang kecil, dan penghantar yang baik untuk listrik dan panas. Karena kelebihan
yang menyolok maka paduan inisangat banyak dipakai.
4. Paduan Al-Mg
Paduan ini mempunyai kandungan magnesium sekitar 4% sampai 10% mempunyai
ketahanan korosi yang sangat baik, dapat ditempa, di rol dan di ekstruksi. Karena
sangat kuat dan mudah di las maka banyak dipakai sebagai bahan untuk tangki
LNG, kapal laut, kapal terbang serta peralatan-peralatan kimia.

2.5.5 Paduan Al-Cu dan Al-Cu-Mg


Seperti telah dikemukakan pada uraian sebelumnya, paduan coran alumunium ini
mengandung 4-5% Cu. Ternyata dari fasa paduan ini mempunyai daerah luas dari
pembekuannya, penyusutan yang besar, resiko besar pada kegetasan panas dan mudah
terjadi retakan pada coran. Adanya Si sangat berguna untuk mengurangi keadaan itu dan

Universitas Sumatera Utara


penambahan Si sefektif untuk memperhalus butir. Dengan perlakuan panas pada paduan
ini dapat dibuat bahan yang mempunyai kekuatan tarik kira-kira 25kgf/mm2.
Sebagai paduan, Al-Cu-Mg ini mengandung 4% Cu, dan 0,5%ditemukan oleh
A.Wilm dalam usahanya mengembangkan paduan Al yang kuat, dinamakannya yaitu
duralumin. Duralumin adalah paduan praktis yang sangat terkenal disebut paduan
alumunium dengan nomor 2017, komposisi standarnya adalah 4% Cu, 1,5% Mn
dinamakan paduan dengan nomor 2044 nama lamanya yaitu duralumin super. Paduan
yang mengandung Cu mempunyai ketahanan korosi yang jelek, jadi apabila diingini
ketahanan korosi yang tinggi maka permukaanya dilapisi dengan Al murni atau paduan
alumunium yang tahan korosi yang disebut pelat alklad. Paduan dalam system ini terutama
dipakai sebagai bahan pesawat terbang. Tabel dibawah ini menunjukkan sifat-sifat paduan
alumunium ini.
Tabel 2.3. Sifat-sifat paduan Al-Cu-Mg (lit 8 hal 137)
Kekuata Kekuatan Kekuatan Batas
Kekeras
Keada n tarik mulur Perpanjang geser lelah
Paduan 2 2
an
an (kgf/mm (kgf/mm an (%) (kgf/mm (kgf/m
2
Brinel
) ) ) m2)
175 O 18,3 7,0 - 12,7 45 7,7
(2017) T4 43,6 28,1 - 26,7 105 12,7
A175
T4 30,2 16,9 27 19,7 70 9,5
(A2017)
Setelah
RJ17 42,9 24,6 22 - 100 -
dianil
O 18,9 7,7 22 12,7 42 -
24S
T4 47,8 32,3 22 28,8 120 -
(2024)
T36 51,3 40,1 - 29,5 130 -
O 19,0 9,8 18 12,7 45 -
14S
T4 39,4 28,0 25 23,9 100 -
(2014)
T4 49,0 42,0 13 29,5 135 -

Paduan Al-Cu-Mg ini dihasilkan melalui proses pencampuran paduan ini pada
temperatur 550°C seperti terlihat pada gambar 2.3. dimana pada gambar ini paduan harus
diupanaskan sampai temperature A sehingga komponen-komponen larutan membentuk
larutan padat.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 2.3 Diagram fasa Al-Cu-Mg (lit 8 hal 133)

2.5.6 Paduan Al-Si (4030-4039)


Paduan Al-Si ini sangat baik kecairannya, yang mempunyai permukaan bagus
sekali, pada ketegasan panas dan sangat baik untuk paduan cor. Sebagai tambahan paduan
ini mempunyai ketahanan korosi yang baik dan sangat ringan, koefisien pemuaian yang
kecil dan penghantar listrik dan panas yang baik. Karena mempunyai kelebihan yang
mencolok ini maka paduan ini sangat banyak dipergunakan. Paduan Al-Si ini ditemukan
pertama kali oleh A. Pacz pada tahun 1921 dan paduan yang telah diadakan perlakuan
tersebut dinamakan silumin.
Paduan Al-Si dengan kandungan 12% sangat banyak dipakai untuk paduan cor
cetak. Tetapi dalam hal modifikasi tidak perlu dilakukan. Sifat-sifat paduan ini dapat
diperbaiki dengan perlakuan panas dan sedikit diperbaiki dengan tambahan unsure paduan
lainnya yang umum dipakai yaitu 0,15 – 0,4% Mn dan 0,5% Mg. paduan yang diberi
perlakuan peraturan dan ditempa dinamakan silumin β. Paduan yang memerlukan paduan
panas ditambah juga dengan unsur Mg, Cu dan Ni untuk memberikan kekerasan pada saat
proses pemanasan. Bahan ini biasa dipakai untuk torek motor. Tabel 2.4 ini menunjukkan
kekuatan dan sifat mekanis Al-Si.

Universitas Sumatera Utara


Tabel 2.4 Sifat-sifat kimia paduan Al-Si (lit 11 hal 257)
Sifat-sifat mekanik
Temperat Kekuata Kekuata
Paduan Perlakuan ur Uji n tarik n mulur Perpanjang
(°C) (kgf/mm (kgf/mm an (°C)
2 2
) )
Alcoa 32S T6: 510-521°C, 4 jam 24 39,2 32,2 8
Al-12,5Si-1,0Mg- dicelup dingin air, 204 11,2 7,7 30
0,9Cu-0,9Ni 160-174°C, 6-10 jam 316 4,2 2,5 60
(untuk dibentuk) penuaan 371 2,5 1,4 120
Alcoa A132
T551: 168-174°C,
Al-12Si-2,5Ni- 24 25,2 19,6 0,5
14-18 jam dianil,
1,2Mg-0,8Cu 204 16,1 9,5 2,0
tanpa perlakuan
(untuk dicor 316 7,7 3,5 8,0
pelarutan
cetak)
Alcoa D 132
24 25,2 19,6 1,0
Al-9Si-3,5Cu- T5: 204°C, 7-9 jam
204 14,4 9,1 5,0
0,8Mg-0,8Ni dianil, tanpa
316 6,3 4,2 20,0
(untuk dicor perlakuan pelarutan
371 3,9 2,8 40,0
cetak)

Pada gambar 2.4 juga dapat dilihat terjadinya diagram fasa dari paduan ini dimana
dari gambar ini dapat diketahui titik eutektik yaitu pada suhu 577°C serta fasa paduan
mencair serta terjadinya fasa lainnya.

Gambar 2.4 Diagram Fasa Al-Si (lit4 hal 375)

Universitas Sumatera Utara


Koefisien pemuaian termal dari Si sangat rendah, oleh karena itu paduannya
mempunyai koefisien yang rendah juaga apabila ditambah Si lebih banyak. Berbagai cara
dicoba untuk memperhalus butir primer Si, seperti yang telah dikembangkan pada paduan
Hypereotektik Al-Si sampai dengan 29%Si. Paduan Al-Si juga banyak dipakai untuk
elektroda pengerasan terutama yang mengandung 5% Si.

2.5.7 Paduan Al-Mg-Si (6001 – 6069)


Kalau sedikit Mg ditambahkan pada Al pengerasan penuaan sangat jarang terjadi.
Paduan alam system ini mempunyai kekuatan yang kurang baik sebagai bahan tempaan
dibandingkan dengan paduan-paduan lainnya tetapi sangat liat dan sangat baik mampu
bentuknya yang tinggi pada temperature biasa. Mempunyai kemampuan bentuk yang lebih
baik pada ekstruksi dan tahan korosi dan sebagai tambahan banyak digunakan untuk
angka-angka konstruksi.
Karena paduan ini mempunyai kekuatan yang sangat baik tanpa mengurangi sifat
kehantaran listriknya maka dapat digunakan untuk kebel tenaga listrik. Dalam hal ini
pencampuran dengan Cu, Fe dan Mn perlu dihindari karena unsur-unsur itu menyebabkan
tahanan listrik menjadi tinggi. Kelebihan dari paduan Al-Mg-Si dapat dilihat pada tabel
2.5, sedangkan untuk perubahan fasa dari paduan ini dapat dilihat dari gambar 2.5.
Tabel 2.5 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Si (lit 8 hal 140)
Kekuatan Kekuatan Kekuatan Kekuatan
Perpanjangan Kekerasan
Paduan Keadaan tarik mulur geser lelah
2 2
(%) 2
Brinell
(kgf/mm ) (kgf/mm ) (kgf/mm ) (kgf/mm2)
O 12,6 5,6 30 8,4 30 6,3
6061 T4 24,6 14,8 28 16,9 65 9,5
T6 31,6 28,0 15 21,0 95 9,5
T5 19,0 14,8 12 11,9 60 6,7
6063 T6 24,6 20,8 12 15,9 73 6,7
T83 26,0 24,6 11 15,5 82 -

Universitas Sumatera Utara


Gambar 2.5 Perubahan fasa paduan Al-Mg-Si (lit 8 hal 139)

2.5.8 Paduan Al-Mg-Zn (7075)


Alumunium menyebabkan keseimbangan biner semu dengan senyawa antar logam
MgZn2 dan kelarutannya menurun apabila temperatur turun. Telah Diketahui sejak lama
bahwa paduan sistem ini dapat dibuat keras sekali dengan penuaan setelah perlakuan
pelarutan. Tetapi sejak lama tidak dipakai sebab mempunyai sifat patah getas oleh retakan
korosi tegangan.
Di jepang pada permulaan tahun 1940 Igarasi dan kawan-kawan mengadakan studi
dan berhasil mengembangkan suatu paduan logam dengan penambahan kira-kira 3% Mn
atau Cr dimana butir kristal dapat diperhalus dan mengubah bentuk resivitasi serta retakan
korosi tegangan hampir tidak terjadi.
Pada saat itu paduan tersebut dinamakan Duralumin super ekstra.
Paduan yang terdiri dari 5,5% Zn, 2,5-1,5% Mn, 1,5% Cu, 0,3% Cr, 0,2% Mn dan
sisanya Al sekarang dinamakan paduan &075mempunyai kekuatan tertinggi diantara
paduan-paduan lainnya. Sifat-sifat mekaniknya dapat dilihat pada tabel 2.6. Penggunaan
paduan ini yang paling besar adalah untuk bahan konstruksi untuk pesawat terbang.
Disamping itu penggunaannya juga penting untuk bahan konstruksi. Perubahan fasa dari
paduan ini dapat dilihat pada gambar 2.6. dimana pada gambar ini dapat dilihat fas-fasa
untuk mendapatkan paduan ini.

Universitas Sumatera Utara


Tabel 2.6 Sifat-sifat paduan Al-Mg-Zn (lit 8 hal 141)
Kekuatan Kekuatan
Kekuatan Kekuatan Perpanjangan
Perlakuan Kekerasan geser lelah
tarik mulur (%)
panas (kgf/mm2) (kgf/mm2)
(kgf/mm2) (kgf/mm2)
(a) (b) Rockwell Brinell
Bukan Klad
O 23,2 10,5 17 16 E60-70 60 15,5 -
T6 58,4 51,3 11 11 B85-95 150 33,8 16,2
Klad
O 22,5 9,8 17 - - - 15,5 -
T6 53,4 47,1 11 - E88-111 - 32,3 -

2.6 Dapur Crucible


Dapur Crucible adalah dapur yang paling tua digunakan. Dapur ini mempunyai
konstruksi paling sederhana. Dapur ini ada yang menggunakan kedudukan tetap dimana
penmgambilan logam cair dengan memakai gayung. Dapur Ini sangat Fleksibel dan serba
guna untuk peleburan yang skala kecil dan sedang. Bahan bakar dapur Crucible ini adalah
gas atau bahan bakar minyak,karena akan mudah mengawasi operasinya. Ada pula dapur
yang dapat dimiringkan sehingga pengambilan logam dengan menampung dibawahnya.
Dapur ini biasanya dipakai untuk skala sedang dan skala besar. Dapur Crucible jenis ini
ada yang dioperasikan dengan tenaga listrik sebagai alat pemanasnya yaitu dengan induksi
listrik frekuensi rendah dan juga dapat dengan bahan bakar gas atau minyak, sedangkan
dapur Crucible yang memakai burner sebagai alat pemanas dengan kedudukan tetap dapat
dilihat pada gambar 2.7.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 2.7 Dapur kedudukan tetap

Gambar 2.8 Dapur Crucible yang bisa dimiringkan


Tanur udara terbuka adalah tanur yang bentuknya seperti tungku yang agak rendah
dan logam cair akan akan melebur dan dangkal. Pada bagian bawah tanur dipasang 4 buah
ruang pemanas (regenerator ). Tanur juga disangga oleh dua buah rol yang memungkinkan
untuk dimiringkan pada saat pengeluaran terak atau logam cair. Burner diletakkan pada
kedua sisi tanur dan dioperasikan secara periodik untuk mendapatkan panas yang merata.
Bahan bakar yang digunakan adalah gas atau minyak. Udara pembakaran dan bahan bakar
biasanya dipanaskan mula dengan melewatkan pada ruang pemanas dibawah tanur.
Pemanasan ini bertujuan untuk mempeercepat terjadinya pembakaran dan menjaga agar

Universitas Sumatera Utara


tidak terjadi perubahan suhu yang mencolok didalam tanur. Pintu pengisian terletak di sisi
depannya . Tanur udara terbuka biasanya digunakan untuk peleburan baja. Tanur udara
terbuka dapat dilihat pada gambar 2.9 dibawah ini.

Gambar 2.9. Tanur udara terbuka


Tanur udara adlah bentuk yang dimodifikasi dari tanur udara terbuka. Bentuknya
hampir sama dengan tanur udara terbuka, penampang tempat logam cair berbentuk lebar
dan dangkal. Tanur dipanaskan dengan alat pemanas dengan bahan bakar minyak . Burner
dan udara pembakaran ditempatkan pada salah satu ujung tanur dan udara sisa
pembakaranakan keluar dari ujung yang lain. Komposisi kimia dapat dikontrol lebih baik
pada dapur ini dibanding dengan dapur kupola. Bila ingin melakukan penambahan
dilakukan dengan membuka tutup tanur dan menuangkannya dari atas.
Tanur ini biasanya digunakan untuk melebur besi cor putih dan besi cor mampu
tempa, dan kadang juga digunakan untuk peleburan logam non besi. Biaya operasi tanur
ini lebih tinggi dibandingkan dengan kupola . Sering juga tanur ini dikombinasikan
dengan kupola dalam operasinya. Mula-mula peleburan dilakukan dengan kupola
kemudian cairan dipindahkan ke tanur udara untuk diatur komposisinya. Skema tanur
udara dapat dilihat pada gambar 2.10

Universitas Sumatera Utara


Gambar 2.10. Penampang tanur udara

Tanur induksi listrik adalah tanur yang melebur logam dengan medan
elektromagnet yang dihasilkan oleh induksi listrik, baik yang berfrekuensi rendah maupun
yang berfrekuensi tinggi. Tanur induksi biasanya berbentuk crucible yang dapat
dimiringkan. Tanur ini dipakai untuk melebur baja paduan tinggi, baja perkakas, baja
untuk cetakan,baja tahan karat,dan baja tahan panas yang tinggi.
Tanur ini bekerja berdasarkan arus induksi yang timbul dalam muatan yang
menimbulkan panas sehingga memanasi crucible dan mencairkan logam di dalam
crucible. Bentuk dari tanur induksi listrik dapat dilihat pada gambar 2.11. di bawah ini.

Universitas Sumatera Utara


Gambar 2.11. Tanur Induksi (a) Penampang (b) Kumparan yang bias diangkat (c) Garis
gaya pada Tanur Induksi

Universitas Sumatera Utara


2.7 Pemilihan Bahan Batu Bata
Pemilihan bahan batu bata yang akan digunakan untuk dapur pelebur tipe Crucible
dengan bahan bakar minyak tanah ini, ditentukan dengan memperhatikan sifat-sifta dapur
tersebut seperti dapur yang bekerja sampai temperatur 750 0C serta perhitungan biaya dari
banyaknya batu bata yang digunakan.
Diharapkan pada suhu yang direncanakan tersebut bahan dari dapur tidak akan
berubah sifatnya akibat pembebanan panas sehingga terjadi perubahan struktur dari bahan.
Koefisien dari daya hantar panas juga tergantung dari suhu karena koefisien ini akan
berkurang nilainya bila suhu dinaikkan.
Oleh karena itu dalam pemilihan batu bata untuk lapisan dinding dapur dan alas
dapur bahannya haruslah ditentukan dan dipilih sebaik mungkin agar dapat bertahan lama,
tidak mudah pisah dan dapat meningkatkan efisiensi dapur.

2.7.1 Pemilihan Batu Bata


Batu bata yang umum digunakan unuk dapur pelebur tipe Crucible adalah Batu
bata yang memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
• Tidak melebur pada suhu yang relatif tinggi
• Sanggup menahan lanjutan panas yang terjadi tiba-tiba ketika pembebanan suhu
• Tidak hancur di bawah pengaruh tekanan yang tinggi ketika digunakan pada suhu
yang tinggi.
• Mempunyai koefisien thermal yang rendah sehingga dapat memperkecil suhu yang
keluar
• Memiliki tekanan listrik yang tinggi jika digunakan untuk dapur listrik.

Bahan batu bata ini diklasifikasikan dalam beberapa jenis yaitu golongan Asam, Basa
dan Netral. Pemilihan ini sesuai dengan dapur apa yang akan dipergunakan . Adapun
bahan-bahan dari bahan batu bata ini adalah:
1. Bahan Batu Bata Jenis Asam
Biasanya terdiri dari pasir silika dan tanah liat tahan api. Silika dalam bentuk
murni melebur pada suhu 1710 oC bahan ini terdiri dari hidrat alumina silica
(Al2O3, 2SiO2, 2H2O ).
2. Bahan Batu Bata Jenis Basa

Universitas Sumatera Utara


Biasanya terdiri dari magnesia, clionic magnesia, dan dolomite magnesia
mempunyai titik lebur tinggi dan baik untuk melawan korosi, bahan-bahan ini
terdiri dari 20 -30 % MgO dan 70 -80 % cliromite dolomite terdiri dari kalsium
karbinat dan magnesia (CaCO3, MgCO3). Dolomite stabil yang terdiri dari CaCO3,
SiO3,, MgO adalah bahan yang lebih baik daripada dolomite biasa sehingga lebih
tidak mudah retak.
3. Bahan Batu Bata Jenis Netral
Terdiri dari karbon, grafit, cliromite, dan silimanite. Bahan ini tidak membentuk
fasa cair pada pemanasan penyimpan kekuatan pada suhu tinggi jenis cliromite
terbuat dari biji cliromite yang komposisinya terdiri dari 32 % FeO dan 68 % CrO3
dan mempunyai titik cair sekitar 2180 0C silimate terdiri dari 63 % Al2O3, dan 37
% SiO2 dan mempunyai titik cair sekitar 1900 0C .

2.7.2 Bahan Batu Bata Tahan Api


Bahan dasar untuk pembuatan batu bata yang dibakar adalah tanah liat. Tanah liat
itu terjadi dari tanah napal ( tanah tawas asam kersik) yang dicampur dengan bahan yang
lain seperti pasir. Bahan dasar tanah liat didapat di alam dalam berbagai susunan yang
dapat dipakai begitu saja untuk industri batu bata. Dua sifat menyebabkan tanah liat cukup
dipakai untuk inustri bakar:
1. Keadaan liat atau dapat diremas yang perlu untuk tetap berada dalam bentuk yang
sekali diberikan
2. Struktur seperti batu bata yang baru terjadi setelah hasil pembakaran.
Jika panas terlampau tinggi dalam pembakaran maka bahan bakar dapat melebur.
Tidak semua jenis tanah liat melebur pada saat yang sama. Dasar dan susunan bahan-
bahan menentukan besarnya derajat panas yang dibutuhkan . Untuk menggantikan
struktur asli dalam struktur batu bata atau untuk melebur batu bata. Kualitas hasil yang
didapat bertalian rapat dengan susunan. Tanah liat ,zat bakar ,panas yang terjadi jika
membakar dan lamanya membakar.
Bahan tahan panas yang dipakai untuk dapur ini adalah batu bata pakam yang
termasuk golongan bahan batu bata jenis asam dimana konduktivitas dari batu bata ini
adalah 0,69 W/m 0C. Pemilihan batu bata ini berdasarkan penelitian yaitu batu bata
dipanasi sampai suhu kurang lebih 1000 0C di dalam oven pemanas dilakukan berulang
kali dan diteliti keadaannya. Ternyata batu bata ini tidak mengalami perubahan bentuk

Universitas Sumatera Utara


struktur mekanis dan fisiknya secara besar atau batu bata ini mampu dan sesuai untuk
digunakan pada dapur peleburan ini.
Dengan tahannya batu bata ini dipanasi sampai suhu sekitar 1000 0C, sedangkan
suhu dapur yang direncanakan hanya lebih kurang 800 0C sehingga batu bata tahan api
jenis ini dapat digunakan untuk dapur pelebur, selain itu harga dari tiap batu bata tahan
api jenis ini relative murah dari batu bata jenis lain serta mempunyai kekuatan yang baik
sehingga dapat menahan beban yang akan ditumpu oleh batu bata ini , keuntungan yang
lain adalah konduktivitas dari batu bata ini juga kecil sehingga dapat mengurangi panas
yang keluar dari ruang bakar sehingga efisiensi panas dapat lebih ditingkatkan.

2.8 Semen Tahan Api


Bahan pengikat berfungsi untuk mengikat batu bata serta untuk menutup celah
yang terjadi dari penyusunan batu bata. Bahan pengikat yang dipakai ini adalah semen
tahan api yang juga dapat menambah ketahanan batu bata terhadapa suhu tinggi.
Untuk dapur peleburan ini dipakai bahan pengikat yaitu semen tahan api yang
dijual dipasarandengan komposisi kimia :
• SiO2 dengan kadar 96,33 % ……………………………....(lit 4 hal. 526)
• Al2O3 dengan kadar 0,28 %
• CaO dengan kadar 2,74 %
• Fe2O3 dengan kadar 0,56 %
• Na2O dengan kadar 0,04 %
• K2O dengan kadar 0,04 %
• TiO2 dengan kadar 0,03 %
Sebagai bahan pengikat, semen ini dicampur dengan air dan pasir silica dengan
perbandingan 1 : 2 : 3 . Campuran semen dan pasir silica ini kemudian diaduk selama
kurang lebih 2 menit dan kemudian ditambahkan air dan diaduk kurang lebih 3 menit.
Kadar air harus dijaga sebaik mungkin karena bila kadar air berlebihan akan menyebabkan
gelembung gas dan lubang-lubang kecil sedangkan bila air terlalu sedikit semen akan
kehilangan sifat lekatnya sehingga tidak dapat mengikat batu batadengan baik dan
akibatnya batu bata dapat ambruk atau beerlepasan. Selain kadar air yang berlebihan
menyebabkan air berusaha melepaskan diri sehingga akibatnya permeabilitas permukaan
yang besar.

Universitas Sumatera Utara


Pemakaian bahan pengikat juga memerlukan teknik yang baik karena tidak boleh
terjadinya retak dan harus dipadatkan sepadat mungkin.
Kadar semen dan pasir silica juga menjadi factor yang penting karena bila kadar
semen yang terlalu sedikit selain menyebabkan kehilangan sifat lekatnya juga dapat
membentuk gumpalan-gumpalan pasir serta menyebabkan konstruksi batu bata susah
dibongkar.
Jadi karakteristik dari bahan batu bata dari dapur ini yaitu:
a. Bahan Penyekat panas: Batu Bata Tahan api
Titik cair : 1400 oC atau 1673 K
Konduktivitas panas : 0,69 W/m oC
Berat Jenis : 2,1 g/cm3
b. Bahan Penyekat panas: Semen Tahan Api
Titik cair : 1400 oC atau 1673 K
Konduktivitas panas : 1,16 W/m oC
Berat Jenis : 1,5 g/cm3

2.9 Konstruksi Dapur Pelebur


Susuai dengan judul perencanaan, maka berikut yang akan dijelaskan adalah dapur
pelebur dengan bahan bakar minyak. Konstruksi dapur pada dasarnya hanya merupakan
sebuah cawan pelebur yang terletak ditengah-tengah sebuah silinder baja yang dilapisi
dengan penyekat panas, terdapat ruang bakar diantara cawan pelebur dan dinding penyekat
panas. Di bagian bawah terdapat unit pembangkit untuk mencukupi kebutuhan energy
panas untuk mengambil alumunium cair digunakan gayung pengaduk.

Universitas Sumatera Utara